Словарь терминов

см. Грануляция

Head Zet - специальные термоусадочные нити, применяются для изготовления гардин, спортивной одежды, пошива ковров.

Акрилметрилбутадиенстирол.

(от лат. adhaesio - прилипание), слипание поверхностей двух разнородных твёрдых или жидких тел.

Адгезия полимеров происходит лучше в том случае, если макромолекулы полярны и имеют большое число химически активных функциональных групп. Для улучшения Адгезии в состав клея или плёнкообразующего полимера вводят активные добавки, молекулы которых одним концом прочно связываются с плёнкой, другим - с подложкой, образуя ориентированный адсорбционный слой. При контакте двух объёмов одного и того же полимера может произойти автогезия (самослипание), когда имеет место диффузия макромолекул или их участков из одного объёма в другой. При этом прочность связи со временем увеличивается, стремясь к пределу - когезионной прочности.

Кротова Н. А., О склеивании и прилипании, М., 1956; Воюцкий С. С., Аутогезия и адгезия высокополимеров, М., 1960; Дерягин Б. В., Кротова Н. А.,

А. смешивается со многими орг. р-рителями; р-римость в воде 7,3% (20°С). Образует азеотропные смеси с водой (87,5% А.; т. кип. 70,5°С), бензолом (47% А.; 73,3°С), метанолом (38,7% А.; 61,4°С), ССl4 (21% А.; 66,2°С) и др.

Для А. Наиб. характерны р-ции по связи С=С, в т.ч. полимеризация с образованием полиакрилонитрила и сополимеризация с бутадиеном, стиролом, винилхлоридом и др. Для предотвращения самопроизвольной полимеризации А. при хранении ингибируют NH3, гидрохиноном или др. В присут. оснований А. легко присоединяет по связи С—С в-ва, имеющие подвижный атом Н (цианэтилирование). Восстанавливается Н2 над никелем Ренея до пропионитри-ла, в избытке Н2 -до пропиламина, при электрохим. гидро-димеризации превращ в адиподинитрил. Хлорируется до 1,2-дихлор- и 1,1,2-трихлорпропионитрила. Вступает в диеновый синтез, образуя ненасыщ. циклич. нитрилы. Под действием конц. H2SO4 превращ. в акриламид и акриловую к-ту.

Осн. пром. метод получения А.-окислит. аммонолиз пропилена (кат.-молибдаты или фосформолибдаты Bi, молибдаты или вольфраматы Те и Се, оксиды Sb, U, Sn и Fe)

Процесс проводят при 400-485°С и длительности контакта 2—4 с (стационарный кат.) и 10-20 с (псевдоожиженный кат.). Исходная смесь содержит 5-8% С3Н6, 5-9% NH3, 0-30% водяного пара (остальное-воздух). Наряду с основной, сильно экзотермичной р-цией, происходит образование HCN, ацетонитрила, СО и СО2. Реакц. газы промывают горячим р-ром (NH4)2SO4 в H2SO4 для связывания NH3, а затем-водой. Из водного р-ра ректификацией выделяют А. и побочные товарные продукты-HCN и CH3CN. Выход А. 75-80% по пропилену.

А. получают также прямым присоединением HCN к ацетилену. Смесь С2Н2 и HCN [мольное соотношение (5-10):1] барботируют через водный р-р, содержащий CuCl, HC1, КС1 и NaCl, при рН 1-3, 70-90°С и давлении, близком к атмосферному. А. очищают ректификацией; выход 80-90% по HCN.

А. используют в произ-ве полиакрилонитрильных волокон, АБС-пластиков, бутадиен-нитрильного каучука, сополимеров с винилхлоридом, стиролом (пластик САН) и др., цианэтилцеллюлозы, акриламида, метилакрилата, глутаминовой к-ты и адиподинитрила. Мировое произ-во А. более 2,5 млн. т/год (1980). А. обладает раздражающим действием, легко всасывается через неповрежденную кожу; токсич. действие подобно цианидам; ПДК 0,5 мг/м3, в воде водоемов-2 мг/л. Т. всп. 0°С, т. воспл. 2°С, т. самовоспл. 370°С, КПВ 3-17%, температурные пределы воспламенения от -5 до 25 °С

Произ-во в СССР 209 тыс. т (1985).

Лит.: Далин М. А., Колчин И. К., Серебряков Б. Р., Нитрил акриловой кислоты, Баку, 1968; Бобков С. С., Смирнов С. К.. Синильная кислота, М, 1970; Теддер Дж., Нехватал А., Джубб А., Промышленная органическая химия, пер. с англ., М., 1977; Kirk-Othmer encyclopedia, 3 ed., v. I, N.Y.-[a.o.], 1978, p. 414-26. C.K. Смирнов.

(от греч. aleiphar, род. падеж aleiphatos-масло, смола, жир) (соединения жирного ряда, ациклич. соединения), углеводороды и их производные, углеродные атомы к-рых связаны между собой в открытые неразветвленные или разветвленные цепи. Об алифатич. углеводородах см. Насыщенные углеводороды, Олефины, Ацетилен, о производных углеводородах - Спирты, Амины, Карбоновые кислоты и др.

Наименование А.с. по номенклатуре ИЮПАК строится на основе названий углеводородов с добавлением префиксов и суффиксов, характеризующих число и природу заместителей, а также цифр, указывающих их положение, напр. 1,2-дихлорпропан, 2-метил-1-пентен, 3-гексанол. Положение функц. групп обозначают также терминами "первичный", "вторичный" или "третичный" в зависимости от того, к какому (первичному, вторичному или третичному) атому углерода присоединена функц. группа. Первые 4-5 членов каждого гомологич. ряда (для к-т-большее число гомологов) носят обычно тривиальные, исторически сложившиеся названия, напр. пропилен, ацетон, масляный альдегид.

Св-ва А. с. определяются как природой функц. групп, так и наличием кратных связей. Важнейшие р-ции насыщ. углеводородов: дегидрирование, приводящее к образованию олефинов, разрыв связей С—С (крекинг, гидрокрекинг, ги-дрогенолиз), каталитич. ароматизация, гомолитич. замещение атомов водорода на галоген, нитро- или сульфогруппу и др. Для олефинов характерны р-ции присоединения, в частности гидрирование, гидратация, галогенирование, гидрогалогенирование, полимеризация, теломеризация.

От А. с. возможен переход к циклич. орг. соединениям. Большое практич. значение имеют каталитич. ароматизация насыщ. углеводородов, превращение в алициклич. соед. (действие Na на 1,3-дибромпропан, сухая перегонка Са-солей двухосновных к-т) и гетероциклич. соед. (дегидратация диэтаноламина в морфолин, синтез пиридина из глутарового альдегида и аммиака), получение ароматич. углеводородов из метанола.

Многие А. с. играют важную роль в биол. процессах. К таким соед. относятся, в частности, жиры, продукты их метаболизма, мн. аминокислоты, входящие в состав белков, углеводы. В эфирных маслах мн. растений содержатся сложные эфиры, альдегиды, спирты и другие А. с.

В природе обнаружены все осн. классы А. с. В большом кол-ве они содержатся в нефти, прир. газе, в небольших кол-вах-в гидросфере.

А. с. имеют чрезвычайно большое пром. значение. Насыщ. углеводороды-компоненты бензинов, бытового газа, сырье для получения метанола, полимербензинов, СК, моющих ср-в и др. продуктов орг. синтеза. Олефины используют в осн. для получения полимеров, спиртов, ацетона, СК, ацетальдегида и др. На переработке разл. А. с. основано произ-во мн. орг. р-рителей (напр., диэтилового эфира, хлороформа, дихлорэтана), антифризов, душистых в-в и т.п.

Лит.. Терней А.. Современная органическая химия, пер. с англ., т. 1-2, М.. 1981. М.И. Розенгарт

Продукты взаимод. многоосновных карбоновых к-т, многоатомных спиртов (полиолов) и одноосновных высших жирных к-т. Многоосновные к-ты используют для синтеза А. с. обычно в виде ангидридов, высшие жирные к-ты-в виде индивидуальных соед. или в составе растит, масел (полных сложных эфиров этих к-т и глицерина-триглицеридов). Наиб. распространенные А. с. получают из фталевого ангидрида и глицерина (глифталевые смолы), пентаэритрита (пентафталевые смолы) или триметилолпропана, наз. также этриолом (этрифталевые смолы). А. с., в состав к-рых входят остатки к-т высыхающих или полувысыхающих масел (напр., льняного, тунгового, подсолнечного), наз. высыхающими; А. с., содержащие остатки к-т невысыхающих масел (напр., касторового), относят к невысыхающим. По кол-ву остатков к-т (жирности) А. с. подразделяют на сверхтощие (< 35%), тощие (35-45%), средние (46-55%), жирные (56-70%) и очень жирные (> 70%).

А. с.-высоковязкие липкие продукты от светло-желтого до коричневого цвета; мол. м. 1500-5000. Тощие смолы раств. лишь в ароматич. углеводородах (толуоле, ксилоле, сольвенте), жирные-в алифатических (налр., уайт-спирите), смолы средней жирности-в смесях ароматич. и алифатич. углеводородов.

Применяют А.с. в кач-ве пленкообразователей лакокрасочных материалов. Высыхающие смолы образуют покрытия в результате окислит.-полимеризац. процессов с участием ненасыщ. связей жирных к-т, невысыхающие - в результате улетучивания р-рителя или(и) поликонденсации, в к-рой участвуют функц. группы смолы и введенного в материал отвердителя.

Получение. Осн. р-ция при получении А. с.-конденсац. теломеризация (полиэтерификация), в к-рой высшая жирная к-та служит телогеном.
В пром-сти применяют два метода синтеза - жирнокислотный и алкоголизный. В первом случае исходят из своб. жирной к-ты, во втором из растит. масла, к-рое сначала подвергают алкоголизу полиолом, а затем образовавшиеся неполные эфиры вводят в р-цию с фталевым ангидридом. При синтезе А. с. на основе касторового масла (т. наз. резиловых смол) алкоголиз масла не требуется, т.к. в по-лиэтерификацию с ангидридом вступают группы ОН остатков рицинолевой к-ты.

Катализаторы алкоголиза-РbО, CaO, Na2CO3 и др., полиэтерификации - кислоты-реагенты; иногда дополнительно используют также минер. к-ты или их соли и др. Р-ция ускоряется и в присут. 1-2% малеинового ангидрида, к-рый образует аддукты Дильса - Альдера с жирными к-тами, содержащими сопряженные двойные связи, или присоединяется по метиленовым группам к-т с изолир. двойными связями. В последнем случае образуются трехосновные алкенилянтарные к-ты, повышающие среднюю функциональность системы, что ускоряет рост вязкости реакц. массы. Кроме того, малеиновый ангитрид, взаимодействуя с хромофорными группами масел и разрушая систему сопряжения в них, способствует получению более светлых А. с.

А. с. синтезируют в условиях, обеспечивающих получение продукта с кислотным числом в пределах 10-20, т.к. из-за присутствия в смоле большого числа свободных групп СООН может повышаться вязкость при хранении лакокрасочных материалов, содержащих пигменты осн. характера. Образование смолы с низким кислотным числом достигается введением в исходную реакц. смесь избытка полиола.

Синтезируют А.с. в осн. по периодич. схеме в реакторах с высокотемпературным обогревом. Распространены также полунепрерывные схемы с применением реакторов большой единичной мощности (32 м3 и более). Фталевый ангидрид применяют в виде гранул или расплава; в последнем случае м.б. автоматизирована его загрузка и снижена общая продолжительность процесса.

В произ-ве А.с. жирнокислотным методом все компоненты загружают одновременно; т-ра полиэтерификации 210-250°С. Достоинства метода: одностадийность; возможность получения пентафталевых смол, не содержащих остатков глицерина; однородность А. с. и их светлая окраска, обусловленные сравнительно невысокими т-рами синтеза; высокая стабильность процесса. Недостаток: необходимость предварит. расщепления растит. масел, что сопровождается их потерями и требует применения спец. коррозионностойкой аппаратуры. В отечеств. пром-сти значительно шире применяют алкоголизный метод. Триглицерид реагирует с полиолом в расплаве при 240-260°С до образования продукта, р-римого в этаноле. Недостатки метода: двустадийность; плохая воспроизводимость, связанная с побочными р-циями при алкоголизе и с потерями полиола на этой стадии; присутствие в пента- и глифталевых смолах остатков глицерина.

Для удаления воды, образующейся при полиэтерификации, используют блочный или азеотропный способ. В первом случае в реакторе создают небольшой вакуум и барботируют через реакц. массу N2 или СО2, во втором - вводят в реактор ксилол (2-3% от реакц. массы), образующий с водой азеотропную смесь, к-рую отгоняют, охлаждают и разделяют: ксилол с растворенными в нем орг. в-вами возвращают в реактор, а загрязненную воду удаляют. Преимущества азеотропного способа: меньшее кол-во сточных вод, значительно меньшие потери фталевого ангидрида, возможность получения более светлых А. с. Однако повыш. пожароопасность, более дорогое аппаратурное оформление и трудность регулирования работы азеотропной системы обусловливают широкое использование блочного способа. Р-ры А. с. (алкидные лаки) получают в смесителях, куда смола поступает из реактора самотеком под слой предварительно налитого р-рителя. Лаки центрифугируют, фильтруют и иногда подвергают отстаиванию.

Способы модифицирования. Для этой цели применяют: 1) введение разл. сомономеров при синтезе смолы; 2) взаимод. готовых смол с модифицирующими в-вами; 3) смешение смол с др. пленкообразователями (см. табл.). На стадии синтеза смол до 30% жирных к-т заменяют бензойной к-той, к-тами канифоли, нафтеновыми к-тами и др. или вместо части фталевого ангидрида применяют диизоцианаты либо алкоксисилоксаны (синтез соотв. алкидно-уретановых, или уралкидных, и алкидно-силоксановых смол с участием групп ОН продукта алкоголиза или образующейся смолы). Готовые А. с. (гл. обр. на основе тунгового или дегидратированного касторового масла) сополимеризуют по двойным связям жирных к-т с метакрилатами или стиролом в р-ре в присут. радикальных инициаторов. Возможна также прививка стирола по двойным связям введенного в состав смолы малеинового ангидрида

(от лат. alternans, род. падеж alternantis - чередующийся, перемежающийся) (чередующиеся сополимеры), сополимеры эквимолярного состава с регулярным чередованием различных мономерных звеньев в макромолекуле. Подробнее см. Сополимеры

Термореактивные пластические массы на основе мочевино- или меламиноформальдегидных олигомеров, в состав которых входят разнообразные наполнители, отвердители, красители и другие добавки.

Аминопласты свето- и дугостойки, устойчивы к действию широкого круга растворителей и смазочных масел. В отличие от фенопластов они не имеют запаха и могут быть окрашены в светлые тона. К недостаткам аминопластов следует отнести склонность к растрескиванию при длительной эксплуатации и значительное водопоглощение.

Аминоальдегидные смолы получают конденсацией карбамида или меламина с формальдегидом в водной среде. Процесс производства амигюпласта включает стадии смешения компонентов, сушки и измельчения. В последние годы освоено производство некоторых марок смол в виде безводных порошков, что упрощает и удешевляет процесс получения пресс-материалов.

Аминопласты выпускаются в виде пресс-материалов (порошкообразных, волокнистых), слоистых пластиков, пористых и гранулированных материалов. Марочный ассортимент включает 2 типа пресс-материалов — общего назначения (ОКФ) и электротехнического назначения (МТ), каждый из которых состоит из ряда марок. Аминопласты применяются для изготовления изделий бытового и электроизоляционного назначения — разнообразной посуды и детских игрушек, электробытовых и электротехнических изделий, деталей электродвигателей, переключателей, шахтного оборудования и дугогасящих камер.

Лит.: "Производство изделий из полимерных материалов " ред. В.К. Крыжановского, изд. Профессия, Спб 2004

Аморфное состояние (от греч. а — отрицательная частица и morphe — форма) (А. с.) - твёрдое состояние вещества, обладающее двумя особенностями: его свойства (механические, тепловые, электрические и т. д.) в естественных условиях не зависят от направления в веществе (изотропия); при повышении температуры вещество, размягчаясь, переходит в жидкое состояние постепенно, т. е. в А. с. отсутствует определённая точка плавления.

В зависимости от температуры могут находиться в трёх состояниях, отличающихся характером теплового движения: стеклообразном, высоко-эластическом и жидком (вязко-текучем).

При низких температурах сегменты молекул не обладают подвижностью и полимер ведёт себя как обычное твёрдое тело в А. с. При достаточно высоких температурах энергия теплового движения становится достаточной для того, чтобы вызвать перемещение сегментов молекулы, но ещё недостаточной для приведения в движение молекулы в целом. Возникает высокоэластическое состояние, характеризующееся способностью полимера легко растягиваться и сжиматься.

Переход из высокоэластического состояния в стеклообразное называется стеклованием. В вязко-текучем состоянии могут перемещаться не только сегменты, но и вся макромолекула. Полимеры приобретают способность течь, но, в отличие от обычной жидкости, их течение всегда сопровождается развитием высокоэластической деформации.

Структура аморфных полимеров характеризуется ближним порядком в расположении звеньев или сегментов макромолекул, быстро исчезающим по мере их удаления друг от друга. Молекулы полимеров как бы образуют "рои", время жизни которых очень велико из-за огромной вязкости полимеров и больших размеров молекул. Поэтому в ряде случаев такие рои остаются практически неизменными.

Лит.: Китайгородский А. И., Порядок и беспорядок в мире атомов, М., 1966; Кобеко П. П., Аморфные вещества, М.- Л., 1952; Китайгородский А. И., Рентгеноструктурный анализ мелкокристаллических и аморфных тел, М.- Л., 1952.

Термореактивные или термопластичные продукты взаимод. анилина с формальдегидом. Термореактивные смолы получают поликонденсацией анилина (1 моль) и формалина (1,5 моль) в водной среде (кат. - HCl). Смолу выделяют из реакц. смеси, добавляя в нее 25%-ный р-р NaOH, осадок промывают водой, сушат до остаточной влажности не более 7% и измельчают. Отверждение смолы (обычно при 180 °С), в к-ром участвуют содержащиеся в ней метилольные группы —СН2ОН, сопровождается образованием сетчатых структур.

Отвержденные А.-ф.с. - непрозрачные желто-коричневые в-ва, устойчивые к действию воды, щелочей, масел, разлагающиеся сильными к-тами, темнеющие на свету. По электроизоляц. св-вам они превосходят меламино-, мочевино- и феноло-формальд. смолы.

Термореактивные А.-ф. с. используют гл. обр. как отвердители эпоксидных смол. Применение А.-ф. с. в кач-ве связующих полимерных материалов (пресс-порошков, слоистых пластиков и др.) ограничивается их невысокой скоростью отверждения и низкой т-рой размягчения (ок. 90°С) отвержденных продуктов. Большее значение как связующие имеют феноло-анилино-формальд. смолы (мол. м. 400-1000), к-рые синтезируют аналогично резольным феноло-формальд. смолам и перерабатывают методами прессования или литья под давлением, гл. обр. в изделия электро-техн. назначения.

Термопластичные смолы получают, напр., взаимод. эквимолярных кол-в анилина и формальдегида в нейтральной или слабокислой среде и послед. нагреванием образующегося ангидроформальдегиданилина (ф-ла I) с минеральными или орг. к-тами при 130-180 °С.

Эти А.-ф. с.-хрупкие низкомол. в-ва от желтого до красно-коричневого цвета; т. размягч. 72-85°С; раств. в смесях спирта с бензолом. Модифициров. термопластичные А.-ф. с., получаемые взаимод. I с растит. маслами (250-270 °С) или с жирными к-тами масел (230-240 °С), применяют как пленкообразователи электроизоляц. лаков (электрич. прочность покрытий достигает 50-70 кВ/мм).

Лит.: Энциклопедия полимеров, т. 1, М., 1972, с. 146-49.

Ионная полимеризация, при к-рой концевое звено растущей цепи несет полный или частичный отрицат. заряд. Традиционно к А. п. относят процессы, инициируемые соед. щелочных или щел.-зем. металлов (либо своб. анионами). Процессы, развивающиеся с участием переходных металлов, относят обычно, независимо от характера поляризации связи металл-углерод, к координационно-ионной полимеризации.

К А. п. способно большинство известных мономеров, напр. ненасыщенные соед., содержащие в ос-положений электроноакцепторные группы (—СН=СН2, —С6Н5, —COOR, —CN, —NO2 и др.), карбонильные соед., тиооксиды, лактоны, лактамы, силоксаны и др. гетероциклич. соединения. Инициируется А.п. сильными основаниями, донорами электронов, электрич. током и ионизирующими излучениями. Соед. щелочных и щел.-зем. металлов (напр., орг. производные, алкоголяты, амиды) и др. в-ва основного характера инициируют А.п. по типу кислотно-основного взаимод. (присоединение к мономеру М инициатора АВ или его фрагмента А-).

Активные центры А. п. в подавляющем большинстве случаев инициирования щелочными, щел.-зем. металлами или их соединениями представляют собой производные этих металлов. В зависимости от природы концевого мономерного звена (Р), противоиона (Me+) и р-рителя (S)активные центры могут существовать в виде различающихся по реакц. способности и стереоспецифичности ковалентных поляризованных молекул (ф-ла II), их ассоциатов (I), ионных пар разной степени сольватации (III, IV), своб. анионов Р (V).

Как правило, противоион входит в состав активного центра и тем самым оказывает непосредств. воздействие на акты роста цепи (исключение - полимеризация на своб. анионах). В предельном случае присоединению мономера к растущей цепи может предшествовать образование координац. комплекса с противоионом (координационноионный механизм). Это создает большие возможности направленного воздействия на полимеризацию и св-ва образующихся полимеров, чем в случае процессов с участием "своб." частиц (своб. радикалов, анионов и катионов).

Для А. п. характерна, как правило, относит. стабильность активных центров. В ряде случаев, напр. при А. п. неполярных мономеров в углеводородных р-рителях, суммарный процесс включает практически лишь стадии инициирования и роста цепи (р-ции обрыва и передачи цепи отсутствуют или идут с очень малыми скоростями). При этом образуются т. наз. живущие полимеры, концевые группы к-рых сохраняют способность к присоединению мономера или др. реагентов и после завершения полимеризации. Такие полимеры - удобный объект как для исследования механизма А. п., так и для решения разл. синтетич. задач: получения полимеров с заданным ММР, в т.ч. практически монодисперсных; синтеза полимеров и олигомеров с концевыми функц. группами, способными к дальнейшим превращ. поликонденсац. или полимеризац. типа, а также блоксополимеров, привитых сополимеров и разл. полимеров с регулируемым типом разветвления и др.

А. п. мономеров с полярными функц. группами - более сложный процесс, сопровождающийся дезактивацией активных центров при взаимод. с функц. группами мономера и полимера. Энергия активации побочных р-ций (как и передачи цепи на р-ритель в случае в-в с подвижным атомом Н, напр. толуола), как правило, выше, чем энергия активации роста цепи; поэтому понижение т-ры полимеризации способствует обычно подавлению побочных р-ций.

Скорость А. п., особенно при умеренных т-рах, в большинстве случаев значительно выше скорости радикальной полимеризации. Это обычно связано с более высокой действующей концентрацией активных частиц (в пределе она м.б. равна исходной концентрации инициатора). Собственная же реакц. способность разл. форм активных центров варьирует в очень широких пределах даже для одного и того же мономера. Напр., для А. п. стирола при 30 °С порядок величины абс. константы скорости роста цепи (в л/моль*с) при переходе вдоль равновесий (2) изменяется от 10-1 (литиевые ассоциаты, II) до 105 (своб. анионы, V).

Общая кинетич. картина А. п. существенно осложнена упомянутой выше множественностью форм существования активных центров. Помимо указанных в ур-ниях (2), в ряде процессов играют роль и более сложные образования, напр. ионные тройники типа Р -, Me+, Р- . Поэтому даже в случае живущих полимеров при быстрой стадии инициирования, когда суммарная концентрация растущих цепей равна исходной концентрации инициатора (с0), общая скорость р-ции роста цепи (Vp)далеко не всегда описывается простым ур-нием: Vp = kpc0 [Ml, где kp - константа скорости р-ции.

Для строгой интерпретации кинетич. данных и расчета абс. значений элементарных констант необходимо независимое определение Касс, Kдисc и констант др. равновесий типа (2). В ряде случаев это можно осуществить с помощью спектральных, кондуктометрич. и др. измерений, однако в целом А.п. количественно значительно менее изучена, чем, напр., радикальная полимеризация.

Участие противоиона в актах роста цепи обусловливает большие возможности воздействия на микроструктуру полимера, вплоть до образования в нек-рых случаях стереорегулярных и оптически активных полимеров. В наиб. степени ориентирующее влияние противоиона проявляется в углеводородной среде, где в присут. Li, наиб. стереоспецифичного из щелочных металлов, образуются 1,4-полидиены (с преобладанием цис-структуры в случае изопрена или с равным содержанием цис- и транс-структур в случае бутадиена) и изотактич. полиметилметакрилат. Среди щел.-зем. металлов образованию цис-1,4-полидиенов и изотактич. полиметилметакрилата в наиб. степени способствует Ва. Электронодонорные соед., насыщающие координац. сферу противоиона, благоприятствуют 1,2(3,4)-присоединению диенов и образованию синдиотактич. полиметилметакрилата.

В пром-сти А. п. применяют гл. обр. для синтеза эластомерных материалов (непрерывной полимеризацией в р-ре, преим. на литиевых инициаторах)- 1,4- и 1,2-полибутадиена, статистич. сополимера бутадиена со стиролом, бутадиенстирольного термоэластопласта; объем произ-ва этих полимеров составляет ок. 1 млн. т/год. Методами А. п. синтезируют также олигомеры бутадиена с концевыми функц. группами, поли1031-44.jpgкапроамид, полиэтиленоксид, полиформальдегид, полисилоксаны и др. Осн. достоинства А. п.-легкость управления, возможность получения почти всех перечисленных гомо- и сополимеров бутадиена на одном и том же оборудовании при миним. изменениях технол. процесса, наличие долгоживущих активных центров, высокая чистота получаемых продуктов.

Систематич. изучение А. п. ненасыщенных соед. началось в 20-х гг. 20 в. (С. В. Лебедев, К. Циглер). Работы по теории А. п. и ее практич. реализации особенно интенсивно стали развиваться с сер. 50-х гг., когда была открыта способность Li вызывать образование цис-1,4-полиизопрена, близкого по структуре и св-вам к НК, и были в полной мере осознаны синтетич. возможности живущих полимеров.

Лит.: Шварц М., Анионная полимеризация, пер. с англ., М., 1971; Ерусалимский Б. Л., Любе цк и и С. Г., Процессы ионной полимеризации, Л., 1974; Арест-Якубович А. А., "Успехи химии", 1981, т. 50, в. 6, с. 1141-67. А. А. Арест-Якубович.

(полиоснования, смоляные аниониты), сетчатые синтетич. полимеры, способные к обмену анионов при контакте с р-рами электролитов. В полимерной матрице (каркасе) А. с. фиксированы положит. электрич. заряды, к-рые компенсируются подвижными анионами, участвующими в обмене. По степени диссоциации ионогенных групп А. с. делят на слабо (низко)-, средне (промежуточно)- и сильно (высоко)основные. Смолы первых двух типов содержат первичные, вторичные или (и) третичные аминогруппы, сильноосновные смолы - четвертичные аммониевые, пиридиниевые, фосфониевые или (и) третичные сульфониевые группы. По структуре различают микропористые, или гелевые, и макропористые А. с. Гелевые смолы м.б. гетеро- или изопористыми; в полимерном каркасе последних поперечные связи расположены относительно регулярно, что обусловливает их повыш. проницаемость, способность обратимо сорбировать крупные орг. ионы и стойкость к "отравлению" орг. в-вами. Макропористые А.с. имеют губчатую (микрогетерогенную) структуру, пронизанную каналами с надмолекулярными размерами. Пористость таких А.с., сохраняющаяся и после их высушивания, обеспечивает высокую скорость обменных процессов (см. также Макропористые ионообменные смолы).

Наиб. распространенный способ получения А.с.-хим. превращения сетчатых сополимеров, напр.: хлорметилирование и послед. аминирование сополимера стирола с дивинилбензолом; действие N-алкилированных алифатич. аминов на сополимеры метилакрилата с дивинилбензолом; алкилирование по атому N сополимера 2-винилпиридина с дивинилбензолом. Нек-рые А. с. получают поликонденсацией (напр., меламина с формальдегидом или полиэтиленполиаминов с эпихлоргидрином и пиридином), а также сополимеризацией мономеров, содержащих функциональные группы (напр., винилпиридинов или аллиламинов), с диенами.

А.с. макропористой структуры получают введением при сополимеризации р-рителей, не сольватирующих полимер, или в-в, не реагирующих с мономерами (напр., полистирола, октиловой к-ты), и их удалением из образовавшегося полимера. Сетку поперечных связей в изопористых А. с. создают после завершения полимеризации мономеров, образующих основу анионита.

А.с. - твердые зернистые продукты от серовато-белого до красновато-коричневого цвета. Размер зерен, к-рые могут иметь сферическую или неправильную форму, лежит в пределах 0,3-2,0 мм. Хим. и термич. стойкость А. с. ниже, чем у капшонообменных смол. В щелочной среде они подвергаются деструкции. Все А. с. горючи. Сродство смол к разл. анионам определяется их структурой и характером функц. групп. Напр., для гелевой смолы с четвертичными аммониевыми группами оно увеличивается в ряду: F-, ОН-, Сl-, NO2-, CN-, Br-, NO3-, HSO4-, I-, SON-, СlO4-, МоО4-2-, СrO42-, SO42-, РО43-, AsO43-. Обменная емкость А. с. составляет 0,75-2,6 мг-экв/мл.

А. с. применяют при во до подготовке (обычно в сочетании с катионообменными смолами), для очистки сточных вод (в частности, от радиоактивных анионов), извлечения Ge, Re, Mo, U, Au, W и др. металлов в гидрометаллургии, удаления красящих в-в и др. примесей в гидролизном и сахарном произ-вах, получения ионитовых мембран, в ионообменной хроматографии, как катализаторы конденсации и гидролиза в орг. химии и др.

Мировое произ-во А. с. превышает 20 тыс. т/год (1980).

Лит.: Салдадзе К. М., Пашков А. Б., Титов B.C., Ионообменные высокомолекулярные соединения, М., 1960; Энциклопедия полимеров, т. 1, М., 1972, с. 161-70; Полянский Н. Г., Горбунов Г. В., Полянская Н. Л., Методы исследования ионитов, М., 1976; Ергожин Е. Е., Высокопроницаемые иониты, А.А., 1979; Иониты. Каталог, Черкассы, 1980; Иониты в химической технологии, под ред. Б. П. Никольского, П. Г. Романкова, Л., 1982. А. Б. Пашков

Антиоксиданты предотвращают или уменьшают термическую или термооксилительную деструкцию. Используются для повышения термостабильности расплавов полимеров.

Антипирены препятствуют горению полимерных материалов и относятся к важнейшим компонентам пластмасс.

Антирады служат для повышения сопротивления полимерного материала ионизирующему, а также космическому излучению. В качестве антирадов используют ароматические углеводороды, фенолы, амины и другие вещества, способные диссипировать эти виды излучений, трансформируя их в тепло или в энергию флюоресценции.

химические вещества, вводимые в состав полимерных материалов для предотвращения заражения и разрушения пластиков микроорганизмами, что особенно важно для изделий медико-биологического, пищевого назначения, а также для изделий, эксплуатирующихся в условиях тропического климата. Наиболее распространенные антисептики для пластмасс – органические соединения олова, меркаптаны, кремнефтористый натрий, тетрациклин, низин, ионы металлов. Содержание таких соединений в полимерах измеряется долями процента.

вещества, вводимые в состав полимерных материалов для устранения возникновения на их поверхности статического электрического заряда. Действие антистатиков основано, главным образом, на повышении электрической проводимости материалов, обусловливающей утечку зарядов. Это достигается либо внесением в пластмассы различных антистатических поверхностно-активных веществ, таких как четвертичные аммониевые основания или амины, которые уменьшают поверхностное сопротивление, либо введением в полимерную матрицу электропроводящих наполнителей: металлов (серебро, никель, медь) или их соединений, что приводит к образованию в пластике токопроводящих мостиков. Во втором случае возможно получение технологичных композитов с весьма высокой электропроводностью.

полипарафенилен-терефталамида, синтетического волокна, обладающего высокой прочностью (в пять раз прочнее стали). Разработан американской компанией DuPont.

Механические свойства материала делают его пригодным для изготовления пуленепробиваемых жилетов. Это одно из самых известных применений арамида.

Однако, кевлар находит также мирное применение. Изначально материал разрабатывался для армирования автомобильных шин, в этом качестве он используется и теперь. Кроме того, кевлар используют как армирующее волокно в композитных материалах, которые получаются прочными и лёгкими. Его также используют при производстве носков для увеличения износостойкости в пятке и носке.

Арамид используется для армирования волоконно-оптических кабелей, в диффузорах акустических динамиков.

Пластмассовых деталей заключается в установке в них арматуры, изготовленной из металлов, керамики или иных материалов. Как правило, это латунь, бронза или сталь. Применение арматуры позволяет придать армируемому изделию особые свойства, не реализуемые в пластмассах в требуемых значениях, такие как точность, жесткость, твердость, износостойкость, тепло- или электропроводность.
Арматура с пластмассовым изделием образует неразъемное соединение. Часто это достигается тем, что в процессе изготовления детали арматура размещается в форме, которая затем заполняется жидким полимерным материалом (расплав, реакционно-способная смесь мономеров, жидкие олигомеры, подготовленные к отверждению).
В отдельных случаях арматуру запрессовывают в уже изготовленную пластмассовую деталь, но тогда необходимо учитывать, что с течением времени в результате релаксационных процессов усилие запрессовки (натяга) будет неминуемо уменьшаться. Практика свидетельствует, что чем больше относительное удлинение полимерного материала, тем быстрее уменьшается плотность его неразъемного соединения с армирующим изделием.
Арматура располагается внутри охватывающей ее пластмассовой детали и обычно увеличивает ее прочность, воспринимая при эксплуатации основные нагрузки (резьбовые вставки, ступицы зубчатых и червячных колес, шкивов и др.). Арматура, выступающая из пластмассовой детали (стержни фиксирующие или установочные, втулки, резьбовые знаки, электро- и радиотехническая арматура, штуцеры и т. д.), как правило, предназначены для решения технологических и эксплуатационных задач. По расположению в изделии арматуру можно подразделять на следующие виды: глухая, односторонняя, угловая, сквозная.
Лит.: "Производство изделий из полимерных материалов " ред. В.К. Крыжановского, изд. Профессия, Спб 2004

(от лат. armo - укрепляю), композиц. материалы на основе полимерного связующего (матрицы) и упрочняющего (армирующего) наполнителя волокнистой структуры. В кач-ве связующего в А. п. применяют синтетич. смолы (эпоксидные, феноло-формальд., полиэфирные), кремнийорг. полимеры, полиамиды, полиимиды, полисульфоны, фторопласты и др. Наполнителями служат неорг. и орг. волокнистые материалы, используемые в виде мононитей, комплексных нитей, коротких (дискретных) волокон, жгутов, тканей, войлоков, нитевидных монокристаллов.

В зависимости от природы наполнителя различают след. виды А.п.: стеклопластики (наполнитель-стеклянное волокно), боропластики (борное волокно), асбопластики (асбестовое волокно), углепластики (углеродное волокно), древесные слоистые пластики (древесный шпон) и др. А.п. с наполнителями в виде коротких волокон наз. волокнитами, в виде тканей -текстолитами, в виде бумаги -гетинаксами. По характеру ориентации волокон различают однонаправленно, перекрестно и пространственно армированные пластики.

Волокнистый наполнитель, воспринимая напряжения, к-рые возникают при деформации материала, определяет его прочность, жесткость и деформируемость (см. табл.). Связующее, заполняющее межволоконное пространство, придает А. п. монолитность, передает напряжения отдельным волокнам и воспринимает напряжения, действующие в направлениях, отличающихся от направления ориентации волокон. Монолитность А.п. повышается при использовании наполнителя, подвергнутого предварительной обработке, напр. аппретированию, травлению.

Реакто- и термопласты, содержащие в кач-ве упрочняющего наполнителя асбестовый материал (см. Асбест)в виде порошка (прессовочные и литьевые массы), волокон (асбоволокнит), бумаги (асбогетинакс), тканей (асботекстолит). Связующими в А. служат термореактивные синтетич. смолы, гл. обр. феноло-или меламино-формальдегидные, реже-кремнийорг., фурановые; содержание связующего-50-70% от массы А. В состав пластиков могут входить и др. наполнители, напр. асбоволокнит и асботекстолит иногда содержат тальк, SiO2, а асбогетинакс - бумагу из смеси асбеста с небеленой сульфатной целлюлозой. Асбестовым порошком наполняют и термопласты, напр. полиэтилен, полистирол, ПВХ.

А.-прочные, теплостойкие (до 250°С) и огнестойкие материалы, обладающие высокими фрикционными, а также электроизоляц. и антикоррозион. св-вами, хим- и атмосферостойкостью. Св-ва А. в значит. степени определяются видом связующего и наполнителя, в частности материалы из антофиллитового асбеста придают пластикам более высокую кислотостойкость, чем материалы из хризотилового асбеста, а также степенью наполнения, способом изготовления и др. (см. табл.).

В произ-ве слоистых асбопластиков наиб. качественная пропитка достигается, когда наполнителем является асбестовый войлок. При степени наполнения 60% материал, полученный прессованием при 20 МПа, имеет прочность при растяжении 190-210 МПа, при изгибе 390-400 МПа и модуль упругости 22400 МПа.

Перспективно применение в кач-ве наполнителя базальтового волокна (рубленое, жгуты, нити, ткани, бумага), формуемого из расплава (1100-1200°С) природных базальтов через фильеры диаметром 3-12 мкм. Прочность их сопоставима с прочностью стекловолокна (2,6-3,4 ГПа), модуль упругости неск. выше (100-110 ГПа). Теплостойкость выше, чем у асбестовых волокон (прочность начинает снижаться при 400°С, при 600°С сохраняется 60% прочности). Волокна хрупкие и жесткие, как стекловолокна, но они стойки в кислотных и щелочных средах, а в отличие от асбеста не набухают в воде и остаются диэлектриками при увлажнении.

А. изготовляют смешением порошка асбеста со связующим и формованием изделий литьем под давлением или экструзией. Волокнистые мягкие частицы порошка повышают мех. св-ва материала и не вызывают эрозии оборудования. Асбоволокниты изготавливают пропиткой наполнителя р-ром или эмульсией термореактивного связующего, сушкой пропитанного материала и его прессованием при 140-200°С и давлениях до 45 МПа. Из асбоволокнита прессуют изделия сложных форм, из асботекстолита - листы или плиты, к-рые затем подвергают мех. обработке. Один из видов феноло-формальд. асбоволокнита - т. наз. фаолит, представляющий собой плотный листовой материал, к-рый изготавливают уплотнением на вальцах листов асбонаполнителя, пропитанного смолой, и отверждением их при низком давлении (см. также Фенопласты). Нек-рые крупногабаритные изделия изготовляют из листов пропитанного наполнителя послойной укладкой их в форму или выкладкой по оправке с послед. отверждением связующего.

Из асбоволокнитов изготовляют коллекторы электрич. машин, фрикционные изделия (напр., тормозные колодки), детали хим. аппаратуры, из асбогетинакса и асботекстолита - лопатки ротационных насосов, панели электрич. деталей низковольтных машин и др. Важная область применения А. - произ-во элементов тепловой защиты ракет и космич. аппаратов.

Лит.: Энциклопедия полимеров, т. 1, М., 1972, с. 212-17.

Способность изделия выдерживать воздействие атмосферных факторов (солнечной радиации, тепла, кислорода воздуха, влаги и промышленных газов) в течение продолжительного времени без значительного изменения внешнего вида и эксплуатационных свойств.

(арнель, ацел, курплета, родиа, трайцел, триальбин, трилан), искусств. волокна, формуемые из ацетатов целлюлозы. Различают триацетатное волокно и собственно ацетатное волокно.

Т-ра начала распада вторичного ацетата должна быть не ниже 200°С, триацетата-не ниже 220°С Содержание в ацетатах своб. к-т (в пересчете на СН3СООН) и золы не должно превышать соотв. 0,015 и 0,1%.

Получение. Из ацетатов целлюлозы вырабатывают гл. обр. комплексную нить, а также жгут (из вторичного ацетата) и в очень небольших кол-вах - штапельное волокно. Осн. метод получения нитей -сухое формование, к-рое заключается в продавливании р-ра ацетата через отверстия фильеры в вертикальную трубу высотой 3-6,5 м (шахту прядильной машины) с циркулирующим в ней подогретым воздухом. Р-ритель вторичного ацетата - смесь ацетона с водой (95 :5), триацетата - смесь метиленхлорида с этано-лом или метанолом (90:10). Осн. стадии процесса: 1) приготовление формовочного р-ра, введение в него матирующих агентов или красителей, фильтрование, освобождение от пузырьков воздуха; 2) формование волокна (нити); 3) обработка свежесформованной нити текстилъно-вспомогат. в-вами, кручение и др. операции, необходимые для снижения электризуемости нити и облегчения ее дальнейшей переработки.

При формовании нитей из вторичного ацетата целлюлозы 25%-ный р-р, нагретый до 70-80°С, продавливают через отверстия (обычно 12^40) фильеры под давлением ок. 2,5 МПа. При подаче воздуха по противоточной схеме т-ра в верх. части шахты составляет 45-55°С, в нижней -75-85 °С, при прямоточной подаче - соотв. 40 + 2 и 58±2°С. Скорость формования составляет 500-1200 м/мин. Волокно, из к-рого изготовляют жгут, формуют через фильеры с 70-140 отверстиями со скоростью 500-700 м/мин при температуре в верхней, нижней и средней частях шахты соотв. 50-55, ок. 80 и ок. 90 °С.

Триацетатную нить получают из ~20%-ных р-ров, нагретых до 45-50°С, при давлении ок. 1,5 МПа и скорости 500-700 м/мин. В случае прямоточной подачи воздуха т-ра в верхней и нижней частях шахты составляет соотв. 30-35 и 50-70 °С.

Условие рентабельности произ-ва А. в. из р-ров-возможно более полная регенерация р-рителя (процесс включает адсорбцию паров р-рителя на активном угле, десорбцию и разделение конденсата ректификацией). В небольших кол-вах триацетатную нить получают также формованием из расплава при 310-320°С и скорости 700-900 м/мин. Метод наиб. экономичен (исключаются стадии приготовления р-ра и регенерации р-рителя), однако требует применения полимеров с высокой термич. устойчивостью.

Мокрое формование А.в. (продавливание прядильного р-ра через отверстия фильеры в жидкость, вызывающую осаждение полимера) используют для получения штапельного и жгутового волокон. В этих случаях потеря производительности, обусловленная низкой скоростью формования (20-25 м/мин), м.б. компенсирована применением фильер с большим числом (15-20 тыс.) отверстий. Для формования можно использовать р-ры, образующиеся при ацетилировании целлюлозы (т. наз. сиропы). Несмотря на ряд существенных недостатков (необходимость применения и послед. регенерации больших объемов р-рителей, низкая скорость, многостадийность), этот метод целесообразно использовать для получения высокопрочных нитей (послед. омылением и вытягиванием таких нитей м. б., в частности, получен исходный материал для рассасывающихся шовных мед. нитей).

Методом сухо-мокрого, мокрого или сухого формования, а также формованием пластифицированного полимера с использованием спец. фильер, в отверстиях к-рых имеются иглы или капилляры, получают А. в. с непрерывным каналом в центре (полые волокна).

Свойства. Линейная плотность нитей составляет 5,7-22,2 (чаще 8,3-11,1) текс, жгутов - ок. 5200 текс (элементарного волокна - 0,36 текс). Прочность нитей-10-14 сН/текс, относит. удлинение-20-40%, модуль упругости (при относит. влажности воздуха 65%)-3-4 ГПа (в мокром состоянии -соотв. 7-8 сН/текс, 30-50% и 1,2-2,0 ГПа). Прочность нитей, полученных мокрым формованием из конц. р-ров (выше 30%-ных) в смеси CF3COOH и СН2С12, достигает 30-40 сН/текс при относит. удлинении 6-10% и начальном модуле упругости 13-15 ГПа.

По устойчивости к действию света и др. атм. факторов А.в. превосходят хлопок, натуральный шелк, шерсть, гидратцеллюлозные и поликапроамидные волокна, но уступают полиакрилонитрильным и полиэфирным (светостойкость триацетатного волокна заметно выше, чем ацетатного). А. в. устойчивы к действию р-рителей, применяемых при хим. чистке (уайт-спирит, трихлор- и тетрахлорэтиленХ СС14, высших спиртов; незначительно набухают в низших спиртах, раств. в ацетоне, СН3СООН и НСООН, диоксане, нитрометане, ДМФА, диметилацетамиде, СН2С12, СНС13, разрушаются в конц. р-рах минеральных к-т и щелочей. По стойкости к действию микроорганизмов и насекомых А.в. (особенно триацетатные) превосходят природные и гидратцеллюлозные.

Достоинства ацетатных нитей и изделий из них- приятный внеш. вид; по грифу эти нити ближе, чем нити из других хим. волокон, к натуральному шелку. Ткани из А.в. хорошо драпируются; триацетатные ткани, подвергнутые термообработке (1 мин при 210-230 °С на воздухе или 10 мин при 110-130°С в среде водяного пара), несминаемы и формоустойчивы. Макс. т-ра глажения ацетатных тканей 180°С, термообработанных триацетатных-240°С. Осн. недостатки А. в.: низкая устойчивость к истиранию, электризуемость, малая гигроскопичность (триацетатные ткани), деформируемость (ацетатные ткани). Снижение электризуемости, улучшение гигиенич. св-в и нек-рое повышение износоустойчивости изделий из триацетатных нитей достигается омылением ацетильных групп на пов-сти нитей в щелочной среде.

Применение. Ацетатные нити используют при изготовлении бельевого трикотажа, тканей для подкладки и штор, изделий детского ассортимента, косынок и др., триацетатные - при изготовлении тканей для платьев, галстуков, купальных костюмов, термообработанные триацетатные - в произ-ве плиссированных и тисненых изделий. Из текстурированных нитей изготовляют трикотажные изделия. Жгутовое А. в. применяют в произ-ве сигаретных фильтров, задерживающих 30-50% никотина, до 80% фенола и пирокатехина, 30-40% 3,4-бензпирена (на изготовление жгута расходуется ок. 20% мирового выпуска ацетатов целлюлозы). Полое волокно с селективно проницаемыми стенками используют в спец. аппаратах для мембранного разделения р-ров и коллоидных систем методами обратного осмоса, ультрафильтрации, диализа. Мировое произ-во А. в. 609 тыс. т/год (1983), из них текстильного назначения 275 тыс. т/год, остальное - жгутовое А.в.

Лит.: Костров Ю. А., Химия и технология производства ацетатного волокна, М. 1967; Перспечкин Л. П., "Ж. Всес. хим. об-ва им. Д.И. Менделеева", 1972, т. 17. № 6, с. 648-53; Примкулов М. Т.. Усманов X. У., Mapтиросов К. Л., Производство ацетатного жгута из хлопкового линта, Таш., 1982. Л. П. Перепечкин. X. У. Усманов.

Состоит в определении расхода сырья по основным стадиям технологического процесса и достижении баланса между массой готовых изделий с учетом безвозвратных отходов и массы исходного сырья.

Его расчет основан на обоснованных индивидуальных нормах расхода пластмасс в производстве изделий, которые зависят от множества условий.

Материальный баланс расчитывается на 1000 ш. готовых изделий.

Лит.: "Производство изделий из полимерных материалов " ред. В.К. Крыжановского, изд. Профессия, Спб 2004

Сопоставление прихода и расхода (полезно использованной и потерянной) теплоты в различных тепловых процессах.

В технике тепловой балланс используется для анализа тепловых процессов, осуществляющихся в червячных прессах, паровых котлах, печах и т. д. Тепловой балланс составляется в единицах энергии (джоулях, калориях) или в % общего количества теплоты, приходящихся на единицу выпускаемой продукции, на 1 ч работы, на период времени (цикл) или на 1 кг израсходованного вещества. В научных исследованиях тепловой балланс пользуются при решении многих астрофизических, геофизических, химических, биологических и других проблем.
Тепловой балланс (тепловой расчет) состоит в определении необходимой мощности нагревателей материального цилиндра червячного пресса, работающего в расчетном режиме, и сопоставлении ее с табличной мощностью обогревателей выбранной серийной машины.

Лит.: "Производство изделий из полимерных материалов " ред. В.К. Крыжановского, изд. Профессия, Спб 2004

Котел с горячей водой для нагревания вещества при температуре ниже 100° или немного выше (к воде прибавляется в этом последнем случае обыкн. поваренная соль.
Водяная баня химич. снаряд для испарения, выпарки отваров, не прямо огнем, а жаром кипятка.
Водяная баня используется для охлаждения экструдера в процессе калибровки.

является составной частью гусеничного тянущего (намоточного) устройства, который используется в эктсрузии труб и профилей.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

Механизм для измельчения твердых материалов (в том числе полимерных); два тяжелых металлич. круга надеты свободно на горизонтальную ось и поставлены в круглом корыте.

Через корыто проходит вертикальная ось, приводимая в движение каким-либо двигателем; ось кругов связана с этою осью; при вращении ее круги катятся по корыту и раздавливают данные материалы.

В зависимости от типа вещества при измельчении могут быть использованы различные технологические установки, в том числе и бегуны.

Представляют собой закрытые емкости. Изготавливаются методом пошива из полимерных (полипропиленовых), капроновых и резинотканевых материалов. Могут быть одно- и многоразового использования с клапоном и полиэтиленовым вкладышем.

технология литья пластмасс под давлением, в которой применяется врыск в одну литьевую форму двух различных полимерных материалов. В случае бикомпонентного литья применяют специальные литьевые машины (термопластавтоматы) снабженные двумя независимыми устройствами впрыска пластика. Узлы сврыска могут располагаться как параллельно друг другу, так и перпендикулярно. Часто на подобных машинах используется поворотный стол для перемещения литьевой формы.

От греч. bios-жизнь и polymeres - состоящий из многих частей, многообразный), прир. высоко-мол. соединения, являющиеся структурной основой всех живых организмов. Обеспечивают их нормальную жизнедеятельность, выполняя разнообразные биол. функции. К Б. относятся белки, нуклеиновые кислоты, полисахариды. Известны также смешанные Б., напр. липопротеины (комплексы, содержащие белки и липиды), гликопротеины (соед., в молекулах к-рых олиго- или полисахаридные цепи ковалентно связаны с пептидными цепями), липополисахариды (соед., молекулы к-рых построены из липидов, олиго-и полисахаридов).

Устойчивость изделия к гниению, поражению плесенью и микроорганизмами.

Битум(от лат. bitumen - горная смола), твердые или смолоподобные продукты, представляющие собой смесь углеводородов и их азотистых, кислородистых, сернистых и металлсодержащих производных. Битумы не растворимы в воде, полностью или частично растворимы в бензоле, хлороформе, сероуглероде и др. органических растворителях; плотностью 0,95 - 1,50 г/см3.

Растворы пленкообразователей на основе нефтяных битумов или кам.-уг. пеков. Для получения лаков применяют битумы, содержащие 40-48% асфальтенов (мол. м. до 200000), карбенов и карбоидов (см. Битумы нефтяные), 15-18% смол (мол. м. 600-1000), 34-50% минер. масел (мол. м. 350-500). Р-рителями пленкообразователей в Б. л. служат скипидар, уайт-спирит, нефтяные или кам.-уг. сольвенты, ксилол. Помимо битумов (пеков) и р-рителей в состав лаков входят модифицирующие компоненты - льняное, тунговое или минер. масло, эпоксидные или феноло-формальд. смолы, полиуретаны, прир. смолы (канифоль, ее производные, копалы), хлоропреновый каучук. Содержание битумов в лаке не превышает обычно 50%. В состав мастик и шпатлевок на основе Б. л. входят наполнители (асбест, слюда, диатомит) и пигменты (сажа, свинцовый сурик).

Получение лаков, модифицированных растит. маслами, включает след. операции: сплавление битума с маслом при 270-280°С в присут. сиккатива (напр., нафтената Со, Мn или Рb), растворение охлажденного сплава, введение в р-р дополнит. кол-ва масла и, при необходимости, др. добавок, разбавление лака до рабочей вязкости и его фильтрование. Смешивание нек-рых модифицирующих компонентов с битумами возможно и при обычной т-ре. В эпоксидно-пековые лаки вводят перед их нанесением отвердитель аминного типа.

На защищаемую пов-сть Б. л. наносят пневматич. распылением, окунанием, обливанием и др. методами (см. Лакокрасочные покрытия). Нанесенный слой сушат при т-рах от комнатной до 200 °С в зависимости от состава лака. Образуемые Б. л. покрытия водо- и кислотостойки, обладают хорошей адгезией к подложке, высокими антикоррозионными и электроизоляционными св-вами. Мех. и защитные св-ва покрытий тем лучше, чем больше в битумах асфальтенов и ароматич. компонентов в маслах и чем выше мол. масса смол. Недостатки покрытий - низкие атмосферостойкость и устойчивость к действию моторных топлив и орг. р-ри гелей, малая износостойкость.

Несмотря на широкое развитие произ-ва лакокрасочных материалов на основе синтетич. пленкообразователей, Б. л. не утратили своего значения, что обусловлено доступностью и дешевизной исходного сырья и широкими возможностями его модифицирования. Используют как сами Б. л., так и пигментированные материалы на их основе в электротехнике (напр., для пропитки обмоток и окраски деталей электродвигателей), для защиты от коррозии подземных и подводных сооружений, строит. закладных деталей, скобяных изделий.

Лит.: Сорокин М. Ф., Шодэ Л. Г., Кочнова 3. А., Химия и технология пленкообразующих веществ, М., 1981, с 407-410. Б.Р.Лившиц.

Материалы на основе прир. асфальтов или нефтяных битумов. Содержат заполнители (щебень, песок, тальк, зола, молотая резина и др.), полимерные модифицирующие добавки (натуральный, хлоропреновый, бутадиен-стирольный каучуки, атактич. полипропилен, бутадиен-стирольные термоэластопласты), а также спец. добавки - антистатики, пластификаторы, разжижители, эмульгаторы и др. Широкое распространение Б. м. обусловлено их гидрофобностью, высокой радиационной стойкостью, легкостью переработки, а также доступностью нефтяных битумов. Ниже рассмотрены осн. типы Б. м.

Рулонные кровельные и гидроизоляционные материалы (рубероид, пергамин, изол, фольгоизол, гидроизол, стеклорубероид и др.) - важнейшие Б.м. Обычно их основа - картон, алюминиевая фольга, разл. волокна. При 160-180°С основу совмещают с разл. битумными пропиточными и покровными композициями. Рубероид изготовляют пропиткой кровельного картона полутвердыми битумами с послед. покрытием его с обеих сторон слоем тугоплавкого твердого битума и защитной посыпкой минер. порошками (асбест, тальк и т.п.). Технич. показатели рубероида: масса 1 м2 - 250-420 г; т-ра размягчения пропиточной композиции 40°С (метод кольца и шара), покровной битумной композиции 85-90 °С; содержание минер. заполнителя в покровной композиции 10-20% от ее массы; прочность при растяжении полоски шириной 50 мм - 180-340 Па; миним. время, в течение к-рого рубероид остается водонепроницаемым при давлении воды 1500 ГПа,-10 мин. Рубероид применяется для устройства кровель жилых и пром. зданий. Объем произ-ва рубероида в СССР ок. 2 млрд. м2/год. Рулонные Б. м. без основы изготовляют формованием в шприцмашинах и на каландрах в виде непрерывных профилей или листов.

Асфальтобетоны и асфальтополимербетоны - уплотненная тромбованием смесь битума с сухими ингредиентами (щебень, песок, минер. порошок, полимерная добавка), к-рую приготовляют при 110-160°С Различают три типа асфальтобетона: горячий, содержащий твердый битум, укладываемый и уплотняемый при т-ре не ниже 120°С; теплый - с полутвердым битумом и т-рой уплотнения 40-80°С; холодный - с жидким битумом, уплотняемый при т-ре окружающего воздуха, но не ниже 10°С. Все типы асфальтобетона обладают способностью сохранять при увлажнении сцепление с шинами автомобилей. Их применяют для создания покрытий автомобильных дорог и аэродромов, противофильтрационных экранов при стр-ве плотин, каналов, хранилищ хвостов флотации.

Приклеивающие и герметизирующие мастики делят на два типа: горячие, к-рые состоят из битумов с добавкой заполнителей (асбест, тальк и др.) и используются в нагретом состоянии; холодные, получаемые растворением битумов в орг. р-рителях (см. Битумные лаки). Применяют мастики для наклеивания рулонных Б. м. на различные пов-сти (деревянная опалубка, железобетонные плиты, кирпичная стена), склеивания рулонных материалов при создании многослойных покрытий, для антикоррозионного покрытия хим. аппаратуры, уплотнения и обмазки трубопроводов и др.

Битумные эмульсии -дисперсия битумов в воде. Их приготовляют смешением ингредиентов в скоростных механич. и ультразвуковых диспергаторах с добавлением эмульгаторов (щелочей, мыла и др.) и каучуковых латексов в кач-ве связующих. Для анионных эмульсий рН составляет 7-10, для катионных-2-4. Эмульсии применяют в кач-ве вяжущих материалов при стр-ве и ремонте дорог.

Лит.: Грудни ков И. Б., Современная технология производства окисленных битумов, М., 1980; Битумные материалы. Асфальты, смолы, пеки, пер. с англ., М., 1974; Стабников Н. В.

Способность направленно отражать световой поток.

Наибольший блеск наблюдается при освещении идеально гладких и зеркальных поверхностей; шероховатые матовые поверхности рассеивают световой поток не направленно, а равномерно во все стороны. За меру блеска принимается доля строго направленного (зеркально отраженного) света в общем отраженном световом потоке.

Сущность метода испытания на блеск заключается в измерении величины фототока, возбуждаемого в фотоприемнике под действием пучка света, отраженного от поверхности исследуемого образца. Оценку блеска количественно можно проводить с помощью фотоэлектрического блескомера типа ФБ-2.

Лит.: «Экструзия профильных изделий из термопластов» ред. В.П. Володин, изд. Профессия, Спб 2005

Состоят из линейных макромолекул, содержащих чередующиеся блоки полимеров разл. состава или строения, соединенные между собой хим. связями. Строение макромолекул м. б. представлено, напр., схемами: (А)n-(В)m; (А)n-(В)m-(А)l-(В)k; (А)n-(В)m-(С)l; (А)n-Х-(В)m-Х-(А)l, где А, В, С-мономерные звенья; n, m, l, k-число этих звеньев в блоке; Х - фрагмент молекулы бифункционального низкомол. в-ва (сшивающего агента). Частный случай Б. - стереоблоксополимеры, содержащие в макромолекуле блоки одинакового состава, но разл. пространств. структуры. Число мономерных звеньев в блоке д. б. достаточным для проявления в нем всей совокупности св-в данного полимера. Если блоки состоят из несовместимых полимеров, то Б. приобретают микрогетерогенную структуру и в них сочетаются с в-ва полимеров, образующих отдельные блоки. На этом основан один из эффективных путей хим. модифицирования полимеров. Способы синтеза Б.: 1) взаимод. мономера с макромолекулярным инициатором - полимером, содержащим одну или две активные группы, способные вызывать полимеризацию [при этом получают Б. строения (А)n-(В)m или (B)m-(A)n-(B)m; если при синтезе Б. первого типа активный центр генерируется на конце блока (В)m с образованием "живущих" цепей (см. Анионная полимеризация), то м. б. получены сополимеры с заданным порядком чередования блоков]; 2) взаимод. между собой двух или большего числа полимеров или олигомеров, содержащих концевые функц. группы; 3) рекомбинация макрорадикалов, образующих разл. блоки. В большинстве случаев получают системы, содержащие не только Б., но и гомополимеры (исходные или образовавшиеся при блоксополимеризации), к-рые на практике от Б. обычно не отделяют.

К числу Б., имеющих важное пром. значение, относятся термоэластопласты, макромолекулы к-рых состоят из блоков термопластов (полистирол, полиэтилен, полипропилен) и гибких блоков эластомеров (полибутадиен, полиизопрен, статистич. сополимеры бутадиена со стиролом или этилена с пропиленом). Б., образуемые полимерами, резко различающимися по р-римости (напр., полиэтиленоксид - полипропиленоксид), используют для получения неионогенных ПАВ. Гидрофилизация волокнообразующих полимеров, напр. полиэтилентерефталата, введением в их макромолекулы гидрофильных блоков, напр. полиэтиленоксидных,-один из способов повышения восприимчивости полимеров к красителям.

Лит.: Баттерд Г., Трегер Д., Свойства привитых и блок-сополимеров, пер. с англ., Л, 1970; Ношей А., Мак-Грат Дж., Блок-сополимеры, пер. с англ., М., 1980. В. П. Шибаев

(полимеризация в массе, полимеризация в блоке), способ синтеза полимеров, при к-ром полимеризуются жидкие неразбавленные мономеры. Помимо мономера и возбудителя (инициатора, катализатора) реакционная система иногда содержит регуляторы мол. массы полимера, стабилизаторы, наполнители и др. компоненты. Механизм Б. п. может быть радикальным, ионным или координационно-ионным. В конце процесса реакционная система м.б. гомогенной (расплав полимера, его р-р в мономере) или гетерогенной, в к-рой полимер образует отдельную жидкую или твердую фазу. Обычно в результате Б. п. получают продукты, макромолекулы к-рых имеют линейное или разветвленное строение. Особый случай - Б. п. многофункциональных мономеров или олигомеров, приводящая к образованию трехмерных сетчатых полимеров.

Преимущества Б. п. перед др. способами полимеризации: 1) более высокая степень чистоты получаемых полимеров, обусловленная отсутствием примесей, привносимых р-рите-лями или диспергирующими агентами; 2) упрощение операций, связанных с обработкой полимера, в частности исключение стадии его сушки; 3) большие потенциальные возможности интенсификации процесса (благодаря высокой концентрации мономера процесс м. б. осуществлен при наиб. т-pax и концентрациях возбудителя); 4) возможность использования в большинстве случаев непрерывных режимов полимеризации. Осн. недостаток процесса - трудность регулирования температурного режима из-за резкого роста вязкости среды при высоких степенях превращения мономера (вязкость мономеров составляет обычно 5-10 мПа*с, р-ров и расплавов полимеров - до 103-105 Па*с). Вследствие этого затрудняется тепло- и массообмен, а следовательно, и регулирование св-в (в частности, ММР) полимера.

В пром-сти Б.п. осуществляют обычно в вертикальных или горизонтальных аппаратах, оснащенных устройствами для перемешивания высоковязких сред - лопастными, ленточными, дисковыми, шнековыми. Для эффективного отвода теплоты полимеризации применяют разл. технол. приемы, напр. полимеризуют в тонком слое мономера, разбавляют среду холодным мономером, ведут процесс в неизотермич. (напр., адиабатическом) режиме. Для расчета параметров процесса и его аппаратурного оформления применяют разл. эмпирич. зависимости, а также методы мат. моделирования с использованием ЭВМ.

Б. п. - пром. метод получения полиэтилена высокого давления, полистирольных пластиков (в т.ч. АБС-пластика), полиметилметакрилата, поликапроамида, полиформальдегида, полипропилена.

Лит.: Энциклопедия полимеров, т. 2, М., 1974, с. 893-901; Гладышев Г. П., Попов В. А., Радикальная полимеризация при глубоких степенях превращения, М., 1974; Будтов В. П., Консетов В. В., Тепломассоперенос в полимсриза-ционных процессах, Л., 1983. С. А. Вольфсон.

Служат для создания необходимых при соединении нескольких деталей опорных поверхностей, для размещения гладких и резьбовых отверстий, установки арматуры, для реализации других конструктивных особенностей (проушины, петли, крюки, борты).

Основное требование к перечисленным элементам — плавность геометрических переходов между сопрягаемыми поверхностями, что достигается подбором закруглений, уклонов, ребер, рациональных конфигураций элементов изделия при минимальном отклонении от равнотолщинности.

Бобышки не должны сливаться со стенками изделий, но должны сопрягаться с ними ребрами; над торцевой поверхностью изделия они выступают на величину до 0,5 мм.

Лит.: "Производство изделий из полимерных материалов " ред. В.К. Крыжановского, изд. Профессия, Спб 2004

Содержат в кач-ве упрочняющего (армирующего) наполнителя борные волокнистые материалы. Наполнитель применяют в виде мононити (диаметр 90-200 мкм,модуль растяжения = 2500-4000 МПа, модуль упругости 380-420 ГПа), жгутов из неск. таких нитей, оплетенных вспомогательной стеклянной или орг. нитью, а также тканей и лент, в к-рых борные нити или жгуты переплетены др. нитями. Связующими в Б. служат эпоксидные смолы, полиимиды или др. полимеры, гл. обр. термореактивные.

СВОЙСТВА БОРОПЛАСТИКОВ

Показатель Эпоксидный Б. Полиимидный Б.
Плотн., г/см3 2,1 2.0
Модуль упругости, ГПа 250 215
Прочность, МПа при растяжении 1300 1000
при изгибе* 1750 1550
при сжатии 1160 1250
при сдвиге 60 60
усталостная (107 циклов деформации) 400 400
Ударная вязкость, кДж/м2 90 ПО
Предельная т-ра эксплуатации, °С 200 300
Т-ра, при к-рой сохраняется 70% исходной прочности, °С 180 250

* Длительная прочность при изгибе (испытания в течение 1000ч) эпоксидпого и полиимидного Б. составляет соотв. 1370 и 1200 МПа.

Для Б. характерны высокие значения модуля упругости, усталостной прочности и др. мех. св-в (см. табл.), малая ползучесть (до 0,2%) в направлении ориентации нитей. При длительном (до 10 лет) воздействии воды, смазочных материалов, атмосферных факторов мех. св-ва Б. снижаются не более чем на 10-15%. Уровень рабочих т-р и ресурс эксплуатации изделий определяются термостойкостью связующего. Нек-рые св-ва Б. существенно зависят от геометрич. параметров нитей. Так, с увеличением их диаметра снижаются плотность и прочность Б. при растяжении и повышается прочность при сжатии. Для увеличения прочности сцепления наполнителя со связующим борные нити подвергают травлению в HNO3 (напр., прочность при сдвиге эпоксидного Б. повышается благодаря этому в 2 раза). Ударная вязкость Б. может быть улучшена введением в их состав стеклянных или др. волокон; при этом снижается и стоимость Б.

В изделия Б. перерабатывают послойной выкладкой или (и) намоткой пропитанного связующим наполнителя (препрега) на станках-автоматах с программным управлением и послед. формованием в автоклавах при давлениях до 1,6 МПа и т-рах до 300°С. Из-за большой хрупкости и твердости борных нитей радиус их перегиба в изделии не должен превышать 50 мм, а мех. обработка изделий возможна только с применением алмазного инструмента.

Б.-конструкционные материалы, применяемые гл. обр. в авиационной и космич. технике для снижения массы (на 20-40%) высоконагруженных деталей, напр. панелей стабилизаторов, пов-стей управления. Мировое произ-во Б. ограничивается высокой стоимостью наполнителя и составляет ок. 100 т/год (1985).

Лит.: Гуняев Г. М., Бороволокниты, в кн.: Пластики конструкционного назначения, под ред. Е. Б. Тростянской, М., 1974, с. 246-65; его же, Структура и свойства полимерных волокнистых композитов, М., 1981. Г. М. Гуняев.

Содержат в макромолекулах атомы В. Гомоцепные полимеры, напр. полифенилбор [—В(С6Н5)—]n, поли-n-стирилборная к-та (см. ф-лу), обладают невысокой термостойкостью, склонны к окислению и гидролизу. Среди гетероцепных Б. п. наиболее изучены полимеры, содержащие циклич. группировки, гл. обр. карборановые (см. Карборансодержащие полимеры), а также боразольные, борфосфановые, бороксановые; эти полимеры превосходят обычные органические по термостойкости.

Способы получения Б.п.: полимеризация ненасыщенных борорг. соед., напр. винилборной к-ты CH2=CHB(OR)2; поликонденсация борсодержащих соед., напр. арил- или алкилбордихлоридов RBC12 с гликолями.

Лит.: Коршак В. В., Замятина В. А., Бекасова Н. И., Борорганические полимеры, М., 1975; Бекасова Н. И., Замятина В. А., в кн.: Успехи в области синтеза элементоорганических полимеров, М., 1980, с. 43-96.

Отклонение от нормальных размеров, превышающее установленныйй допуск; наблюдается при чрезмерной усадке или неудачной конструкции литьевой формы.

Лит.: "Производство изделий из полимерных материалов " ред. В.К. Крыжановского, изд. Профессия, Спб 2004

Синтетический каучук получаемый путем галогенированием бутилкаучука, который значительно превосходит исходный бутилкаучук по скорости вулканизации

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

Способ оценки прочности полимерных материалов, по которому значение этого параметра, обозначаемого НВ, рассчитывается по глубине вдавливания стального шарика диаметром 5 мм; ГОСТ 4670 определяет условия испытания на твердость.

Лит.: "Производство изделий из полимерных материалов" ред. В.К. Крыжановского, изд. Профессия, Спб 2004
Лит.: "Производство изделий из полимерных материалов" ред. В.К. Крыжановского, изд. Профессия, Спб 2004

Бериллиевые бронзы сплав, состоящий главным образом из мели и бериллия (иногда называют - белирриевая латунь, бериллиевая медь).Бериллиевые бронзы относятся к классу так называемых дисперсионно упрочняемых сплавов, характерной особенностью которых является зависимость растворимости легирующих компонентов от температуры.

Бериллиевые бронзы применяются в формах для литья пластмасс как альтернатива стали в деталях, требующих повышенной теплопроводности материала. Часто применяются в горячих каналах прессформ.

Смесь сусального золота с землистыми красками, разных оттенков, используемые в полимерной промышленности

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

Это емкость в которой находится полимерный материал, подлежащий переработке; он должен быть сыпучим.
Для материалов, нуждающихся в предварительной сушке (например, ПС, ПММА, АБС), могут быть использованы обогреваемые бункеры. При переработке эластомеров бункер оборудуется уплотняющим устройством.
Как правило, в бункере имеется смотровое окно, позволяющее обслуживающему персоналу контролировать уровень его заполнения.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

(бутадиен-акрилонитрильные каучуки, дивинил-нитрильные каучуки, нитрильные каучуки, БНК, СКН, бреон, бутакрил, бутапрен, крайнак, NBR, нипол N, пербунан N, тербан, хайкар, хемигум, тербан), сополимеры бутадиена с акрилонитрилом.

Структура и свойства каучуков. В макромолекуле Б.-н. к. большинство бутадиеновых звеньев присоединено в положениях 1,4 (ок. 80% этих звеньев имеют транс-конфигурацию), ~ 10% - в положениях 1,2. Акрилонитрильные звенья распределены в макромолекуле нерегулярно; среднее их содержание для Б.-н. к. разл. типов составляет 17-52%. Вследствие нерегулярности строения Б.-н. к. не склонны к кристаллизации.

Среднемассовая мол. масса отечественных каучуков составляет 250-350 тыс. (по данным седиментационного анализа Б.-н. к., свободного от микрогеля). Макромолекулы каучука характеризуются значит. длинноцепочечной разветвленностью. Б.-н. к. растворяются в кетонах, этилацетате, хлороформе, сополимеры с небольшим содержанием акрилонитрильных звеньев - также в толуоле и бензоле. Многие физ. св-ва каучуков существенно зависят от содержания в них акрилонитрильных звеньев.

Б.-н. к. реагируют с О2, С12, по двойным связям - с меркаптанами, подвергаются избирательному каталитич. гидрированию по двойным связям. Нестабилизированные каучуки быстро разрушаются, особенно в присут. примесей соединений переходных металлов. При нагр. и действии ионизирующих излучений Б.-н. к. структурируются, ок. 430 °С они разлагаются с выделением HCN. наиб. радиационностойки каучуки с ~ 40% акрилонитрильных звеньев. Б.-н. к. стабилизируют обычными окрашивающими или неокрашивающими антиоксидантами, напр. М-фенил-2-нафтиламином или 2,4,6-три-трет-бутилфенолом (1-3% от массы каучука).

Получение каучуков, их модификации. Б.-н. к. синтезируют радикальной сополимеризацией мономеров в водной эмульсии при 5°С ("холодная полимеризация") или 30°С ("горячая полимеризация") в присут. эмульгатора, напр. алкилсульфоната Na или Na-соли дибутилнафталинсульфокислоты, и регулятора мол. массы, напр. тррет-додецилмеркаптана или диизопропилксантогендисульфида. В кач-ве инициатора полимеризации применяют окислит.-восстано-вит. систему, напр. K2S2O8 и триэтаноламин. Степень превращения мономеров составляет обычно 70-80%. После обрыва полимеризации (напр., при помощи гидрохинона), введения в латекс антиоксидантов и отгонки непрореагировавших мономеров каучук коагулируют, промывают водой и сушат. Цвет Б.-н. к. от светло-желтого до темно-коричневого; содержание в них примесей (остатков эмульгаторов, влаги и др.) до 5%. Выпускные формы - брикеты, смотанная в рулоны лента, пластины, листы, крошка, гранулы, порошки.

В пром. масштабах выпускают композиции Б.-н. к. с ПВХ (обычно в соотношении 70:30 или 50:50), на основе к-рых получают озоно-, износо- и огнестойкие изделия. Существуют также др. разновидности этих каучуков: жидкие; пластифицированные диоктилфталатом; с невымываемым антиоксидантом сильно структурированные сополимеры бутадиена, акрилонитрила и 1-2% дивинилбензола; содержащие в макромолекуле 1,5-5% звеньев метакриловой к-ты. К нитрильным каучукам относят также выпускаемые в пром-сти сополимеры изопрена с акрилонитрилом, тройные сополимеры бутадиена, акрилонитрила и 2-циан-этилметакрилата, а также высоконасыщенный гидрированный нитрильный эластомер. Описаны сополимеры с регулярно чередующимися звеньями бутадиена и акрилонитрила (т. наз. альтернантные, или чередующиеся, каучуки), к-рые получают каталитич. сополимеризацией в р-ре или суспензии.

Технологические характеристики каучуков. Резиновые смеси. Вязкость по Муни (100°С) отечественных каучуков составляет 50-70 или 90-130 (соотв. "мягкие" и "жесткие" каучуки). Для большинства типов зарубежных каучуков и их композиций с ПВХ этот показатель лежит в пределах 40-90. Перерабатывают Б.-н. к. на обычном оборудовании резиновых заводов (вальцах, смесителях, каландрах, экструдерах), изделия вулканизуют при 140-160°С в прессах, котлах и др. "Жесткие" каучуки перед введением в них ингредиентов пластицируют.

Б.-н. к. технологически совместимы с др. каучуками, напр. бутадиеновыми, бутадиен-стирольными, полисульфидными, а также с феноло-формальд. смолами и др. Для их вулканизации применяют серу, тетраметилтиурамдисулъфид (при получении теплостойких резин); ускорителями вулканизации служат, как правило, N-циклогексилбензотиазол-2-сульфенамид (сульфенамид Ц), ди (2-бензотиазолилдисульфид), 2-меркаптобензотиазол. В кач-ве наполнителей резиновых смесей используют техн. углерод (сажу), мел, каолин, SiO2 и др., в кач-ве пластификаторов - гл. обр. сложные эфиры (фталаты, себацинаты), а также канифоль, инден-кумароновые и феноло-формальд. смолы. Общее содержание ингредиентов может изменяться в пределах 50-150 мас. ч. на 100 мас. ч. каучука.

Свойства вулканизатов. наиб. важное св-во резин на основе Б.-н. к. - стойкость к действию агрессивных сред (бензина, керосина, мазута, смазочных масел, растит. и животных жиров, а также глицерина, этиленгликоля, формальдегида, морской воды, разб. H2SO4 и НС1). Резины, содержащие активные наполнители, характеризуются высокими прочностными св-вами, износостойкостью, сопротивлением тепловому старению (табл. 2). Бензо- и маслостойкость резин, а также многие др. их св-ва улучшаются с увеличением содержания в Б.-н. к. акрилонитрильных звеньев. При гидрировании Б.-н. к. резко возрастает теплостойкость резин.

Вулканизаты пригодны для эксплуатации при т-рах до 120-130°С, а полученные на основе каучуков спец. типов с применением CdO в кач-ве активатора вулканизации - до 150-160 °С

Газо- и водопроницаемость резин из Б.-н. к. значительно ниже, чем резин из неполярных каучуков (изопреновых, бутадиеновых, бутадиен-стирольных). Газопроницаемость тем меньше, чем больше содержание в каучуке акрилонитрильных звеньев, напр., коэф. газопроницаемости [в м2/(Па*с); 25°С] ненаполненных вулканизатов бутадиеннитрильных каучуков с содержанием акрилонитрильных звеньев 27 и 39% составляют соотв. 2,9*10-17 и 0,73*10-17 (О2), 0,81*10-17 и 0,18*10-17 (N2), 23,5*10-17 и 5,6*10-17 (СО2).

По теплофиз. св-вам резины из Б.-н. к. практически равноценны резинам из др. каучуков: их коэф. объемного расширения (4-6)*10-4 К-1, коэф. теплопроводности 0,25-0,40 Вт/(м*К), уд. теплоемкость ~ 2 кДж/(кг*К). Присутствие в макромолекуле каучука полярных нитрильных групп обусловливает сравнительно высокую электрич. проводимость резин, резко возрастающую с увеличением содержания акрилонитрильных звеньев; напр., для ненаполненных резин на основе каучуков с 17-20 и 36-40% этих звеньев р составляет соотв. 650 и 10 МОм-м.

Б.-н. к. и резины на их основе относятся к сгораемым материалам со сравнительно низким кислородным индексом: для каучуков он не превышает 0,2, для резин составляет 0,2-0,3.

Применение каучуков. Б.-н. к. используют в произ-ве разнообразных изделий и деталей, эксплуатируемых в контакте с агрессивными средами, напр. уплотнителей, сальников, шлангов, приводных ремней, топливных баков для автомобильной, авиационной, нефтяной пром-сти, полиграфич. офсетных пластин, подошвы маслостойкой обуви и др. Каучуки применяют также как основу адгезивов, в кач-ве нелетучих и невымываемых пластификаторов пластмасс, Б.-н. к. нек-рых типов - для изготовления оболочек электрич. кабелей, эбонита и др.

Мировое произ-во Б.-н. к. св. 200 тыс. т/год (1982).

Лит.: ДевирцЭ.Я., Новые типы бутадиен-нитрильных каучуков, М., 1977; Бутадиен-нитрильные каучуки. Синтез и свойства, М., 1982; Синтетический каучук, под ред. И. В. Гармонова. 2 изд.. Л., 1983; Dunn J. R., Cou It hard D. С. Pfisterer H.A., "Rubber Chem. and Techno!.", 1978, v. 51, № 3, p. 389^05; Bryd-son J.A., Rubber chemistry, L., 1978, p, 149-57. А. В. Пода.шнский. Б. Д. Бабицкип.

БК, инджей-бутил, полисар-бутил, сокабутил, эссо-бутил), сополимер изобутилена с небольшим кол-вом изопрена общей ф-лы: [-С(СН3)2-СН2-]n-[-СН2С(СН3)=СН-СН,-]m

Непредельность каучука составляет 0,6-3,0 мол. %.

Структура и физические свойства каучука. Макромолекулы Б. имеют линейное строение; распределение звеньев изопрена, присоединенных преим. в положениях 1,4, носит статистич. характер. Мол. масса каучука (200-700)*103 (по Флори). Б. не содержит геля, раств. в алифатич. и ароматич. углеводородах, кристаллизуется только при больших растяжениях (> 500%).

Малая ненасыщенность Б. обусловливает его высокую тепло-, свето- и озоностойкость, а также устойчивость к действию мн. агрессивных сред - р-ров щелочей, к-т, спиртов, кетонов, растит. и животных жиров, Н2О2 и др. По стойкости к комбиниров. действию света и озона Б. существенно превосходит такие высоконенасыщенные каучуки, как НК, синтетич. изопреновые, бутадиеновые. Ионизирующие излучения вызывают деструкцию Б. При необходимости его стабилизации используют небольшие количества обычных антиоксидантов. Отличительная особенность Б. - исключительно низкая воздухо- и паропроницаемость.

Получение каучука. Б. синтезируют катионной сополимеризацией мономеров при т-рах от — 80 до — 95 °С в среде метил- или этилхлорида, не растворяющих полимер, или в алифатич. углеводородах, напр. изопентане. Катализаторы полимеризации - А1С13, протонированные комплексы этилалюминийсесквихлорида (С2Н5)3А12С13 и др. Для охлаждения реакц. смеси применяют жидкий этилен, к-рый подают в рубашку или змеевики реактора. Каучук выделяют из взвеси или р-ра в водном дегазаторе в присут. антиагломерпрующего агента (обычно стеарата Са). Сушку каучука осуществляют в червячных или конвейерных сушилках. Товарная форма Б. - брикеты.

Технологические свойства каучука. Резиновые смеси. Вязкость каучука по Муни (100С) составляет обычно 45-75. наиб. распространен высокомол. тип с вязкостью 75. Б. не пластицируется при мех. обработке. Из-за низкой непредельности, обусловливающей небольшую скорость его вулканизации, он непригоден для использования в смесях с высоконенасыщенными каучуками. Б. технологически совместим с двойным и тройным этилен-пропиленовыми каучуками, полиизобутиленом, хлоропреновым каучуком, сополимером изобутилена со стиролом, полиэтиленом (в т.ч. хлорсульфированным), полипропиленом.

Перерабатывают Б. на обычном оборудовании резиновых заводов (резиносмесителях, вальцах, каландрах, экструдерах), изделия вулканизуют при 140-180 °С в прессах, спец. агрегатах, котлах. Для вулканизации Б. применяют серу или орг. полисульфиды в сочетании с высокоактивными ускорителями (напр., тиурамдисульфидами) и ZnO, n-хинондиоксим в присут. окислителей (напр., РbО2), алкилфеноло-формальд. смолы в присут. хлорсодержащих активаторов (напр., хлорсульфополиэтилен, гексахлор-n-ксилол). Скорость и степень вулканизации Б. тем больше, чем выше его непредельность. Наполнителями резиновых смесей на основе Б. служат технич. углерод (сажа), неактивные минер. наполнители (мел, каолин и др.), высокодисперсный SiO2, их смеси (50-70 мас. ч. на 100 мас. ч. каучука). В кач-ве пластификаторов используют только насыщ. соединения (напр., нафтеновые и парафиновые масла, низкомол. полиэтилен), т. к. ненасыщенные пластификаторы замедляют вулканизацию каучука.

Свойства вулканизатов. Мех. характеристики вулканизатов Б. в значит. степени определяются его ненасыщенностью (см. табл.): с ее увеличением повышаются напряжение при заданном удлинении и твердость резин, снижаются их прочность при растяжении (особенно ненаполненных резин) и относительное удлинение, несколько ухудшаются демпфирующие св-ва. Недостатки вулканизатов - низкая эластичность при обычных т-рах, высокие остаточные деформации, большое теплообразование при динамич. нагрузках.

Применение каучука. Б. применяют в произ-ве автомобильных камер, теплостойких деталей вулканизац. оборудования (напр., варочных камер и диафрагм форматоров-вулканизаторов), многих РТИ (паропроводных рукавов, теплостойких конвейерных лент, прорезиненных тканей и др.). На основе Б. изготовляют изоляцию кабелей высокого и низкого напряжения, гуммировочные покрытия хим. аппаратуры, кровельные покрытия, детали доильных аппаратов, нек-рые изделия мед. назначения и др. Мировое произ-во каучука ок. 500 тыс. т/год (1984).

Модификации каучука. Наряду с Б. в пром. масштабах выпускают ряд его модификаций: продукты прямого галогенирования - хлорбутилкаучук и бромбутилкаучук; жидкие бутил- и хлорбутилкаучук; структурированный Б.; искусственный латекс Б. (см. Латексы синтетические).

Хлор- и бромбутилкаучук содержат соотв. 1,1-1,3% С1 или 2-3% Вг, присоединенных гл. обр. в альфа-положение к двойным связям изопреновых звеньев макромолекулы. Подвижные в аллильном положении атомы галогена способны участвовать в вулканизации (в т. ч. с использованием в кач-ве вулканизующего агента ZnO). Это обусловливает повыш. скорость вулканизации таких каучуков (особенно бромбутилкаучука), благодаря чему возможна их совулканизация с НК и высоконенасыщенными СК. Вулканизаты галогениров. Б. имеют повыш. теплостойкость. Хлор-и бромбутилкаучуки применяют для изготовления внутр. слоя бескамерных автошин, атмосферостойких боковин радиальных шин, теплостойких автомобильных камер, конвейерных лент, рукавов, изделий мед. назначения, клеев, промежут. прослоек для крепления резины к металлу и резин из Б. к резинам на основе др. каучуков. Мировое произ-во этих каучуков ок. 100 тыс. т/год (1981).

Жидкие бутилкаучук [ненасыщенность 4-5 мол. %, мол. м. по Флори (20-45)*103] и хлорбутилкаучук (2-5% С1) - основа герметиков, используемых для изоляции стыков и заполнения щелей в строит. конструкциях и гидромелиоративных сооружениях. По устойчивости к проникновению водяных паров такие герметики превосходят уретановые, полисульфидные и кремнийорганические в 20 раз. Эти каучуки применяют также для обкладки разл. емкостей, изоляции кабелей и др. Объем их произ-ва в развитых капиталистич. странах ок. 3 тыс. т/год (1983). См. также Жидкие каучуки.

Сшитый (структурированный) Б., получаемый сополимеризацией изобутилена, изопрена и 0,3-4,0% дивинилбензола или др. сшивающего агента, содержит 50-80% геля. Он обладает меньшей, чем обычный Б., хладотекучестью, что обеспечивает лучшее сохранение формы профилир. заготовок при их хранении и неформовой вулканизации. Для вулканизации сшитого каучука м. б. использованы орг. пероксиды. Применяют его как добавку к неструктурированному Б. для улучшения каркасности и внеш. пов-сти резиновых заготовок.

Лит.: Пени B.C., Технология переработки синтетических каучуков, [пер. с англ.], М, 1964, с. 138-223; Щербакова Н. В., Мартынова Е. Г., Синтез бутилкаучука, М., 1967; Ронкин Г. М., Свойства и применение бутилкаучука, М., 1969; Синтетический каучук, под ред. И. В. Гармонова, Л., 1976, с. 342-55: Синтез, свойства и применение модифицированных бутилкаучуков, М., 1973. Е.П. Копылов

(бутиловые эфиры метакриловой к-ты) СН2=С(СН3)СООС4Н9, мол. м. 142,20, бесцв. жидкости (см. табл.) с неприятным резким запахом. Хорошо раств. в орг. р-рителях, практически не раств. в воде.

По хим. св-вам и способам хранения Б. подобны бутилакрилатам.

В пром-сти Б. получают: 1) этерификацией метакриловой к-ты соответствующим спиртом, взятым в небольшом избытке (кат. - Н28О4, n-толуолсульфокислота или ионообменная смола); примесь спирта отделяют перегонкой с водяным паром или азеотропной ректификацией; 2) переэтерификацией метилметакрилата соответствующим бутанолом в присут. катализатора (напр., H2SO4); 3) взаимод. ацетонциангидрина со спиртом в присут. H2SO4.

В лаборатории Б. получают двумя первыми способами. Б. - мономеры для получения полибутилметакрилатов, а также разл. сополимеров. Б. менее токсичны, чем бутилакрилаты. Вызывают слабый дерматит и слабый конъюнктивит. Для н-Б. порог запаха 0,006 мг/л, ПДК 30 мг/м3.

Лит.: Энциклопедия полимеров, т. 2, М., 1974; Николаев А. Ф., Технология пластических масс, Л., 1977, с,. 110, 113-15.

определяется количеством холостых (сухих) циклов в единицу времени. Параметр определят сравнительную способность ТПА конкретного производителя и модели к использованию в условиях необходимости производства тонкостенных изделий с короткими циклами (2-10 сек). Быстроходные термопластавтоматы применяются как правило в индустрии упаковки. В современных условиях производства упаковочных материалов именно такие стадии литьевого цикла, как смыкание, размыкание формы и выталкивание изделий, являются определяющими.

Пластиковая (виниловая вагонка) - строительный пластиковый профиль, предназначенный для облицовки стен, потолков, имеющий специальные пазы для стыковки панелей друг с другом и имеющий скрытое крепление.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

Тепловая пустота, которая образуется при производстве изделий литьевым формованием.
Острые углы изделия охлаждаются неравномерно. Внутри угла образуется тепловая пустота, что объясняется тем, что поверхность контакта формы в соотношении с объемом изделия там очень мала. За счет тепловой пустоты усадка материала на этом участке может быть более продолжительной. Такие напряжения приводят к перекосу изделия и образованию вакуолей.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

Переработка полимерных материалов при помощи создания разряжения воздуха (вакуума) в полости формы.

Вакуумформование применяется на правило для переработки листовых пластиков в тонкостенные пдастмассовые изделия, такие как: одноразовая посуда, одноразовая упаковка, детали бытовой техники и др.

Механическое соединение полимеров, которое выполняется с использованием призматических шпонок или упругих шайб, изготовленных из металлических материалов.
При этом необходимо следить за тем, чтобы удельное давление на боковых сторонах пружин не было слишком высоким.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

Главный рабочий элемент каландра, то есть машины, состоящей из массивного корпуса, в котором вращаются валки.
Валки приводятся в движение индивидуальным приводом или групповым, если они получают вращение от одного, общего, электродвигателя. Вращение передается на валки через универсальный редуктор и шарнирные муфты, допускающие смещение валков (регулировка зазоров, перекос).

Лит.: "Производство изделий из полимерных материалов" ред. В.К. Крыжановского, изд. Профессия, Спб 2004

Устройство необходмиое для нанесения покрытий трафаретной печатью.
Этот метод основан на использовании перфорированного валкового шаблона, через который ПВХ-паста продавливается на подложку с помощью гибкой ракли.
Для этого полотно, на которое предполагается нанести покрытие, протягивается между вращающимся гладильным валком и валком противодавления. Гальваническим методом изготавливают специальные никелевые шаблоны с различным размером отверстий и с участками, на которых отверстия вообще отсутствуют. Это дает возможность наносить на подложку рельефные рисунки, например, при изготовлении обоев. Подача пасты осуществляется постоянно через находящуюся в шаблонном валике трубу с продольными прорезями. Наряду с упомянутым изготовлением обоев данный метод может быть использован при любом нанесении покрытия. За счет вертикального принципа работы он особенно хорош при двухстороннем нанесении покрытия (например, в изготовлении декоративных холстов).

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

Часть гофрировального каландра, которая отвечает за более грубое тиснение.
Более грубое тиснение достигается вдавливанием в поверхность полимерного покрытия, находящегося в пластическом или эластическом состоянии, рельефа гофрирующего валка, который охлаждается и вращается навстречу противовалку с резиновым покрытием. Нагрев полимерного покрытия осуществляется инфракрасными излучателями.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

Являлется деталью экструзионной линии по производству рукавной пленки, который отвечает за правильное движение пленки по экструдеру.

После тянущих валков пленка по направляющим валкам вновь подается вниз и наматывается либо в виде сложенного бесшовного рукава, либо в виде плоской пленки с боковым разрезом.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

Это деталь блочной вспенивающей установки, основанной на системе Хайнеке.
Распределительный валок отвечает за равномерное распределение на ленте реакционно способной смеси. По распределительному валку проходит верхняя лента каширования.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

Метод переработки пластмасс с помощью специального вида оборудования - вальцев.

Подходит как для смешения пластиковой композиции, например ввода в полимер, добавок, аддитивов и проч., так и для получения листовых пластиков и пленок на заключительном этапе производства.

Рабочие органы дробильных, штамповальных экструзионных и др. машин в виде гладких или рифлёных валков, цилиндров или конусов (вращающихся, как правило, в разных направлениях), обрабатывающих материал при прохождении его между ними.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

(виниловый эфир уксусной к-ты) СН3СООСН=СН2, мол. м. 86,09; бесцв. жидкость; т. пл.-100,2 °С, т. кип. 72,7°С; d420 0,9342; nD20 1,3953; tкрит 228,9°С, ркрит 2,27 МПа; хорошо раств. в обычных орг. р-рителях; р-римость в воде 2,0-2,4% по массе при 20 °С, воды в В. - ок. 1% (2% при 50 °С). Образует азеотропные смеси с водой (т. кип. 66°С; 7,3% Н2О), спиртами, углеводородами.

По хим. св-вам В. - типичный виниловый эфир. В р-рах к-т или щелочей гидролизуется с образованием уксусной к-ты и ацетальдегида. Взаимод. с карбоновыми к-тами в присут. солей Hg, образуя новые виниловые эфиры. Полимеризуется под действием света, радикальных инициаторов с образованием поливинилацетата, сополимеризуется с виниловыми мономерами. Для предотвращения самопроизвольной полимеризации В. ингибируют дифениламином, гидрохиноном, уксуснокислым триэтилбензиламмонием и др. В. присоединяет по двойной связи галогены, НС1 или НВr, Н2, уксусную к-ту, подвергается карбонилированию, вступает в диеновый синтез и др.

В пром-сти В. получают гл. обр. окислительным присоединением уксусной к-ты к этилену в присут. солей Pd.

Процесс проводят преим. на стационарном твердом катализаторе (0,1-2,0% Pd, нанесенного на А12О3, SiO2 или др. и модифицированного, напр. CH3COONa, солями Сu) при 170-200 °С и 0,5-1,0 МПа. Объемное соотношение этилен: пары уксусной к-ты: О2 в исходной смеси ~ 8:4:1. Степень превращения этилена, уксусной к-ты и О2 за проход соотв. 10, 20 и 60-70%. Осн. побочный продукт-СО2; ацетальдегида образуется менее 1%.

Процесс на гомогенном катализаторе (PdCl2 с СиС12 в уксусной к-те с добавками CH3COONa или LiCl) осуществляют при 110-130 °С и 1-3 МПа. Суммарный выход В. и ацетальдегида ~ 90% в расчете на этилен. Недостаток процесса - высокая коррозионная активность катализатора (требуется аппаратура из титана).

Не утратил значения также способ синтеза В. из ацетилена и уксусной к-ты в присут. ацетата Zn на активированном угле при 170-220°С. Мольное соотношение ацетилен: уксусная к-та составляет (3-5): 1; выход В. 95-98% по уксусной к-те.

В лаборатории В. синтезируют пропусканием ацетилена в безводную уксусную к-ту в присут. солей Hg. В. - мономер для произ-ва поливинилацетата (св. 80% производимого В.) и сополимеров с винилхлоридом, этиленом и др.

Для В. т. всп. -1,1°С, т. самовоспл. 380°С; КПВ 2,6-13,4%. В. вызывает сильное раздражение и омертвение кожи животных, его пары - ожог роговой оболочки глаз; ПДК 10мг/м3; ЛД50 1,6 г/кг (белые мыши; перорально). Мировое произ-во св. 1,5 млн. т/год (1979).

Лит.: Моисеев И.И. пи-Комплексы в жидкофазном окислении олефинов, М., 1970; Гейтс Б., КетцирДж., ШуйтГ, Химия каталитических процессов, пер. с англ., М., 1981, с. 170-74. Ф.А.Чернышкова.

Одна из важнейших составных частей экструзонной линии.
Применяется для охлаждения и фиксации размеров отформованного пластмассового профиля. Охлаждающая ванна может совмещаться с калибрующим устройством (кабрационно-охлаждающая ванна). В сложных экструзионных линиях, работающих на высоких скоростях экструзии обычно применяют несколько охлаждающих ванн.

Охлаждающая ванна с набором калибрующих пластин.
Ванна стабилизации используется при производстве полых, камерных и сплошных профилей. При повышенной толщине стенок профиля или высокой скорости экструзии применяют блок «сухих» длинномерных калибраторов и дополнительно устанавливают охлаждающую ванну с набором калибрующих пластин («ванна стабилизации»)
При использовании ванна стабилизации расстояние между пластинами определяется положением пазов в стенках ванны. Такие ванны появились сравнительно недавно, их конструкция запатентована . Их основное назначение — последующее охлаждение профиля после калибрования в блоке «сухих» калибраторов и стабилизация формы изделия при высокой скорости отвода. Их еще называют ваннами стабилизации. Установка калибрующих пластин производится в пазы в стенках ванны, изготовленной из толстого органического стекла или из нержавеющей стали.
Пластины могут иметь вакуумные отверстия и продольные отверстия для интенсивного перетекания воды за счет разницы в разрежении в различных отсеках ванны. Для создания разницы давлений между отсеками пластины уплотняются по контуру. Турбулентное течение воды через пластины способствует интенсификации теплообмена и повышению линейной скорости отвода профиля.

Лит.: «Экструзия профильных изделий из термопластов» ред. В.П. Володин, изд. Профессия, Спб 2005

Это измерительное устройство, которое применяют для получения термомеханических кривых, позволяющее оценить температурные границы эксплуатации и переработки полимерного материала.
Испытания проводят при равномерном нагреве образца со скоростью 60 °С/ч. Деформацию измеряют в момент прохождения системы через заданную температуру.

Лит.: «Экструзия профильных изделий из термопластов» ред. В.П. Володин, изд. Профессия, Спб 2005

Один из основных видов брака при литье под давлением.
При литье под давлением вздутия на поверхности и пузыри (пустоты) в массе изделия наблюдаются при повышенном содержании летучих, которые вспучивают мягкую поверхностную пленку при перегреве расплава, сопровождающимся частичной деструкцией и значи¬тельным газовыделением. Поверхность вздутия образуется также при недостаточном охлаждении изделия.
При прессовании изделий из реактопластов вздутия на поверхности изделия бывают в основном из-за чрезмерно высокой температуры прессования и повышенного содержания летучих. Повышенное давление паров и газов приводит к вздутиям недостаточно отвержденной поверхности. Неполное отверждение может быть также при пониженной температуре прессования и недостаточной выдержке.

Лит.: "Производство изделий из полимерных материалов" ред. В.К. Крыжановского, изд. Профессия, Спб 2004

Продукты радикальной сополимеризации винилиденхлорида с одним или неск. сомономерами.

Продукт гомополимеризации винилиденхлорида (В.) - поливинилиденхлорид [—СН2—СС12—]n (П.) - кристаллизующийся полимер, мол. м. до 100 тыс.; плота, в кристаллич. состоянии 1,875 г/см3, т. стекл. — 19°С, теплостойкость по Вика ок. 200 °С. Хорошо раств. в тетраметиленсульфоне, в других орг. р-рителях - плохо. Трудногорюч. Стоек в воде (водопоглощение за 24 ч 0,01%) и агрессивных средах, однако обладает низкой термич. стабильностью; выше 130°С от

П. интенсивно отщепляется НС1; трудно перерабатывается. Поэтому его используют в небольших кол-вах для получения химически стойкого волокна (рована, США), жестких трубок, пленки.

Большое распространение получили B.C. и гл. обр. сополимер с винилхлоридом (мол. м. 60-80 тыс.). Введение звеньев винилхлорида в макромолекулу П. нарушает регулярность ее структуры и уменьшает способность к кристаллизации. B.C., содержащие менее 70% по массе В., рассматриваются как аморфные. Т-ра стеклования возрастает линейно с увеличением содержания винилхлорида. Зависимости т-ры вязкого течения и теплостойкости по Вика от состава сополимера носят экстремальный характер с минимумами, соответствующими содержанию винилхлорида 60% (для т-ры вязкого течения) и 40% (для т-ры размягчения). Сополимеры с 40-60% винилхлорида обладают макс. р-римостью в орг. р-рителях, но наиб. склонны к термич. деструкции с отщеплением НС1. При дальнейшем увеличении содержания винилхлорида (до 75%) р-римость B.C. резко уменьшается. Плотность В. с. уменьшается также с увеличением содержания винилхлорида. По прочностным и электрич. св-вам близки к П. Сополимеры жиро-, водо-, газонепроницаемы. Их производят в пром-сти в крупных масштабах. В водной суспензии получают сополимер с 15-25% винилхлорида; его почти полностью перерабатывают в тонкую пленку для упаковки пищ. продуктов, выпускаемую под названиями повиден (СССР), саран (США, Великобритания), курэхалон (Япония). Вследствие способности к кристаллизации пленка при нагревании дает значительную усадку, что используется для плотной и герметичной упаковки продуктов. B.C. с 35% винилхлорида получают в водной эмульсии. Продукт р-ции - латекс; его используют для пропитки бумаги и картона, покрытия сыров; иногда этот сополимер применяют для приготовления полимерцементов.

Сополимеры В. с акрилонитрилом (до 40%) получают водноэмулъсионным способом в виде латексов (напр., саран F-120 и F-115; США). Сополимеры хорошо раств. в ацетоне и др. кетонах, ТГФ; их используют для формования химически стойких высокопрочных волокон (см. Поливинилхлоридные волокна). У сополимеров с бутадиеном с увеличением содержания В. возрастают хим-, бензо-и маслостойкость, прочность, снижаются морозостойкость и др. св-ва. Такие сополимеры выпускают в виде латекса и используют для произ-ва искусственной кожи.

Лит.: Гордон Г. Я., Хлористый винилиден и его сополимеры, М., 1957; Энциклопедия полимеров, т. 1, М., 1972, с. 395-403; т. 2, М., 1974, с. 784-87; Соболев В. М., Бородина И. В., Промышленные синтетические каучуки, М., 1977, с. 374-75. И.Б.Котляр.

Этилен и его монозамещенные производные, способные полимеризоваться по схеме: nСН2—СНХ -> (—СН2—СНХ—)n. В зависимости от природы X мономеры могут вступать в анионную, катионную, координационно-ионную и радикальную полимеризации. Наиб. пром. значение для синтеза полимеров и сополимеров имеют этилен, пропилен, винилхлорид, акрилонитрил, стирол, винилацетат, метилакрилат и др. эфиры акриловой к-ты.

Лит.. ВацуликП., Химия мономеров, пер. с чеш., т. 1, М., I960.

(СКМВП, СКН-МВП, СКС-МВП, филпрены VP, VP-A), сополимеры бутадиена и 2-метил-5-винилпиридина (2-винилпиридина),

(R = Н или СН3), а также тройные сополимеры этих же сомономеров и акрило-нитрила или стирола (альфа-метилстирола). Звенья сомономеров распределены в макромолекуле статистически; содержание винилпиридиновых звеньев составляет 5-25%, акрилонитрильных и стирольных - соотв. 20-40 и 5-15%; звенья бутадиена м. б. присоединены в положениях 1,4 и 1,2.

Мол. масса (по Штаудингеру) твердых В.к. (50-100)*103, жидких (5-15)*103. Плотн. 0,91-0,98 г/см3. В.к. - аморфные полимеры; т. стекл. от -30 до -70°С. Каучуки, содержащие 5-15% винилпиридиновых звеньев, раств. в обычных ароматич. и алифатич. р-рителях, сополимеры с большим содержанием этих звеньев и тройные сополимеры с акрилонитрилом раств. в кетонах и сложных эфирах, напр. ацетоне и этилацетате. С увеличением кол-ва винилпиридиновых звеньев возрастает гидрофильность В. к.

По стойкости к нагреванию, действию кислорода, озона, УФ и ионизирующего излучения В. к. практически не отличаются от бутадиен-стирольных и бутадиен-нитрильных сополимеров. Для стабилизации В. к. используют обычные аминные или (и) фенольные антиоксиданты (1-2% от массы каучука).

Пиридиновые группы В. к. могут участвовать в разнообразных хим. р-циях, приводящих обычно к образованию поперечных связей между макромолекулами. Так, с минеральными и сильными орг. к-тами эти группы образуют соли, с хлоридами Zn, Fe, Ni, Co, Cd - комплексные соед., с галогенсодержащими орг. соед. - четвертичные аммониевые соли, с карбоксильными группами к-т и гидроксильными группами спиртов - водородные связи; взаимод. также с функц. группами хлорсульфированного полиэтилена, эпоксидных смол и др.

Получают В. к. эмульсионной сополимеризацией мономеров по технологии производства др. эмульсионных каучуков (см., напр., Бутадиен-стиральные каучуки). Кроме твердых и жидких В. к. вырабатывают также их латексы.

Способы переработки и вулканизации В. к. не имеют специфич. особенностей. Резиновые смеси на их основе отличаются от смесей на основе бутадиен-стирольных и бутадиен-нитрильных каучуков большей жесткостью, худшей конфекционной клейкостью и повыш. склонностью к подвулканизации. Вулканизаты В. к. (см. табл.) превосходят вулканизаты бутадиен-стирольных каучуков по прочностным и динамич. характеристикам, а также по износостойкости. Вулканизаты тройных сополимеров с акрилонитрилом, особенно полученные в присут. галогенсодержащих орг. соед. (напр., бензотрихлорида, гексахлорксилола, хлоранила), более стойки, чем вулканизаты всех известных сополимеров на основе диенов, к действию большинства масел и р-рителей, синтетич. смазок сложноэфирного типа и гидравлич. жидкостей при эксплуатации изделий в широком интервале т-р и в жестких динамич. режимах. Из тройных сополимеров с акрилонитрилом изготовляют разл. уплотнительные детали и шланги, работоспособные при т-рах от —50 до 180°С. Тройные сополимеры со стиролом (1072-47.jpgметилстиролом) м. б. использованы в производстве износостойких протекторов автомобильных шин, разнообразных РТИ. Твердые и жидкие В. к. применяют также для приготовления клеев. Винилпиридиновые латексы - основа пропиточных составов для шинного корда и техн. тканей, повышающих прочность их связи с резиной.

Лит.: Копылов Е. П., Лазарянц Э. Г., Эпштейн В. Г., "Коллоидн. ж.", 1968, т. 30, в. 2, с. 244-^8; SvetlikJ.F., Rai Isback Н. Е., Cooper W.Т. "Ind. and Eng. Chem.", 1956, v. 48, N 6, p. 1084-89; Haws J. R., "Rubber Chem. and Technol.", 1957, v. 30, N 5, p. 1387-99; Хоус Дж., "Химия и технология полимеров", 1959, N 2, с. 54-69. Е. П. Копылов.

(хлористый винил, хлорэтен, монохлорэтилен) СН2—СНС1, мол. м. 62,50; бесцв. газ с эфирным запахом. Длина связей: С—С1 0,169 нм, С—С 0,138 нм; энергия связей (кДж/моль): С—С1 338,9, С—С 599,98.

Свойства. Т. пл. -158,4°С, т. кип. -13,8°С; d4-20 0,983, d420 0,911 (жидкость), плотность по воздуху 2,17, nD10 1,4046, nD20 1,3700; давление пара (кПа): 0,13 (-105,6°С), 13,33 (-53,2°С), 172 (0°С), 337 (20°С), 2518 (100°С); tкрит 158,4 °С, pкрит5,34 МПа, dкрит 0,370 г/см3; (100°С); теплопроводн. жидкости при 20°С 0,138 Вт/(м*К); Sо298 263,98 Дж/(моль*К) при 25°С. В. хорошо раств. в обычных орг. р-рителях; р-римость в воде 0,25% (0°С), 0,11% (25°С), р-римость воды в В. 0,042 (0°С), 0,097% (20 °С).

По двойной связи В. вступает в р-ции, типичные для олефинов; НС1 присоединяется к В. по правилу Марковникова, причем легче, чем к этилену, но с меньшей скоростью, чем к винилиденхлориду; р-ция может протекать в жидкой фазе в присут. А1С13 или FeCl3. В последнем случае возрастает селективность, но требуются повышенные т-ра (50-70°С) и давление. Продукт взаимод. НС1О с В. - хлорацетальдегид. Большое практич. значение имеет полимеризация В. и сополимеризация его с др. мономерами. Ингибиторы полимеризации - фенол или гидрохинон. В. значительно менее активен при замещении атома хлора, чем этилхлорид. Однако хлор м. б. замещен, напр., при нагр. В. в спиртовом р-ре алкоголята Na под давлением, а также при взаимод. В. с солями карбоновых к-т с образованием винилалкиловых эфиров, при конденсации с ароматич. или жирноароматич. соединениями Гриньяра в присут. галогенидов металлов типа СоС12 или СгС13. Окисляется В. до хлорацетальдегида или формальдегида, НС1 и СО, алкилируется, дегидрохлорируется в газовой фазе до ацетилена.

Получение. 1) наиб. старый метод получения В. - гидрохлорирование ацетилена в паровой фазе - проводят при 150-220°С (кат. - активиров. уголь, пропитанный 10-15%-ным р-ром сулемы). Тщательно очищенные осушенные ацетилен и НС1 после смешения поступают в трубчатые реакторы. Тепло р-ции (145 кДж/моль) отводится водой, циркулирующей в межтрубном пространстве. Реакц. газы промывают водой, нейтрализуют, сушат, компримируют и подают на ректификацию, где выделяют чистый В. 2) При получении В. из ацетилена и этилена последний хлорируют до дихлорэтана (ДХЭ), к-рый подвергают парофазному дегидрохлорированию в трубчатой печи при 400-550 °С до В. и НС1. Реакц. газы быстро охлаждают ("закалка"), отделяют от продуктов осмоления и разделяют: НС1 направляют на гидрохлорирование ацетилена (по схеме метода 1), из остатка ректификацией выделяют чистый В., непрореагировавший ДХЭ (30-50% от исходного) возвращают на дегидрохлорирование. 3) Из прямогонного бензина.

Пирогаз, содержащий по 8-10% ацетилена и этилена, очищают от смолы и высших гомологов ацетилена и этилена, осушают и подвергают гидрохлорированию (по схеме метода 1, только под давл. до 0,61 МПа). После выделения В. этилен поступает на хлорирование до ДХЭ (0,51 МПа; кипящая реакц. среда), к-рый выделяют из реакц. газов конденсацией и после ректификации дегидрохлорируют (по схеме метода 2, только под давл. 1,0 МПа). 4) наиб. распространение получил процесс получения В. из этилена по сбалансированной по хлору схеме (см. ниже). Этилен примерно в равных кол-вах подают в реакторы прямого и окислит. хлорирования. Катализатор окислит. хлорирования - СиС12 на носителе. Образовавшийся на обеих стадиях ДХЭ после очистки и сушки объединяется, подвергается ректификации и дегидрохлорированию по схеме метода 2 (условия дегидрохлорирования, как в методе 3). Побочные продукты (до 100 кг на 1 т В.) в основном м. б. переработаны в перхлоруглеводороды.

Достоинства первого метода: простота технол. схемы и используемого оборудования, высокие степень превращ. исходных продуктов (99%) и выход В. (98-99%); недостатки: малая производительность одного реактора (макс. 8-10 тыс. т/год) и высокая стоимость ацетилена, из-за чего этот метод не получил широкого распространения. Самыми высокими технико-экономич. показателями обладает последний процесс благодаря большой производительности реакторов (120-250 тыс. т/год), высокой автоматизации, низкой стоимости этилена.

В лаборатории В. получают дегидрохлорированием ДХЭ спиртовым р-ром NaOH или КОН в метаноле или этаноле при 60-70 °С. Образующийся в виде паров В. сушат гранулированным NaOH и собирают при т-ре от — 25 до -30°С.

Допустимое содержание примесей в В. высшего сорта (%): ацетилена - 0,0001; ацетальдегида - 0,001; дихлорэтанов - 0,001; 1,3 - бутадиена-0,001; хлоропрена - 0,0001; прочих орг. примесей - 0,026; НС1 - 0,0001; железа - 0,0001; влаги - 0,02.

В. используют гл. обр. для произ-ва поливинилхлорида, а также разл. сополимеров (см. Винилхлорида сополимеры). М.б. сырьем для произ-ва винилиденхлорида и метилхлороформа.

Для В. т. всп. -77,8°С (в открытом приборе), -61,1°С (в закрытом), т. самовоспл. 472°С; КПВ в воздухе 3,6-33,0%, в кислороде - 4,0-70,0%. ПДК 0,1 мг/м3 (рекомендуемая).

Мировое произ-во 15 млн. т/год (1981).

Лит.: Трегер Ю. А., Пименов И. Ф., Гольфанд Е. А., Справочник по физико-химическим свойствам хлоралифатических соединений Ci-Cj, Л., 1973; Промышленные хлорорганические продукты. Справочник, под ред. Л. А. Ошина, М., 1978, с. 53-70. Ю.А. Трегер.

Продукты сополимеризации винилхлорида (В.) с одним или неск. сомономерами (статистич. сополимеры), а также продукты взаимод. В. с разл. полимерами или разл. мономеров с ПВХ (привитые и блоксополимеры). Наиб, значение имеют В. с. с винилацетатом, винилиденхлоридом (см. Винилиденхлорида сополимеры), мономерами акрилового ряда, альфа-олефинами.

КОНСТАНТЫ СОПОЛИМЕРИЗАЦИИ ВИНИЛХЛОРИДА (r1) С УКАЗАННЫМИ СОМОНОМЕРАМИ (r2) (т-ра сополимеризадии 50-60 °С)

Сомономер r1 r2 Сомономер r1 r2
Акрилонитрил . . 0,74 3,7 Метилакри-лат 0,12 4,4
Бутадиен .... 0,035 8,8 Метилме-такрилат 0,1 10,0
н-Бутилакрилат . . 0,08 4.2 Пропилен 2,27 0,30
Винилацетат . . . 1,68 0,23 Стирол 0,078 34
Винилиден-хлорид .... 0,3 3,2 Этилен 2,0 0,30

Сомономеры (бутадиен, метилметакрилат, стирол), имеющие очень высокие константы сополимеризации, образуют устойчивые макрорадикалы, с трудом взаимодействующие с В.; поэтому такие сомономеры ингибируют полимеризацию В. и получение их сополимеров затруднено. Для B.C. характерны: мол. м. 10-80 тыс.; плота. 1,30-1,40 г/см3; т. стекл. 60-75°С (как правило), т-ра вязкого течения 120-150 °С; атмосфере-, водо- и кислотостойкость; ударная вязкость с надрезом 5-10кДж/м2; более высокая р-римость в орг. р-рителях, меньшая хрупкость и, как правило, меньшая термостабильность, чем у ПВХ. B.C. трудногорючи.

Получают B.C. радикальной сополимеризацией в водной эмульсии или суспензии и (реже) в р-ре. Перерабатывают экструзией, литьем под давлением, прессованием, каландрованием (см. Полимерных материалов переработка).

B.C. с винилацетатом или винилиденхлоридом были впервые получены в кон. 1930-х гг. в Германии с целью улучшения перерабатываемое™ и р-римости ПВХ. Впоследствии они получили самостоятельное развитие (мировое произ-во ок. 1 млн. т/год).

Наиб. многотоннажны статистич. сополимеры В.с винилацетатом (3-25% по массе последнего). Им часто присваивают торговые назв. ПВХ: вестолит, хосталит, виннол (ФРГ), люковил (Франция), корвик, джеон (Великобритания), сикрон, виплавил (Италия), сольвик (Бельгия) и др. С увеличением содержания вииилацетата снижается т-ра вязкого течения сополимера, повышаются его р-римость и способность совмещаться с пластификатором. Сополимеры растворимы в циклогексаноне, ДМФА, ТГФ, нитробензоле, а с содержанием винилацетата более 10%-также в ацетоне и сложных эфирах. Для улучшения адгезии сополимер омыляют щелочью, заменяя часть сложноэфирных групп на гидроксильные, иногда получают тройной сополимер В.-винилацетат-малеиновая к-та (не более 1%). Сополимеры с 3-10% винилацетата используют в произ-ве строит. материалов (напр., линолеум, плиты для полов, оконные рамы, облицовочные плиты), изоляции для электропроводов и кабелей, искусств. кожи, жесткой пленки, рельефных карт и др.; с 15% винилацетата-для произ-ва грампластинок, а смыленный - для изготовления магн. лент, лакокрасочных материалов (см. Сополимеро-винилхло-ридные лаки). B.C. с 25% винилацетата выпускается в виде водной дисперсии, к-рая служит связующим при изготовлении нетканых материалов.

Из сополимера с 20% метилакрилата (хловинит МА-20) изготавливают листовой прозрачный материал "винипроз", с 50% метилакрилата - обувной клей, с 20% бутилакрилата - морозостойкие лакокрасочные материалы. Сополимер с 40% акрилонитрила благодаря высокому содержанию полярных нитрильных групп обладает повыш. теплостойкостью (т. стекл. ок. 100°С); его используют для получения синтетич. волокна "дайнел" (США), см. Поливинилхлоридные волокна. Сополимер В. с 10% пропилена (мол. м. 35-50 тыс.) легко перерабатывают в прозрачные жесткие пленки и бутылки для пищ. продуктов.

Привитые В. с. были разработаны с целью получения материалов, обладающих более высокой ударопрочностью, чем ПВХ и описанные выше статистич. сополимеры. Прививку ведут чаще всего в водной среде, в к-рой диспергированы полимер с нанесенным на него инициатором и жидкий В. Продукты сополимеризации В. с сополимером этилен - винилацетат имеют ударную вязкость до 50 кДж/м2. Их применяют в ФРГ для изготовления разл. профилей, оконных рам, облицовочных плит, а также упаковочных пленок и объемной тары. Для этих же целей используют привитые сополимеры В. с АБС-пластиком. Привитой сополимер с метилметакрилатом получают полимеризацией последнего в присут. порошкообразного ПВХ и инициатора; материал содержит значит. кол-во гомополимеров. Его выпускают в СССР в виде замутненных окрашенных листов (хлоракрил), к-рые используют в светотехнике, для изготовления облицовочных плит, панелей и т. п.

Лит.: Котляр И. Б., Зильберман Е. Н., в сб.: Успехи химии и физики полимеров, М., 1973, с. 258-82; Котляр И. Б., "Пластмассы", 1978, N 5, с. 17-20; Энциклопедия полимеров, т. 1, М., 1972, с. 454-63. И. Б. Котляр.

способность полимерных материалов пропускать водяные пары при наличии перепада давления последних. Зависит от хим. состава и структуры полимера, концентрации воды в нем и т-ры. Коэф. В. (W)определяется массой паров воды, прошедшей в единицу времени через единицу площади при единичных толщине и перепаде давления водяных паров; связан с коэф. р-римости (5) и коэф. диффузии (D)ур-нием: W= DS. Диффузия паров воды в гидрофобных полимерах (полиолефинах, фторопластах, фенопластах и др.) происходит так же, как диффузия инертных газов (см. Газопроницаемость). Гидрофильные полимеры (напр., целлюлоза, поливиниловый спирт, полиамиды) содержат полярные группы, способные образовывать с водой водородные связи. Коэф. диффузии таких полимеров зависят от содержания в них воды.

где D0-коэф. диффузии при содержании воды в полимере, стремящемся к нулю, с - содержание воды на 100 г полимера.

Коэф. В. уменьшается с понижением гидрофильности, увеличением степени кристалличности полимера и числа поперечных хим. связей между макромолекулами в сетчатых полимерах.

Коэф. В. может быть определен манометрич., весовым, радиоизотопным и др. методами. В манометрич. методе измеряют скорость изменения давления в вакуумированной камере, "замкнутой" испытуемой пленкой; в камеру через пленку поступают пары воды. Очень просты весовые методы. По одному из них периодически взвешивают содержащий воду стаканчик, "замкнутый" испытуемой пленкой и помещенный в эксикатор с осушителем. Для определения В. чаще используют нестандартные устройства и приспособления.

Лит.: Конструкционные свойства пластмасс под ред. Э. Бэра, пер. с англ., М., 1967; Ван Кревелен Д. В., Свойства и химическое строение полимеров, пер. с англ., М., 1976, с. 291-307; Воробьева Г. Я., Химическая стойкость полимерных материалов, М., 1981; Бухина М. Ф., Техническая физика эластомеров, М., 1984. Н.Н.Павлов.

Содержание влаги (воды) в газах, жидкостях или твердых телах. Абс. В., или влагосодержание, - отношение массы жидкости к массе сухой части материала; относит. В. - отношение массы жидкости к массе влажного материала. В. существенно влияет на скорость многих хим. р-ций (напр., взаимод. хлора со щелочными металлами или водородом), коррозию металлов, слеживаемость минер. удобрений, устойчивость в-в при хранении и т.п.

В. воздуха играет важную роль в хим. технологии. Только при определенной относит. В. воздуха возможны нормальное функционирование взрывоопасных произ-в (напр., при В. выше 55% удается избежать накопления зарядов статич. электричества), испытание материалов в стандартных условиях, проведение химико-технол. процессов (напр., сушки), правильная и безотказная работа механизмов, контрольно-измерит. приборов (напр., аналит. весов), ЭВМ и т.д. См. также Газов увлажнение. Об измерении В. в-ва и материалов и методах удаления из них влаги см., напр., Акваметрия, Влагомеры и гигрометры, Газов осушка, Росы точка, Сушка.

Грунтовки, эмали, лаки на основе пленкообразователей, растворимых в воде. Получают на основе пленкообразующих олигомеров (реже - полимеров), содержащих ионогенные группы, напр. карбоксильные или аминные. наиб. широко используют алкидные, полиэфирные, эпоксидные, феноло-, мочевино- и меламино-формальд. смолы, эпоксиэфиры, полиуретаны, малеинизированные прир. и синтетич. масла. Водорастворимые пленкообразователи получают нейтрализацией ионогенных групп олигомера; кислотные группы нейтрализуют основаниями, напр. р-рами щелочей, аминами, основные группы - минер. или орг. к-тами. Кроме пленкообразователя в состав В. л. м. входят: 1) высокодисперсные пигменты (TiO2, сажа, литопон, силикохромат свинца и др.) с миним. содержанием водорастворимых солей, хорошо смачивающиеся водой, химически стойкие в широком диапазоне значений рН; 2) наполнители, напр. микротальк, высокодисперсные фторопласты; 3) орг. р-рители (спирты, гликоли, их эфиры и др.), применяемые в небольших кол-вах, гл. обр. для облегчения диспергирования пигментов в пленкообразователе, улучшения растекания ("розлива") материала на подложке, улучшения физ.-мех. св-в покрытий; 4) вспомогат. добавки, напр. антиоксиданты, пеногасители (обычно кремнийорг. жидкости), диспергаторы, бактерициды и др.

Технология приготовления В. л. м. аналогична используемой при получении традиц. лакокрасочных материалов, содержащих орг. р-рители. Диспергирующим оборудованием служат бисерные мельницы. Для уменьшения пенообразования пигменты диспергируют в миним. кол-вах пленкообразователя и воды, получая высоковязкую пасту, в к-рую вводят остальное связующее и др. компоненты. Товарная форма В. л. м. - суспензии, содержащие 30-80% (по массе) нелетучих в-в. В. л. м. наносят на обезжиренную и фосфатированную пов-сть черных и цветных металлов, а также на дерево, пластмассы и др. Осн. методы нанесения - электроосаждение, распыление, струйный облив, окунание (см. Лакокрасочные покрытия).

Наиб. прогрессивный метод нанесения В. л. м. - электроосаждение; при его использовании получают покрытия равномерной толщины на изделиях сложной конфигурации, практически без потерь лакокрасочного материала. Изделие, на к-рое наносят В. л. м., может служить как анодом, так и катодом; в соответствии с этим различают анафорезные и катафорезные В. л. м. Последние обладают большей, чем анафорезные материалы, способностью проникать в закрытые полости деталей сложной конфигурации и при меньшей толщине образуют покрытия с более высокой коррозионной и хим. стойкостью. Однако произ-во и применение катафорезных В. л. м. связано с нек-рыми трудностями, обусловленными их кислым характером (рН 4-6); в частности, для нанесения этих материалов м. б. использовано только кислотостойкое оборудование.

В. л. м. отверждают при 110-200 °С после предварит. нагревания нанесенного слоя до ~ 100°С (это необходимо для получения малопористых покрытий). При отверждении покрытий, к-рые наносят электроосаждением, предварит. нагревание не требуется, т.к. осаждающийся слой материала практически не содержит воду.

В. л. м. образуют покрытия, обладающие высокой стойкостью к действию воды и хим. реагентов, хорошими электроизоляционными, физ.-мех. и декоративными св-вами. Применяют их для окраски изделий радио- и электротехники, в автомобилестроении, с.-х. машиностроении, в произ-ве бытовых изделий.

Осн. преимущества В. л. м. перед традиц. лакокрасочными материалами: малое содержание (или отсутствие) орг. р-рителей, что обусловливает меньшую пожаро- и взрывоопасность произ-ва и применения В. л. м., их безвредность, а также существенную экономию орг. р-рителей (200-400 кг на 1 т лакокрасочного материала); возможность нанесения на влажную пов-сть, благодаря чему исключается операция ее сушки (или обдувки) после подготовки под окраску; сокращение расхода электроэнергии на вентиляцию сушильных камер. Недостатки В.л.м.: относительно малая стабильность водных р-ров пленкообразователей и необходимость отверждения покрытий при высоких т-рах. Кроме того, в обычных условиях электроосаждения (без применения электропроводящих наполнителей, напр. сажи) м. б. получены только однослойные покрытия относительно небольшой толщины (15-30 мкм).

Перспективы развития произ-ва и применения В. л. м.: создание материалов, образующих покрытия при относительно низких т-рах; разработка В.л.м., отверждающихся под действием УФ-излучения или потока ускоренных электронов; расширение произ-ва электропроводящих В.л.м., пригодных для нанесения многослойных покрытий методом электроосаждения; создание катафорезных В.л.м., не вызывающих коррозию оборудования, и анафорезных материалов, образующих коррозионностойкие покрытия; разработка приемов и материалов для одноврем. анодного и катодного осаждения, а также для получения покрытий повыш. толщины; разработка В. л. м. для получения покрытий на металлах методом хемоосаждения (автофореза) — коагуляцией слоя лакокрасочного материала под действием ионов, образующихся при "подтравливании" (растворении) подложки в самом В. л. м. Расширение объемов произ-ва В. л. м. - важная тенденция развития лакокрасочной технологии во всем мире. Напр., доля В. л. м. в общем объеме произ-ва лакокрасочных материалов в развитых ка-питалистич. странах за период с 1972 по 1980 возросла с 5-8 до 20-35%.

Лит.: Верхоланцев В. В., Водные краски на основе синтетических полимеров, Л., 1968; Яковлев А. Д., Химия и технология лакокрасочных покрытий, Л., 1981; Крылова И. А., Коган Н. Д., Ратников В. Н., Окраска электроосаждением, М., 1982. Л.А.Миркинд.

Минерал из группы моноклиноэдрических пироксенов. Твердость 4,5-5; удельный вес- 2,78-2,91. Бесцветен или красного, желтого и серого цвета. Химический состав CaSiO3 (кремнекислая известь).
Волластонит - дощатый шпат, минерал из класса цепочечных силикатов. Химическая формула Ca3(Si3O9). Иногда содержит примеси железа. Кристаллизуется в триклинной системе, образуя плоские дощатые кристаллы, а также лучистые и скорлуповатые агрегаты. Цвет белый, иногда розоватый. Твёрдость по минералогической шкале 5-5,5. Плотность 2780-2920 кг/м2. В. образуется при контактовом и глубинном региональном метаморфизме известняков.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

Это рабочий элемент устройства ультразвуковой сварки термопластов.
Волновод-концентратор передает колебания в подлежащее сварке изделие. Конструкция волновода-концентратора должна быть тщательно подобрана под свариваемую деталь и частоту ультразвукового прибора. Волноводы-концетраторы чаще всего состоят из титановых сплавов. В процессе сварки стыкуемые детали находятся на столе пресса (наковальня). Ультразвуковая головка, волновод-концентратор и наковальня располагаются в сварочном прессе. Пресс обеспечивает вертикальное перемещение волновода-концентратора, за счет чего создается усилие сваривания.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

Стеклянные волокна или волокна из другого материала, которые, как правило, изготавливаются методом формования волокна из расплава, и представляют собой так называемые бесконечные (элементарные) волокна (диаметр волокна составляет от 10 до 20 мкм). Поскольку эти волокна могут быть переработаны принятыми в текстильной промышленности способами (кручение нити, плетение), их также называют текстильными стекловолокнами.
Для улучшения адгезии термореактивных полимеров к стекловолокну оно обрабатывается промоторами адгезии.
Наряду с бесконечными элементарными стекловолокнами имеется также штапельное стекловолокно, обладающее определенной длиной волокна. Из штапельного волокна изготавливаются, например, стекловолокнистые холсты и стеклоткани.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

Синтетические волокна, получаемые химической переработкой природной целлюлозы.
В зависимости от назначения волокно вискозное производят в виде текстильных и кордных нитей, а также штапельного волокна. Производство волокна вискозного складывается из следующих основных технологических операций: получения прядильного раствора (вискозы), формования нитей по мокрому методу, отделки и сушки (подробно о методах формования, отделки и сушки см. Волокна химические).
В полимерной промышленности используется при нанесении полимерного слоя на гибкую подложку с образованием нового комбинированного материала. Полотна или подложки могут быть изготовлены из различных материалов ,в том числе и из вискозного волокна. Преимущество синтетических волокон заключается в их устойчивости к разложению, и в том, что при большей прочности на разрыв эти волокна гораздо легче. Кроме того, по сравнению с натуральными волокнами, уровень водопоглащения синтетики гораздо ниже. Их недостаток - худшая адгезия покрытия.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

Синтетические волокна, формуемые из расплавов или растворов полиамидов.

Обычно для производства полиамидных волокон используют линейные алифатические полиамиды с молекулярной массой от 15 000 до 30 000 (чаще всего поликапроамид и полигексаметиленадипинамид). С конца 60-х гг. 20 в. налажен выпуск полиамидных волокон из ароматических полиамидов, обладающих высокой термостойкостью. Технологический процесс получения полиамидных волокон включает три основных этапа: синтез полимера, формование волокна (о методах формования см. Волокна химические) и его текстильную обработку. Полиамидные волокна характеризуются высокой прочностью при растяжении, отличной стойкостью к истиранию и ударным нагрузкам.

Устойчивы к действию многих химических реагентов, хорошо противостоят биохимическим воздействиям, окрашиваются многими красителями. Максимальная рабочая температура волокон из алифатических полиамидов 80-150 °С, волокон из ароматических полиамидов - 350-600 °С. П. в. растворяются в концентрированных минеральных кислотах, феноле, крезоле, трихлорэтане, хлороформе и др.
Преимущество синтетических волокон заключается в их устойчивости к разложению, и в том, что при большей прочности на разрыв эти волокна гораздо легче. Кроме того, по сравнению с натуральными волокнами, уровень водопоглащения синтетики гораздо ниже. Их недостаток - худшая адгезия покрытия.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

Синтетические волокна, формуемые из расплава полиэтилентерефталата.

Превосходят по термостойкости большинство натуральных и химических волокон: при 180 °С они сохраняют прочность на 50%. Загораются полиэфирные волокна с трудом и гаснут после удаления источника огня; при контакте с искрой и электродугой не обугливаются. Полиэфирные волокна сравнительно атмосферостойки. Они растворяются в фенолах, частично (с разрушением) - в концентрированной серной и азотной кислотах; полностью разрушаются при кипячении в концентрированных щелочах.
Обработка паром при 100 °С из-за частичного гидролиза полимера вызывает снижение прочности волокна (0,12% за 1 ч). Полиэфирные волокна устойчивы к действию ацетона, четырёххлористого углерода, дихлорэтана и др. растворителей, микроорганизмов, моли, плесени, коврового жучка. Устойчивость к истиранию и сопротивление многократным изгибам полиэфирные волокна ниже, чем у полиамидных волокон, а ударная прочность выше. Прочность при растяжении полиэфирных волокон выше, чем у др. типов химических волокон.
Недостатки П. в. - трудность крашения обычными методами, сильная электризуемость, склонность к пиллингу, жёсткость изделий - во многом устраняются химической модификацией полиэтилентерефталата, например диметилизофталатом, диметиладипинатом (эти соединения вводят в реакционную смесь на стадии синтеза полиэтилентерефталата).
Преимущество синтетических волокон заключается в их устойчивости к разложению, и в том, что при большей прочности на разрыв эти волокна гораздо легче. Кроме того, по сравнению с натуральными волокнами, уровень водопоглащения синтетики гораздо ниже. Их недостаток - худшая адгезия покрытия.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

(натуральные текстильные волокна), образующиеся в прир. условиях прочные и гибкие тела малых поперечных размеров и ограниченной длины, пригодные для изготовления пряжи или непосредственно текстильных изделий (напр., нетканых). Одиночные волокна (В.), не делящиеся в продольном направлении без разрушения, наз. элементарными (В. большой длины - элементарными нитями); неск. В., продольно скрепленных (напр., склеенных) между собой, наз. техническими. По происхождению, к-рое определяет и хим. состав В., различают В. растительного, животного и минер. происхождения (см. табл.).

Волокна растительного происхождения формируются на пов-сти семян (хлопок), в стеблях растений (тонкие стеблевые В. - лен, рами; грубые - джут, пенька из конопли, кенаф и др.) и в листьях [жесткие листовые В., напр. манильская пенька (абака), сизаль]. Общее название стеблевых и листовых В. - лубяные. Растит. В. представляют собой одиночные клетки с каналом в центр. части. При их формировании образуется сначала наружный слой (первичная стенка), внутри к-рого постепенно откладываются неск. десятков слоев синтезирующейся целлюлозы (вторичная стенка). Такая структура В. определяет особенности их св-в -относительно высокую прочность, небольшое удлинение, значительную влагоемкость, а также хорошую накрашиваемость, обусловленную большой пористостью (30% и более).

Важнейшее текстильное В. - хлопок. Семена хлопчатника, опушенные волокном, наз. хлопком-сырцом. При его первичной обработке от семян последовательно отрывают хлопок-волокно (длина > 20 мм), более короткие волокна (пух, или линт) и подпушек (делинт, длина до 5 мм). Состав хлопка-волокна (% по массе): целлюлоза до 96, пентозаны 1,5-2,0, жиры и воски 1, азотсодержащие и белковые в-ва 0,3, зола 0,2-0,4. Пряжу из этого В. применяют (иногда в смеси с др. природными или хим. волокнами) для выработки тканей бытового и техн. назначения, трикотажа (преим. бельевого и чулочного), гардинно-тюлевых изделий, веревок, канатов, швейных ниток и др. Непосредственно из хлопка-волокна изготовляют нетканые и ватные изделия. Хлопок низших сортов, пух и подпушек применяют для получения эфиров целлюлозы. Осн. хлопководч. страны -СССР (ок. 25% мирового сбора), КНР, США, Индия, Пакистан, Турция, Египет.

Лубяные В. выделяют из растений гл. обр. в виде техн. волокон. Среди тонкостебельных В. наиб. важен лен (содержит ок. 80% целлюлозы, до 8% пентозанов, более 5% лигнина), среди грубостебельных В. осн. значение имеют джут (ок. 70% целлюлозы, до 30% пентозанов и лигнина) и пенька. Из льняной пряжи изготовляют бельевые, платьевые и др. ткани, парусину, брезент, пожарные рукава, шнуры, из т. наз. оческовой пряжи (получаемой из отходов первичной обработки льна) - мешочные ткани, холсты, низкокачеств. парусину и брезент. Льняное В. часто применяют в смеси с химическими, напр. полиэфирными, или хлопком. Льноводство развито в СССР (сев.-зап. области РСФСР, зап. часть УССР, БССР, республики Прибалтики), в ряде стран Центр. и Сев. Европы.

Грубостебельные В. перерабатывают в толстую пряжу для мешочных и тарных тканей, а также для канатов, веревок, шпагатов. Осн. страны-производители джута - Индия, Бангладеш, Пакистан, Индонезия, КНР. Коноплеводство развито в СССР (европ. часть РСФСР, УССР, республики Ср. Азии), мн. странах Зап. Европы, Индии, Пакистане и др. Листовые лубяные В., используемые в канатном произ-ве, для плетения циновок и др., выделяют из тропич. растений, произрастающих в странах Африки, Центр. Америки, в Индонезии, на Филиппинах и др. Эти В. с успехом заменяются синтетическими.

К волокнам животного происхождения относятся шерсть и шелк. Шерсть - В. волосяного покрова овец (почти 97% общего объема произ-ва шерсти), коз, верблюдов и др. животных. В шерсти встречаются В. след. видов: 1) пух - наиб. тонкое и упругое В. с внутренним ("корковым") слоем, слагающимся из веретенообразных клеток, и наружным чешуйчатым слоем; 2) ость - более толстое В., имеющее также сердцевинный рыхлый слой, к-рый состоит из редко расположенных пластин, перпендикулярных к оси В.; 3) переходный волос, в к-ром сердцевинный слой расположен по длине В. прерывисто (занимает по толщине про-межут. положение между пухом и остью); 4) "мертвый" волос-грубое, очень толстое, жесткое и ломкое В. с сильно развитым сердцевинным слоем. Овечью шерсть, состоящую из В. первого или второго вида, наз. однородной, состоящую из В. всех видов - неоднородной.

Шерстяное В. характеризуется невысокой прочностью, большой эластичностью и гигроскопичностью, малой теплопроводностью. Перерабатывают его (в чистом виде или в смеси с хим. волокнами) в пряжу, из к-рой изготовляют ткани, трикотаж, а также фильтры, прокладки и др. Способность шерсти к свойлачиванию используют для выработки войлоков, валяной обуви, фетра. Осн. овцеводческие страны - Австралия, СССР (Сев. Кавказ, Зап. Сибирь, Поволжье, республики Ср. Азии), Новая Зеландия, Аргентина, США, ЮАР.

Шелк - продукт выделения шелкоотделительных желез насекомых, из к-рых основное пром. значение имеет тутовый шелкопряд. Гусеница шелкопряда выпускает нить, состоящую из двух элементарных фиброиновых нитей толщиной ок. 15 мкм каждая, склеенных др. белковым в-вом — серицином. Укладывая нить вокруг себя, гусеница формирует плотную многослойную оболочку (кокон). При размотке коконов соединяют обычно 5-10 элементарных нитей, получая шелк-сырец. Образующиеся при этом отходы разрывают на короткие отрезки и перерабатывают в пряжу. Шелк обладает высокой прочностью, эластичностью, большим влагопоглощением, приятным матовым блеском, легкой накрашиваемостью. Из шелковых нитей вырабатывают платьевые (креповые и др.), декоративные и галстучные ткани, атласы, вышивальные нитки, из пряжи - разные полотна и др.

К волокнам минерального происхождения относятся асбесты (наиб. широко используют хризотил-асбест), расщепляя к-рые получают техн. В. Перерабатывают их (обычно в смеси с 15-20% хлопка или хим. волокон) в пряжу, из к-рой изготовляют огнезащитные и химически стойкие ткани, фильтры и др. Непрядомое короткое асбестовое В. используют в произ-ве композитов (асбопластиков), картонов и др.

Объем мирового произ-ва природных В. в 1980 составил (млн. т/год): хлопок - 14,1, лен - 0,6, джут - 3,0, прочие грубостебельные и жесткие - 1,0, шерсть (мытая) - 1,6, шелк-сырец - 0,05.

Лит.: Кукин Г. Н., Соловьев А. Н., Текстильное материаловедение, ч. 1-Исходные текстильные материалы, М, (1985); "Textile Organon", 1981, v. 52, № 6, p. 115. Г.Н. Кукин.

Волокна текстильные натуральные (В. т.) - протяжённые гибкие и прочные тела с очень малыми поперечными размерами, ограниченной длиной, пригодные для изготовления пряжи и текстильных изделий. В. т., не делящиеся в продольном направлении, называются элементарными, а состоящие из нескольких элементарных, скрепленных продольно, — техническими (комплексными). Элементарные В. т. значительной длины называются элементарными нитями. Почти все В. т. состоят из высокомолекулярных веществ. Характерная особенность строения В. т. — наличие продольных структурных элементов — фибрилл, слоёв. Некоторые В. т. имеют каналы, бывают извиты или скручены.

Волокна химические (В. х.)- волокна, получаемые из органических природных и синтетических полимеров. В зависимости от вида исходного сырья В. х. подразделяются на синтетические (из синтетических полимеров) и искусственные (из природных полимеров). Иногда к В. х. относят также волокна, получаемые из неорганических соединений (стеклянные, металлические, базальтовые, кварцевые). В. х. выпускают в промышленности в виде: 1) моноволокна (одиночное волокно большой длины); 2) штапельного волокна (короткие отрезки тонких волокон); 3) филаментных нитей (пучок, состоящий из большого числа тонких и очень длинных волокон, соединённых посредством крутки), филаментные нити в зависимости от назначения разделяются на текстильные и технические, или кордные нити (более толстые нити повышенной прочности и крутки).

Формуют из орг. полимеров. Различают искусственные волокна, к-рые получают из прир. полимеров, гл. обр. целлюлозы и ее эфиров (напр., вискозные волокна, ацетатные волокна), и синтетические волокна, получаемые из синтетич. полимеров (напр., полиамидные волокна, полиакрилонитрильные волокна). К химическим иногда относят также волокна из неорг. в-в, напр. стеклянное волокно, борное волокно (см. Бор).

В пром-сти В.х. вырабатывают в виде: 1) штапельных (резаных) волокон дл. 35-120 мм; 2) жгутов и жгутиков (линейная плотность соотв. 30-80 и 2-10 г/м); 3) комплексных нитей (состоят из многих тонких элементарных нитей; в зависимости от линейной плотности и мех. св-в подразделяются на текстильные и технические); 4) мононитей (диам. 0,03-1,5 мм). Свойства В. х. и нитей приведены в таблицах 1-4.

Важные преимущества В. х. перед волокнами природными - широкая сырьевая база, высокая рентабельность произ-ва и его независимость от климатич. условий. Многие В. х. обладают также лучшими мех. св-вами (прочностью, эластичностью, износостойкостью) и меньшей сминаемостью. Недостаток нек-рых В. х., напр. полиакрилонитрильных, полиэфирных, - низкая гигроскопичность.

В 60-70-е гг. созданы В. х. из полимеров со специфич. св-вами, напр.: термостойкие волокна (из ароматич. полиамидов, полиимидов и др.), выдерживающие длит. эксплуатацию при 200-300°С; углеродные, волокна, получаемые карбонизацией В. х. и обладающие высокой жаростойкостью (в бескислородных условиях до 2000 °С, в кислородсодержащих средах до 350-400 °С); фторволокна (из фторсодержащих карбоцепных полимеров), устойчивые в агрессивных средах, физиологически безвредные, обладающие хорошими антифрикц. и электроизоляц. св-вами. Нек-рые из этих волокон характеризуются также более высокими, чем обычные В. х., прочностью, модулем, большей растяжимостью и др.

Формование волокон и их структура. К волокнообразующим полимерам предъявляют след. осн. требования: мол. м. в пределах 15000-150000 (верх. предел лимитируется вязкостью р-ров или расплавов, из к-рых м. б. получено волокно, нижний - необходимыми мех. св-вами волокна); сравнительно узкое ММР; способность плавиться без разложения или растворяться в доступных, легко регенерируемых р-рителях.

В. х. формуют из расплавов или р-ров (конц. 5-30%), отфильтрованных от примесей и дегазированных. Расплав или р-р продавливают через отверстия фильеры (диаметр отверстий 50-500 мкм) в среду, в к-рой струйки полимера затвердевают, превращаясь в волокна.

При формовании из расплава затвердевание струек происходит вследствие их охлаждения воздухом ниже т-ры плавления полимера. Этот способ используют в тех случаях, когда полимер плавится без заметного разложения, напр. в произ-ве волокон из полиолефинов, полиэфиров, алифатич. полиамидов.

Формование из раствора применяют при получении В. х. из полимеров, т-ра плавления к-рых лежит выше т-ры их разложения или близка к ней. Волокно образуется в результате испарения летучего р-рителя ("сухой" способ формования) или осаждения полимера в осадительной ванне ("мокрый" способ), иногда после прохождения струек р-ра через воздушную прослойку ("сухо-мокрый" способ). Сухим способом формуют, напр., ацетатные и полиакрилонитрильные волокна, мокрым - вискозные, полиакрилонитрильные, поливинилхлоридные и др., сухо-мокрым - волокна из термостойких полимеров. наиб. производителен (скорость 500-1500 м/мин, иногда до 7000 м/мин), прост и экологически безопасен способ формования из расплава, наим. производителен (скорость 5-100 м/мин) и наиб. сложен мокрый способ формования из р-ра, требующий регенерации реагентов и очистки выбросов. Скорость формования по сухому способу 300-800 м/мин.

Сформованные В.х. подвергают ориентационному вытягиванию в 3-10 раз и термообработке (релаксации) с целью повышения их прочности, а также уменьшения деформируемости и усадки в условиях эксплуатации. Оптим. т-ра этих операций лежит вблизи т-ры макс. скорости кристаллизации полимера, их продолжительность определяется скоростями релаксационных процессов и кристаллизации.

Заключит. операции получения В.х. или нитей включают их промывку, сушку, обработку замасливателями, антистатиками и др. текстильно-вспомогательными веществами. В число заключит. операций входит иногда и хим. модифицирование В. х., напр.: ацеталирование поливинилспиртовых волокон формальдегидом для придания им водостойкости; прививка на волокна (особенно из полимеров, макромолекулы к-рых содержат реакционноспособные боковые группы) разл. мономеров с целью гидрофилизации В. х. или, наоборот, их гидрофобизации и повышения устойчивости в агрессивных средах. См. также Формование химических волокон.

При получении В.х. из нерастворимых полимеров (напр., из ароматич. полиимидов) для формования используют их растворимые аналоги, к-рые на завершающих стадиях процесса подвергают полимераналогичным превращениям (циклизации). К новым методам получения В.х. относятся, напр., фибриллирование (расщепление) одноосно ориентированных пленок, гл. обр. полиолефиновых, а также формование из дисперсий полимеров.

Большинство В.х. имеет фибриллярную аморфно-кристаллич. структуру со степенью кристалличности 50-95% и углом среднемолекулярной разориентации 25-10°. В формировании мех., термич., сорбционных и др. св-в волокон важную роль играет строение аморфных областей полимера (число "проходных" макромолекул, их ориентация, разнодлинность). Существ. значение имеет также микроструктура волокон (наличие пор, трещин, характер пов-сти), от к-рой зависят их переработка и эксплуатац. св-ва текстильных изделий.

Применение. Перспективы производства. Штапельные волокна и жгуты, перерабатываемые как в чистом виде, так и в смеси с другими хим. или прир. волокнами, предназначены гл. обр. для выработки тканей, трикотажа, нетканых материалов. Жгутики, как правило окрашенные и текстурированные (см. Текстурированные нити), применяются в произ-ве ковровых изделий и искусств. меха. Из текстильных комплексных нитей вырабатывают преим. ткани, трикотаж, чулочно-носочные изделия. Техн. комплексные нити используют в произ-ве изделий, эксплуатируемых при больших нагрузках (шины, РТИ, канаты и др.); мононити - в произ-ве рыболовных снастей, сеток, сит; фибриллированные нити - как основу ковров, тарных тканей и др. Волокна со специфич. св-вами служат армирующими наполнителями композитов, материалами для изготовления спецодежды, тепло- и электроизоляции, фильтров, изделий мед. назначения и др.

Произ-во В. х., особенно синтетических, развивается быстрыми темпами.

Историческая справка. Первое искусств. волокно было получено из нитрата целлюлозы (его пром. произ-во было организовано во Франции в 1891). В 1896 в Германии было создано произ-во гидратцеллюлозных медноаммиачных волокон, в 1905 в Великобритании - вискозных. К 1918-20 относится разработка способа произ-ва ацетатных волокон. Первое синтетич. волокно -поливинилхлоридное - было выпущено в 1932 в Германии, в 1940 там же было организовано произ-во поликапроамидного волокна. В 50-60-е гг. в разных странах было освоено пром. произ-во полиакрилонитрильных, полиолефиновых, полиэфирных и др. синтетич. волокон. Начало многотоннажного произ-ва В. х. в СССР относится к 1930, когда в Ленинграде была пущена фабрика вискозных волокон. Пром. произ-во первого отечеств, синтетич. волокна (капрон) было организовано в кон. 40-х гг.

Лит.: Роговин 3. А., Основы химии и технологии химических волокон, 4 изд., т. 1-2, М., 1974; Перрпелкин К. Е., Физико-химические основы процессов формования химических волокон, М., 1978; Технология производства хими-1ССКИХ волокон, 3 изд., М., 1980; Химические волокна, под ред. 3. А. Роговина, К.Е. Перепелкина и др., т. 1-10, М., 1972-84; Перепелкин К. Е., Структура и свойства волокон, М., 1985. К.Е. Перепелкин.

Пресс-материалы, состоящие из коротких волокон (наполнителя), пропитанных полимерным связующим. В состав В. может входить также порошкообразный наполнитель, напр. тальк.

В зависимости от природы наполнителя различают: собственно волокниты, наполнителем для к-рых служит целлюлозное, гл. обр. хлопковое, волокно; асбоволокниты (наполнитель - асбестовое волокно; см. Асбопластики); стекловолокниты (наполнитель - стекловолокно); органоволокниты (наполнитель - синтетич. волокно); углеродоволокниты (наполнитель - углеродное волокно). В кач-ве связующего для В. применяют чаще всего феноло-формальд., анилино-феноло-формальд. и эпоксидные смолы, кремнийорг. полимеры. Содержание связующего 30-45% по массе.

В. представляют собой рыхлую массу из пропитанных отрезков нитей (т. наз. путанка) или сыпучий материал в виде гранул. Технол. схема получения первых включает пропитку волокон дл. 40-70 мм связующим в лопастных смесителях, сушку и распушение; гранулиров. материал готовят пропиткой прядей из нитей или жгутов на спец. оборудовании, к-рые затем сушат и разрезают на гранулы диам. 0,5-8 мм и дл. 5-6, 10, 20 или 30 мм.

В. в виде рыхлой массы перерабатывают в изделия прямым прессованием под давл. 5-50 МПа, в виде гранул-прямым и литьевым прессованием под давл. 20-200 МПа; т-ра переработки 130-200°С в зависимости от типа связующего.

Св-ва материалов из В. зависят от природы и длины волокна, типа и содержания связующего, метода и режимов переработки (см. табл.). Изделия из В. устойчивы к действию воды и орг. р-рителей, минер. масел, бензина. Стекловолокниты на основе модифицированной феноло-формальд. смолы работоспособны от — 196 до 200 °С, на основе кремнийорг. связующего - до 400 °С. Вследствие электропроводности углеродных волокон углеродоволокниты не являются диэлектриками.
Волокниты применяют в произ-ве корпусов и крышек приборов, втулок, шестерен и др.; стекловолокниты - как конструкционный, радио- и электротехн. материал для изготовления мелких и средних по размерам деталей. Органо- и углеродоволокниты еще не получили широкого распространения.

Лит.: Пластики конструкционного назначения (реактопласты), под ред. Е. Б. Тростянской, М., 1974. В. И. Тюкаев

Процесс происходящий в литьевой машине при литье под давлением, который заключается в задаче, выполняемой узлом пластикации.
А именно узел пластикации состоит из вращающегося в стационарном нагреваемом цилиндре шнека, который при впрыске подобно поршню смещается в сторону мундштука, а затем в процессе пластикации за счет противодавления расплава полимера возвращается в свое исходное положение.
За счет осевого перемещения шнека в направлении мундштука расплав полимера впрыскивается в формующую полость литьевой формы. Во время впрыска шнек действует аналогично поршню.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

Время, в течении которого необходимо поддерживать температуру сваривания полимеров.
Для перевода в пластическое состояние необходима определенная температура (температура сваривания), а для обеспечения плотного соединения — определенное усилие (усилие сваривания).
Кроме того, учитывая плохую теплопроводность полимеров, температуру сваривания необходимо поддерживать определенное время (время воздействия температуры), чтобы прогрев стыкуемых изделий состоялся до достаточной глубины. Понятие «время воздействия температуры» в непрерывных процессах сварки заменяется на понятие скорости сварки.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

Время, в течении которого расплав полимера впрыскивается в формующую полость литьевой формы, а также время, проходящее до момента заполнения литьевой формы.
Время впрыска относится к регулирующим параметрам литьевой машины.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

промежуток времени, после завершения процесса склеивания полимеров и до того момента, пока клеевой шов может быть нагружен.
В течении этого промежутка времени полимеры подвергшиеся склеиванию выдерживают. Это время выдержки может длиться до одной недели. Здесь также необходимо соблюдать рекомендации производителей клеев.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

Промежуток времени, в течении которого выдерживается полимерный материал под прессом, для того чтобы исходный материал приобрел необходимую форму.
Причем чем длительнее выдержка под давлением, тем меньше разница в скорости охлаждения на последней стадии. Давление в форме на участке eg также падает более интенсивно, так как процесс тепловой усадки уже не компенсируется новыми порциями расплава, но к моменту раскрытия формы и извлечения охлажденного изделия в форме сохраняется сравнительно большое остаточное давление.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

параметр процесса литья под давлением, время в течении которого полимерный материал под температурой заполняет лтьевую форму.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

параметр процесса литья под давлением, время в течении которого полимерный материал под температурой заполняет литьевую форму.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

промежуток времени с момента нанесения клея на склеивающиеся поверхности и до стыковки поверхностей.
При работе с клеями ,содержащими растворители, или стыкуемыми деталями, поверхности которых не должны подвергатся легкому растворению, необходимо контролировать испарение растворителя перед стыковкой.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

время в течении которого осуществляется раздувание трубы сжатым воздухом, либо созданием вакуума между калибрующей втулкой и трубой.

Лит.: "Производство изделий из полимерных материалов" ред. В.К. Крыжановского, изд. Профессия, Спб 2004

промежуток времени с момента начала подачи тепла в глубь гнезда ротационной формы до полного расплавления полимерной массы.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

время, необходимое для перехода реактопласта в неплавкое и нерастворимое состояние.
Время отверждения зависит от состава и свойств пресс-материала, толщины изделия, предварительного подогрева, подпрсссовок и т. д. Чаще всего время отверждения устанавливают но запрессовке стандартного конусно-гастаканчика в определенных условиях.

Лит.: "Производство изделий из полимерных материалов" ред. В.К. Крыжановского, изд. Профессия, Спб 2004

промежуток времени, с момента контакта заготовки с поверхностью охлаждаемой формы и заканчивается после охлаждения наиболее толстых участков изделия.
Время охлаждения используется как параметр при эктрузионно-выдувном формовании, а также при литье под давлением.

Лит.: "Производство изделий из полимерных материалов" ред. В.К. Крыжановского, изд. Профессия, Спб 2004

Время, на протяжении которого происходит пластикация полимерного сырья. Пластикация материала обычно происходит во время охлаждения материала в форме.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

Время, затрачиваемое на предварительный раздув заготовки при выдувном формовании изделий из пластмасс.

Время, с момента начала смыкания пресс формы и до полной пластификации и равномерного распределения пресс-материала в гнезде пресс-формы.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

Время, необходимое для термостатирования заготовки при производстве изделий из пластмасс различными методами (как правило при последующей обработке изделий).

Материал, применяющийся при переработке композиции жесткого пено-ПВХ, а также изделий из вспененных термопластов и других полимерных материалов.
В отличие от невспененного НПВХ они имеет меньшую прочность при разрыве (20-25 МПа) и модуль упругости (1000-1250 МПа), большее относительное удлинение (25-40%). Химическая стойкость и погодостойкость аналогичны жесткому ПВХ. Для производства профильных изделий применяются композиции с использованием химического вспенивателя (порофора).

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

добавка для нанесения покрытий из ПВХ, которая вводится в заданный пластификатор при приготовлении ПВХ.
Этот процесс происходит в смесителе с мешалкой. Применяется также для производства вспененных изделий из термопластов и других полимерных материалов.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

рабочий элемент (деталь) калибрующего устройства, установленная в ванне с водой (охлаждающей ванне).
Конструкция, расположение и расстояние втулки от головки для каждого конкретного профильного изделия устанавливают опытным путем.

Лит.: «Экструзия профильных изделий из термопластов» ред. В.П. Володин, изд. Профессия, Спб 2005

Это рабочий элемент (деталь) литьевой формы, за счет которой достигается быстрое и точное смыкание частей литьевой формы.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

Это рабочий элемент (деталь) экструзионной головки, которая обеспечивает плавный переход от отверстия в цилиндре экструдера к корпусу головки.
Для обеспечения возможности установки головки на другой тип экструдера в адаптер обычно вставляют переходную втулку, которая обеспечивает плавный переход от отверстия в цилиндре экструдера к корпусу головки. Такую втулку часто называют центрирующей, так как она соединяется с цилиндром по посадке, обеспечивающей минимальную несоосность отверстий. Соединение головки с экструдером возможно и без центрирующей втулки, но при переходе на другой экструдер возникают проблемы с привязкой головки. Поэтому вариант с центрирующей втулкой более удобен.
Иногда между шнеком и корпусом головки для создания дополнительного сопротивления и фильтрации расплава устанавливают решетки с набором сит. Решетка представляет собой цилиндрическую плиту толщиной 10-30 мм с отверстиями 02-5 мм по всему рабочему сечению. Отверстия располагаются по концентрическим окружностям либо в шахматном порядке; со стороны входа отверстия раззенковыва-ют для исключения плоских застойных участков. Иногда для обеспечения более равномерного входа материала в головку отверстия по периферии делают большего диаметра, чем в центре. При переработке нетермостабильных материалов решетки обычно стараются не применять.
Форма канала центрующих втулок зависит от формы и размеров наконечника шнека (шнеков). При коническом наконечнике канал может быть коническим, цилиндрическим или комбинированным. При сферическом наконечнике шнека и установке решетки на входе в головку вход в решетку может быть также сферическим или плоским. Близко располагать конец шнека к решетке не рекомендуется, особенно при сферических наконечниках, поскольку в тонком зазоре будут развиваться большие скорости сдвига и расплав будет перегреваться.
При коническом наконечнике и коническом входе в головку углы конуса должны быть либо одинаковыми, либо вход в головку должен быть более плавным (с меньшим углом конуса). При переработке нетермостабильных материалов углы входа в голову следует принимать не более 60°.

Лит.: "Производство изделий из полимерных материалов" ред. В.К. Крыжановского, изд. Профессия, Спб 2004

Технол. процесс, в к-ром пластичный каучук превращается в резину. В результате В. фиксируется форма изделия и оно приобретает необходимые прочность, эластичность, твердость, сопротивление раздиру, усталостную выносливость и др. полезные эксплуатационные св-ва. С хим. точки зрения В. - соединение ("сшивание") гибких макромолекул каучука в трехмерную пространств. сетку (т. наз. вулканизационную сетку) редкими поперечными хим. связями. Образование сетки происходит под действием спец. хим. агента или (и) энергетич. фактора, напр. высокой т-ры, ионизирующей радиации. Поперечные связи ограничивают необратимые перемещения макромолекул при мех. нагружении (уменьшают пластич. течение), но не изменяют их способности к высокоэластич. деформации (см. Высокоэластическое состояние). Степень сшивания (густоту сетки поперечных связей) характеризуют равновесными модулями растяжения или сдвига, к-рые определяют при сравнительно небольших деформациях, равновесным набуханием в хорошем р-рителе, а также содержанием макромолекул, оставшихся в сшитом образце вне сетки (зольфракция).

Структура вулканизационной сетки. Механизм вулканизации. Вулканизац. сетка имеет сложное строение. В ней наряду с узлами, в к-рых соединяются две макромолекулы (тетрафункциональные узлы), наблюдаются также полифункциональные узлы (соединение в одном узле неск. макромолекул). Св-ва сеток зависят от концентрации поперечных хим. связей, их распределения и хим. строения, а также от средней мол. массы и ММР вулканизуемого каучука, разветвленности его макромолекул, содержания в сетке зольфракции и др. Оптимальная густота сетки достигается при участии в сшивании всего 1-2% мономерных звеньев макромолекулы. Дефектами сетки м. б. своб. концы макромолекул, не вошедшие в нее, но к ней присоединенные; сшивки, соединяющие участки одной и той же цепи; захлесты или переплетения цепей и т.д.

Поперечные хим. связи - мостики образуются под действием разл. агентов В. и представляют собой фрагменты молекул самого агента. От хим. состава этих мостиков зависят мн. эксплуатац. характеристики резин, напр. сопротивление термоокислит. старению, скорость накопления остаточных деформаций в условиях сжатия при повыш. т-рах, стойкость к действию агрессивных сред. Влияние хим. состава и длины поперечных связей на прочность резин при обычной т-ре надежно не установлено.

Строение сетки вулканизатов, наполненных технич. углеродом (сажей), сложнее, чем ненаполненных, из-за сильного физ и хим. взаимод. каучука с наполнителем. Для таких вулканизатов количеств. связь между параметрами сетчатой структуры и эксплуатац. характеристиками до сих пор не найдена. Однако существуют разнообразные качеств. и полуколичеств. зависимости, к-рые широко используют для разработки рецептур резин и прогнозирования их поведения при В.

На практике, чтобы обеспечить высокую производительность оборудования, стремятся к миним. продолжительности В., но в условиях, обеспечивающих эффективную переработку смесей и получение резин с наилучшими св-вами. Весь процесс принято подразделять на три периода: 1) индукционный; 2) период формирования сетки; 3) перевулканизация (реверсия). По продолжительности индукц. периода, когда измеримое сшивание не наблюдается, определяют стойкость резиновой смеси к преждевременной вулканизации (подвулканизации). Последняя затрудняет переработку смеси и приводит к ухудшению кач-ва изделий. Этот период особенно важен при В. многослойных изделий, т.к. с увеличением его продолжительности усиливаются слипание отдельных слоев смеси при формировании изделия и совулканизация слоев.

Завершению периода формирования сетки соответствует оптимум вулканизации - время, за к-рое обычно достигается образование вулканизата с наилучшими св-вами. Технически важная характеристика - плато вулканизации, т. е. отрезок времени, в течение к-рого значения измеряемого параметра, близкие к оптимальным, изменяются сравнительно мало. К перевулканизации приводит продолжение нагревания резины после израсходования агента В. Перевулканизация проявляется в дальнейшем повышении жесткости вулканизата (напр., при В. полибутадиена, сополимеров бутадиена со стиролом или акрилонитрилом) или, наоборот, в его размягчении (при В. полиизопрена, бутил-каучука, этилен-пропиленового каучука). Эти изменения св-в связаны с термической перестройкой вулканизац. сетки, термич. и термоокислит. превращениями макромолекул.

Элементарные р-ции, протекающие при В., определяются хим. строением каучука и агента В., а также условиями процесса. Обычно, независимо от характера этих р-ций, различают 4 стадии В. На первой, охватывающей в основном индукц. период, агент В. переходит в активную форму: в результате его р-ции с ускорителями и активаторами процесса образуется т. наз. действительный агент В. (ДАВ). [Применение сравнительно стабильных компонентов вулканизующей системы обусловлено необходимостью относительно длительного (до одного года) их хранения на резиновых заводах, а также сохранения в течение нек-рого времени пластичности резиновой смеси, поскольку в противном случае исключается возможность формования изделия.]

Собственно сшивание охватывает две стадии: а) активацию макромолекул в результате их р-ции с ДАВ, приводящей к образованию полимерного своб. радикала, полимерного иона или активного промежут. продукта присоединения агента В. к макромолекуле; б) взаимод. двух активированных макромолекул (или активированной и неактивированной) с образованием поперечной связи. На 4-й стадии происходит перестройка "первичных" поперечных связей в термически и химически более устойчивые структуры; при В. каучуков спец. назначения, напр. полисилоксановых или фторкаучуков, этой цели служит отдельная технол. операция - выдержка в воздушных термостатах.

Специфич. особенности рассмотренных р-ций - высоковязкая среда, а также большой избыток каучука по сравнению с кол-вом агента В. (обычно 1-5% от массы каучука). Большинство агентов В. плохо растворимо (твердые в-ва) или плохо совместимо (жидкости) с каучуком; поэтому для равномерного диспергирования агента В. в среде каучука в виде частиц (капель) минимально возможного размера применяют спец. диспергаторы, являющиеся ПАВ для данной системы. Хорошим диспергатором служит, напр., стеарат цинка, к-рый образуется в резиновой смеси при р-ции стеариновой к-ты с ZnO, применяемыми в кач-ве активаторов серной В. Присутствие полярных группировок в макромолекуле, полярных нерастворимых в-в в резиновой смеси и ряд др. факторов способствует локальному концентрированию даже р-римых в каучуке агентов В. Вследствие этого р-ции, обусловливающие В., идут частично как гомогенные (растворенный ДАВ), а частично как гетерогенные [р-ции на границе раздела каучук - частица (капля) ДАВ]. Полагают, что гетерогенные р-ции приводят к образованию сетки с узким ММР отрезков макромолекул между сшивками, благодаря чему повышаются эластичность, динамич. выносливость и прочность вулканизатов. Статистич. распределение поперечных связей, характерное для гомогенных р-ций, предпочтительнее при получении уплотнит. резин, наиб. важное св-во к-рых - малое накопление остаточных деформаций при сжатии.

Поскольку от доли гетерог. р-ций зависит строение вулканизац. сетки, св-ва вулканизатов определяются не только механизмом хим. р-ций, но и размером и распределением дисперсных частиц агента В. и ДАВ в каучуке, интенсивностью межмол. взаимод. на межфазной границе и др. Влияние этих факторов проявляется при смешении каучука с ингредиентами и переработке резиновой смеси. Поэтому св-ва вулканизата зависят от "предыстории" конкретного образца.

Технология вулканизации. Вулканизующие системы. Большинство резиновых смесей подвергается В. при 130-200 °С в спец. агрегатах (прессы, автоклавы, форматоры-вулканизаторы, солевые ванны, котлы, литьевые машины и др.) с применением разнообразных теплоносителей (перегретый водяной пар, горячий воздух, электрообогрев и др.). Герметики, резиновые покрытия и др. часто вулканизуют ок. 20 °С ("холодная" В.).

Круг агентов вулканизации довольно широк, а выбор их определяется хим. строением каучука, условиями эксплуатации изделий и приемлемым технол. способом проведения В. Для диеновых каучуков (гомо- и сополимеров изопрена или бутадиена) наиб. широко применяют т. наз. серную вулканизацию. Ее используют в произ-ве автомобильных покрышек и камер, мн. видов резиновой обуви, РТИ и др. Мировое потребление серы для В. превышает 100 тыс. т/год (среднее ее содержание в резиновой смеси составляет 1,5% по массе).

Наиб. важные компоненты серной вулканизующей системы - ускорители вулканизации; варьируя их тип и кол-во (при обязательном присутствии активатора В. - смеси ZnO со стеариновой к-той), удается в широких пределах изменять скорость В., структуру сетки и св-ва резин. Именно хим. строение ускорителя определяет скорость образования и реакц. способность ДАВ. В случае серной вулканизации он представляет собой полисульфидное соединение ускорителя (Уск) типа Уск-Sх-Уск или Уск-Sx-Zn-Sy-Уск. В результате р-ций ДАВ с1085-21.jpgметиленовыми группами или (и) двойными связями макромолекулы образуются поперечные связи, содержащие один или неск. атомов серы.

В пром-сти в кач-ве ускорителей серной В. наиб. широко (70% общего объема потребления этих ингредиентов) применяют замещенные тиазолы и сульфенамиды. Первые, напр. 2-меркаптобензотиазол, дибензотиазолилдисульфид, обеспечивают широкое плато В. и высокое сопротивление резин термоокислит. старению. Сульфенамиды, напр. N-циклогексил-2-бензотиазолилсульфенамид (сульфенамид Ц), морфолилтиабензотиазол (сульфенамид М), уменьшают склонность смесей к преждевременной В., улучшают формуемость смесей и монолитность изделий, задерживают побочные процессы (напр., деструкцию и изомеризацию каучука).

В присут. ускорителей из группы тиурамов, напр. тетра-метилтиурамдисульфида, дипентаметилентиурамтетрасульфида, получают резины с повыш. теплостойкостью. Эти соединения, обеспечивающие высокую скорость серной В., способны вулканизовать диеновые каучуки и без элементной серы. Еще большее ускорение В. наблюдается при использовании т. наз. ультраускорителей-дитиокарбаматов и ксантогенатов. В присут. первых (диметилдитиокарбамат Zn, диэтилдитиокарбамат диэтиламина) резиновые смеси м. б. вулканизованы в течение короткого времени при 110-125°С. Водорастворимые представители этой группы соединений, напр. диметилдитиокарбамат Na, используют для В. латексных смесей и нек-рых резиновых клеев. Ксантогенаты, напр. бутилксантогенат Zn, применяют гл. обр. в клеевых композициях, вулканизующихся при 20-100°С.

Первые введенные в практику ускорители серной В. - альдегидамины (продукты конденсации анилина с альдегидами) и гуанидины (гл. обр. дифенилгуанидин) - характеризуются замедленным действием. Благодаря этому они удобны при получении эбонитов и массивных изделий. Дифенилгуанидин, кроме того, широко применяют в комбинации с тиазолами для повышения активности последних; разработано большое число двойных систем ускорителей, к-рые обеспечивают более эффективную В., чем каждый из них в отдельности.

Для эффективного уменьшения склонности к подвулкани-зации резиновых смесей с серной вулканизующей системой применяют замедлители подвулканизации-N-HH-трозодифениламин, фталевый ангидрид, N-циклогексилтиофталимид. Действие этих ингредиентов сводится к уменьшению скорости р-ций компонентов вулканизующей системы с каучуком или между собой при образовании ДАВ.

С целью получения резин со спец. св-вами в пром-сти расширяется применение таких агентов В., как орг. пероксиды, алкилфеноло-формальд. смолы, олигоэфиракрилаты и др. непредельные соединения, орг. полигалогенпроизводные, нитрозосоединения и др. Растет также интерес к В. под действием радиац. излучения и других физ. факторов. Пероксидные и радиац. резины отличаются повыш. теплостойкостью и улучшенными диэлектрич. св-вами; резины, вулканизованные алкилфеноло-формальд. смолами,- высокой стойкостью к перегретому пару.

В. каучуков, содержащих в макромолекуле функц. группы, возможна также с помощью соединений, вступающих с этими группами в хим. р-ции. Так, винилпиридиновые каучуки вулканизуются полигалогенпроизводными, галогенсодержащие каучуки (полихлоропрен, хлорсульфированный полиэтилен, хлорбутилкаучук, фторкаучуки) — диаминами и полиолами, уретановые-диизоцианатами.

Лит.: Гофманн В., Вулканизация и вулканизующие агенты, пер. с нем., Л., 1968; Блох Г. А., Органические ускорители вулканизации и вулканизирующие системы для эластомеров, Л., 1978; Донцов А. А., Процессы структурирования эластомеров, М., 1978; Догадкин Б. А., Донцов А. А., Шершне в В. А., Химия эластомеров, 2 изд., М., 1981; Донцов А. А., Шершнев В. А., "ЖВХО им. Д. И. Менделеева", 1986, т. 31, № 1. А. А. Донцов.

Является одной из важных добавок при переработке каучуков.
Наиболее распространённый вулканизующий агент для натуральных каучуков - сера; в качестве ускорителей вулканизации применяют 2-меркаптобензтиазол (каптакс), его сульфенамидные производные (например, сантокюр), дибензтиазолилдисульфид (альтакс), тетраметилтиурамдисульфид (тиурам) и др.
Основные вулканизующие агенты для фторкаучуков - это диамины и их производные, реагирующие с макромолекулами по метиленовым группам (-СН2-) с образованием сравнительно непрочных поперечных связей С-N.
В качестве вулканизующих агентов также используются дикалиевые соли бисфенолов, благодаря которым получаются резины с меньшей остаточной деформацией сжатия.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

Это цикл прессования, в ходе которого выдерживается полимерный материал под прессом, для того чтобы исходный материал приобрел необходимую форму.
Причем чем длительнее выдержка под давлением, тем меньше разница в скорости охлаждения на последней стадии. Давление в форме на участке eg также падает более интенсивно, так как процесс тепловой усадки уже не компенсируется новыми порциями расплава, но к моменту раскрытия формы и извлечения охлажденного изделия в форме сохраняется сравнительно большое остаточное давление.

В ходе выдержки под давлением макромолекулы олигомерного связующего сшиваются между собой, и образуется отвержденное формованное изделие. При последующем размыкании пресс-формы и извлечении из него изделия, процесс отверждения должен быть завершен настолько, чтобы выталкиватели не смогли повредить изделия или не появились признаки коробления. Недостаточность выдержки легко отличить по пористости поверхности готового изделия. После извлечения изделия из пресс-формы ее необходимо очистить, причем основное внимание следует уделить удалению облоя, образующегося в ходе прессования. Довольно простая по описанию технология прессования на самом деле представляет собой достаточно сложный процесс, требующий определенного опыта.

Предварительный нагрев массы в значительной степени влияет на время выдержки, изнашивание пресс-формы, а также на качество поверхности готовых изделий. Оптимальный предварительный нагрев пресс-материала способен сократить время цикла и обеспечить изготовление материала изделий со значительной разницей толщины стенок. Кроме того, в этом случае, как правило, практически исключается влияние низкой теплопроводности материала. Выдержка под давлением имеет решающее значение для качества готовых изделий. Недостаточная выдержка становится причиной плохой термостабильности, повышенного водопоглощения и связанными с этим низкими электрическими свойствами. Чрезмерное отверждение ведет к появлению на поверхности мелких волосяных трещин, что в свою очередь также вызывает повышенное водопоглощение.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

Пластическое формование, при котором используется сжатый воздух для формования конечного продукта, путем расширения материала до заполнения формы.

(полимеры), характеризуются мол. массой от неск. тысяч до неск. (иногда многих) миллионов. В состав молекул В. с. (макромолекул)входят тысячи атомов, соединенных хим. связями. Любые атом или группа атомов, входящие в состав цепи полимера или олигомера, наз. составным звеном. Наим. составное звено, повторением к-рого м. б. описано строение регулярного (см. ниже) полимера, наз. составным повторяющимся звеном. Составное звено, к-рое образуется из одной молекулы мономера при полимеризации, наз. мономерным звеном (ранее иногда наз. элементарным звеном). Напр., в полиэтилене [—СН2СН2—]n повторяющееся составное звено - СН2, мономерное -СН2СН2.

Название линейного полимера образуют прибавлением приставки "поли" (в случае неорганич. полимеров -"катена-поли"): а) к названию составного повторяющегося звена, заключенному в скобки (систематич. названия); б) к названию мономера, из к-рого получен полимер (полусистематич. названия, к-рые ИЮПАК рекомендует использовать для обозначения наиб. часто применяемых полимеров). Название составного повторяющегося звена образуют по правилам номенклатуры химической.

Классификация. По происхождению В. с. делят на природные, или биополимеры (напр., белки, нуклеиновые кислоты, полисахариды), и синтетические (напр., полиэтилен, полистирол, феноло-алъдегидные смолы). В зависимости от расположения в макромолекуле атомов и атомных групп различают: 1) линейные B.C., макромолекулы к-рых представляют собой открытую, линейную, цепь (напр., каучук натуральный)или вытянутую в линию последовательность циклов (напр., целлюлоза); 2)разветвленные B.C., макромолекулы к-рых имеют форму линейной цепи с ответвлениями (напр., амилопектин); 3) сетчатые В.с. - трехмерные сетки, образованные отрезками B.C. цепного строения (напр., отвержденные феноло-альдегидные смолы, вулканизов. каучук). См. также Сетчатые полимеры.

Макромолекулы одного и того же хим. состава м. б. построены из разл. стереоизомеров звена. В. с., молекулы к-рых состоят из одинаковых стереоизомеров или из разл. стереоизомеров, чередующихся в цепи с определенной периодичностью, наз. стереорегулярными. B.C., в к-рых каждый или нек-рые стереоизомеры звена образуют достаточно длинные непрерывные последовательности, сменяющие друг друга в пределах одной макромолекулы, наз. стереоблоксополимерами. В нестереорегулярных, или атактических, B.C. звенья разл. пространств. конфигурации чередуются в цепи произвольно. См. также Стереорегулярные полимеры.

По хим. составу макромолекулы различают гомополимеры (полимер образован из одного мономера, напр. полиэтилен) и сополимеры (полимер образован по меньшей мере из двух разл. мономеров, напр. бутадиен-стирольный каучук). В. с., состоящие из одинаковых мономерных звеньев, но различающиеся по мол. массе, наз. полимергомологами.

Сополимеры в зависимости от характера распределения разл. звеньев в макромолекуле делят на регулярные и нерегулярные. В регулярных макромолекулах наблюдается определенная периодичность распределения звеньев. Простейшие примеры - чередующиеся сополимеры стирола с малеиновым ангидридом или нек-рых олефинов с акриловыми мономерами, построенные по типу ... АВАВАВАВ..., где А и В - мономерные звенья (см. Сополиме-ризация, Радикальная полимеризация). Более сложные регулярные последовательности чередования звеньев реализованы, напр., в полипептидах - сополимерах1086-21.jpgаминокислот. Для нерегулярных сополимеров характерно случайное, или статистическое (т.е. подчиняющееся определенной статистике, но не регулярное), распределение звеньев; оно наблюдается у мн. синтетич. сополимеров. В белках нерегулярные последовательности звеньев задаются генетич. кодом и определяют биохим. и биол. специфичность этих соединений. Сополимеры, в к-рых достаточно длинные непрерывные последовательности, образованные каждым из звеньев, сменяют друг друга в пределах макромолекулы, наз. блоксополимерами (см. Блоксополимеры). Последние наз. регулярными, если длины блоков и их чередование подчиняются определенной периодичности. При уменьшении длины блоков различие между блоксополимерами и статистич. сополимерами постепенно утрачивается. К внутр. (неконцевым) звеньям макромолекулярной цепи одного хим. состава или строения м. б. присоединены одна или неск. цепей другого состава или строения; такие сополимеры наз. привитыми.

В зависимости от состава основной (главной) цепи макромолекулы все B.C. делят на два больших класса: гомоцепные, основные цепи к-рых построены из одинаковых атомов, и гетероцепные, в основной цепи к-рых содержатся атомы разных элементов, чаще всего С, N, Si, P. Среди гомоцепных В. с. наиб. распространены карбоцепные (главные цепи состоят только из атомов углерода), напр. полиэтилен, полиметилметакрилат, политетрафторэтилен (см. Фторопласты), гуттаперча. Примеры гетероцепных В. с.- полиэфиры (напр., полиэтиленоксид, полиэтилентерефталат, поликарбонаты), полиамиды, кремнийорганические полимеры, мочевино-формалъдегидные смолы, белки, целлюлоза. В. с., в макромолекулы к-рых наряду с углеводородными группами входят атомы неорганогенных элементов, наз, элементоорганическими. В полимерах, содержащих атомы металла (напр., Zn, Mg, Си), обычные ковалентные связи могут сочетаться с координационными (см. Координационные полимеры). Отдельная группа В. с.- неорганические полимеры (напр., полифосфазены), макромолекулы к-рых построены из неорг. главных цепей и не содержат орг. боковых радикалов (обрамляющих групп).

Свойства и основные характеристики. В. с. обладают специфич. комплексом физ.-хим. и мех. св-в. Важнейшие из них: 1) способность образовывать высокопрочные анизотропные волокна и пленки (см. Ориентированное состояние, Пленки полимерные); 2)способность к большим обратимым, т. наз. высокоэластическим, деформациям (см. Высокоэластическое состояние); 3) способность набухать перед растворением и образовывать высоковязкие р-ры (см. Растворы полимеров). Эти св-ва обусловлены высокой мол. массой B.C., цепным строением макромолекул, их гибкостью и наиб. полно выражены у линейных В. с. По мере перехода от линейных цепей к разветвленным, редким трехмерным сеткам и, наконец, к частым сетчатым структурам комплекс характерных св-в В. с. становится все менее выраженным. Трехмерные В. с. с очень большой частотой сетки нерастворимы, неплавки и неспособны к высокоэластич. деформациям.

По фазовому состоянию В. с. могут быть кристаллическими или аморфными. Необходимое условие кристаллизации - регулярность достаточно длинных участков молекулярной цепи. В таких В. с. возможно образование разнообразных кристаллич. форм (фибрилл, сферолитов, монокристаллов и др.Х тип к-рых во многом определяет св-ва полимерного материала. Аморфные В. с. помимо высокоэластического могут находиться в двух других физ. состояниях: стеклообразном состоянии и вязкотекучем состоянии. В. с., к-рые переходят из высокоэластич. состояния в стеклообразное при т-рах ниже комнатной, относят к эластомерам, при более высокой т-ре-к пластикам. Кристаллические B.C. обычно являются пластиками.

Св-ва отдельных B.C. определяются хим. составом, строением, конформацией и взаимным расположением макромолекул (надмолекулярной структурой). В зависимости от этих факторов св-ва B.C. могут изменяться в широких пределах. Так, цис-1,4-полибутадиен, построенный из гибких углеводородных цепей, при т-рах ок. 20 °С представляет собой эластичный материал, к-рый ниже — 90 °С переходит в стеклообразное состояние, тогда как полиметилметакрилат, построенный из более жестких цепей, при т-рах ок. 20°С - твердый стеклообразный продукт, переходящий в высокоэластич. состояние лишь выше 100°С. Целлюлоза - полимер с очень жесткими цепями, соединенными межмол. водородными связями,-вообще не может существовать в высокоэластич. состоянии до т-ры ее разложения. Большие различия в св-вах В. с. могут наблюдаться даже в том случае, когда различия в строении макромолекул на первый взгляд и невелики. Так, изотактич. полипропилен-кристаллическое вещество, плавящееся ок. 175°С, а атактический вообще не способен кристаллизоваться и размягчается ок. — 40 °С. В данном случае различия в микроструктуре макромолекулярной цепи определяют качеств. различия и в характере надмолекулярной структуры.

B.C. могут вступать в следующие р-ции: 1) соединение макромолекул поперечными хим. связями (т. наз. сшивание), происходящее, напр., при вулканизации каучуков, отверждетш реактопластов, дублении кож; 2) распад молекулярных цепей на более короткие фрагменты (см. Деструкция полимеров); 3) р-ции макромолекул с низкомол. соединениями, при к-рых изменяется природа боковых функц. групп, но сохраняются длина и строение скелета осн. цепи (т. наз. полимераналогичные превращения), напр. омыление поливинилацетата с образованием поливинилового спирта; B.C., образующиеся в результате таких р-ций, наз. полимераналогами; 4) внутримолекулярные р-ции между функц. группами одной макромолекулы, напр. внутримолекулярная циклизация. Гетероцепные В. с. в отличие от карбоцепных обычно относительно легко гидролизуются. Скорость р-ций B.C., особенно сетчатых, с низкомол. в-вами часто лимитируется скоростью диффузии низкомол. в-ва в фазу В. с. В кинетич. области (напр., в разб. р-ре) скорость взаимод. макромолекул с низкомол. в-вами часто существенно зависит от природы и расположения соседних звеньев относительно реагирующего звена. Это же относится и к внутримолекулярным р-циям между функц. группами, принадлежащими одной цепи.

Нек-рые св-ва В. с., напр. р-римость, способность к вязкому течению, стабильность, существенно зависят от небольших кол-в примесей или добавок, реагирующих с макромолекулами. Так, чтобы превратить линейный полимер из р-римого в полностью нерастворимый, достаточно одной-двух поперечных связей на одну макромолекулу.

Важнейшие характеристики В. с.-хим. состав, мол. масса, ММР, стереохим. строение, степень разветвленности и гибкость макромолекулярных цепей, распределение по типам функциональности (см. Функциональность полимеров).

Получение. Прир. B.C., образующиеся в клетках живых организмов в результате биосинтеза, м. б. выделены из растит. и животного сырья с помощью экстрагирования, фракционного осаждения и др. методов. Основные пути получения синтетических В.с.-полимеризация и поликонденсация.

Карбоцепные В. с. обычно синтезируют полимеризацией мономеров по кратным углерод-углеродным связям. Гетероцепные В. с. получают поликонденсацией, а также полимеризацией мономеров по кратным гетероатомным связям типа С=О, N=C—О, С1086-22.jpgN (напр., альдегиды, изоцианаты, нитрилы) или с раскрытием гетероциклич. группировок (напр., окисей олефинов, лактамов).

Применение. Мех. прочность, эластичность, электроизоляц. и др. ценные техн. св-ва В. с. обусловливают их широкое применение в разл. отраслях народного хозяйства и в быту. В. с. - основа пластических масс, волокон химических, резины, лакокрасочных материалов, клеев (см. Клеи природные, Клеи синтетические), герметиков, ионообменных смол. Биополимеры составляют основу всех живых организмов и участвуют во всех процессах жизнедеятельности.

Историческая справка. Термин "полимерия" введен в науку Й. Берцелиусом в 1833 для обозначения особого вида изомерии, при к-рой в-ва одинакового состава имеют разл. мол. массу, напр. этилен и бутилен, кислород и озон (т. обр., содержание термина не соответствовало совр. представлениям о полимерах).

Ряд B.C. был получен, по-видимому, еще в 1-й пол. 19 в. Однако в то время их рассматривали как нежелат. побочные продукты "осмоления". Первые упоминания о син-тетич. B.C. относятся к 1838 (поливинилхлорид) и 1839 (полистирол).

До кон. 20-х гг. 20 в. наука о В. с. развивалась гл. обр. в русле интенсивного поиска способов синтеза каучука (Г. Бушарда, У. Тилден, И.Л.Кондаков, С, В. Лебедев. и др.). В 30-х гг. было доказано существование свободнорадикального (Г. Штаудингер и др.) и ионного (Ф. Уитмор и др.) механизмов полимеризаций. Большую роль в развитии представлений о поликонденсации сыграли работы У. Карозерса, к-рый ввел в химию В. с. понятия функциональности мономера, линейной и трехмерной поликонденсации. Он же в 1931 синтезировал совместно с Дж. А. Ньюландом хлоропреновый каучук (неопрен) и в 1937 разработал метод получения полиамида для формования волокна типа найлон.

Автором принципиально новых представлений о В. с. как о в-вах, построенных из макромолекул, был Штаудингер. Победа его идей (к нач. 40-х гг. 20 в.) привела к тому, что В. с. стали рассматривать как качественно новый объект исследования химии и физики. В 40-60-х гг. значит. вклад в исследование закономерностей поликонденсации, теорию р-ров В. с. и статистич. механику макромолекул внес П. Флори.

Развитие химии и физики В. с. в СССР связано с именами: С. С. Медведева, к-рый в 30-х гг. впервые установил свободнорадикальную природу активных центров роста цепи при инициировании полимеризации пероксидами и сформулировал понятие передачи цепи; А.П. Александрова, впервые развившего в 30-х гг. представления о релаксац. природе деформации полимерных тел; В. А. Каргина, установившего в кон. 30-х гг. факт термодинамич. обратимости р-ров полимеров и сформулировавшего систему представлений о трех физ. состояниях аморфных B.C.; К. А. Андрианова, впервые синтезировавшего в 1937 полиорганосилоксаны, и др.

Лит.: Энциклопедия полимеров, т. 1-3, М., 1972-77; Стрепихеев А. А., Деревицкая В.А., Основы химии высокомолекулярных соединений, 3 изд., М., 1976; Ван Кревелен Д.В., Свойства и химическое строение полимеров, пер. с англ., М., 1976; Шур A.M., Высокомолекулярные соединения, 3 изд., М., 1981; Encyclopedia of polymer science and technology, v. 1-16, N. Y.-[a. o.j, 1964-72, Suppl. v. 1-2, 1976-77. B.A. Кабанов.

Состояние, в к-ром полимеры обладают способностью к большим обратимым деформациям (до неск. десятков, сотен и более процентов). В В. с. могут переходить все гибкоцепные линейные полимеры с достаточно большой молекулярной массой и пространственно структурированные (сетчатые) полимеры при нагр. их выше т-ры стеклования.

Верх. температурная граница определяется т-рой разложения для сетчатых полимеров и т-рой текучести для линейных. Полимеры, находящиеся в В. с. в широком интервале т-р, соответствующем условиям их эксплуатации, наз. эластомерами. Типичные представители эластомеров - натуральный и синтетич. каучуки, а также резины на их основе.

В отличие от твердых кристаллич. тел деформация полимеров в В. с. связана не с изменением межатомных или межмол. расстояний, а с частичным развертыванием хаотически свернутых цепных молекул, что и обусловливает возможность больших деформаций. При этом возвращающая сила f вызывается не силами притяжения между молекулами деформируемого тела, а тепловым движением, к-рое по своей интенсивности такое же, как тепловое движение молекул в жидкостях. Т. обр. упругость полимеров в В. с. имеет энтропийную природу подобно объемной упругости газов. Поэтому модуль упругости полимеров в В. с. пропорционален абс. т-ре Т и имеет низкие значения (0,1-10 МПа), тогда как модуль всестороннего сжатия, определяемый силами межмол. взаимодействия, типичен для кон-денсиров. сред (103 МПа). Вследствие этого деформация эластомеров практически не сопровождается изменением объема, и связанное с этим изменение внутр. энергии U ничтожно. Наблюдаемые на опыте изменения U при деформации эластомеров связаны с изменением набора энергетически неравноценных конформац. изомеров (см. Конформационнып анализ)при развертывании цепей. В зависимости от разности энергетич. уровней транс- и гош-конформеров изменение внутр. энергии при деформации и соответствующая ему составляющая возвращающей силы fe = (dV/dl)V,T ("энергетич. сила") м. б. как положительными, так и отрицательными (l-длина образца, V-его объем).

В В. с. напряжение и деформация при циклич. нагружении сдвинуты по фазе, и наблюдается сильная зависимость деформации, развивающейся в эластомере, от длительности приложения нагрузки или напряжения от времени выдержки образца в деформиров. состоянии. Особенно резко эти зависимости выражены при т-рах, близких к т-рам стеклования и текучести. В сетчатых этастомерах через достаточно длит. время устанавливается упругое равновесие.

В 40-х гг. В. Куном, П. Флори и др. была развита теория (именуемая теперь классической) равновесных упругих св-в сетчатых эластомеров, основывающаяся на модели сетки из бестелесных цепей, способных свободно проходить друг сквозь друга ("теневые", или "фантомные", цепи).

Лит.: Волькснштейн М.В., Конфигурационная статистика полимерных цепей, М.-Л., 1959; Бирштейн Т.М., Птицын О.Б., Конформаций макромолекул, М., 1964; Treloar L.R.Y., The physics of rubber elasticity, 3 ed., Oxf., 1975. Л. С. Лрисе.

Является специфическим свойством полимерных расплавов.
Отдельные сегменты цепных макромолекул полимеров, располагающихся в расплаве статистически хаотично, оказываются ориентированными квазиперпендикулярно или подуглом к вектору скорости. В этом случае фрагменты таких макромолекул благодаря градиенту скорости сдвига перемещаются с неодинаковыми скоростями, что приводит к изменению конформаций и появлению высокоэластической деформативности (ВЭД). Поскольку процесс изменения конформаций цепей обратим, то и высокоэластическая деформация также является обратимой. Кроме того, интенсивность проявления ВЭД напрямую зависит от ММ, ММР, молекулярной структуры полимера (линейный, разветвленный) и межмолекулярного взаимодействия.
Влияние высокоэластичности. При совместном течении двух жидкостей с различными вязкоупругими свойствами поверхность раздела деформируется. Различие в высокоэластичности двух компонентов может либо дестабилизировать, либо стабилизировать поток в зоне совместного течения в зависимости от соотношения толщин соэкструдируемых компонентов, а также соотношения их вязкостен и упругостей. В случае если две жидкости текут по прямоугольному каналу, соприкасаясь широкими сторонами, возможно появление волнистой поверхности раздела. Более вязкий компонент отжимает менее вязкий к периферии и обволакивает его. Менее вязкий компонент проявляет тенденцию к смачиванию стенки фильеры, благодаря чему поверхность раздела приобретает выпуклость. Когда менее вязкий компонент окружает более вязкий, формирование криволинейной поверхности раздела в системе типа ядро-оболочка оказывается энергетически более выгодным, чем образование плоскости. В процессе течения поверхность раздела может смещаться от своего первоначального положения на стороне менее вязкого компонента к конечному положению на стороне более вязкого компонента. Доминирующую роль в формировании равновесной поверхности раздела между двумя жидкостями играют их вязкостные, а не эластические свойства.

Лит.: «Экструзия профильных изделий из термопластов» ред. В.П. Володин, изд. Профессия, Спб 2005
Лит.: "Производство изделий из полимерных материалов" ред. В.К. Крыжановского, изд. Профессия, Спб 2004

Минер. или орг. строительные материалы, применяемые для изготовления бетонов, скрепления отдельных элементов строит. конструкций, гидроизоляции и др.

Минеральные вяжущие материалы - тонкоизмельченные порошкообразные материалы (цементы, гипс, известь и др.), образующие при смешении с водой (в отдельных случаях - с р-рами солей, к-т и щелочей) пластичную удобоукладываемую массу, затвердевающую в прочное камневидное тело и связывающую частицы твердых заполнителей и арматуру в монолитное целое. Твердение минер. В. м. осуществляется вследствие процессов растворения, образования пересыщенного р-ра и коллоидальной массы; последняя частично или полностью кристаллизуется. Делятся минер. В. м. на гидравлические, воздушные, кислотоупорные, автоклавные и фосфатные.

Гидравлические В.м. при смешении с водой (затворении) твердеют и продолжают сохранять или наращивать свою прочность в воде. К ним относятся разл. цементы и гидравлич. известь. Последняя получается обжигом мергелистых известняков при 900-1100°С; она состоит из 2CaO*SiO2, СаО*А12О3, СаО Fe2O3, CaO, MgO и кварца. При твердении гидравлич. извести происходят взаимод. СаО с водой и СО2 воздуха и кристаллизация образующихся продуктов. Силикат, алюминат и феррат(II) Са, реагируя с водой, образуют соед., придающие прочность изделиям из гидравлич. извести. Гидравлич. В. м. применяют в стр-ве наземных, подземных и гидротехн. сооружений, подвергающихся постоянному воздействию воды.

Воздушные В. м. при смешении с водой твердеют и сохраняют прочность только на воздухе. К ним относятся воздушная известь, гипсово-ангидритные и магнезиальные В. м. Первая получается обжигом материалов, содержащих СаСО3 (известняк, мел, известковый туф), при 1100-1300 °С; она состоит в осн. из СаО (негашеная известь, или кипелка). При смешении с водой негашеная известь переходит в гашеную - Са(ОН)2, к-рая постепенно кристаллизуется и с СО2 воздуха образует СаСО3. Применяют воздушную известь для изготовления строит. р-ров для кладки стен и штукатурки, не подвергающихся воздействию воды.

Гипсово-ангидритные В. м. получают обжигом прир. гипса CaSO4*2H2O, ангидрита (CaSO4) или вторичных продуктов хим. пром-сти, содержащих гипс (напр., фосфогипса, борогипса). В зависимости от условий термич. обработки, скорости схватывания и твердения гипсовые В. м. могут быть: 1) быстросхватывающимися, быстротвердеющими и низкообжиговыми (т-ра обжига 110-190°С); к ним относят гипс строительный (алебастр), формовочный, высокопрочный медицинский; 2) медленносхватывающимися и медленнотвердеющими высокообжиговыми (т-ра обжига 600-900°С) - ангидритовые вяжущие (ангидритовый цемент), высокообжиговый гипс (эстрихгипс), отделочный гипсовый цемент. Ангидритовые вяжущие используют после совместного помола с катализаторами твердения- известью, сульфатами, обожженным доломитом и др. Гипсо-во-ангидритные В. м. применяют для изготовления панелей, перегородок, плит, стеновых камней, архитектурно-декоративных изделий, моделей и форм в фарфоро-фаянсовой и керамич. пром-сти, ортопедич. корсетов и др.

Магнезиальные В. м. получают обжигом прир. магнезита или доломита при 750-800 °С Каустич. магнезит содержит в осн. MgO, каустич. доломит -MgO и СаСО3. В отличие от др. минеральных В. м. их затворяют р-рами MgCl2 или MgSO4; при этом образуется MgCl2*5Mg(OH)2*7H2O, к-рый затем медленно переходит в MgCl2*3Mg(OH)2 и Mg(OH)2. Применяют магнезиальные вяжущие обычно в смеси с древесными заполнителями для изготовления строит. материалов-ксилолита и фибролита, термоизоляц. материалов, штукатурных р-ров, искусств. - мрамора и др.

Кислотоупорные В.м. состоят в осн. из кислотоупорного цемента, содержащего тонкоизмельченную смесь кварцевого песка и Na2SiF6; их затворяют, как правило, водными р-рами силиката Na или К (см. Стекло растворимое), они длительно сохраняют свою прочность при воздействии к-т. При твердении осуществляется р-ция:

Na2SiF6 + Н2О + 2Na2SiO3 -> 6NaF + 3Si(OH)4

Применяют кислотоупорные В. м. для произ-ва кислотоупорных замазок (см. также Мастики), строит. р-ров и бетонов при стр-ве хим. предприятий.

В.м. автоклавного твердения состоят из известково-кремнеземистых и известково-нефелиновых вяжущих (известь, кварцевый песок, нефелиновый шлам) и твердеют при обработке в автоклаве (6-10 ч, давление пара 0,9-1,3 МПа). К таким В. м. относятся также песчанистые портландцемента и др. вяжущие на основе извести, зол и малоактивных шламов. Применяют в произ-ве изделий из силикатных бетонов (блоки, силикатный кирпич и др.).

Фосфатные В. м. состоят из спец. цементов; их затворяют Н3РО4 с образованием пластичной массы, постепенно затвердевающей в монолитное тело и сохраняющей свою прочность при темп-pax выше 1000°С. Обычно используют титанофосфатный, цинкофосфатный, алюмофосфатный и др. цементы. Такие В. м. применяют для изготовления огнеупорной футеровочной массы и герметиков для высокотемпературной защиты металлич. деталей и конструкций в произ-ве огнеупорных бетонов и др.

Органические вяжущие материалы - в-ва орг. происхождения, способные переходить из пластич. состояния в твердое или малопластичное в результате полимеризации или поликонденсации. По сравнению с минер. В. м. они менее хрупки, имеют большую прочность при растяжении. К ним относятся продукты, образующиеся при переработке нефти (асфальт, битум), продукт термич. разложения древесины (деготь), а также синтетич. термореактивные полиэфирные, эпоксидные, феноло-формальд. смолы. Применяют орг. В. м. в стр-ве дорог, мостов, полов производств. помещений, рулонных кровельных материалов, асфальтополимербетонов и др. (см. Битумные материалы).

Лит.. Химия цементов, под ред. Х.Ф.У. Тейлора, пер. с англ., М., 1969; Пащенко А. А., Сербии В. П., Старчевская Е. А., Вяжущие материалы, К., 1975; Бутт Ю. М., Сычев М. М., Тимашев В. В., Химическая технология вяжущих материалов, М., 1980. П.Ф.Румянцев.

сопротивление, оказываемое телом движению отдельной его части без нарушения связи целого. Вязкость представляет собой меру интенсивности диссипации внешней энергии, затрачиваемой на поддержание течения жидкости. Иначе говоря, вязкость характеризует сопротивление жидкости ее движению. Следовательно, вязкость полимерных жидкостей зависит от строения и размеров макромолекул, от их межмолекулярного взаимодействия, от температуры, скорости сдвига, давления на расплав, наличия и свойств наполнителей.
Влияние вязкости полимеров. При совместном течении расплавов различных полимеров в экструзионной головке характер поверхности раздела зависит от их вязкости и эластичности. Более вязкий компонент проявляет тенденцию к образованию выпуклой поверхности раздела, тогда как менее вязкий компонент преимущественно смачивает стенки канала. Регулирование характера поверхности раздела производится путем смешения полимеров с различной вязкостью или добавления смазок или низкомолекулярных веществ. Добавление к материалу менее вязкого компонента влечет за собой уменьшение перепада давления в канале. Добавление смазок или низкомолекулярных веществ позволяет существенно понизить давление экструзии полимеров с высокой вязкостью.
В соэкструдированных слоях менее вязкий компонент всегда стремится выгибаться в сторону более вязкого компонента, или, иначе, компонент с меньшей вязкостью стремится «инкапсулировать» компонент с большей вязкостью. В настоящее время природа нестабильности совместного течения объясняется разной энергией слоев независимо от расположения слоев с различной вязкостью.

Лит.: «Экструзия профильных изделий из термопластов» ред. В.П. Володин, изд. Профессия, Спб 2005

единица измерения в расчетах распорного усилия при каландировании полимеров.
Вязкость полимера в рабочем зазоре является функцией нескольких аргументов, среди которых температура, скорость сдвига и напряжение, зависящее в том числе и от самого распорного усилия.

Лит.: "Производство изделий из полимерных материалов" ред. В.К. Крыжановского, изд. Профессия, Спб 2004

параметр процесса литья под давлением.
На вязкость расплава влияет температура расплава.
Термопласты в материальном цилиндре и в зоне сопла нагреваются до температуры переработки (160-300 °С), а затем в зоне литьевой формы охлаждаются до 50-120 °С (рис. 10.38, 7). Реактопласты в цилиндре ЛМ нагреваются до температуры плавления олигомера (90-120 °С), а в зоне сопла и формы нагреваются дополнительно — до температуры отверждения, составляющей 160-200 °С.
Допустимая длительность нахождения термопласта в состоянии расплава определяется его термостабильностью. Установлено, что в изотермическом режиме вязкость термопласта со временем понижается и может довольно долго сохраняться. У реактопластов характер изотермического поведения расплава совершенно иной. Сначала при нагреве термореактивного олигомера его вязкость резко снижается, но после конкретного отрезка времени интенсивно увеличивается и завершается переходом в твердое состояние, вызванное химической реакцией отверждения.
Уменьшение вязкости расплава, в частности, может способствовать возрастанию пластикационной производительности червячного пластикатора. Так, увеличение температуры цилиндра от 1/р, 210 до 280 °С вызывает рост пластикационной способности ЛМ по полиолефинам примерно на 20 %. В то же время для блочного ПС нередко наблюдается обратное явление.
С точки зрения технологии важно, что при нагревании полимерный расплав увеличивается в объеме. При охлаждении расплава в форме и его затвердевании плотность полимера возрастает, что приводит к значительной естественной усадке изделия. Это свойство расплавов необходимо учитывать при назначении технологического режима.
Принципиально, чем выше температура, тем ниже плотность и больше значение удельного объема, величина которого определяется физическим и химическим строением полимера.

Лит.: "Производство изделий из полимерных материалов" ред. В.К. Крыжановского, изд. Профессия, Спб 2004

Способность материалов сопротивляться нагрузкам, приложенным с большой скоростью.
В практике оценки свойств пластмасс наибольшее применение нашло испытание поперечным ударом, реализуемым на маятниковых копрах. Основным является метод испытания по ГОСТу 4647. В этом случае образцы в виде стандартного бруска с надрезом (метод Шарли) или без него испытывают на стандартном маятниковом копре, имеющем две опоры для установки образца. Удар наносится маятником копра по середине образца.
Ударная вязкость термопластов в функции температуры принципиально антибатна поведению модуля упругости, то есть с возрастанием температуры она увеличивается, а с понижением падает.

Лит.: "Производство изделий из полимерных материалов" ред. В.К. Крыжановского, изд. Профессия, Спб 2004

вязкость расплава, в которой наиболее эффективно расчитаны температура, скорость сдвига, давления на расплав, наличия и свойства наполнителя.
Перечисленные факторы являются причиной того, что поведение полимерных расплавов отличается от поведения ньютоновских жидкостей. В отличие от ньютоновской, вязкость полимерных расплавов называют эффективной. Размерность вязкости и эффективной вязкости одинаковая. На практике, обсуждая или оценивая вязкость полимерных расплавов, ее понимают именно как эффективную вязкость.

Лит.: "Производство изделий из полимерных материалов" ред. В.К. Крыжановского, изд. Профессия, Спб 2004

одно из основных физ. состояний конденсиров. тел (гл. обр. линейных орг. полимеров и неорг. стекол), при к-ром они обладают текучестью, т.е. доминирующий вклад в их полную деформацию вносит необратимая составляющая (вязкое течение). Переход в B.C. возможен при т-рах, превышающих т-ру текучести (Tт) полимера, к-рая зависит от скорости (частоты) или длительности нагружения: Тт тем выше, чем больше скорость (меньше время). Для эластомеров Tт обычно ниже комнатной т-ры, для пластиков - выше. Полимер м. б. переведен в В. с. и при добавлении к нему низкомол. р-рителя, понижающего Тт; этот путь особенно важен для жесткоцепных полимеров, разлагающихся при нагр. без перехода в B.C. Осн. характеристика материала в В.с.-вязкость.

В вязкотекучих средах, обладающих высокой вязкостью, флуктуационные упорядоченные образования могут длит. время сохраняться в сравнительно больших (в молекулярном масштабе размеров) объемах. Это проявляется в структурной и физ.-хим. "памяти" материала к его термич. и мех. предыстории и отражается на кинетике и характере структурообразования при охлаждении, а также на реологич. св-вах расплава.

На вязкое течение в-ва в B.C. могут накладываться обратимые деформации. Соотношение между необратимой и обратимой составляющими деформации зависит от природы в-ва, а для конкретного материала - от т-ры и временного фактора; определяющим во всех случаях является соотношение между временем релаксации материала и длительностью мех. воздействия на него. Особенности реологич. св-в полимеров, находящихся в В. с., проявляются при достижении нек-рой критич. мол. массы (ее значение зависит от гибкости макромолекул), при к-рой переплетающиеся макромолекулы могут образовывать флуктуац. сетку, что обусловливает развитие в материале высокоэластич. деформаций (см. Высокоэластическое состояние).

Переход полимеров в В. с. необходим при их переработке экструзией, литьем под давлением, прессованием, вальцеванием и др. методами, т.к. благодаря необратимым деформациям материалу м. б. придана при его формовании заданная конфигурация.

Лит.: Виноградов Г. В., Малкип А. Я., Реология полимеров, М., 1977. А. Я. Малкип.

Смесь углеводородов разл. строения, преим. С12—С35, и примесей (гл. обр. серо-, азот- и кислородсодержащих) с пределами выкипания 200-500 °С и мол. м. 150-500. Производят дистилляцией нефти или продуктов ее переработки. При прямой перегонке нефти в условиях атм. давления получают атм. Г. (фракция с пределами выкипания 270-360 °С), при давл. 10-15 кПа-вакуумный Г. (350-500 °С). В зависимости от природы нефти углеводородный состав Г. изменяется в широких пределах (содержание парафино-нафтеновых углеводородов 20-70%, остальное - ароматич. углеводороды и примеси, содержащие гетероатомы). Атм. Г.-компонент дизельного топлива (до 20%) или сырье для каталитич. крекинга.

При гидрокрекинге и каталитическом крекинге вакуумного Г., а также при термич. крекинге и коксовании нефтяных остатков (напр., мазута или гудрона) получают фракции с пределами выкипания 200-360 °С (т. наз. легкий Г.) и 360-500 °С (т. наз. тяжелый Г.). Легкий Г. подвергают сначала облагораживанию, что позволяет значительно снизить содержание примесей гетероатомных соед. (напр., S с 0,7-1,3 до 0,2-0,5%), и используют как добавку к дизельному топливу (до 30%). Тяжелый Г. - маловязкий компонент котельного топлива (до 20%).

Лит.: Смидович Е. В., Крекинг нефтяного сырья и переработка углеводородных газов, 3 изд., М., 1980 (Технология переработки нефти и газа, ч. 2); Рудпн М. Г., Драбкин А. Е., Краткий справочник нсфтепсработчика. Л., 1980: Эри.х В. Н., Расина М. Г., Рудин М. Г., Химия и технология нефти и газа, 3 изд.. Л., 1985. В. М. Курганов.

Техническое название группы азосоединений, разлагающихся при нагревании с выделением азота и применяемых в производстве пеноматериалов. К ним, в частности, относится динитрил азо-бис-изомасляной кислоты (порофор N), получивший широкое распространение в промышленности как вспениватель для пенопластов и пористых резин, а также как инициатор радикальной полимеризации виниловых, акриловых и др. непредельных мономеров. Термин "порофор" иногда употребляется применительно к любым газообразователям независимо от их химического состава.

Св-во материалов пропускать воздух и др. газы при наличии перепада давления. Зависит от типа материала, его хим. природы и структурных характеристик, а также от природы газа и т-ры. Г. присуща в большей или меньшей степени всем материалам. Коэф. Г. выражается кол-вом газа, прошедшего при нормальных условиях в единицу времени и перепаде давления, равном единице, через единицу пов-сти материала единичной толщины.

Г. пористых керамич. материалов зависит от величины и формы пор, а также от характера их расположения. При одинаковом значении открытой пористости Г. пропорциональна квадрату среднего диаметра пор. Открытые поры, ответственные за пропускание газа, наз. проницаемыми. Обычно определяют объемную Г.

Г. присуща также беспористым материалам, в частности полимерам, металлам и стеклам. Наиб. высокой Г. обладают каучукоподобные полимеры, а из них-кремнийорг. каучуки, пониженной-орг. стекла, кристаллич. и структури-ров. полимеры. Коэф. Г. полимеров увеличивается с повышением гибкости макромолекул и уменьшением межмол. взаимодействия, а также при введении в линейные полимеры пластификаторов. Г. сетчатых полимеров уменьшается с увеличением числа поперечных хим. связей между макромолекулами (т.е. степени сшивания).

Г.-одна из важных характеристик изделий из полимерных материалов, напр. шин, прокладок, надувных конструкций, разделит, мембран, одежды, обуви, упаковок и др. С Г. связаны защитные св-ва полимерных покрытий, скорость окисления полимеров, обмен в-в в живых организмах.

Для металлов в большей степени характерна водородо-проницаемость, к-рая зависит от типа кристаллич. решетки, парциального давления газа и т-ры. Большой водородо-проницаемостью характеризуются Pd и его сплавы; их используют для получения сверхчистого Н2. Стекло в условиях глубокого вакуума становится проницаемым для Н2 и Не.

Г. определяют след. методами: манометрическим-регистрируются показания манометра, соединенного с разреженным объемом, куда поступает газ, прошедший через образец; объемометрическим-замеряется объем газа, прошедшего через образец за определ. время, при постоянном его давлении с противоположной стороны; измерением скорости изменения концентрации газа с той или другой стороны образца, для чего м. б. использованы хроматогра-фич., масс-спектрометрич., хим. и др. методы. В СССР методы определения Г. полимеров не стандартизованы. Для оценки Г. керамич. изделий рекомендован объемометрич. метод.

Лит.: РейтлингерС.А., Проницаемость полимерных материалов, М., 1974; Лукин Е.С, АН дриано в Н.Т., Технический анализ и контроль производства керамики, М., 1975; Ван Кревелен Д. В., Свойства и химическое строение полимеров, пер. с англ., М., 1976. Е.С. Лукин. Н.Н. Павлов

Способ проведения полимеризации, при к-ром мономер находится в газовой фазе, а продукт р-ции образует твердую дисперсную или жидкую фазу. Скорость Г. п. зависит от скорости диффузии мономера из газовой фазы в зону р-ции и к активным центрам роста цепи в конденсиров. фазе; от р-римости и сорбции мономера полимерной фазой; от уд. пов-сти частиц катализатора, нанесенных на твердый сорбент при гетерог. полимеризации. В зависимости от способа инициирования рост цепей может происходить в газовой фазе с послед. агрегацией образовавшихся макромолекул или в частицах полимера. Для мн. систем найдено отрицат. значение эффективной энергии активации полимеризации, что обусловлено уменьшением концентрации мономера, адсорбированного полимерными частицами или растворенного в них, с повышением т-ры. Отсутствие р-рителя приводит к снижению роли передачи цепи и росту средней мол. массы полимера. Теплообмен в Г. п. определяется теплопередачей от твердых частиц полимера к газу и зависит от отношения пов-сти частиц к их объему.

Ранее из-за сложности регулирования .теплоотвода распространение в мировой практике получила только Г. п. этилена при высоком давлении (100-300 МПа), протекающая по свободнорадикальному механизму (инициаторы -О2, пероксиды). В этом процессе плотность газообразного мономера в критич. точке приближается к плотности жидкой фазы (0,5 г/см3), и реакц. масса представляет собой р-р полимера в мономере. Впоследствии быстрое развитие получила Г. п. в псевдоожиженном слое на высокоэффективном металлоорг. катализаторе, нанесенном на твердый тонкодисперсный носитель (напр., силика-гель). В реактор непрерывно или периодически вводят катализатор и газообразный мономер под давл. 1-3 МПа, создающий псевдоожиженный слой частиц катализатора. В результате полимеризации мономера частицы катализатора укрупняются, оседают и периодически удаляются из реактора. Мономер циркулирует в системе реактор-выносной холодильник-компрессор, обеспечивая тем самым отвод тепла р-ции. Степень превращ. мономера за один проход 1-3%, поэтому объем реактора велик и при производительности 70-100 тыс. т/год составляет до 600 м3. В нек-рых реакторах применяют дополнит. перемешивающие устройства. Преимущества способа: отсутствие р-рите-лей и разбавителей, что упрощает конечную обработку продуктов полимеризации; крупные частицы полимера размером ок. 0,3-0,5 мм можно непосредственно использовать для переработки в изделия, минуя грануляцию; исключаются промывка, фильтрация, сушка продукта, регенерация р-рителя, в результате чего резко снижаются затраты энергии. По этому способу производят полиэтилен высокой плотности, сополимер этилена с высшими альфа-олефинами (альфа-бутен, альфа-гексен и др.), к-рый по св-вам близок полиэтилену низкой плотности (т. наз. линейный полиэтилен низкой плотности), полипропилен. Газофазную привитую сополи-меризацию используют для поверхностной модификации волокон и пленок, пов-сти к-рых для создания активных центров полимеризации предварительно облучают УФ-све-том или излучением высокой энергии, окисляют.

Это один из методов отделки (металлизации) полимерных изделий.
Гальванизация полимерных поверхностей имеет большее значение чем все остальные методы. В отличие от чрезвычайно тонких напыленных слоев в этом случае толщина слоев может доходить до 40 мкм. При гальванизации различают два этапа:
1. Нанесение электропроводящего слоя химическим способом.
2. Электролитическое нанесение декоративного слоя. Процесс упрощенно можно описать следующим образом.
Изделия из полимеров закрепляются в специальных зажимах и последовательно окунаются в несколько ванн, содержащих различные химикаты. В первой ванне содержится раствор хромовой смеси, которая обеспечивает шероховатость поверхности. Затем осуществляются тщательная промывка и обеззараживание хромовой смеси сульфатом железа.
В следующей ванне происходит активация полимерной поверхности посредством ее обработки хлоридом палладия. При этом в качестве условия для выполнения химической металлизации осуществляется нанесение металлического палладия. После подготовки за счет процесса восстановления возможно нанесение химическим способом электропроводящего медного или никелевого слоя; последний более распространен.
Следующая ванна и является собственно гальванической, где посредством постоянного тока обеспечивается возможность электролитического осаждения металлов из их солевых растворов. Ввиду лучшей адгезии, осаждение всегда выполняется в последовательности медь-никель-хром, а для декоративных целей вместо хрома иногда используется золото. Толщины слоев приблизительно следующие:
• медь — от 20 до 25 мкм;
• никель — от 10 до 15 мкм;
• хром — 0,2 до 0,5 мкм.
Гальванизируемые полимерные изделия не должны содержать напряжений, иметь как можно более гладкую поверхность и быть одноцветными. Толщины стенок должны быть одинаковыми, а переходы поперечных сечений плавными (радиусы закругления по меньшей мере от 0,8 до 1,5 мм). Глубина вогнутостей не должна превышать 50% соответствующего радиуса. Отверстия диаметром менее 5 мм гальванизировать не следует.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

Геотекстиль (геоткань) - это водопроницаемые тканые, нетканые, вязаные и композиционные полотна из синтетических волокон, выполняющие три основные функции в массиве грунта - сепарацию, фильтрацию и армирование. Впервые синтетическая ткань была применена в качестве фильтра в 1958 году при реконструкции бетонной облицовки водоотбойной стенки во Флориде (США), но только с 70-х годов синтетические материалы начали широко применяться в подземном строительстве.

полимеры, макромолекулы которых содержат в основной цепи разнородные атом, например углерод, кислород, азот.

Податливость изделия изгибающим воздействиям. Эта характеристика, обратная жесткости на изгиб, зависит от свойств исходного материала изделия, от его конструкции и параметров формирования.

метод отделения удельно легких видов полимеров.
Принцип отделения основан на центробежных силах, при взаимодействии которых тяжелые частицы из водянистой полимерной суспензии выбрасываются наружу, а более легкие стекают внутрь гидроциклонов.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

пространство внутри пресс-формы, куда поступает расплав полимера через литники. Гнездо (или место) литьевой формы является частью формообразующей полости формы. Гнездо пресс-формы отвечает непосредственно за форму конечного полимерного изделия.

Существуют как многогнездные, так и одногнездные формы для литья пластмасс под давлением.

Рабочий элемент (деталь) экструдера, которую монтируют на специальной подставке (тележке) и она может перемещаться по направляющим, служит для формования полимерного листа.
В последнее время все большее распространение получают коллекторные головки, в которых материал из экструдера попадает в распределительный канал (коллектор) цилиндрической или каплевидной формы, расположенный параллельно формующей щели.
Для регулирования толщины зазора в такой головке имеются губки, одна из которых обязательно выполняется подвижной. Для лучшего регулирования давления в головке и скорости выхода материала между распределительным каналом и формующими губками устанавливают подвижный дросселирующий элемент в виде призмы. Иногда при переработке высоковязких полимеров, а также при шприцевании листов большой ширины, внутри распределительного канала помещают дополнительный транспортирующий шнек, способствующий равномерному распределению материала в канале.
Листовальные головки, особенно плоскощелевые, представляют собой очень сложные изделия, отличающиеся большой точностью обработки и подгонки их элементов. Для обеспечения необходимой точности размеров формуемого листа их выполняют массивными; несмотря на это, из-за больших давлений головки часто приходится дополнительно усиливать металлическими хомутами.

Лит.: "Производство изделий из полимерных материалов" ред. В.К. Крыжановского, изд. Профессия, Спб 2004

рабочий элемент экструдера используемая в экструзионно-раздувном формовании.
Многоручьевые головки используются в производстве небольших или тонкостенных бутылок.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

Рабочий элемент экструдера, используемый в экструзионно-раздувном формовании для изготовления полых изделий, объем которых превышает 5 литров.
Для изготовления полых изделий, объем которых превышает 5 л, необходимо использование головок с накопителями расплава. Положительно зарекомендовали себя только головки с кольцевым накопителем.
Преимущество накопителя заключается в том, что пока формуется полое изделие, экструдер непрерывно подает расплав в накопитель; его опорожнение осуществляется за короткое время с помощью гидравлического плунжера.
Когда выходное отверстие головки закрывается за счет перемещения вверх кони¬ческого дорна или опускания мундштука, то экструдер продавливает расплав внутрь накопителя.
При использовании накопителя с кольцевым плунжером поступающий расплав перемещает его вверх до тех пор, пока не будет заполнено пространство накопителя, необходимое для изготовления выдувного изделия. Для опорожнения накопителя открывается зазор мундштука,а кольцевой плунжер отжимается вниз.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

Это рабочий элемент экструдера, используемый в экструзии рукавной пленки методом раздува.
При производстве пленки в виде бесшовного рукава малого и среднего диаметра, а также при работе с термочувствительными полимерами с положительной стороны зарекомендовала себя угловая экструзионная головка с дорном и радиальным обтеканием. При использовании головки подобной конструкции поток попадает на дорн сбоку и обтекает его в кольцевом или конхоидном канале. Различия в направлениях течения корректируются за счет создания благоприятных условий для одной части потока и препятствования другой его части. Другой вид экструзионных головок для получения рукавных пленок методом раздува (особенно для пленок ПВХ) — угловая головка с центральной подачей расплава.
Выходящий из экструдера расплав полимера разворачивается при помощи изогнутого переходника (колена), попадает на вершину конуса рассекателя, проходит мимо дорнодержателей, а затем выходит из кольцевого зазора.
Для производства рукавных пленок большого диаметра были разработаны головки специальной конструкции, однако положительно себя проявила только одна из них — головка с центральной подачей расплава и винтообразным распределением материала вокруг дорна.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

Это рабочий элемент (деталь) экструдера, используемая в экструзии пленки рукавным методом.
Формование рукавной заготовки происходит в рукавной головке, в которую поток расплава полимера поступает из экструдера и затем выдавливается из кольцевого оформляющего зазора. С этой целью используют угловые или прямоточные головки, обычно с диаметром кольцевого зазора 250-750 мм. Воздух для пневморастягивания рукава подводится через дорн.
Обязательные требования к головкам — отсутствие застойных зон, равномерное и одинаковое по длине каналов движение расплава, равномерный, без пульсаций, выход рукава с равной по периметру толщиной стенки. Конструкция головки должна обеспечивать необходимое гидравлическое сопротивление (давление до 20-30 МПа), а ее устройство — легкую установку и разборку. Материал рабочих поверхностей головки должен быть коррозионностойким.

Лит.: "Производство изделий из полимерных материалов" ред. В.К. Крыжановского, изд. Профессия, Спб 2004

Это рабочий элемент используется при обработке термочувствительных термопластов, например, ПВХ, в экструзионно-раздувном формовании.
Поступающий из экструдера поток попадает на вершину конуса дорна. При изготовлении раздувных изделий больших размеров подобная головка используется и для ПЭ. В целях исключения ослабленных участков стыковки расплавов на рукаве, возникающих как правило при разделении потока держателями дорна, были разработаны держатели со смещенными каналами.
При переработке ПВХ регулирование толщины стенок нужно не всегда, поскольку, во-первых, размеры полых изделий из этого материала ограничены (до 2 л), а во-вторых, расплав застывает быстрее. Если регулирование все же необходимо, мундштук с коническим выходным отверстием перемещают по вертикали.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

Это рабочий элемент экструдера, используемый в экструзионно-раздувном формовании для изготовления заготовок.
Такие головки получили название пинолей. Они используются прежде всего для переработки ПЭ и ПП. Подаваемый сбоку полимерный расплав обтекает дорн в кольцевом или тангенсоидном канале и вновь объединяется после поворота на 9Т Kа<1. Линия соединения потоков становится причиной образования ненадежного фрагмента рукава. Поэтому при изготовлении высоко¬качественных изделий используются головки, в которых расплав объединяется вновь с помощью двух соединяющихся внахлест тангенсоид, что позволяет компенсировать ненадежность участка рукава.
С использованием головок данного типа можно осуществлять регулирование толщины стенок, поскольку конический дорн легко перемещается внутри головки вблизи подводящего канала.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

Деталь вспенивающей установки, необходимая для смешения компонентов и для загрузки реакционной смеси в формы.
Значение которой настолько высоко, что ее называют сердцем всей установки. Условия смешения на протяжении всей технологической операции должны оставаться неизменными.
В основном используют смешение с мешалкой и противоточное инжекционное смешение. Смесительные головки с мешалкой применяются в технологических процессах низкого давления.
Они различаются формой мешалок. Бывает смесительная головка с лопастной мешалкой. Гораздо большее значение имеют инжекционные смесительные головки и технологии высокого давления (до 300 бар). Все современные инжекционные смесительные головки действуют по циркуляционному принципу. Также существует смесительная головка высокого давления с игольчатым мундштуком.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

Это рабочий элемент экструдера, отвечающий за распределения потоков расплава таким образом, чтобы в готовом изделии располагатся слоями друг над другом.
В зависимости от устройства соэкструзионные головки бывают рукавными, плоскими листовыми и трубными. Количество слоев в изделии может достигать 9, минимальная толщина слоев 2 мкм, максимальная — 3000 мкм.
К соэкструзионным головкам предъявляются весьма жесткие требования. Главное из них — обеспечение безупречной слоистой структуры изделия. Подразумевают сохранение равнотолщиности слоев в продольном и поперечном (радиальном) направлении при монолитности соэкструдированного изделия. Кроме того, головки должны быть (это соответствует логике их действия) универсальными по виду перерабатываемых материалов, а конструкция каналов головок, соответственно, обеспечивать минимальное сопротивление текущим расплавам. При этом подвижные сопряжения деталей головки выполняются по высокому классу точности, а конструкция в целом должна допускать технологическую сборку-разборку. Применяемые в головках конструкционные материалы предполагают эксплуатацию в условиях повышенных температур, давлений, термохимических процессов. При этом стоимость соэкстру-зионных головок должна быть экономически целесообразной, то есть минимальной.

Лит.: "Производство изделий из полимерных материалов" ред. В.К. Крыжановского, изд. Профессия, Спб 2004

Тип листовальной головки, с элементами сопротивления предназанченная для производства экструзионных изделий.
Основная трудность, которую приходится преодолевать при изготовлении плоскощелевых листовальных головок, состоит в необходимости перехода от цилиндрического потока на выходе из экструдера к плоскому потоку на выходе из головки при сохранении постоянства скорости движения потока по всей его ширине. В головках типа «рыбий хвост» это достигается изменением профиля потока и созданием меньшего сопротивления течению расплава в направлении краев листа. Для этого в центральной зоне создается дополнительное сопротивление в виде «острова» с переменным сечением и округленными краями или вдоль краев внутренней полости выполняются каналы, расходящиеся от центра к периферии («рыбий хвост»), по которым материал движется с большей скоростью.

Лит.: "Производство изделий из полимерных материалов" ред. В.К. Крыжановского, изд. Профессия, Спб 2004

рабочий элемент экструдера, используемый в экструзии пластиковых труб.
Формование трубной заготовки происходит в рукавной головке, в которую поток расплава полимера поступает из экструдера и затем выдавливается из кольцевого оформляющего зазора заданной толщины. Воздух для калибрации трубы подводится через дорн (при необходимости).
Обязательные требования к головкам — отсутствие застойных зон, равномерное и одинаковое по длине каналов движение расплава, равномерный, без пульсаций, выход трубы с равной по периметру толщиной стенки. Материал рабочих поверхностей головки должен быть коррозионностойким.

рабочий элемент (деталь) экструдера, используемая в соэкструзионной технологии, в которой происходит соединение потоков расплавов различных полимеров.

Определяющей частью технологии соэкструзии являются процессы, происходящие в формующей головке. Все действия с экструдатом после его выхода из формующей головки (раздув, ориентация и др.) осуществляются по конкретным и достаточно традиционным технологиям. Конструкции формующих головок характеризуются значительным разнообразием.

По направлению потока расплава головки могу быть прямоточными и угловыми. В последних происходит поворот расплава, и изделие выходит из головки под определенным углом к оси входного потока.

По конфигурации формующей щели различают головки плоскощелевые, кольцевые (трубные, рукавные), профильные. По форме профиля — для изделий открытого типа (листы, плоские пленки, стержни, уголки, швеллера и др.), закрытого типа (рукава, трубы, шланги, трубчатые уплотнители), смешанного типа и специальные головки (сложные профили, армированные, комбинированные, гибридные изделия).

По величине давления различают головки низкого (до 4 МПа), среднего (до 10 МПа) и высокого (более 10 МПа) давления. При всем разнообразии конструкционного оформления в большинстве формующих головок можно выделить наличие общих элементов. К ним относятся корпус с элементом присоединения к цилиндру экструдера. Это может быть фланцевое, байонетное или резьбовое соединение. Адаптер; фильтр-решетка, кольцевые зонные электронагреватели; регулировочное кольцо (губка в плоскощелевых головках) . В головках закрытого типа обязательно присутствует дорн с дорнодер-жателем и нередко система для подачи воздуха внутрь изделия (труба, пленочный рукав, закрытый профиль). Поверхность рабочих каналов головки, кроме ее формующей зоны, может быть гладкой или с винтовой нарезкой, позволяющей улучшить процесс гомогенизации расплава.

Лит.: "Производство изделий из полимерных материалов" ред. В.К. Крыжановского, изд. Профессия, Спб 2004Головка формующая

Рабочий элемент (деталь) экструдера, используемая в производстве плоских пленок и листов, которая отвечает за равномерную скорость потока расплава по всей ширине формующей щели при его выходе из головки.

Щелевая головка малой габаритной длины с упругой дроссельной планкой осуществляет выравнивание скорости потока.

огда используются головки щелевые поток расплава, выходящий из цилиндра экструдера, попадает в круглый поперечный канал. Оттуда расплав вытекает через продольный шлиц, минуя дроссельную планку. Скорость потока может быть откорректирована на любом участке регулировочными винтами (их количество может варьироваться). Последнюю возможность корректировки дают губки щелевой головки, которые, кроме того, обеспечивают необходимую гладкость поверхности расплава и выступают в роли прямолинейной направляющей.

Головка плоскощелевая, разработанная в основном для термочувствительного непластифицированного ПВХ, в горизонтальной проекции выглядит как плечики для одежды. Вместе с тем распределительный канал сужается до боковых сторон головки. Следующий за распределительным каналом параллельный канал (в зависимости от расстояния до центра) может иметь различную протяженность. Конфигурацию кривой канала можно приблизительно рассчитать. Ее корректировка возможна только за счет доводки конфигурации распределительного канала в соответствии с предварительным испытанием материала.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

съемный технологический инструмент, предназначенный для оформления экструдируемого расплава в погонажное изделие, конфигурация поперечного сечения которого определяется геометрией формующего канала (щели, фильеры).

К головке предъявляются определенные требования, основные из которых: обеспечение равномерности подачи гомогенизированного расплава к формующему каналу; отсутствие зон «застоя» в каналах; жесткость и размерная стабильность профилирующих элементов; возможность регулирования теплового и реологического режимов перерабатываемых расплавов, простота и надежность присоединения пластикаторов.

Лит.: "Производство изделий из полимерных материалов" ред. В.К. Крыжановского, изд. Профессия, Спб 2004

Рабочий элемент экструдера, который отличается от других головок определенным креплением к экструдеру.
В корпусных головках небольшого размера фильера и дорнодержатель устанавливаются в массивном корпусе головки. Прижим фильеры к торцевым поверхностям корпуса или дорнодержателя осуществляется с помощью прижимных гаек или фланцев. При неплотном прижиме деталей в корпусе могут наблюдаться утечки расплава, а в головках с дорном может закупориваться расплавом отверстие для подачи воздуха. В глубоких корпусных головках трудно хорошо притереть сопрягаемые торцевые поверхности и поддерживать их в чистом состоянии при эксплуатации.

Лит.: «Экструзия профильных изделий из термопластов» ред. В.П. Володин, изд. Профессия, Спб 2005

технология смешивания добавок в пластическом состоянии при приготовлении полимерного сырья и каландировании.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

(от греч. homogenes-однородный), состоит из одной фазы, т.е. не содержит частей, различающихся по св-вам и разделенных пов-стями раздела. Это не означает, что в Г. с. отсутствуют любые неоднородности. Тепловое движение частиц, составляющих Г. с., приводит к локальным неоднородностям, обусловленным флуктуациями плотности или концентрации (в р-рах), а в случае полярных и асимметричных молекул - и флуктуациями ориентации. Тепловые флуктуации - причина рассеяния света в газообразных, жидких и кристаллических Г. с.

Г. с. является макроскопически неоднородной, если она находится во внеш. поле (газ в поле тяготения, поверхностный слой жидкости или р-ра вблизи границы с др. фазой, тонкие пленки и др.). В этом случае локальные термодинамич. характеристики зависят (причем непрерывным образом) от координат рассматриваемою элемента объема. При этом, однако, в системе не имеется частей, разделенных пов-стью раздела, т.е. она остается гомогенной. Г. с. может быть изотропной (газы, жидкости) и анизотропной (большинство твердых и жидких кристаллов, см. Анизотропия). Кроме того, в изотропных Г. с. может возникать анизотропия во внеш. поле.

Промежуточными между Г. с. и гетерогенными системами являются микрогетерогенные системы -мицеллярные системы (см. Микроэмульсии).

Горячеканальная литниковая система применяется в формах для литья пластмасс под давлением. Обычно горячий канал литьевой формы состоит из коллектора и горячеканальных сопел (инжекторов).

Главное достоинство горячих каналов – отсутствие каких-либо затвердевших литников, выпадающих вместе с готовыми изделиями при каждом литьевом цикле (хотя иногда предусматривают небольшие технологические литники и в горячеканальных системах). Кроме экономии пластика и отсутствия отходов, использование горячеканальных систем позволяет применять ТПА с меньшим объемом впрыска, уменьшить время пластикации (дозировки, загрузки) полимера и время охлаждения отливки.

Горячеканальная литьевая форма (пресс-форма с горячеканальной литниковой системой) — форма с передачей перерабатываемого материала из сопла литьевой машины (термопластавтомата) в оформляющие гнезда пресс-формы, причем материал в горячеканальной литниковой системе всегда находится в расплавленном состоянии при заданной температуре переработки.

(от франц. gaufrer - прессовать складки, оттискивать узор), образование гофр (изгибов, волн) на полимерных трубах, с целью увеличения их жёсткости при работе на изгиб и сжатие.

Наиболее часто образуют круглые гофры, реже трапецеидальные, треугольные и более сложные. Г. производят на прессах (формованием) или в профильных валках (прокатыванием). Гофрированные материалы широко применяются в сантехнике.

устройство для передачи атм. воздуху теплоты, воспринятой циркуляц. водой при охлаждении продуктов произ-ва или рабочих сред (жидкостей, газов, конденсируемых паров) в теплообменниках и др. Широко применяют в системах оборотного водоснабжения на предприятиях хим., нефтеперерабатывающей и нефтехим. промети. В Г. т-ра воды снижается в результате частичного ее испарения (массопереноса) и теплообмена с воздухом. Летом, когда преобладающая доля отдаваемой водой теплоты затрачивается на испарение, кол-во испаряющейся воды составляет ок. 0,16% на каждый градус понижения ее т-ры, а зимой, когда возрастает роль конвективного теплообмена,-ок. 0,08%. Потеря воды вследствие ее испарения, уноса водяных капель уходящим из Г. воздухом и продувки системы восполняется свежей водой из внеш. источника, к-рая подвергается в случае необходимости предварит. обработке для предотвращения отложений и коррозии в системе. Конструктивные элементы Г. (см. рис.): насадка 1 (оросит. устройство); водораспределит. устройство 2, обеспечивающее подачу воды по всей площади насадки; водоуловитель 3 для уносимых уходящим из Г. воздухом капель; резервуар охлажденной воды 4; вентилятор 5 для создания тяги воздуха через Г., а также жалюзи 6 и вытяжная башня 7 с опорными стойками 8.

По способу увеличения пов-сти соприкосновения воды и воздуха Г. бывают: капельные, имеющие расположенные по высоте оросит. устройства горизонтальные решетки, с к-рых вода стекает в виде относительно больших капель; пленочные, в к-рых вода стекает по вертикальным плоским, волнистым листам или др. насадкам в виде тонкой пленки; брызгальные (безнасадочные) с разбрызгиванием воды при помощи сопел. По направлению движения воздуха относительно воды в оросит. устройстве Г. могут быть противоточными, поперечно-точными и со смешанным током.

Водораспределит. устройства Г. выполняют: 1) безнапорными в виде системы лотков, из к-рых вода переливается через зазубренные верх. края бортов или истекает через отверстия или трубки в днищах; 2) напорными в виде системы труб с соплами. Водоуловитель представляет собой горизонтальные решетки типа одно- и многорядных жалюзи.

По способу создания тяги воздуха различают Г.: вентиляторные, в к-рых тяга создается отсасывающими или нагнетательными вентиляторами (как правило, осевого типа); башенные, в к-рых осуществляется естеств. тяга; открытые, в оросит. устройства к-рых, огражденные со всех сторон посредством жалюзи, наружный воздух поступает под действием силы ветра.

Т-ра охлажденной в Г. воды определяется при прочих равных условиях плотностью орошения [гидравлич. нагрузкой на единицу площади оросит. устройства, обычно в м3/(м2*ч)] и перепадом т-р воды. Эта т-ра зависит от метеорологич. условий. Плотность орошения, обусловливающая размеры Г., тем меньше, а стоимость Г. тем больше, чем меньше разность т-р охлажденной воды и т-ры мокрого термометра, к-рая отвечает параметрам наружного воздуха. Принимаемые значения плотности орошения в Г. разных типов 5-18 м3/(м2*ч).

При низких отрицат. т-рах наружного воздуха во избежание обледенения воздуховодных окон, опорных стоек и ниж. части оросит. устройства т-ра охлажденной воды поддерживается обычно не ниже 10-12 С двумя способами: уменьшением расхода поступающего в Г. воздуха (путем снижения частоты вращения или отключения вентиляторов, перекрытия щитами части площади окон); созданием тепловой завесы (увеличением плотности орошения со стороны входа наружного воздуха).

Минерализованная вода подлежит обработке: полному выпариванию с удалением содержащихся в ней солей в твердом виде; неполному выпариванию, при к-ром концентрат сбрасывают в спец. сливной бассейн, а очищенную воду возвращают в систему. Иногда продувку сильно уменьшают и даже исключают путем соответствующей обработки подпиточной воды.

Лит.. Берман Л. Д., Испарительное охлаждение циркуляционной воды, 2 изд., М., 1957; Гладков В. А., Арефьев Ю. И., П о нома ренко В. С, Вентиляторные градирни, 2 изд., М., 1976. Л. Д. Бермап.

(грануляция) (от лат. granulum-зернышко), формирование твердых частиц (гранул) определенных размеров и формы с заданными св-вами. Размер гранул зависит от вида материала, способа его дальнейшей переработки или применения и составляет обычно (мм): для минер. удобрений 1-4, термопластов 2-5, реактопла-стов 0,2-1,0, каучуков и резиновых смесей 15-25 и более, лек. препаратов (таблеток) 3-25. Формирование гранул размером менее 1 мм иногда наз. микрогранулированием.

Г. может быть основано на уплотнении порошкообразных материалов (с использованием связующих или без них), диспергировании и послед. кристаллизации расплавов или р-ров либо на измельчении крупных кусков в дробилках.

Осн. показатели эффективности Г.-выход товарной (кондиционной) фракции, кач-во получаемых гранул (форма, прочность, насыпная масса), однородность гранулометрич. состава (см. Ситовой анализ). Процесс можно осуществлять с возвратом мелких частиц на стадию гранулообразования (ретурное Г.) либо без него (безретурное). По первой схеме гранулируют удобрения, по второй-полимеры и лек. препараты. Отношение кол-ва ретура к выходу товарной фракции наз. ретурностью. Этот показатель, напр. для Г. удобрений методом скатывания (см. ниже), может изменяться от 0,3 до 10-15.

Придание в-вам формы гранул улучшает условия их хранения и транспортировки, позволяет механизировать и автоматизировать процессы послед. использования продуктов, повышает производительность и улучшает условия труда, снижает потери сырья и готовой продукции. Ниже рассмотрены важнейшие методы Г.

Окатывание включает след. стадии: смачивание частиц материала связующим (водой, сульфит-спиртовой бардой, смесями с водой извести, глин, шлаков и др. вяжущих материалов), в результате чего образуются отдельные комочки-агломераты частиц и (или) происходит наслаивание мелких частиц на более крупные; уплотнение агломератов в слое материала. Процесс осуществляют в барабанных, тарельчатых, скоростных и вибрац. грануляторах.

Принцип действия барабанного (рис. 1) и тарельчатого (рис. 2) грануляторов основан на вращении соотв. барабана, установленного горизонтально или под углом 1-3° (частота вращения 5-20 мин -1), и спец. тарели, размещенной под углом 45-55° (частота вращения 5-50 мин-1), внутри к-рых перемещается слой материала. Степень заполнения им аппаратов может изменяться от 10 до 15%. Окатывание в барабанном грануляторе происходит на боковой цилиндрич. пов-сти, в тарельчатом - в осн. на пов-сти днища тарели.

Для интенсификации окатывания применяют скоростные и вибрац. грануляторы, в к-рых получают более плотные и однородные по размерам гранулы. В скоростном грануляторе (рис. 3) слой материала сильно перемешивается посредством шнека (частота вращения 1000-2500 мин-1)и вала с насаженными на него штырями или пластинами. Корпус вибрац. гранулятора - горизонтальный прямоугольный или трапециевидный короб - крепится спец. пружинами к опорной плите и с помощью вибратора подвергается мех. колебаниям (частота 5-50 Гц, амплитуда 2-5 мм), благодаря к-рым материал хорошо перемешивается и уплотняется.

Метод скатывания используют для Г. удобрений, железорудных концентратов и др. продуктов массового произ-ва.

Диспергирование жидкостей осуществляется в своб. объем или на пов-сть твердых частиц с послед. охлаждением капель расплава воздухом, водой, маслом и т.д. или кристаллизацией тонких пленок жидкости на пов-сти твердых частиц при сушке. Метод применяют для Г. расплавов удобрений в полых башнях, а также для Г. с использованием р-ров, суспензий и пульп в барабанных грануляторах-сушилках (аппаратах БГС) и аппаратах с псевдоожиженным слоем. При Г. распыливанием жидкости на пов-сти частиц, напр. в аппарате с псевдоожиженным слоем (рис. 4), тонкие пленки жидкости наслаиваются на центры гранулообразования в зоне взаимод. факела распыла с частицами взвешенного слоя. Гранулы растут вследствие кристаллизации пленок. Диспергирование используют также для покрытия таблеток и гранул разл. оболочками.

Прессование- получение гранул в форме брикетов, плиток, таблеток путем уплотнения сухих порошков, иногда с послед. дроблением спрессованного материала. Для Г. фосфатных шлаков и нек-рых видов удобрений применяют валковые и вальцевые прессы (рис. 5), лек. препаратов и витаминов - таблеточные машины (см. Таблетирование), реактопластов - зубчатые роторные грануляторы, вальцы и спец. экструдеры. Для непрерывной подачи порошка и его предварит. уплотнения используют подпрессовыватель (спиралевидный шнек). Особенность Г. на валках и вальцах - выдавливание из порошка в зоне деформации воздуха и его фильтрация сквозь слой поступающего в эту зону материала. В данном случае скорость процесса, определяющая производительность пресса, лимитируется той величиной, при к-рой порошок переходит в зоне деформации во взвешенное состояние.

Экструзия-образование гранул путем продавливания пластично-вязкой массы с помощью шнека через головку экструдера с послед. разрезанием или дроблением материала. Метод используют в осн. для Г. термопластов, каучуков и резиновых смесей, а также концентриров. кормов. наиб. распространение получили червячные экструдеры. Порошкообразный материал плавится и выдавливается в виде жгутов или лент, к-рые режутся непосредственно после выхода из головки или дробятся после охлаждения в спец. ванне. При Г. мучнистых кормов их обрабатывают паром или смешивают с водой или биомассой, подают на вращающуюся перфорированную матрицу, выдавливают через ее отверстия и разрезают на гранулы ножами.

Лит.. Колпашников А. И., Ефремов А. В., Гранулированные материалы, М., 1977; Классен П. В., Гриша ев И. Г., Основы техники гранулирования, М., 1982. П. В. Классен.

продукт грануляции, получаемый в процессе измельчения полименрого сырья, путем уменьшения частиц твердых тел. Гранулят представляет собой зерна различной величины.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

установка экструдера, используемая при переработке каучуков и пластмасс, которая продавливает смешиваемый материал сквозь решетку, а выходящие из нее жгуты непрерывно срезаются (гранулируются), получаются гранулы.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

Грануляция (от лат. granulum - зернышко) - придание веществу формы мелких кусков (гранул). Грануляция необходима для улучшения технологических свойств вещества, предотвращения спекания (слипания) и увеличения сыпучести, обеспечения возможности использования материала мелкими порциями, облегчения погрузки, транспортировки. В зависимости от метода грануляции одно и то же вещество может приобретать различную твердость, гидравлические свойства и др.

Композиц. материалы на основе углеграфитовых наполнителей и полимерных связующих. Наполнителями служат графиты (природный, тигельный, коллоидный) в кол-ве 5-15% по массе, обычно в сочетании (20-80%) с искусственными углеродными или графитированными материалами (измельченными отходами электродного произ-ва), коксом, термоантрацитом, стеклянными или углеродными волокнами, металлич. порошками

(бронза, медь) и др. Углеграфитовые наполнители характеризуются высокой хим. стойкостью, теплостойкостью, низким температурным коэф. линейного расширения и невысокой плотностью (1,22-2,25 г/см3), пористостью (20-30%), развитой пов-стью частиц. Состав и св-ва углеграфитовых наполнителей существенно зависят от месторождения исходного сырья, технологии его обогащения и произ-ва. Содержание в них углерода составляет 75-99,5%, золы (минер. примеси)-0,5-25%, летучих-0,2-6%.

В кач-ве связующих используют феноло-формальд., эпоксидные, фурановые смолы, кремнийорг. полимеры, фторопласты, полиамиды, полиимиды и др. Г. могут содержать также отвердители и ускорители отверждения, пластификаторы, антиоксиданты, MoS2, BN и др. добавки.

Технология получения Г. включает подготовку сырья (гл. обр. измельчение смолы и наполнителей до требуемого гранулометрич. состава), дозирование и смешение исходных компонентов, пропитку наполнителей связующим (вальцевание, экструзия), послед. измельчение (получение пресс-порошка из реактопластов или гранулирование термопластов). Г. перерабатывают в изделия компрессионным или литьевым прессованием, заливкой в форму, экструзией, литьем под давлением, прокаткой и др. Пресс-формы и литники оборудования должны иметь повышенную твердость и износостойкость; металлич. рабочие пов-сти целесообразно хромировать, т. к. коэф. трения углеграфитовых материалов по хромистым сталям наиб. низкий. Готовые изделия могут подвергаться термообработке для доотверждения и снятия остаточных напряжений, спеканию, карбонизации или графитации связующего. Для мех. обработки деталей из Г. используют режущий инструмент универсального типа из твердых сплавов.

Г. на основе термореактивных связующих-высоконаполненные химически стойкие материалы; коэф. теплопроводности 8-195 Вт/(м • К), температурный коэф. линейного расширения (2,2-8,5)*10-6 oС-1, теплостойкость на воздухе 170-600°С (до 2000°С в инертной среде). Недостатки: хрупкость, низкая предельная деформация разрушения. Из-за низкой прочности при растяжении оптим. режим работы этих Г.-всестороннее сжатие. При использовании термопластичных связующих и низких степенях наполнения получаются материалы с повышенными стойкостью к ударным нагрузкам и температурным коэф. линейного расширения [до (3-10)*10-5 °С -1], пониженным коэф. теплопроводности [до 0,7-1,0 Вт/(м*К)]. Из таких Г. можно изготавливать конструкционные тонкостенные детали сложной формы.

Все Г. на воздухе обладают самосмазывающимися св-вами (коэф: трения 0,05-0,20), интенсивность их изнашивания 10-9-10-12 м/м в зависимости от условий эксплуатации. Узлы трения из Г. выдерживают в неск. раз более высокие ударные и статич. нормальные нагрузки, чем антифрикционные графитовые материалы, их можно эксплуатировать в условиях полужидкостного трения, однако предельная т-ра эксплуатации Г. ниже в 1,5-3 раза (она определяется теплостойкостью связующего). В криогенных условиях узлы трения из Г. на основе термореактивных связующих работоспособны только при достижении точки росы, т. к. в сухих газах наполнители не обладают самосмазывающими св-вами, а термореактивные связующие не антифрикционны (в отличие от термопластичных).

Электропроводность Г. повышается с увеличением содержания наполнителя и повышением в последнем доли графитового материала, с введением электропроводящих металлич. добавок. Г. обладают хорошей коммутацией.

Применяют Г. для изготовления узлов трения с.-х. техники, компрессоров без смазки, насосов, сепараторов водоэмульсионных сред, скользящих электроконтактов, химически стойких узлов оборудования, в т.ч. теплообменников для агрессивных сред (за исключением окислительных). После дополнит. обработки изделий из Г. (трубы, фланцы и др.) их используют для изготовления высокотемпературной теплообменной коррозионностойкой хим. аппаратуры. Г. используют также для получения высокочистых порошков карбидов тугоплавких металлов, пористых теплозащитных и теплоизоляц. материалов и изделий. В составе таких Г. соотношение между карбонизуемым связующим, углеграфитовым наполнителем и оксидом металла должно быть таким, чтобы после формования изделия и послед. термообработки содержание С (из связующего и наполнителя) было достаточно для восстановления оксида металла до карбида.

Лит.: Энциклопедия полимеров, т. 1, М., 1972; Бобков С. А. [и др.], "Пластические массы", 1979, № 5. с. 27-29; Сто л я ро в а В. А.. Шлегель Ф.И., М аматовЮ.М., там же. 1980. № 1. с. 20-22; Васильев Ю. Н. [и др.]. "Трение и износ", 1981, т. 2, № 2, с. 356-60; Кац С. М., Высокотемпературные теплоизоляционные материалы, М., 1981; Технич. свойства антифрикционных самосмазывающихся пластмасс. Обзорная информация, под ред. Г. В. Сагаласва. Н. Л. Шембель, М.. 1982. С. А. Колесников. Н.Л. Шембель.

Материалы, образующие ниж. слои лакокрасочного покрытия и обеспечивающие прочное сцепление его верх. слоев с окрашиваемой пов-стью. Служат, кроме того, для защиты металлов от коррозии, заполнения пор на пов-сти древесины, "выявления" ее текстуры и др. Основа Г.-синтетич. и прир. пленкообразователи (алкидные, полиэфирные, эпоксидные смолы, поливинилацетали, эфиры целлюлозы, растит. масла), часто используемые в виде р-ров (лаков) или дисперсий. Многие Г. содержат пигменты, а иногда и наполнители; такие Г. готовят теми же методами, что и краски.

В состав грунтовок по металлам входят антикоррозионные пигменты. По механизму защитного действия эти Г. подразделяют на изолирующие, пассивирующие, фосфатирующие, протекторные и преобразующие.

Изолирующие Г. содержат обычно смеси железоок-сидных пигментов со свинцовым кроном и тальком; в тех случаях, когда в пленкообразователе присутствует растит. масло, в Г. вводят также цинковые белила. Последние образуют с жирными к-тами нерастворимые в воде мыла, что затрудняет проникновение воды сквозь слой Г. и повышает рН среды, благодаря чему снижается скорость коррозии металла. Изолирующие Г. наносят гл. обр. на черные металлы; толщина 10-25 мкм. О водоразбавляемых изолирующих Г. см. Водоразбавляемые лакокрасочные материалы.

Пассивирующие Г. пигментируют цинковым или стронциевым кроном, иногда с добавками цинковых белил. Влага, проникающая сквозь такие Г., выщелачивает ионы СrО42- к-рые пассивируют пов-сть металла, препятствуя т. обр. его коррозии (см. Пассивность металлов). Пассивирующие Г. дороже, чем изолирующие; наносят их слоем толщиной 10-25 мкм на алюминиевые и магниевые сплавы.

Фосфатирующие Г. могут быть одно- или двухупаковочными. Последние состоят из пассивирующей основы (поливинилбутиральный лак, пигментированный цинковым кроном) и кислотного разбавителя (р-р Н3РО4 в этаноле), к-рые смешивают перед нанесением Г. Пигменты одноупа-ковочных Г.-свинцовый крон или СrРО4*ЗН2О. Фосфатирующие Г., нанесенные распылением, образуют при комнатной т-ре пленку толщиной 8-10 мкм в течение 15-30 мин. Хим. взаимод. Г. с пов-стью обусловливает хорошую адгезию пленки как к черным, так и к цветным металлам. Применение фосфатирующих Г. устраняет необходимость предварит. фосфатирования пов-сти с ее последующей промывкой и горячей сушкой. По защитным св-вам эти Г. уступают пассивирующим, поэтому поверх фосфатирую-щей Г. часто наносят слой пассивирующей.

Протекторные Г., к-рые пигментируют большими кол-вами цинковой пыли (80-95% от массы сухого пленкообразователя), обладают, подобно металлич. цинковым покрытиям, антикоррозионным действием по отношению к цветным металлам. Наносят эти Г. кистью и сушат на воздухе; толщина 50-70 мкм. Они наиб. эффективны для защиты от коррозии стальных подводных частей морских судов и сооружений.

Преобразующие Г. (преобразователи ржавчины) содержат, напр., Н3РО4 и K3[Fe(CN)6] или K4[Fe(CN)6]*3H2O, превращающие продукты коррозии в нерастворимые соединения. Такие Г. применяют обычно при подготовке к окраске крупногабаритных конструкций (мостов, опор линий электропередачи, наружных пов-стей трубопроводов и др.), т.е. в тех случаях, когда очистка пов-сти мех. обработкой практически невозможна или экономически нецелесообразна. Преобразующие Г. наносят одним-двумя слоями распылением или кистью. Подробно о методах нанесения см. Лакокрасочные покрытия.

Грунтовки по дереву должны заполнять поры на пов-сти древесины, не втягиваясь в них при высыхании слоя Г. ("не проседая"), и легко шлифоваться. Для четкого выявления текстуры древесины применяют Г. под прозрачные покрытия, напр. конц. р-ры или водные эмульсии пленкообразователей, не содержащие пигментов и наполнителей. В кач-ве Г. под укрывистые (непрозрачные) покрытия по дереву м. б. использованы изолирующие Г. по металлу, не требующие горячей сушки. Для грунтования древесины крупнопористых пород используют т. наз. порозаполнители (напр., конц. суспензию высокодисперсного стеклянного порошка в р-ре смеси льняного масла с глицериновым эфиром канифоли в высококипящем р-рителе), к-рые втирают тампоном.

Грунтовки по тканям наносят на полотна, применяемые для обтяжки деревянных каркасов в произ-ве планеров с целью натяжения ткани на каркасе, повышения ее прочности и придания ей воздухонепроницаемости. В кач-ве Г. используют нитролак на основе высоковязкого коллоксилина, к-рый наносят кистью в 4-5 слоев. Грунтование холста для масляной живописи, напр. масляно-клеевой Г., пигментированной цинковыми или свинцовыми белилами, способствует натяжению холста на подрамнике и обеспечивает хорошее отражение света покрытием.

Лит.: РозенфельдИ.Л., Рубинштейн Ф.И., Антикоррозионные грунтовки и ингибированные лакокрасочные покрытия, М., 1980; Яковлев А.Д., Химия и технология лакокрасочных покрытий, Л., 1981; Лившиц М.Л., Пшиялковский Б.И., Лакокрасочные материалы, М., 1982. М.М. Гольдберг

Олигомерные продукты поликонденсации гуанаминов с формальдегидом. В синтезе Г.-ф. с. наиб. широко применяют ацетогуанамин (см. ф-лу, R = СН3; т. пл. 263-266°С; раств. в горячей воде и этаноле) и бензогуанамин (R = С6Н5; т. пл. 224-228°С; раств. в этаноле, метилцелло-зольве, плохо-в воде). Получают эти мономеры взаимод. HN=C(NH2)NHCN соотв. с CH3CN или C6H5CN. Г.-ф. с. синтезируют аналогично меламино-формалъдегидным смолам. Осн. отличия Г.-ф. с. от других амино-альдегидных смол: 1) меньшие скорости образования и отверждения; 2) большая стабильность р-ров даже в присут. кислых агентов (напр., при действии 10%-ной соляной к-ты ацетогуанамино-формальдегидная смола сохраняет жизнеспособность в течение 7 сут, меламино-формальдегидная-в течение неск. часов); 3) более высокие эластичность, ударная вязкость, устойчивость к растрескиванию и водостойкость отвержденных продуктов, а также их незначит. усадка. Обычно Г.-ф. с. модифицируют меламином или мочевиной, вводя их в поликонденсацию вместо части гуанамина. При этом получают композиции, к-рые по сравнению с композициями на основе меламино-формальд. смол обладают лучшей текучестью при переработке и меньшей усадкой.

Г.-ф. с. используют как связующие аминопластов, компоненты пропиточных составов в произ-ве декоративных слоистых пластиков (напр., декоративных бумажно-слоистых композитов), а также в составе текста льно-вспомогат. в-в с целью придания тканям несминаемости и гидрофобности

остаток, образующийся в результате отгонки из нефти при атм. давлении и под вакуумом фракций, выкипающих до 450-600 °С (в зависимости от природы нефти). Выход Г.-от 10 до 45% от массы нефти. Г.-вязкая жидкость или твердый асфальтоподобный продукт черного цвета с блестящим изломом. Содержит парафиновые, нафтеновые и ароматич. углеводороды (45-95%), асфальтены (3-17%), а также нефтяные смолы (2-38%), адсорбируемые силикагелем из деасфальтизированного продукта. Зольность Г. обычно менее 0,5%. Элементный состав (% по массе): 85-87 С, 9,3-11,8 Н, 0,2-6,3 S, 0,2-0,7 N, 0,08-1,25 О. Кроме того, в Г. концентрируются практически все присутствующие в нефти металлы; так, содержание V может достигать 0,046%, Ni-0,014%. В зависимости от природы нефти и степени извлечения газойлевых фракций плотность Г. составляет от 0,95 до 1,03 г/см3, коксуемость-от 8 до 26% по массе, т. заст. от 12 до 55 °С, т. всп. от 290 до 350 °С Г. используют для произ-ва дорожных, кровельных и строит. битумов, малозольного кокса, смазочных масел, горючих газов и моторных топлив.

Кислый Г.-отходы, образующиеся при очистке нек-рых нефтепродуктов (напр., смазочных масел) конц. H2SO4; вязкая жидкость черного цвета, содержащая наряду с орг. в-вами 15-70% H2SO4.

Лит.. Нефти СССР. Справочник, т. 1-4. М., 1974. Д. М. Соскиид.

Основной закон, выражающий связь между напряжённым состоянием и деформацией упругого тела.
Установлен англ. физиком Р. Гуком в 1660 для простейшего случая растяжения или сжатия стержня в форме: абсолютное удлинение (укорочение) Dl цилиндрического стержня прямо пропорционально растягивающей (сжимающей) силе N, т. е. Dl = kN, где k = l/ES /l - длина стержня, S - площадь его поперечного сечения, Е - модуль продольной упругости, являющийся механической характеристикой (константой) материала.Гука закон (далее г.з.) удобно представлять также в форме s= Еe, где s= N/S - нормальное напряжение в поперечном сечении, e = Dl/l - относительное удлинение (укорочение) стержня.
Обобщённый Г. з. - для тела произвольной формы - утверждает, что 6 величин, определяющих напряжённое состояние в точке, выражаются линейно через 6 величин, определяющих деформацию в окрестности рассматриваемой точки. Коэффициент пропорциональности в этих соотношениях называются модулями упругости. В анизотропных телах, например в кристаллах, модули упругости различны в разных направлениях, поэтому в общем случае упругие свойства твёрдого тела характеризуются с помощью 21 модуля упругости. Для изотропных тел число независимых упругих постоянных сводится к двум.
Г. з. не имеет места, когда некоторые напряжения (или деформации) достигают предельных значений, характерных для каждого материала, и тело переходит в упруго-пластическое состояние. Г. з. является основным соотношением, применяемым при расчёте на прочность и деформируемость конструкций и сооружений.

Лит.: Ильюшин А. А.., Ленский В. С., Сопротивление материалов М., 1959.

англ, guttapercha, от малайск. getah-камедь, смола и pertja-дерево, источающее эту смолу, а также одно из назв. о. Суматра), продукт коагуляции млечного сока (латекса) тропич. деревьев из родов палаквиум (Palaquium), пайена (Рауепа), бассиа (Bassia) и семейства сапотовых (Sapotaceae). Осн. компонент-гутта (50-90%); содержит также смолы, белки, соли, влагу. Гутта-трянополиизопрен (геом. изомер макромолекулы НК); мол. м. 20-25 тыс.; плотн. 0,94-0,96 г/см3, степень кристалличности 36%; т. пл. 64-74°С Г.-серовато-белый или желтовато-коричневый кожеподобный продукт. Раств. в ароматич. углеводородах, CS2, CHC13. При 50-70°С размягчается, приобретая пластичность и клейкость. Вулканизуется серой. Вулканизаты-хорошие диэлектрики, устойчивы к действию воды (влагопоглощение в течение двух лет не превышает 0,2%), конц. к-т, в том числе НС1 и HF; относит. удлинение 500-700%. Применяется для электроизоляции подводных кабелей, гуммирования хим. аппаратуры, в произ-ве обувных клеев и др. Вытесняется синтетич. полимерами.

Физ. величина, характеризующая интенсивность нормальных (перпендикулярных к пов-сти) сил, с к-рыми одно тело действует на пов-сть другого. Д.-один из основных параметров состояния термодинамич. системы, входящий в уравнения состояния (вместе с т-рой и уд. объемом). При равномерном распределении сил вдоль пов-сти Д. р определяется как сила F, действующая по нормали к пов-сти на площадь S: р = F/S.

Единица Д. в системе СИ-паскаль (Па); 1 Па = 1 Н/м2. В кач-ве единиц Д. используют также бар, атмосферу и кгс/см2; 0,1 МПа =1 бар = 1,0197 кгс/см2 = 0,98692 атм. Нормальное Д.-101325 Па.

При сжатии газов и жидкостей прилагаемая нагрузка распределяется в в-ве изотропно, т.е. Д. по всем направлениям одинаково (гидростатич. Д.). При сжатии твердых тел возникающие в объеме тела напряжения обычно распределяются неравномерно. В этом случае под Д. в данной точке понимают среднее арифметическое нормальных напряжений, действующих в трех взаимно перпендикулярных направлениях.

Д. условно делят на низкие, умеренные, высокие и сверхвысокие. Диапазон Д., наз. высокими, различен в разных областях науки и техники. В химии обычно высокими считают Д. свыше 100 МПа. Различают статические Д., существующие при длительных режимах сжатия, и динамические, действующие кратковременно, напр. при взрыве. Диапазон высоких Д., встречающихся в природе, весьма широк. Статич. Д., обусловленное гравитационным полем Земли, достигает в глубинах океана 100 МПа, в центре Земли-360 ГПа. На звездах (белые карлики) статич. Д. составляет 1010-1012 ГПа. В пром-сти освоены статич. Д. 6-8 ГПа, в лаб. условиях достигнуто Д. 170 ГПа. Сжатие в-ва в статическом режиме может осуществляться при высоких температурах (~ 3000 К), а также при дополнительном наложении напряжений сдвига, вызывающих пластическую деформацию. Динамич. Д., при к-рых выполняются физ.-хим. исследования конденсированных систем, достигают 500 ГПа.

Д. до 1 ГПа обычно измеряют манометрами, свыше 1 ГПа-датчиками из сплавов металлов (напр., манганина), электрическое сопротивление которых зависит от Д.

Сведения о влиянии высоких Д. на физ.-хим. св-ва в-в появились в 19 в. Систематич. изучение поведения в-в при высоких Д. было начато в 20-х гг. 20 в. Основополагающие результаты в этой области были получены П. Бриджменом. В СССР аналогичные исследования были начаты в 30-е гг. Важную роль в развитии исследований физ. и хим. процессов сыграли работы Л. Ф. Верещагина с сотр. В данной статье рассматривается действие на в-во статич. Д.; о физ.-хим. исследованиях при динамич. Д. см. в ст. Взрыв, Ударных труб метод.

Влияние Д. на физ. св-ва в-в. Непосредственным результатом действия Д. является сжатие в-ва, т. е. изменение его объема вследствие изменения межатомных (межмолекулярных) расстояний. Способность в-ва изменять свой объем под действием Д. характеризуется сжимаемостью. С увеличением Д. плотность газов растет и при Д. порядка сотен МПа приближается к плотности жидкостей. При 1 ГПа плотность большинства жидкостей возрастает на 20-30% по сравнению с плотностью при нормальном Д. Для многих металлов при 10 ГПа плотность возрастает на 6-15%, для др. твердых тел-на 15-25%.

Под Д. твердые тела нередко претерпевают полиморфные переходы. Так, при 20 °С и 5,5 ГПа Ва с кубич. объемноцентрированной решеткой переходит в гексагональную модификацию типа Mg. Другие примеры-фазовые переходы Т1 при 3,7 ГПа, КС1 при 2 ГПа, AgCl при 9 ГПа, нафталина при 2,5 ГПа. При т-рах > 1300 К и давлениях >4 ГПа наблюдается переход графит-алмаз; тройная точка алмаз-графит-расплав соответствует 3000 К и 12,4 ГПа. При Д. свыше 100 ГПа предполагается существование фазового перехода твердого водорода с образованием структуры, построенной из атомов и обладающей металлич. св-ва-ми. У орг. в-в при изменении Д. обнаруживается обычно больше полиморфных переходов, чем у неорганических.

Растворимость в жидкостях газов и их смесей (при условии, что они близки по своему поведению к идеальным газам) с ростом Д. увеличивается (см. Генри закон, Дальтона законы). Влияние Д. на р-римость тел зависит от того, как изменяется с Д. молярный объем в-ва и его парциальный молярный объем в р-ре. Если при нек-ром Д. молярный объем в-ва становится меньше его парциального молярного объема, р-римость в-ва, в соответствии с Ле Шателье Брауна принципом, с ростом Д. снижается. Такая закономерность характерна для реальных газов и твердых тел в случае неполярных р-рителей. Напр., при 500 МПа р-римость гексахлорэтана и SnI4 в CS2 уменьшается по сравнению сих р-римостью при 0,1 МПа в 15 и в 7,5 раза соотв. Для газов с ограниченной р-римостью в жидкости характерно наличие максимума на кривой зависимости р-римости от Д. Если в-во при растворении диссоциирует на ионы, то при оценке влияния Д. дополнительно следует учитывать изменение молярного объема в результате сольватации ионов молекулами р-рителя.

Влияние Д. на хим. р-ции. При сжатии газовых реакц. смесей в области Д., ограниченных десятками МПа, наблюдается увеличение скорости р-ций и смещение хим. равновесия. Это объясняется гл. обр. изменением концентраций реагирующих в-в (см. Действующих масс закон). Для в-в в конденсированной фазе или для газов при Д. выше 200-300 МПа повышение концентрации реагентов с ростом Д. невелико, тем не менее многие процессы чувствительны к Д. Так, Д. существенно влияет на равновесие электролитич. диссоциации к-т и оснований, изменяет концентрацию комплексов с переносом заряда, влияет на равновесие кето-енольной таутомерии, на конформац. равновесие, смещает равновесие мономер-полимер и т.д. Под Д. удается осуществить полимеризацию в-в, для к-рых равновесие мономер-полимер при атмосферном Д. смещено в сторону мономера.

Биохимии, эффекты высоких Д. При Д. в неск. сотен МПа происходит денатурация белков, при этом меняются их антигенные св-ва, снижается активность токсинов. Особенно чувствительны к Д. процессы образования связей белок-лиганд и белок-белок. Так, для белков характерно значит. уменьшение скорости ассоциации с повышением Д. Денатурирующее влияние Д. зависит от природы белка, т-ры и рН среды. Напр., овальбумин необратимо коагулирует при 800 МПа, тогда как р-ры альбумина не претерпевают изменений даже при 1,9 ГПа. Д. может препятствовать тепловой денатурации белка и даже вызывать ренатурацию белка, денатурированного нагреванием. Большинство ферментов инактивируется под действием Д. Напр., активность пепсина снижается с повышением Д. и при 600 МПа исчезает. Однако в ряде случаев Д. стимулирует активность ферментов. Так, активность ксантиндегидрогеназы с ростом Д. возрастает и проходит через максимум: при 500 МПа ее реакционная способность в 7-8 раз выше, а при 600 МПа лишь в 4 раза превышает активность этого фермента при атмосферном Д. Выше 600 МПа наступает полная инактивация ксантиндегидрогеназы. Р-ры молекул ДНК устойчивы к Д.: они не претерпевают изменений даже при сжатии до 1,9 ГПа.

Методы создания высоких Д. Статич. Д. до неск. сотен МПа в жидкостях и газах создают насосами или компрессорами. С их помощью реакционная смесь нагнетается в аппарат высокого Д., в к-ром компоненты смеси взаимод. при заданных Д. и т-ре. В кач-ве аппаратов высокого Д. широко используют автоклавы (рис. 5)-цилиндрич. сосуды емкостью от десятков см3 до неск. м3, снабженные герметич. затвором. Автоклавы изготавливают, как правило, из высококачественных сталей; внутренняя пов-сть аппарата нередко футеруется химически стойкими материалами (фторопласты, эмаль). Автоклавы могут снабжаться мешалками, оси к-рых выводятся через сальник. Внутри автоклава может размещаться мешалка с ротором электромотора; при этом электромагнитное поле статора, расположенного снаружи, взаимод. с ротором через стенки автоклава, выполненные из немагнитного материала. Д. в автоклаве либо создается компрессором, либо возникает в результате разогрева выделяющимся при р-ции теплом или внешнего обогрева. Диапазон Д. и т-р, создаваемых в автоклавах, ограничен обычно 100 МПа и 600 К.

Для создания Д., исчисляемых ГПа, служат устройства, использующие разл. конструкционные принципы. В-во, помещенное в цилиндрич. сосуд, сжимается при вдавливании штоков с помощью пресса (рис. 6а). Гидравлич. пресс и камера высокого Д. могут быть объединены в одну конструкцию-мультипликатор (рис. 6б). Д. в рабочей камере мультипликатора рассчитывается по соотношению: РВ = pH(SH/SB), где SH и SB-площади поршней цилиндров низкого (рн) и высокого (РВ) Д. При использовании высокопрочных сталей для цилиндра и сверхтвердых сплавов для штоков эта конструкция позволяет работать при Д. до 4-5 ГПа. В аппаратуре типа наковален (рис. 6в) в-во размещается между плоскостями двух усеченных конусов (наковален). Для создания высокого Д. наковальни сжимают с помощью пресса. Большая прочность аппаратуры достигается использованием двух конструкционных приемов: заменой напряжений растяжения напряжением сжатия и массивной поддержкой нагруженной центральной части наковален со стороны прилегающих ненагруженных частей. Наковальни изготавливают обычно из твердых сплавов. Достоинства такой аппаратуры-простота конструкции и возможность достижения Д. в десятки ГПа, недостаток-малый объем рабочего пространства.

Для физ.-хим. исследований при высоких Д. применяют установки с прозрачными наковальнями из алмазов, обеспечивающие Д. до 200 ГПа и т-ры до 3000 К. Такие установки компактны (располагаются на столике микроскопа). Нагрев образца осуществляют лазерным лучом. Для измерения Д. внутрь аппарата помещают кристалл рубина и следят за его спектром люминесценции, линия к-рого смещается с увеличением Д. линейно до 30 ГПа. Помимо визуального наблюдения, эти аппараты позволяют проводить исследования методами УФ, ИК, рентгеновской и гамма-резонансной спектроскопии. Для достижения Д. в 100-200 ГПа при т-рах до 2500 К используют установки, в к-рых совмещаются конструкционные приемы аппаратов типа цилиндр-поршень и типа наковален (рис. 6г). Д. в образце создается при вдавливании конич. пуансонов с помощью пресса. Достоинство аппаратов-сравнительно большой объем рабочего пространства, недостаток-сложность в изготовлении.

Для экспериментов в условиях высоких Д. и деформаций сдвига используют аппаратуру типа наковален. Между наковальнями располагают слой твердой реакционной смеси, в к-ром создается Д. при сжатии наковален с помощью пресса. Заданная деформация сдвига производится поворотом одной из наковален на определенный угол. Время поворота наковален (а след., и хим. превращения) обычно исчисляется с или долями с.

Статич. высокие Д. широко используют в хим. пром-сти. Среди особо важных процессов-произ-во синтетич. алмазов (5-6 ГПа), синтез боразона (6-8 ГПа), полимеризация этилена (120-320 МПа), гидротермальный синтез минералов (до 300 МПа), гидрогенизация угля (до 70 МПа), синтез метанола (30 МПа) и аммиака (30 МПа), гидрокрекинг (5-20 МПа) и др. При лаб. исследованиях жидкофазных хим. процессов высокие Д. (500-1500 МПа) используют гл. обр. для сокращения продолжительности хим. превращений. Особенно это важно, если скорость р-ции при атмосферном Д. низка, а повышать ее путем нагрева реакционной смеси нежелательно из-за возможности возникновения побочных р-ций или нестойкости реагентов (продуктов) р-ции. При высоких Д. проводят распространенные в лаб. практике синтезы, если необходимо увеличить выход целевого продукта.

Лит.: Гоникберг М. Г., Химическое равновесие и скорость реакций при высоких давлениях, 3 изд., М., 1969; Циклис Д.С., Техника физико-химических исследований при высоких и сверхвысоких давлениях, 4 изд., М., 1976; Проблемы эксперимента в твердофазной и гидротермальной аппаратуре высокого давления, под ред. И.П.Иванова и Ю.А. Литвина, М., 1982; Жаров А.А., "Успехи химии", 1984, т. 53, в. 2, с. 236-50; Современная техника и методы экспериментальной минералогии, под .ред. В.А.Жарикова. И.П.Иванова и Ю.А. Литвина, М., 1985; Isaacs N.S., Liquid phase high pressure chemistry, N. Y.-Brisban-Toronto, 1981; H ereman s K., "Ann.Rev.Biopbys", 198Z X"0 11, p. 1-21; Matsumoto K, Sera A., Uchida Т., "Syptesis", 1985, № 1, p. 1-26; № 11, p. 99. А. А. Жаров.

Это величина, используемая при конструировании изделий из пластмасс в формулах для расчета тонкостенных оболочек из пластмасс.

Лит.: "Производство изделий из полимерных материалов" ред. В.К. Крыжановского, изд. Профессия, Спб 2004

регулируемый параметр машины для литья под давлением, которое образуется за счет осевого перемещения шнека в направлении мундштука расплав полимера впрыскивается в формующую полость литьевой формы.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

давление, возникающее при работе одночервячного пластикатора под действием которого частицы полимера уплотняются, в результате чего в канале червяка образуется так называемая пробка, соприкасающаяся с поверхностью материального цилиндра и червяка.

Лит.: "Производство изделий из полимерных материалов" ред. В.К. Крыжановского, изд. Профессия, Спб 2004

давление в системе машины литья под давлением, через которое осуществляется регулировка давления литья, подпитки и динамического давления.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

Это регулируемый параметр машины литья под давлением, который оказывает существенное воздействие на качество продукции из полимерного сырья.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

см. Давление впрыска

давление оказываемое на полимерный материал в червяке.
При пластикации полимерного материала червяк находится в сложнонапряженном состоянии, испытывая одновременное воздействие силы, вызывающей напряжение сжатия, силы изгиба и напряжения кручения.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

давление в машине по прессованию полимеров, с помощью которого выдерживается полимерный материал под прессом, для того чтобы исходный материал приобрел необходимую форму.
Давление в форме на участке также падает более интенсивно, так как процесс тепловой усадки уже не компенсируется новыми порциями расплава, но к моменту раскрытия формы и извлечения охлажденного изделия в форме сохраняется сравнительно большое остаточное давление.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

давление, необходимое при склеивании полимеров, и осуществляется до тех пор пока процесс отверждения в основном не будет заврешен.
Время давления прижима зависит от вида клея используемого при склеивании.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

см. Динамическое давление

давление, используемое в экструзионно-раздувном формовании, которое обеспечивает раздув полого изделия в раздувной форме машины.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

регулирующий параметр машины литья под давлением, влияющий на качество готового изделия.
Давление расплава образуется внутри литьтевой формы и от него зависит течение, ориентация, усадка и кристаллизация полимерного сырья.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

Это давление в машине литья под давлением, возникающее в цилиндре перед шнека.
От удельного давления также зависит качество готового изделия.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

см. Давление прижима

устройство, физические параметры которого изменяются в зависимости от давления. В датчиках давление преобразуется в электрический, пневматический, цветовой или другой сигнал.
Расположение датчиков давления в литьевой форме зависит от поставленной задачи.
Следует обратить внимание на следующие рекомендации:
достоверный сигнал исходит от датчика, который регистрирует давление в полости формы на участке рядом с литником; для монтажа датчика рекомендуется выбирать точку на участке, отличающемся наибольшей толщиной стенки, поскольку затвердевание здесь происходит последним;
при использовании формующей полости с несколькими впускными литниками датчик следует устанавливать в той точке, где при изготовлении изделия ожидаются наибольшие трудности;
измерение давления в разводящем канале не способно дать существенную информацию относительно процесса заполнения формы;
размещение датчика давления на некотором расстоянии от литника имеет преимущество только в редких, специфических случаях, например, использование литьевых форм, в которых внутри полости существуют критические участки, где необходимо избегать пиков давления.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

датчик, устанавливаемый на поверхности литьевой формы, для контроля над температурой.
Для оптимального контроля над температурой поверхности в литьевой форме следует устанавливать термочувствительные элементы. В каждой части формы необходимо закрепить отдельный температурный датчик, чтобы при различном термостати-ровании обеих частей иметь возможность раздельного контроля температур.
По возможности, датчик следует крепить как можно ближе к оформляющей полости литьевой формы, и, кроме того, он не должен располагаться в непосредственной близости к термостатирующим каналам.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

Двухшнековые экструдеры - один из наиболее важных видов экструзионной техники. Они могут быть использованы для решения широкого класса задач экструзии профилей труб ПВХ, а также приготовления гранулированных композиций для дальнейшей переработки.

Удаление воздуха, растворенного в воде.

Снижение до допустимых норм степени зараженности отравляющими в-вами объектов (техники, одежды, кожных покровов человека, местности, воды и др.). Д. как понятие возникло в период 1-й мировой войны, когда стали разрабатываться способы защиты от ОВ, в качестве к-рых в осн. применялись легколетучие в-ва (газы) - хлор, фосген и др. К физ. способам Д. относят удаление ОВ срезанием слоя зараженной пов-сти, испарением, смыванием и адсорбцией, а также изоляцию зараженной пов-сти инертными материалами. Эффективна Д. крупной техники горячими газовыми (газокапельными) струями. Для этой цели в США разработаны спец. машины, использующие в качестве источника горячей газовой струи турбореактивный двигатель. Нагрев пов-сти и интенсификация массообмена вследствие высокой скорости газовой струи обусловливают ускорение десорбции ОВ с пов-сти объектов. Для смывания ОВ можно использовать орг. р-рители (разл. фракции бензина, хлориров. углеводороды) или 0,1-0,3%-ные водные р-ры ПАВ. В этом случае Д. пов-стей проводят орошением, иногда с протиранием щеткой (для этого используют спец. машины и приборы) или протиранием смоченной в р-ре ветошью. Хим. способы основаны на обезвреживании ОВ путем превращения их в нетоксичные или малотоксичные соед. при взаимод. с дегазирующими в-вами (ДВ). В качестве ДВ можно применять окислители и хлорирующие агенты - гл. обр. хлорную известь, Са(СlO)2, хлорамины, КМnО4, Н2О2, а также в-ва основного характера - Na2CO3, NaOH, NH4HCO3, аммиачную воду, алкоголяты щелочных металлов и др. Хлорную известь можно применять в сухом виде или в виде кашицы (2 части на 1 часть воды) для Д. местности, фасадов зданий, грубых деревянных и металлич. изделий. Для Д. при т-рах выше 5 °С вооружения и техники, а также местности, зараженных О-этил-S-b-диизопропиламиноэтилметилфосфонатом (ви-экс), ипритом, зарином и зоманом, можно применять суспензию техн. Са(С1О)2. Р-ры должны иметь слабощелочную р-цию; при этом иприт окисляется до полигалогенсульфонов и дивинилсульфона, ви-экс - до сульфоуксусной к-ты, зарин и зоман гидролизуются (кат.-ион ОСl-). При низких т-рах для Д. объектов, зараженных ви-экс и ипритом, можно применять 2%-ный р-р N,N-дихлорбензолсульфамида в дихлорэтане или 6%-ный р-р N,N-дихлордиметилгидантоина в тетрахлорэтане; для Д. объектов, зараженных ОВ типа зарин, -10%-ный р-р NaOH в воде, содержащий 25% моноэтаноламина. Известна также полидегазирующая рецептура для Д. всех ОВ, содержащая NaOH, метилцеллозольв и диэтилентриамин, к-рую можно использовать при т-ре до — 15 °С. Для Д. вещевого имущества можно применять парогазовые смеси. Обработка пароаммиачной смесью проводится в спец. камерах при 95-98 °С. Эффективна также Д. стиркой. При 100 °С ОВ гидролизуются, как правило, за неск. мин, однако лимитирующая стадия процесса - экстракция и поэтому продолжительность Д. не менее 1 ч. При стирке используют моющие ср-ва и Na2CO3, что способствует ускорению гидролиза ОВ и нейтрализации продуктов р-ции. При Д. кожных покровов человека используют универсальные дегазирующие р-ры, входящие, напр., в комплекты индивидуального хим. пакета. Для очистки воды, зараженной ОВ и бактериальными ср-вами, можно применять Са(СlO)2. Полное обеззараживание достигается при добавлении его из расчета 50 мг/л. Избыток гипохлорита удаляют добавлением Na2S2O3 с послед. фильтрованием.

Лит. см. при ст. Отравляющие вещества. Г. С. Сакулин.

Материалы, декоративный слой к-рых образует пигментированная бумага из отбеленной целлюлозы, пропитанная амино-формальд. смолой. Композиты получают гл. обр. совместным прессованием декоративного слоя и основы: 1-20 слоев крафт-бумаги, пропитанной феноло-формальд. смолой (такой композит наз. декоративным бумажно-слоистым пластиком), древесноволокнистой или древесностружечной плиты, фанеры. Процесс осуществляют в многоэтажных прессах или на др. оборудовании.

Между плитами пресса и декоративным слоем прокладывают листы из нержавеющей стали с чистотой пов-сти не ниже 10-го класса. Используя листы с разл. гравировкой, а также спец. технол. приемы, получают декоративную поветь разл. фактуры - глянцевую, матовую, тисненую, со структурой пор древесины и др. Декоративный бумажно-слоистый пластик (плотн. 1400 кг/м3, sизг / 125 МПа) применяют для отделки салонов судов, вагонов, автомобилей, самолетов, изготовления или отделки кабин лифтов, дверей и др., в произ-ве кухонной, лаб., торговой, школьной мебели. При необходимости получения пластика с пониж. горючестью в пропиточный состав или в крафт-бумагу при ее произ-ве вводят антипирены. Пластик, состоящий из небольшого числа слоев (до 3), м.б. изготовлен непрерывным прессованием в виде ленты толщиной 0,3-0,8 мм; для пропитки в этом случае используют также полиэфирные смолы. Декоративные древесноволокнистые плиты, уступающие по внеш. виду и прочности композитам на основе бумаги, применяют гл. обр. для отделки вертикальных пов-стей, напр., мебели. Декоративные древесностружечные плиты используют в произ-ве мебели и строит. элементов (см. также Древесные плиты, Древесина слоистая клееная).

Лит.: Лашавер М.С., Ребрин С. П., Отделка древесноволокнистых плит синтетическими материалами, М., 1970; Мирошниченко С. Н., Отделка древесных плит и фанеры, М., 1976; Плоткин Л. Г., Ш а л у н Г. Б., Декоративные бумажно-слоистые пластики, 2 изд., М., 1978; Берелин А. В., Фурин А.И., Облицовочные материалы в производстве мебели, М., 1981; Бёме П., Промышленная отделка поверхностей плитных материалов из древесины, пер. с нем.. М., 1984. Л. Г. Плоткин.

Денье - единица измерения, показывающая массу 9 км крученого (плетеного)изделия в граммах.

см. Деструкция полимеров

(от лат. destructio- разрушение), общее назв. процессов, протекающих с разрывом хим. связей в макромолекулах и приводящих к уменьшению степени полимеризации или мол. массы полимера. В зависимости от места разрыва хим. связей различают деструкцию (Д.) в основной и боковых цепях полимера. Д. в основной цепи может протекать по закону случая (равновероятный разрыв хим. связи в любом месте микромолекулы) и как деполимеризация (отщепление мономерных звеньев с концов полимерной цепи).

Часто причиной Д. п. является одновременное действие неск. факторов, напр., тепло и О2 приводят к термоокислит. Д. Нередко всю сумму превращений, происходящих в полимере под действием внеш. факторов, наз. Д. Д. - одна из причин старения полимеров. Как правило, она является цепным процессом и включает след. осн. стадии: 1) инициирование (образование активных центров Д.); 2) продолжение, или развитие, цепи (совокупность р-ций с участием активных центров, приводящих к изменению хим. структуры и физ. св-в полимера); 3) обрыв кинетич. цепи (процессы дезактивации активных центров). Термическая Д. (под действием высоких т-р в отсутствие О2 и др. факторов) в зависимости от типа полимера происходит с заметной скоростью выше 230-430 °С. Процесс в большинстве случаев протекает по радикально-цепному механизму. Осн. стадии его можно рассмотреть на примере полиэтилена.

В зависимости от соотношения скоростей отдельных стадий при термич. Д. образуются разл. кол-ва мономера и продуктов с меньшей мол. массой, чем у исходного полимера, а при глубокой Д. - нередко кокс. Пример сложного процесса, включающего радикальные, ионные и молекулярные р-ции - термодеструкция ПВХ. Фотохимическая Д. (фотолиз) вызывается светом, поглощаемым хромофорными группами полимера, продуктами термич. или термоокислит. его превращения и (или) примесями. При фотолизе, помимо разрыва хим. связей, происходят сшивание, образование двойных связей и своб. радикалов. Процесс характеризуют квантовым выходом разрывов цепи (числом разрывов на поглощенный квант света), к-рый для разных полимеров лежит в пределах 10-4-10-1. Радиационная Д. вызывается жесткой ионизирующей радиацией (a-, b- и g-излучением), ускоренными электронами и ионами. Осн. процесс - отщепление водорода и небольших боковых групп, напр. СН3, С2Н5. Из-за высокой концентрации своб. радикалов в относительно небольших участках в-ва эта Д. сопровождается сшиванием макромолекул, в большинстве случаев преобладающим над самой Д. Механическая Д. (механохим.) протекает при действии на твердые полимеры постоянных (статич.) и переменных мех. нагрузок или при перемешивании расплавов и р-ров полимеров.

При одновременном действии света и О2 происходит фотоокислительная Д., при к-рой зарождение и разветвление цепи являются фотохим. процессами Разветвление цепи может протекать вследствие фотолиза гидро-пероксидов и образования новых хромофорных групп (напр., кетонных, кетоимидных). Озонная Д. сопровождается окислит. процессами. Вследствие высокой реакц. способности О3 протекает в поверхностных слоях полимера, в к-рых происходят глубокие превращения, приводящие к растрескиванию. См. также Озонирование. Гидролитическая Д. (одновременное действие воды и к-т или щелочей) в обычных условиях также протекает в поверхностных слоях и ограничивается диффузией воды, к-т или щелочей. Биологическая Д. вызывается ферментами, выделяемыми микроорганизмами, организмами высших растений и животных. Особое значение имеет Д. в тканях человека. В большинстве практически важных случаев Д. - вредный процесс, приводящий к изменению св-в полимеров и даже к разрушению изделий из них. Для борьбы с Д. разработаны разнообразные методы стабилизации полимеров. В ряде случаев стойкость к Д. - осн. фактор, определяющий возможность использования полимера в конкретных условиях эксплуатации; это ставит задачу прогнозирования стабильности полимеров или материалов на его основе. Однако в нек-рых случаях Д. может иметь положит. значение. Так, контролируемой Д. получают нек-рые полимеры, напр., поливиниловый спирт - щелочным гидролизом поливинилацетата. Для регулирования технол. св-в каучуки подвергают пластикации (многократной деформации на вальцах в присут. воздуха), в процессе к-рой происходит механоокислит. Д. Поверхностный гидролиз используют для придания шероховатости изделиям из полиэфиров и эфиров целлюлозы и снижения их электризуемости. Гидролитич. Д. целлюлозы и крахмала получают сахара. Для повышения адгезии изделий из полиолефинов к клеям и металлам проводят поверхностное окисление их с помощью сильных окислителей или электрич. разряда. Д. применяют также для установления хим. строения полимеров

Изменение формы и объема тела под действием внешних сил.
Деформация связана с изменением относительного положения частиц тела и, обычно, сопровождается изменением величин междуатомных сил, мерой которого является упругое напряжение

деформация расплава полимера, происходящая в каналах экструзионных головок.
При формовании изделий из расплавов полимеров большое значение имеют внеконтактные зоны деформации, поскольку в них развиваются как необходимые пластические деформации, вызывающие изменение формы и размеров экструдата, так и обратимые высокоэластические деформации, которые могут являться причиной искажения формы или образования в изделии остаточных напряжений.
Совокупность контактной зоны с внеконтактными образует фактическую зону деформирования, в которой происходит формоизменение материала. Протяженность фактической зоны деформирования тем выше, чем больше деформации и чем выше сопротивление материала деформированию.

Лит.: «Экструзия профильных изделий из термопластов» ред. В.П. Володин, изд. Профессия, Спб 2005

деформация пластически деформируемых сред, при которой соблюдается принцип несжимаемости и постоянства объема.

Лит.: «Экструзия профильных изделий из термопластов» ред. В.П. Володин, изд. Профессия, Спб 2005

неоднородное или деформированное состояние, при котором ограниченные объемы деформируемой среды испытывают различные напряжения или деформации.

Лит.: «Экструзия профильных изделий из термопластов» ред. В.П. Володин, изд. Профессия, Спб 2005

такое напряженное или деформированное состояние деформируемой среды (тела), когда во всех ее точках напряжения и деформации одинаковы.

Лит.: «Экструзия профильных изделий из термопластов» ред. В.П. Володин, изд. Профессия, Спб 2005

деформация, которая не исчезает после прекращения действия внешних сил.

Лит.: «Экструзия профильных изделий из термопластов» ред. В.П. Володин, изд. Профессия, Спб 2005

Явялется расчетной величиной (коэффициентом), и выражается как отношение относительного поперечного обжатия к степени вытяжки.

Лит.: «Экструзия профильных изделий из термопластов» ред. В.П. Володин, изд. Профессия, Спб 2005

расчетная величина, с помощью которой изучают полимерные материалы.
Оценку состояния материалов, в частности полимеров, чаще всего проводят путем изучения их деформации. За характеристику состояния полимерного тела принимают величину деформации, развившейся за определенное время при заданных температуре и уровне напряжения. Для характеристики деформаций используют различные величины в зависимости от уровня деформаций. При малых упругих деформациях чаще пользуются относительным изменением размеров деформируемого тела по отношению к начальному состоянию.
При относительно больших деформациях удобнее применять относительные величины или коэффициенты деформации. Например, для объемного тела в виде прямоугольника или куба это коэффициент удлинения (вытяжки); коэффициент обжатия (восстановления) по толщине; коэффициент уширения (сужения) по ширине. В зависимости от величины конечных размеров по отношению к начальным коэффициенты деформации могут быть как больше единицы, так и меньше.

Лит.: «Экструзия профильных изделий из термопластов» ред. В.П. Володин, изд. Профессия, Спб 2005

см. Эпоксидные смолы

основной метод переработки армированных полимеров с использованием монолитных пресс-форм.
Одним из самых распространенных методов является вакуумное формование с эластичной диафрагмой. В обработанную антиадгезионным слоем пресс-форму закладываются армирующий наполнитель, и заливается смола. Накладываемая сверху эластичная диафрагма герметично натягивается, образуя вакуум. Смола распределяется, а многослойный материал уплотняется. Эластичная диафрагма может прижиматься и в результате избыточного давления — достаточно жестко закрыть пресс-форму над диафрагмой. Давление создается между эластичной диафрагмой и верхним кожухом. При работе с повышенным давлением естественно возможно проявление больших усилий, чем при вакуумном формовании. Иногда оба этих метода сочетаются друг с другом.начальным коэффициенты деформации могут быть как больше единицы, так и меньше.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

Ди-н-бутиловый эфир о-фталевой кислоты, С6Н4(СООС4Н9)2, бесцветная маслянистая жидкость со слабым фруктовым запахом; tkип 206°С (10 мм рт. ст.); плотность 1047-1050 кг/м3 (25°С); показатель преломления n25D 1,490-1,493; растворимость в воде 0,1% (20°С). Д. получают из н-бутилового спирта и фталевого ангидрида в присутствии кислотных катализаторов. Дибутилфталат - пластификатор поливинилхлорида, полистирола и многих др. пластмасс и синтетических каучуков

То же, что бутадиен-нитрильные каучуки

то же, что бутадиен-стирольные каучуки

то же, что бутадиеновые каучуки

(окислит. дегидрополиконденсация, окислит. сочетание), поликонденсация под действием окислителей, напр., солей металлов, сопровождающаяся выделением Н2. Методом Д. из бензола и его гомологов в присут. эквимолярных кол-в АlСl3 и СuСl2 синтезируют полифенилены, из алкилированных в ядро фенолов - поли-2,6-диметил-n-фениленоксид (окислитель - О2, кат. - комплексы солей переходных металлов с алифатич. аминами, пиридином или ДМФА). Д. ацетилена в присут. солей Cu(II) приводит к линейному полимеру - карбину.

То же, что диеновые углеводороды

экструдеры, в которых рабочим органом, продавливающим расплав в головку, является диск особой формы. Движущая сила, продавливающая расплав, создается в них за счет развития в расплаве нормальных напряжений, направленных перпендикулярно касательным (совпадающим с направлением вращения диска). Дисковые экструдеры применяются, когда необходимо обеспечить улучшенное смешение компонентов смеси. Из-за невозможности развивать высокое давление формования такие экструдеры применяются для получения изделий с относительно невысокими механическими характеристиками и небольшой точностью размеров. Полимеры, перерабатываемые на дисковых экструдерах, должны иметь повышенную термостабильность расплава. Применяют для смешения, окрашивания или грануляции термопластов.

Дисперсные системы (Д. с.) - образования из двух или большего числа фаз (тел) с сильно развитой поверхностью раздела между ними. В Д. с. по крайней мере одна из фаз — дисперсная фаза — распределена в виде мелких частиц (кристалликов, нитей, плёнок или пластинок, капель, пузырьков) в другой, сплошной, фазе — дисперсионной среде. Д. с. по основной характеристике — размерам частиц или (что то же самое) дисперсности (определяемой отношением общей площади межфазной поверхности к объёму дисперсной фазы) — делятся на грубо (низко) дисперсные и тонко (высоко) дисперсные, или коллоидные системы (коллоиды). В грубодисперсных системах частицы имеют размер от 10-4 см и выше, в коллоидных — от 10-4—10-5 до 10-7 см.

Величина, характеризующая диэлектрические свойства среды - её реакцию на электрическое поле.
В соотношении D = eЕ, где Е - напряжённость электрического поля, D - электрическая индукция в среде, Д. п. - коэффициент пропорциональности e. В большинстве диэлектриков при не очень сильных полях Д. п. не зависит от поля Е. В сильных электрических полях (сравнимых с внутриатомными полями), а в некоторых диэлектриках (например, сегнетоэлектриках) в обычных полях зависимость D от Е - нелинейная (см. Нелинейная оптика). Величина Д. п. существенно зависит от типа вещества и от внешних условий (температуры, давления и т.п.). В переменных электрических полях Д. п. зависит от частоты поля Е (см. Диэлектрики). О методах измерения Д. п. см. Диэлектрические измерения.
Диэлектрическая проницаемость - физическая величина, показывающая во сколько раз напряженность электрического поля внутри однородного диэлектрика меньше напряженности поля в вакууме

Часть энергии переменного электрического поля в диэлектрической среде, которая переходит в тепло.
При изменении значения и направления напряжённости Е электрического поля диэлектрическая поляризация также меняет величину и направление (см. Диэлектрики); за время одного периода переменного поля поляризация дважды устанавливается и дважды исчезает. Если диэлектрик построен из молекул, которые представляют собой диполи (полярные молекулы) или содержит слабо связанные ионы, то ориентация таких частиц или смещение в электрическом поле (ориентационная поляризация) требуют определённого времени (время релаксации). В результате максимум поляризации не совпадает во времени с максимумом напряжённости поля, т. е. имеется сдвиг фаз между напряжённостью поля и поляризацией. Благодаря этому имеется также сдвиг фаз между напряжённостью электрического поля Е и электрической индукцией D, который и обусловливает потери энергии We.
Диэлектрические потери, характеризуют величину энергии, которая рассеивается, диссипирует в полимерном диэлектрике при прохождении через него электрического тока. Диссипация внешней энергии сопровождается нагревом физического тела. Диэлектрические потери определяются произведением диэлектрической проницаемости на тангенс угла диэлектрических потерь, который в зависимости от физико-химических особенностей пластмассы может изменяться.

Лит.: "Производство изделий из полимерных материалов" ред. В.К. Крыжановского, изд. Профессия, Спб 2004

Это добавка, необходимая для повышения огнестойкости изделий из композиций ПВХ.
При непосредственном действии пламени происходит плавление ПВХ, однако после вынесения из пламени дальнейшего изменения материала (например, тления) не происходит. Поэтому ПВХ считают самозатухающим или трудновоспламеняемым материалом. Пластифицированные композиции менее стойки к действию пламени, и при высоком содержании пластификаторов материал продолжает гореть при вынесении из пламени. Для повышения огнестойкости изделий из композиций ПВХ в них вводят специальные огнезащитные добавки — ретарданты или антипирены.

Лит.: «Экструзия профильных изделий из термопластов» ред. В.П. Володин, изд. Профессия, Спб 2005

вещества, необходимые для достижения заданных свойств готовых изделий из полимеров.
Добавки, влияющие на свойства готовых изделий:
1. Наполнители улучшают такие механические свойства, как жесткость, модуль упругости, твердость (ударная вязкость снижается) и во многих случаях термостойкость. Химическая стойкость, в общем, ухудшается, в то время как электрические свойства значительно не изменяются. Важными наполнителями являются мел, тальк, каолин и т. д. 2. Красители служат Для цветового оформления изделий. Они могут перерабатываться в виде пигментов или растворимых красителей. Пигменты сложно ввести в полимерную композицию, поэтому используются готовые к употреблению густотертые краски. Красители не должны влиять на процесс отверждения ненасыщенных полиэфирных смол.
3. Задача светостабилизаторов состоит в повышении устойчивости готовых изделий к воздействию ультрафиолетовых лучей.
Добавки, влияющие на переработку полимерного сырья:
1. Антиадгезивы представляют собой технологические добавки, обеспечивающие возможность извлечения изделий из пресс-формы или облегчающие этот процесс. В качестве таких средств используются пленки (ПП, терефталевая кислота), пленкообразующие лаки (поливиниловый спирт, ацетилированная целлюлоза), воски или лаки горячей сушки.
2. Загустители предотвращают стекание полимеров по вертикальным поверхностям. Загустителями особого рода являются так называемые тиксотропные средства (например, высокодисперсная кремниевая кислота), которые придают полимеру жесткость только в том случае, если он не перерабатывается. Кроме того, загустители применяются для того, чтобы сделать прессовочные массы неклейкими (например, диоксид магния).
3. Наполнители также в значительной степени воздействуют на переработку смол. Их использование снижает усадку при отверждении ненасыщенных полиэфирных смол (от 8 до 9% объема) и ограничивает тепло, образующееся в процессе реакции отверждения.
4. С помощью разбавителей снижают вязкость полимеров, что облегчает их переработку. Различают активные (например, стирол) и инертные разбавители (например, метанол). Последние перед началом отверждения должны испариться.
Рецептуры, используемые для получения вспененных материалов, состоят из нескольких компонентов, которые обеспечивают достижение заданных свойств. В качестве подобных добавок могут выступать следующие:
• ускорители реакции (служат для быстрого вспенивания);
• средства сшивки для ПЭ или эластичных ПУ;
• вещества, снижающие горючесть (антипирены);
• стабилизаторы и затравки (для образования стабильной пены и равномерной структуры пор);
• армирующие волокна и наполнители;
• красители и пасты (для соответствующей окраски).

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

Устройства для автоматич. отмеривания (дозирования) заданной массы или объема твердых сыпучих материалов, паст, жидкостей, газов. Д. обеспечивают выдачу дозы одного или неск. продуктов (соотв. одно- и многокомпонентные Д.) одному или разным потребителям (соотв. одно- и многоканальные Д.); изменяют кол-во компонентов в заданном соотношении с изменяющимся кол-вом др. дозируемых компонентов (Д. соотношения); дозируют в-ва в заданной временной или логич. последовательности (программные Д.). Блок управления каждого Д. - автоматич. регулятор. Наиб. эффективность использования Д. достигается, если регулятором или его основой служат микро-ЭВМ или мини-ЭВМ, позволяющие компенсировать влияние внеш. возмущающих воздействий (напр., параметров технол. режима процесса), вести дозирование по заданной программе, удобно представлять информацию оператору и передавать результаты дозирования (напр., общий объем прошедшего продукта) на след. уровень управления.
Объемные Д. Применяют для дозирования газов, жидкостей, паст, реже твердых сыпучих материалов. Дозы от долей см3 до сотен (тысяч для газов) м3, производительность от менее чем см3/ч до тысяч м3/ч (для газов десятков тысяч), погрешность от 0,5 до 10-20%. Эти Д. просты по конструкции, достаточно надежны. Недостатки: зависимость объема дозы от т-ры и давления (особенно для газов), значительная погрешность при дозировании пенящихся сред. Д. дискретного действия в простейшем случае состоят из одной калиброванной емкости, снабженной датчиком уровня, двух клапанов на входе в емкость и выходе из нее (для повышения точности и производительности Д. могут иметь несколько разных по объему емкостей) и блока управления - двухпозиционного автоматич. регулятора. Погрешность до 1,5%. Наименьшие погрешность и габариты имеют Д. дискретного действия на основе объемных счетчиков продукта (роторы - лопастные, с овальными шестернями, винтовые и др.). Угол поворота ротора, соответствующий объему прошедшего продукта, преобразуется в сигнал, поступающий в блок управления, к-рый вычисляет общий объем прошедшего продукта, сравнивает его с заданием и формирует сигнал на прекращение подачи продукта.
Для повышения точности дозирования при достижении 90-95% дозы вентиль 4 закрывают, а расход продукта уменьшают в 4-5 раз с помощью вентиля 5. Для стабилизации или программного изменения расхода блок управления определяет и устанавливает требуемый расход посредством вентиля 6. Дозы от 1 дм3 до десятков м3, погрешность 0,5-1,5%. Для надежной работы таких Д. дозируемую среду тщательно очищают от твердых и газообразных примесей, не допускают кристаллизацию или полимеризацию продуктов в полостях счетчиков, для вращения ротора создают достаточный перепад давлений между входом и выходом Д. При дозировании в емкости (реакторы), работающие под давлением, равным или превышающем давление среды на входе в Д., а также для дозирования вязких и пастообразных продуктов применяют Д. на основе насосов вытеснения (поршневых, плунжерных, шестеренчатых, диафрагменных). При равенстве задания и фактич. дозы блок управления отключает насос, перекрывая поток продукта, показывает и регистрирует величину дозы. Диапазон последней от 1 см3 до сотен дм3, миним. погрешность 1-3%, давление продукта на выходе дозатора до сотен кПа.

Д. непрерывного действия состоят из расходомера (напр., индукционного), регулятора и запорного органа (вентиль, задвижка), блока управления и информации. Заданный расход обеспечивается благодаря изменению гидравлич. сопротивления регулятора по сигналу от блока управления, в к-ром определяется также общий объем прошедшего продукта. Запорный орган прекращает его подачу при достижении заданного объема. Дозы от 1 см3 до тысяч м3, точность поддержания расхода в пределах от 1,5- до 2-кратной точности расходомера. Наряду с Д. на основе расходомеров используют Д. в виде емкости с дозируемым продуктом, на выходе к-рой установлено постоянное гидравлич. сопротивление (диафрагма, спираль, лента, капилляр и т. п.). Стабильность расхода достигается поддержанием уровня или соответствующего давления в емкости.
Весовые Д. Применяют для дозирования твердых сыпучих материалов, реже - жидкостей. Дозы от нескольких г до сотен кг, производительность от сотен до десятков т/ч, погрешность дозирования от 0,1 до 0,5%. Из Д. дискретного действия наиб. распространены в хим. пром-сти такие, в к-рых загружаемая емкость установлена на силоизмерит. преобразователях - тензометрич. или платформенных весах (см. Взвешивание). Сигнал от преобразователя 2 (рис. 3) поступает в блок управления 3, с помощью к-рого автоматически взвешивается емкость 1 и формируется команда для управления устройствами загрузки 4 и выгрузки 5. В открытых емкостях с жидкостями массу продукта при дозировании определяют по пропорциональной ей высоте слоя жидкости. Достоинство таких Д. - компактность датчиков давления; недостаток - необходимость предварительной градуировки (определение зависимости гидростатич. давления от веса продукта в емкости).

В Д. непрерывного действия регулируется скорость потока материала или площадь поперечного сечения его слоя. Схема одного из таких Д. представлена на рис. 4, а. Дозируемый материал поступает на силоизмерит. транспортер. Вес материала на ленте, пропорциональный производительности Д., измеряется силоизмерит. преобразователем и сравнивается в регуляторе с сигналом задания.

Лит.: Гуревич А. Л., Соколов М. В.. Импульсные системы автоматического дозирования агрессивных жидкостей, М., 1973; Абилов А. Г., Лютфалиев К. А., Автоматические микродозаторы для жидкостей, М., 1975; Синицын Б. Н., Ерохин А. С., Дозаторы непрерывного действия - средства автоматизации процессов дозирования. Обзорная информация, в. 3, М., 1982. М. И. Биленко.

Процесс заполнения полимерного сырья в прессовальную машину, характеризующийся количественными особенностями.
Существует несколько способов дозирования пресс-порошков: объемный, массовый и штучный. В первом случае необходимое для запрессовки количество материала отбирается с помощью сосуда или бункера известного объема, во втором случае навеска материала взвешивается, в третьем — берется определенное число таблеток известной массы. Наиболее точным является второй метод, наиболее простым и удобным — третий. Первый метод сохраняет свое значение лишь при использовании многогнездовых форм, где его применение в некоторых случаях более удобно.
Важный недостаток объемной дозировки — низкая точность, связанная с различием объемной плотности разных партий материала. Это вызывает необходимость изменения мерного объема, что на практике достаточно сложно. Недостаток массовой дозировки состоит в ее трудоемкости и длительности, однако разработка простых и надежных электронных весовых дозаторов позволяет в значительной степени преодолеть этот изъян. С другой стороны, такая дозировка позволяет свести к минимуму потери пресс-материала, а в ряде случаев, особенно при использовании пресс-форм закрытого типа, точная дозировка служит важнейшим условием получения качественных изделий.
Штучная дозировка очень проста и удобна, она значительно улучшает условия работы (резко снижает запыленность), повышает производительность, позволяет уменьшить объем загрузочной камеры, а следовательно, и размеры пресс-форм, и существенно ускорить разогрев уплотненного пресс-материала в форме. Важнейшим преимуществом штучной дозировки является возможность использования высокочастотного подогрева пресс-материала.
Пожалуй, единственным, но весьма существенным ее недостатком является необходимость включения в процесс производства таблетмашин, и связанное с этим увеличение капитальных затрат.
В некоторых конструкциях прессов предусмотрено таблетирование материала при обратном ходе верхнего пуансона, однако такие конструкции еще недостаточно совершенны.

Лит.: "Производство изделий из полимерных материалов" ред. В.К. Крыжановского, изд. Профессия, Спб 2004

Представляет собой более точный метод, но как правило, требует больших затрат, чем объемное.
Данный метод подходит для полимерного сырья с наполнителем из длинного волокна и крошки, которое не является сыпучим, а значит и не может быть дозировано по объему. Весовое дозирование требует от производителя неизменной кажущейся плотности полимерного сырья, что позволит избежать колебаний насыпного веса. Более трудоемким является дозировка препрега, который в случае своего клейкого состояния поставляется уложенным между пленками. После удаления пленки пре-прег должен быть разрезан в соответствии с контуром изделия, как можно более точно, поскольку иначе облой станет причиной преждевременного смыкания пресс-формы.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

Дозировка которая гарантирует неизменную насыпную плотность полимерного сырья.
Объемная дозировка является, пожалуй, наиболее часто используемым методом. Однако производитель полимерного сырья должен гарантировать неизменную насыпную плотность, а также достаточную сыпучесть материала.
Оба этих свойства могут быть легко проверены на предприятии, занимающемся переработкой полимерного сырья.
Для того чтобы все гнезда пресс-формы заполнялись одновременно, дозировка полимерного сырья всегда должна осуществляться автоматически. Для этого используются так называемые загрузочные шаблоны. Время контакта полимерного сырья с горячей пресс-формой должно быть непродолжительным, чтобы смыкание пресс-формы могло произойти мгновенно.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

породообразующий минерал из группы карбонатов.
Доломит образует светлоокрашенные зернистые массы, кристаллическая форма доломита встречается реже. Часто доломит присутствует в известняках в качестве примеси. Доломит - огнеупорный материал, используется как добавка к полимерным материалам

рассекатель, который устанавливают во внутренних гнездах формующих головок, используемых для изготовления труб и полых профилей, а также в формующих головках для изготовления пленки методом экструзии рукава с раздувом.
Дорн жестко фиксируется в головке в специальных держателях с радиально расположенными спицами.
В формующих головках для изготовления пленки методом экструзии рукава с раздувом дорн перемещается вниз и вверх, за счет чего толщина стенки может как увеличиватся так и уменьшатся.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2

охлаждаемые дорны для внутреннего калибрования, которые применяют только при изготовлении изделий простой формы с малоразвитой поверхностью.
Охлаждаемые калибровочные дорны для внутреннего калибрования применяют только при изготовлении изделий простой формы с малоразвитой поверхностью, поскольку при охлаждении экструдата происходит термическая усадка материала и сильное обжатие дорна, в результате чего возможно заклинивание профиля на дорне, если не предусмотреть мер для предотвращения этого явления.
Калибровочные дорны могут устанавливаться на угловых или прямоточных головках, конструкция которых позволяет осуществить подвод и отвод охлаждающей воды.
Для обеспечения легкого съема профиля калибровочный дорн должен быть выполнен с небольшим уклоном поверхностей в направлении движения. Величина уклона определяется поперечной линейной усадкой расплава при охлаждении. При получении профильных изделий простой формы (например, квадратной, треугольной с одинаковой шириной граней) целесообразно использовать калибровочный дорн соответствующей формы с фильерой кольцевого сечения.
Калибровочные дорны по конструктивным соображениям могут применяться при производстве профильных изделий с высотой по внутреннему размеру не менее 25 мм.
В настоящее время калибровочные дорны применяются сравнительно редко, поскольку они требуют довольно сложной конструкции экструзионной головки. Их применение возможно при комбинированном калибровании полых профилей, когда внутренняя и наружная поверхности одновременно подвергаются охлаждению. В этом случае длина калибровочного дорна может быть сравнительно небольшой, но достаточной для предварительного охлаждения внутренней поверхности.

Лит.: «Экструзия профильных изделий из термопластов» ред. В.П. Володин, изд. Профессия, Спб 2005

изготовляют прессованием (145°С, 12,5-20 МПа, с послед. снижением т-ры и давления) пакета из листов лущеного березового шпона. Предварительно сухой, выдержанный, отсортированный шпон пропитывают спирторастворимой феноло-формальд. смолой в ванне, спец. агрегате или на клеенаносящем станке (при получении нек-рых видов Д. с. п. на шпон дополнительно наносят масло) и сушат при 65-90°С. Сборку пакетов ведут с заданным (от марки пластика) расположением волокон шпона в смежных слоях (параллельное, взаимноперпендикулярное, со смещением на 45° и др.). Кромки пластика обрезают и покрывают смолой. Длина Д. с. п. 700-3600 мм, ширина 500-1500 мм (пластики м. б. цельными или составными; последние склеены в длину из неск. листов шпона, уложенных внахлестку или встык); по толщине Д. с. п. делят на листы и плиты.

Д. с. п. - конструкционные, электроизоляционные, антифрикционные материалы, используемые в машинo- и судостроении, авиационной, электротехн., легкой и др. отраслях пром-сти. Изделия из них (напр., подшипники, зубчатые колеса, втулки, вкладыши) изготовляют мех. обработкой. Начало произ-ва Д. с. п. относят к 30-м гг. 20 в. Объемы произ-ва невелики.

Лит.: Шейдин И. А., Пюдик П. Э., Технология производства древесных пластиков и их применение, М., 1971; Баженов В. А., Карасев Е. И., Мерсов Е. Д.. Технология и оборудование производства древесных плит и пластиков, М., 1980; Доронин Ю. Г., Шулепов И. А., Направления развития производства древесных слоистых пластиков, М.. 1983, (ВНИПИЭИлеспром, в. 9). Е..Д. Мерсов

То же самое, что измельчение пластмасс

корпусные изделия из термопластичных или термореактивных пластмасс конструкционного значения.
К корпусным емкостям относят коробки, кожухи, корпуса приборов и механизмов прямоугольной, цилиндрической или сложной комбинированной формы. Для малогабаритных деталей, выпускаемых крупными тиражами, используют промышленные марки термопластов, а также фено- или аминопласты. Крупногабаритные корпусные изделия получают из армированных пластиков (стекло-, угле-, стеклоуглепластики и др.). Проектный расчет корпусных деталей обычно представляет собой достаточно сложную инженерную задачу, требующую специальных знаний. При упрощенной оценке ограничиваются приближенным расчетом на жесткость.

Лит.: "Производство изделий из полимерных материалов" ред. В.К. Крыжановского, изд. Профессия, Спб 2004

изделия, состоящие из одного вида полимерного материала. Отметим, что именно они составляют абсолютное большинство в штучном ассортименте. Толщина стенки изделия зависит, как отмечалось выше, от многих обстоятельств.
В целом практика показывает, что при литье под давлением штучных изделий из термопластов минимальная толщина стенки деталей в зависимости от вида полимерного материала составляет: для ПЭНП, ПЭВП, ПП — 0,5 мм; для ПММА, ПА — 1,0-0,7 мм; для ПС, УПС и АБС - 0,75 мм; для ПВХ - 1,0 мм. С увеличением толщины стенки возрастает не только длительность выдержки изделия в форме под давлением, но и вероятность образования внутренних напряжений, чаще наблюдаются их утяжки, растрескивание, коробление.
Максимальное значение толщины стенки штучных деталей из термопластов рекомендуется не более 4-5 мм, для реактопластов эта величина может быть существенно больше (иногда до 50 мм). Для термопластов толщина стенки может также согласовываться с предельной длиной течения расплава по литниковым каналам, которая в свою очередь зависит от вида полимера.

Лит.: "Производство изделий из полимерных материалов" ред. В.К. Крыжановского, изд. Профессия, Спб 2004

сосуды для промежуточного хранения сырья в цехах для переработки пластмасс. Как правило, представляются собой силисы или бункеры различного объема. Подходят как для гранулированного, так и для порошкообразного, а также вторичного полимерного сырья.

Углеводороды, содержащие в молекуле двойную и тройную углерод-углеродные связи. Различают Е. с сопряженными кратными связями (1,3-Е.), как, напр., в винилацетилене, и с изолированными, как, напр., в 1-пентен-4-ине. Е. встречаются в природе в эфирных маслах нек-рых растений, напр., ползучего пырея.

Способность тела или конструкции сопротивляться образованию деформации.

Жесткость измеряется коэффициентом пропорциональности между усилием и относительной линейной, угловой деформацией или кривизной.

см. Анионная полимеризация

в-ва, переходящие при определенных условиях (т-ра, давление, концентрация в растворе) в жидкокристаллич. состояние, к-рое является промежуточным между кристаллич. состоянием и жидкостью. Как и обычные жидкости, Ж. к. обладают текучестью, но при этом для них характерно спонтанное появление анизотропии св-в (оптич., электрич., магнитных и др.) при отсутствии трехмерного дальнего порядка в расположении частиц (атомов, молекул). Поэтому жидкокристаллич. состояние часто наз. также мезоморфным (мезофазой). На диаграмме состояния температурный интервал существования Ж. к. ограничен т-рой плавления твердых кристаллов и т. наз. т-рой просветления, при к-рой жидкокристаллич. мутные образцы становятся прозрачными вследствие плавления мезофазы и превращения ее в изотропную жидкость. Молекулы жидкокристаллич. соед. обладают стержнеобразной или дискообразной формой и имеют тенденцию располагаться преим. параллельно друг другу. Т. наз. термотропные Ж. к. образуются при термич. воздействии на в-во. Такие Ж. к. образуют, напр., производные ароматич. соед., содержащие чередующиеся линейные и циклич. группировки (бензольные кольца). Жидкокристаллич. фаза образуется чаще всего в том случае, если заместители в молекуле располагаются в пара-положении.
Лиотропные Ж. к. образуются при растворении нек-рых в-в в определенных р-рителях. Напр., водные р-ры мыл, полипептидов, липидов, белков, ДНК и др. образуют Ж. к. в определенном интервале концентраций и т-р. Структурными единицами лиотропных Ж. к. являются надмолекулярные образования разл. типов, распределенные в среде р-рителя и имеющие цилиндрич., сферич. или др. форму. В зависимости от характера расположения стержнеобразных молекул различают три осн. типа Ж. к. - смектический, нематический и холестерический. В смектич. Ж. к. (их наз. смектиками, обозначают S) молекулы располагаются в слоях. Центры тяжести удлиненных молекул находятся в равноотстоящих друг от друга плоскостях и подвижны в двух измерениях (на смектич. плоскости).
Кроме того, возможно упорядоченное и неупорядоченное расположение молекул в самих слоях. Все это обусловливает возможности образования разл. полиморфных модификаций. Известно св. десятка полиморфных смектич. модификаций, обозначаемых буквами латинского алфавита, смектики А, В, С и т. д. (или SА, SВ, SC и т. д.). Формирование смектич. фаз характерно для жидкокристаллич. соед., молекулы к-рых содержат длинные концевые алкильные или алкоксильные группы Y и Z с числом атомов углерода / 4-6. Нематич. Ж. к. (нематики N) характеризуются наличием ориентационного порядка, при к-ром длинные оси молекул расположены однонаправленно при беспорядочном расположении центров тяжести молекул.
Холестерич. тип мезофазы (холестерики Сhоl) образуется двумя группами соед.: производными оптически активных стероидов, гл. обр. холестерина (отсюда назв.), и нестероидными соед., принадлежащими к тем же классам соед., к-рые образуют нематич. Ж. к., но обладающими хиральностью (алкил-, алкокси-, ацилоксизамещенные азометины, производные коричной к-ты, азо- и азоксисоединения и др.). В холестерич. Ж. к. молекулы расположены так же, как в нематических, но в каждом слое молекулы повернуты относительно их расположения в соседнем слое на определенный угол. В целом реализуется структура, описываемая спиралью. В-ва с дискообразными молекулами (дискотики D) могут образовывать Ж. к., в к-рых молекулы упакованы в колонки (имеется дальний порядок в ориентации плоскостей дискообразных молекул) или расположены так же, как в нематиках (дальний порядок отсутствует). Своеобразная структура жидкокристаллич. соед., обеспечивающая сочетание упорядоченности в расположении молекул с их высокой подвижностью, определяет широкие области практич. использования Ж. к. Направление преимуществ. ориентации молекул, характеризуемое аксиальным единичным вектором, или директором, может легко изменяться под воздействием разл. внеш. факторов - т-ры, мех. напряжений, напряженности электрич. и магн. полей.
Непосредственная причина ориентации или переориентации директора - анизотропия вязкоупругих, оптич., электрич. или магн. св-в среды. В свою очередь, изменение преимуществ. ориентации молекул вызывает изменение оптич., электрич. и др. св-в Ж. к., т. е. создает возможность управления этими св-вами посредством сравнительно слабых внеш. воздействий, а также позволяет регистрировать указанные воздействия. Электрооптич. св-ва нематич. Ж. к. широко используют в системах обработки и отображения информации, в буквенно-цифровых индикаторах (электронные часы, микрокалькуляторы, дисплеи и т. п.), оптич. затворах и др. светоклапанных устройствах. Преимущества этих приборов - низкая потребляемая мощность (порядка 0,1 мВт/см2), низкое напряжение питания (неск. В), что позволяет, напр., сочетать жидкокристаллич. дисплеи с интегральными схемами и тем самым обеспечивать миниатюризацию индикаторных приборов (плоские телевиз. экраны). Спиральная структура холестериков определяет их высокую оптич. активность (к-рая на неск. порядков выше, чем у обычных орг. жидкостей и твердых кристаллов) и способность селективно отражать циркулярно поляризованный свет видимого, ИК и УФ диапазонов. При изменении т-ры, состава среды, напряженности электромагн. поля изменяется шаг спирали, что сопровождается изменением оптич. св-в, в частности цвета. Это позволяет измерять т-ру тела по изменению цвета Ж. к., контактирующего с пов-стью тела. Жидкокристаллич. термография используется в технике для визуализации ИК, СВЧ излучений, в качестве неразрушающих методов контроля в микроэлектронике и др., в медицине - для диагностики ряда сосудистых и острых воспалит. заболеваний. Особое место среди жидкокристаллич. в-в занимают полимеры. Термотропные полимерные Ж. к. получают "хим. включением" мезогенных групп в состав линейных и гребнеобразных макромолекул. Это позволяет не только значительно увеличить кол-во жидкокристаллич. в-в, но и существенно расширить общие представления о природе жидкокристаллич. состояния. На основе полимеров можно получать жидкокристаллич. стекла, пленки, волокна и покрытия с заданными анизотропными св-вами. Мезогенные группы макромолекул легко ориентируются в мезофазе под действием внеш. полей (мех., электрич., магнитных), а при послед. охлаждении полимера ниже т-ры стеклования полученная анизотропная структура фиксируется в твердом состоянии. Использование лиотропного жидкокристаллич. состояния на стадии переработки жесткоцепных полимеров - новый путь получения высокопрочных высокомодульных полимерных материалов. Ж. к. открыты в 1888 Ф. Рейнитцером и О. Леманом. Число описанных Ж. к. превышает десятки тысяч и непрерывно увеличивается.

Лит.: Жен П. Ж. де. Физика жидких кристаллов, пер. с англ., М., 1977; Блинов Л. М., Электро- и магнитооптика жидких кристаллов. М., 1978; Платэ Н. А., Шибаев В. П., Гребнеобразные полимеры и жидкие кристаллы, М., 1980; Пикин С. А., Структурные превращения в жидких кристаллах, М.. 1981, Сонин А. С., Введение в физику жидких кристаллов, М., 1983; Америк Ю. Б., Кренцель Б. А., Химия жидких кристаллов и мезоморфных полимерных систем. М., 1981, Современная кристаллография, т. 4, М., 1981, с. 425-83 В. П. Шибаев.

высокомолекулярное соединение, способное переходить в жидкокристаллическое состояние (в мезофазу) при определенных условиях: температуре, давлении, концентрации и т.д.

см. Жидкие кристаллы

зависимость вязкости полимеров от физических свойств окружающей среды и свойств самих полимеров.
Зависимость вязкости от молекулярной массы:
Вязкость расплавов олигомеров (ММ<1000) практически не отличается от вязкости ньютоновских жидкостей и несколько возрастает по мере приближения к ММ=5000. Вязкость полимерных расплавовсущественно зависит от величины ММ. ММ -молекулярная масса.Степенной характер зависимости г] = ф(ММ) проявляется в частности в том, что при ММ > 10 вязкость расплава, например СВМПЭ, настолько возрастает, что переработка такого полимера существенно усложняется.
Зависимость вязкости от ММР. С расширением полидисперсности вязкость расплава несколько уменьшается, что объясняется влиянием маловязкой низкомолекулярной фракции. Заметим, что при этом существенно расширяется температурный интервал перехода полимера из твердого или высокоэластичного состояния в жидкое, что с практической точки зрения является, как правило, отрицательной технологической особенностью.
Зависимость вязкости от температуры — принципиально определяется хорошо известным положением: чем выше температура, тем меньше вязкость, однако зависимость эта нелинейна и описывается соотношением, сходным с уравнением Аррениуса
Величина энергии активации вязкого течения отражает влияние химического строения, структуры макромолекул, а также уровня межмолекулярного взаимодействия при температуре расплава. Значение определяется экспериментально оценкой величины вязкости при двух температурах Т1 и Т2

добавка, влияющая на переработку полимерного сырья.
Загустители предотвращают стекание полимеров по вертикальным поверхностям. Загустителями особого рода являются так называемые тиксотропные средства (например, высокодисперсная кремниевая кислота), которые придают полимеру жесткость только в том случае, если он не перерабатывается. Кроме того, загустители применяются для того, чтобы сделать прессовочные массы неклейкими (например, диоксид магния).

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

облой (заусенец на отливе или штамповке) с острым краем на одной из деталей ультразвукового сварочного аппарта.

Он обеспечивает концентрацию потока энергии (излучения) и возможность планирования шва при сваривании непластифицированных полимеров.

Расстояние между валками каландра, которые располагаются в массивной жесткой станине на роликовых подшипниках, что обеспечивает достаточную точность вращения и регулирования расстояния между валками.

Также зазор между валками, влияет и на толщину наносимого на подложку полимерного слоя, это происходит за счет регулировки зазора и числа их оборотов

рабочий элемент (деталь) экструдера, расположенный в открытых или простых полых профилях или в водяных банях, необходимая для наружной калибровки трубы.

Превращают колебат. энергию звуковой волны в тепловую. В зависимости от назначения различают собственно звукопоглощающие, звукоизоляционные и вибропоглощающие материалы. Собственно звукопоглощающие материалы предназначены для поглощения звуковых волн в облицовках внутр. пов-стей помещений и стенок воздуховодов. Акустич. (волновое) сопротивление материала Z0 представляет собой отношение звукового давления в бегущей волне к скорости колебаний в любой точке безграничной среды. Св-ва звукопоглощающего материала определенной толщины описываются соотношением Za = Z0cthg0d, где Za - акустич. сопротивление слоя материала (импеданс), g0 - постоянная, связанная с плотностью и объемной пористостью материала, d - толщина материала. По величине Za вычисляют коэф. звукопоглощения (КЗП) материала a = |(Za — 1)/(Za + 1)|, представляющий собой отношение кол-ва энергии, поглощенной материалом, к кол-ву всей энергии, падающей на его пов-сть. Наиб. применение в пром-сти и стр-ве получили пористо-волокнистые материалы из стеклянных и минеральных (базальт, гранит, диабаз, известняк, сланцы) волокон с плотн. до 70 кг/м3. Их КЗП в интервале частот 500-1000 Гц составляет 0,70-0,85. Иногда такие материалы применяют в сочетании с перфорир. листовым экраном или покрытием. Из минеральных или стеклянных волокон путем послойной укладки волокон, пропитки связующим и уплотнения получают волокнистые плиты с плотн. 80-130 кг/м3 и КЗП 0,65-0,75. Наиб. высокие КЗП наблюдаются для материалов с диаметром волокон 2-8 мкм. Из звукопоглощающих плит в стр-ве наиб. широко используются минераловатные плиты "Акминит" и "Акмигран", получаемые из гранулированной или суспендированной минер. ваты и крахмально-каолинового связующего. Из смеси цемента, извести, песка, алюминиевой пудры, воды, р-римого стекла и отвердителя получают плиты "Силикпор" с плотн. ок. 350 кг/м3 и КЗП 0,6-0,8. Звукоизоляционные материалы предназначены для изоляции сооружений от звуковых волн, возникающих при движении воздуха, ударах, а также при колебаниях конструкций. Их используют в качестве заполнителей полостей и перегородок в многослойных конструкциях. Св-ва этих материалов определяются упругостью скелета материала и наличием воздуха в его порах; они характеризуются малым динамич. модулем упругости Eд и по его величине подразделяются на три группы: пористо-волокнистые, полужесткие и жесткие с плотн. 75-175 кг/м3 (Eд < 1,0 МПа); пористо-губчатые (Ед = 1,0-5,0 МПа); сыпучие (Ед = 5,0-15,0 МПа). Материалы первой группы изготовляют из минер., стеклянных, асбестовых и др. волокон; применяют в виде плит, рулонов и матов, уложенных сплошным слоем в конструкциях перекрытий с "плавающим полом", а также для многослойных перекрытий и перегородок. Звукоизоляц. материалы второй группы изготовляют из пористо-губчатого пенопласта, пористой резины и применяют для тех же целей, что и материалы первой группы, в виде полос и штучных прокладок в конструкциях и перекрытиях. Сыпучие материалы из цементного или металлургич. шлака, керамзита или песка используют в виде засыпок в многослойных конструкциях, напр., в межэтажных перекрытиях. Вибропоглощающие материалы обладают повыш. демпфирующей способностью; их св-ва определяются потерями энергии, рассеивающейся при динамич. деформации (релаксац. потери). Эти материалы обладают высокими значениями динамич. модуля упругости Ед и обладают макс. коэф. звуковых потерь 0,5-0,7. Изготовляют вибропоглощающие материалы в осн. из модифицир. эпоксидных или поливинилхлоридных смол с наполнителями, пластифицир. поливинилхлорида, а также поливинилацетатных эмульсий и резин. Для модифицир. эпоксидных смол при низких т-рах Ед достигает значения 103 МПа (стеклообразное состояние полимера), при высоких - 0,1-1 МПа (высокоэластичное состояние). Коэф. звуковых потерь зависит от частоты звука и т-ры работы материала, достигая макс. значения в области перехода полимера из стеклообразного в высокоэластичное состояние. Для расширения температурной области применения этих материалов в исходный полимер вводят пластификаторы и др. добавки. Используют вибропоглощающие материалы в виде жестких, армированных или мягких вибропоглощающих покрытий. Первые обычно состоят из одной или неск. вибропоглощающих пластин, вторые - из вибропоглощающих прослоек между металлич. листами (напр., фольгизол, "агат" и др.), третьи -из толстых слоев пористого материала (напр., пористой резины).

Лит.: Звукопоглощающие и звукоизоляционные материалы, М., 1966; Никифоров А. С, Вибропоглощение на судах. Л., 1979; Борьба с шумом на производстве, под ред. Е. Я. Юдина, М., 1985; Снижение шума в зданиях и жилых районах, под ред. Г. Л. Осипова и Е. Я. Юдина, М., 1987 Л. А. Борисов

Являются своеобразной разновидностью ребер жесткости.
Они применяются, как правило, в тарных емкостях, например в канистрах, для увеличения жесткости стенок. Зиги — это гребнеобразные округлой конфигурации выступы, образованные изгибом стенки изделия без изменения ее толщины. Зиги могут быть одиночными и пересекающимися, располагаться на стенке гребнями вовнутрь и наружу. Чаще встречается первый вариант, так как в этом случае не затрудняется извлечение изделия из раскрытой формы.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

Является одним из протекающим в пластицирующем шнеке процессов, которая отвечает за вдавливание полимерного материала.

Лит.: «Экструзия профильных изделий из термопластов» ред. В.П. Володин, изд. Профессия, Спб 2005

часть головки экструдера, в которой полимерный расплав переходит от круглого сечения цилиндра к сечению канала, который приблизительно повторяет внешние контуры профиля.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

Является одним из протекающим в пластицирующем шнеке процессов, которая отвечает за выдавливание полимерного материала.

Лит.: «Экструзия профильных изделий из термопластов» ред. В.П. Володин, изд. Профессия, Спб 2005

зона на среднем участке шнека экструдера в области декомпрессии, необходимая для отсоса летучих компнентов и воздуха.
На двушнековых экструдерах для процесса дегазации рекомендуется использовать шнеки со встречным движением. Полимерная масса постоянно захватывается вращающимися шнеками, что предотвращает забивку отверстия дегазации.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

зона в которой происходит окончательное расплавление частиц пробки, перемешивание и гомогенизация расплава в одночервяном пластикаторе.
Глубина винтового канала червяка в зоне дозирования существенно меньше, чем в зоне загрузки (питания). Это делается для создания давления на материал и реализации в нем сдвиговых напряжений, способствующих однородности расплава. Движение расплава в зоне дозирования происходит по сложным закономерностям, теоретическое постижение которых на настоящий момент трудно считать завершенным.
Полагают, что зона дозирования червяка работает подобно гидравлическому насосу с постоянным объемным расходом, реализуемым за счет движущего действия толкающей стенки винтового канала и осложненным влиянием сил вязкого трения расплава о поверхности червяка и материального цилиндра. Экспериментально установлено, что в результате совместного действия указанных выше эффектов расплав перемещается в канале червяка по сложной винтовой траектории, вычисляемой геометрическим сложением векторов скоростей движения — продольного по каналу и циркуляционного,в поперечном оси канала направлении. Продольное течение определяет производительность экструдера, циркуляционное — обеспечивает гомогенизацию расплава

Это участок винтового канала (вблизи загрузочного отверстия), где полимерный материал находится в твердом и размягченном состоянии.
В данной зоне могут образовыватся так называемые пробки, так как под действием гидростатического давления частицы полимера уплотняются и соприкасаются с поверхностью материального цилиндра и червяка.

Образовывается преимущественно в зоне загрузки, где полимерный материал находится в твердом и размягченном состоянии (так называемая пробка).
В данной зоне могут образовыватся так называемые застои или пробки, так как под действием гидростатического давления частицы полимера уплотняются и соприкасаются с поверхностью материального цилиндра и червяка. При вращении червяка пробка перемещается и в осевом направлении, причем это движение сопроваждается ее трением как о поверхность материального цилиндра, так и о поверхность винтового канала червяка

см. Зона загрузки

На этом участке происходит практически полный переход размягченного полимерного материала в расплав.
По мере движения полимера по этой зоне увеличивается толщина слоя расплава, который, скапливаясь у задней толкающей стенки винтового канала, постепенно разрушает, а точнее расплавляет пробку. Считается, что при оттеснении материала пробки ее высота остается примерно постоянной, а ширина постепенно уменьшается. В конце зоны сплошность пробки нарушается. Она дробится на частицы, окруженные расплавом, реологические особенности которого начинают определять характер движения полимера в пластикаторе. В конструкции червяка это отажаетсна глубине винтового канала, которая существенно уменьшается. Таким образом, в зоне плавления глубина канала является переменной величиной, уменьшающейся от зоны к зоне.
Длина зоны плавления червяка зависит от свойств перерабатываемого полимерного материала.
Чем уже температурный диапазон начала и завершения плавления перерабатываемого полимера, тем короче зона плавления червяка. Для кристаллизующихся полимеров используют червяки с короткой зоной плавления, для аморфных — с более длинной. Например, для ПВХ используют червяки с зоной плавления (сжатия), составляющей до 80 % от всей рабочей длины пластикатора.
Уменьшение глубины винтового канала по длине зоны плавления способствует сжатию расплава, которое оценивается параметром, называемым степенью сжатия.

Лит.: "Производство изделий из полимерных материалов" ред. В.К. Крыжановского, изд. Профессия, Спб 2004

зона, где происходит разогрев полимерного материала с помощью воздуха или посредством нагрева стенок цилиндра экструдера.

Лит.: «Экструзия профильных изделий из термопластов» ред. В.П. Володин, изд. Профессия, Спб 2005

зона, необходимая для того чтобы потоки, разделяемые дорнодержателями, могли вновь объединиться.
Конструкция зоны сжатия исполнена простым уменьшением диаметра проточного канала.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

Разрушение твердых тел до требуемых размеров. По размеру (крупности) измельченного продукта различают: грубое (300-100 мм), среднее (100-25 мм) и мелкое (25-1 мм) дробление; грубый (1000-500 мкм), средний (500-100 мкм), тонкий (100-40 мкм) и сверхтонкий ( < 40 мкм) помол. Цель дробления - получение кускового продукта необходимой крупности и гранулометрического, или фракционного, состава, подготовка к помолу. Цель помола - увеличение дисперсности твердого материала, придание ему определенных гранулометрич. состава и формы частиц (остроугольные, скатанные, чешуйчатые и т. п.), дезагрегирование. И. способствует: улучшению однородности смесей (напр., произ-во СК); ускорению и повышению глубины протекания гетерог. хим. р-ций (в произ-ве минер. удобрений, ультрамарина и др.); повышению интенсивности сочетаемых с ним др. технол. процессов (перемешивание, сушка, обжиг, хим. р-ции); снижению применяемых т-р и давлений (напр., при варке стекла); улучшению физ.-мех. св-в и структуры материалов и изделий (твердые сплавы, бетон, керамика, огнеупоры и т. п.); повышению красящей способности пигментов и красителей, активности адсорбентов и катализаторов; переработке полимерных композиций, включающих высокодисперсные наполнители (напр., сажу, слюду, хим. и иные волокна), отходов произ-ва, бракованных и изношенных изделий (резиновые шины, термо- и реактопласты и др.) и т. д. Осн. характеристики процесса: изменение дисперсности; степень И. - отношение среднего размера кусков (зерен) исходного материала к среднему размеру кусков (зерен, частиц) измельченного продукта; уд. энергетич. затраты (в кВт.ч на 1 т продукта). Главные характеристики продукта И. - гранулометрич. состав (в %) и уд. пов-сть (в см2/г). И. может быть сухим (как правило, при грубом и среднем дроблении) и мокрым (часто при мелком дроблении и помоле). Сухое И. проводят в воздушной среде или в инертных газах (при переработке окисляющихся, пожаро- и взрывоопасных, а также токсичных материалов). Мокрое И. (исходный материал смешивают с жидкостью, преим. с водой) применяют при обогащении руд методом флотации, при послед. обработке измельченного материала в виде суспензии (напр., в произ-ве ТiO2), при повыш. влажности материала и наличии в нем комкующих примесей, при необходимости исключить пылеобразование. И. может осуществляться периодически либо непрерывно. Периодич. процесс применяют при небольших масштабах произ-ва, т. к. он сравнительно малоэкономичен, сопровождается сильными нагреванием (И. происходит в замкнутом объеме) и агрегированием обрабатываемого материала и дает возможность получать продукт только широкого гранулометрич. состава, содержащий значит. кол-ва мелких и крупных фракций. Непрерывный процесс осуществляют по двум осн. схемам. При работе в открытом цикле, используемом чаще всего для грубого и среднего И., материал проходит через измельчитель только один раз, не возвращаясь в него, и также характеризуется широким гранулометрич. составом. Наилучшие показатели по качеству продукта, производительности измельчителя и энергетич. затратам достигаются в случае И. в замкнутом цикле с непрерывным отбором тонкой фракции. Тонкое дробление (или помол) производят, как правило, в замкнутом цикле "И. - классификация". В нем материал с размерами кусков больше допустимого предела многократно возвращается в машину на доизмельчение, а целевая фракция отбирается в результате послед. классификации с помощью: 1) грохотов (см. Грохочение) при дроблении, 2) гидравлических (см. Классификация гидравлическая) либо воздушных (см. Сепарация воздушная) сепараторов соотв. при сухом и мокром помоле. При содержании в исходном материале не менее 30-40% требуемого тонкого продукта И. в открытом или замкнутом цикле проводят с предварит. классификацией сырья. При высокой степени И. резко возрастает расход энергии. С целью его снижения процесс осуществляют в неск. стадий (обычно в две, реже в три), направляя материал в установленные последовательно дробилки или мельницы для грубого, среднего и тонкого И. Для И. используют разл. способы. В пром. измельчителях чаще всего применяют след. виды мех. воздействий: свободный удар, раздавливание, истирание, а также их комбинации. Выбор усилия зависит от крупности и прочности материала. Машины для И. подразделяют на дробилки и мельницы. В данной статье рассмотрены измельчители, наиб. распространенные в хим. и смежных отраслях пром-сти, а также в хим. лабораториях. Дробление производят в осн. с помощью дробилок четырех типов: щековых, конусных, валковых, роторных. Щековые дробилки (рис. 1, а) служат для грубого и среднего дробления, напр., серного колчедана в произ-ве H2SO4. В них материал раздавливается между неподвижной и подвижной плитами, наз. щеками, рабочие пов-сти к-рых имеют зубчатую форму; расстояние между щеками уменьшается в направлении движения материала. Осн. достоинства: высокая производительность, простота конструкции, широкая область применения (в т. ч. для дробления крупнокусковых материалов большой твердости), компактность, легкость обслуживания; недостатки: периодичность воздействия на материал (только при сближении щек), неполная уравновешенность движущихся масс, что является причиной шума и сотрясений зданий, где работают дробилки, интенсивный износ рабочих органов; степень измельчения 3-6.

В конусных, или гирационных, дробилках предназначенных для среднего и мелкого дробления, материал подвергается раздавливанию (и частично излому) между неподвижным наружным конусом и внутренним, вращающимся в нем эксцентрично; зазор между конусами уменьшается книзу (по ходу материала). Осн. достоинства: надежность работы, высокая степень измельчения; недостатки: сложность конструкции и обслуживания. Эти дробилки применяют, напр., в произ-ве фосфоритов; степень измельчения 3-6. Валковые дробилки, используемые для мелкого дробления, напр., в произ-ве кам.-уг. пека, состоят из одной или двух пар горизонтальных зубчатых валков, к-рые, вращаясь навстречу друг другу, захватывают и раздавливают куски материала; при разной частоте вращения валков происходит также истирание материала. Осн. достоинства: простота конструкции, равномерность И. материала; недостатки: малая производительность и непригодность для дробления высокотвердых материалов, неравномерный износ валков; степень измельчения 2-4. Для дробления всех видов служат роторные, или молотковые, дробилки, где материал измельчается ударами вращающихся шарнирно подвешенных молотков либо жестко закрепленных на роторе бил, а также при ударах кусков материала друг о друга и о пов-сть статора или отбойных плит. Осн. достоинства: компактность конструкции, высокие производительность и степень И. (10-120), низкие энергозатраты; недостаток - повыш. абразивный износ. Эти машины используют, напр., для дробления доломитов и известняков. Помол осуществляют с помощью мельниц со свободными и закрепленными мелющими телами и без них. К машинам со своб. мелющими телами (металлич., керамич. и др. шары, стержни, скатанная кремневая галька и т. п.) относятся: тихоходные вращающиеся барабанные мельницы - шаровые, стержневые, галечные (для грубого, среднего и тонкого помола); быстроходные мельницы - центробежно-шаровые, вибрационные, планетарные, магнитные, бисерные и др. (для тонкого и сверхтонкого помола). Барабанные шаровые мельницы загружены мелющими телами обычно на 35-40% объема, в межшаровом пространстве находится материал, к-рый измельчается в результате совместного действия шаров и крупных кусков, а также взаимного истирания частиц.

Осн. достоинства: возможность применения в многотоннажных произ-вах, простота конструкции; недостатки: большая металлоемкость, значительный износ мелющих тел, сильный шум, производимый при работе. Эти измельчители используют для помола разл. материалов, напр., в произ-вах барита и фосфоритной муки; степень измельчения 20-100. Барабанные бесшаровые мельницы, или машины самоизмельчения (рис. 2,б), применяемые, напр., в произ-ве асбеста, при переработке горнохим. сырья и т. п., по принципу действия аналогичны шаровым измельчителям; мелющие тела - крупные куски материала. Осн. достоинство -возможность получения высокочистых измельченных продуктов; недостатки: большие габариты, возможность накапливания фракций средних размеров, к-рые приходится возвращать на доизмельчение; степень измельчения 180-300. В центробежно-шаровых мельницах (рис.2,в), используемых для помола талька, мела и др., шары из вращающейся чаши отбрасываются центробежными силами к отбойной пов-сти статора, измельчая материал действием стесненного удара, а затем снова падают в чашу. Материал увлекается воздушным потоком, создаваемым вентилятором, при этом в чашу на доизмельчение падают наиб. крупные куски и зерна, отраженные соотв. решеткой и сепаратором. Осн. достоинство - высокая уд. производительность; недостатки: сильный износ рабочих органов, высокий уровень шума; степень измельчения 5-100. Вибрационные мельницы заполнены шарами на 80-90% объема; под действием вращающихся дебалансов корпус, опирающийся на пружины, совершает частые круговые колебания, и шарам сообщаются импульсы, в результате они движутся по сложным траекториям, интенсивно измельчая и перемешивая материал, находящийся в межшаровом пространстве. Осн. достоинства: возможность получения высокодисперсных продуктов (степень измельчения 20-200), малая продолжительность помола, компактность; недостатки: ограниченная производительность, высокий уровень шума. В этих машинах измельчают, напр., гидрокарбонат Na, сурик, охру, пигменты, кварц, графит. В планетарных мельницах неск. барабанов смонтировано на общем водиле. На оси каждого барабана насажена малая шестерня, к-рая находится в зацеплении с неподвижным центральным зубчатым колесом. При вращении водила малые шестерни обкатываются вокруг колеса, и барабаны одновременно вращаются вокруг своих осей и центр. вала; в результате мелющие тела приобретают сложное движение при больших ускорениях, что обусловливает весьма интенсивное И. материала. Осн. достоинство - высокая эффективность И.; недостатки: малая производительность, периодичность процесса, возможность использования, как правило, в малотоннажных произ-вах, сильный разогрев продуктов вследствие значит. выделения теплоты. Эти мельницы применяют, напр., в горнохим. пром-сти (при переработке руд РЗЭ и титановых), а также в качестве быстродействующих лаб. устройств (подготовка проб для экспресс-анализов); степень измельчения 20-300. Бисерные мельницы, широко применяемые в произ-вах красок, эмалей, грунтовок и др., примерно на 2/3 или 3/4 объема заполнены спец. кварцевым бисером (диаметр 1-2 мм) или износостойким песком. Предварительно подготовленная суспензия, напр., из пигмента и связующего, подается насосом (на рис. не показан) в цилиндр. поднимается вверх, проходит через слой бисера (песка), подвергаемый действию вращающегося дискового ротора, интенсивно измельчается, перетирается, фильтруется через сито и выводится из ниж. части мельницы. Осн. достоинство - высокая гомогенность продуктов; недостатки: ограниченные габариты и производительность, необходимость частой замены мелющих тел; степень измельчения 200-300. К машинам с закрепленными мелющими телами (ролики, катки, вальцы и т. п.) относятся: среднеходовые мельницы - бегуны (для грубого и среднего помола), кольцевые, жернова, краскотерки и др. (для среднего и тонкого помола); быстроходные центробежные мельницы - ножевые, штифтовые, дисмембраторы, дезинтеграторы и т. п. (для грубого, среднего и тонкого помола). В бегунах, служащих в осн. для И. вязких материалов (часто в сочетании с перемешиванием), напр., в горнохим. и коксохим. отраслях пром-сти (угольные шихты и др.), при вращении вала катки, к-рые свободно сидят на полуосях, катятся ("бегут") по дну чаши, раздавливая и истирая находящийся в ней материал. Под действием центробежных сил его куски перемещаются к наружному борту чаши, откуда возвращаются на катки с помощью спец. скребков. Осн. достоинство - простота конструкции; недостатки: низкая производительность, ограниченная степень И. (10-40).

Ролико-кольцевые маятниковые мельницы предназначены для И. мягких, хрупких и нелипких материалов (напр., каолина, белых пигментов, ильменита, цементного клинкера). В них катки или ролики катятся, прижимаясь центробежными силами к внутр. пов-сти размольного кольца и измельчая материал в зазоре между мелющими телами и кольцом. Измельченный материал увлекается воздушным потоком в сепаратор, где разделяется на готовый продукт и грубую фракцию, возвращаемую на доизмельчение. В зону И. исходный материал перемещается посредством скребков. Осн. достоинство - возможность изменения степени И. в широких пределах (5-100); недостатки: интенсивный износ рабочих органов, сложность конструкции. В жерновах, применяемых гл. обр. в произ-вах красителей, а также бумаги и картона, материал через загрузочную воронку поступает внутрь верхнего (неподвижного) корундового круга-жернова, к-рый своей тяжестью и пружинами прижимается к ниж. вращающемуся кругу. Под воздействием центробежных сил и благодаря направляющим насечкам на рабочих пов-стях кругов материал втягивается в кожух и выгружается через спец. патрубок. Осн. достоинство - высокая степень помола; недостатки: низкая производительность, необходимость частой замены рабочих органов; степень измельчения 5-100. Краскотерки позволяют диспергировать или перетирать материал (в произ-вах красок, полимерных паст и др.) в регулируемом узком зазоре между параллельно установленными валками, вращающимися навстречу друг другу с разной скоростью. Готовый продукт удаляется через лоток, снабженный скребковым устройством. Осн. достоинство - удобство регулирования степени И. (20-300); недостатки: ограниченная производительность, неравномерный износ валков. В ножевых мельницах материал подвергается рубящему и режущему действию ножей ротора и статора. Измельченный продукт выгружается из мельницы через перфорир. решетку. Осн. достоинство - возможность эффективной переработки эластичных отходов (линолеума, резины) без глубокого охлаждения в отличие от др. мельниц; степень измельчения 10-50. Дезинтеграторы служат преим. для сухого помола хрупких, мягких материалов с малой абразивной способностью (напр., каолин, мел, литопон). Исходный материал через загрузочную воронку поступает в центр. часть одного из роторов, вращающихся в противоположных направлениях, и попадает между их пальцами. Под действием центробежных сил куски (зерна) материала продвигаются от центра к периферии роторов, многократно ускоряются, ударяясь о пальцы и сталкиваясь. Измельченный продукт отбрасывается из роторов в кожух и ссыпается через спец. патрубок. Осн. достоинства: простота устройства, высокий смешивающий эффект; недостатки: интенсивный износ пальцев, большое пылеобразование, значит. расход энергии; степень измельчения 5-10. К машинам без мелющих тел относятся: барабанные мельницы самоизмельчения (для грубого, среднего и тонкого помола); воздухо-, паро- и газоструйные (для тонкого и сверхтонкого помола); пневматические (для среднего и тонкого помола); кавитационные (для переработки суспензий); коллоидные, ультразвуковые, электрогидравлические и др. (преим. для тонкого и сверхтонкого помола). В струйных противоточных мельницах И. происходит за счет энергии потока компримированного газа, напр., воздуха, или перегретого пара. Два встречных потока, несущих с большой скоростью исходный материал в виде мелких кусков, пройдя сопла, к-рые установлены в разгонных трубах, соударяются, и частицы измельчаются. Восходящие потоки увлекают материал в зону предварит. сепарации грубых фракций и далее в сепаратор, где отделяется тонкая готовая фракция, улавливаемая сначала в циклоне и окончательно в фильтре. Грубые фракции непрерывно возвращаются из сепаратора в размольную камеру. Осн. достоинство - возможность диспергирования термолабильных материалов [кубовых красителей, (NH4)2SO4 и т. п.]; недостаток - необходимость установки дополнит. оборудования (компрессора, газогенератора, мощной пылеулавливающей системы). Такие машины предназначены для И. кокса, слюды, известняка, пластмасс, инсектицидов и др.; степень измельчения 20-120. Кавитационные мельницы работают в системе с напорными баками, что обеспечивает многократную циркуляцию и высокую степень диспергирования материала.

Действуя как насос, мельница прокачивает диспергируемую суспензию через кольцевой зазор между ротором и статором, причем благодаря наличию на их пов-стях продольных канавок сечение прохода то возрастает, то уменьшается, что вызывает значит. колебания давления и, как следствие, кавитационный эффект. В результате суспензия интенсивно измельчается и по окончании цикла переработки отводится через спец. кран в ниж. части машины. Осн. достоинство - высокая гомогенность получаемых суспензий; недостатки: интенсивный износ рабочих органов, малая производительность. Эти измельчители применяют для приготовления резиновых смесей, в лакокрасочных и др. произ-вах; степень измельчения 5-40. В т. наз. коллоидных мельницах материал измельчается (до частиц размером неск. мкм и менее), многократно проходя через малый зазор между быстро вращающимся конич. диском (ротором) и неподвижным кольцом (статором) либо через зазор между пальцами ротора и корпусом машины. Из-за высокого износа рабочих пов-стей и малой производительности эти мельницы применяют в осн. в лаб. практике для помола небольших порций материала. В ультразвуковых мельницах помол происходит под действием высокочастотных звуковых колебаний (более 20 тыс. в 1 с). Сравнительно небольшая мощность совр. генераторов ультразвука и высокий уровень шума ограничивают область использования таких мельниц; их применяют преим. для получения высокодисперсных (средний размер частиц - мкм и доли мкм) и однородных суспензий, напр., в произ-вах красителей и лек. ср-в. В электрогидравлич. измельчителях твердое тело подвергается высокоинтенсивному воздействию импульсных давлений, возникающих при высоковольтном разряде в жидкости; эти машины м. б. использованы как для тонкого помола, так и для дробления. Выбор способа и технол. схемы И., типоразмеров, материалов рабочих органов и режима работы измельчителей зависит от прочности, твердости, упругости, липкости, термостойкости, хим. активности, токсичности, склонности к загоранию и взрыву измельчаемых материалов, а также от гранулометрич. состава, необходимой формы частиц, чистоты, белизны, насыпной массы, текучести и т. д. продукта И. Процессы И. связаны со значит. расходом энергии. Для выражения зависимости между затратами энергии и результатами И., т. е. размерами кусков (зерен) продукта, предложен ряд теорий, гипотез и эмпирич. соотношений, к-рые м. б. использованы, однако, лишь с целью качеств. сопоставления измельчающих машин. Практически для выбора типов и размеров машин, а также расчета их производительности, продолжительности процесса и дисперсности продуктов экспериментально изучают в равных условиях кинетику И. исследуемого и эталонного материалов и определяют т. наз. коэф. измельчаемости, к-рый характеризует сопротивляемость материала И. в конкретной машине. Далее выбирают тип измельчителя и с использованием соответствующих таблиц - параметры и режим его работы. Повышению эффективности И., наряду с совмещением его с классификацией и проведением процесса в неск. стадий, способствует рациональный выбор уд. энергетич. затрат, мех. усилий и частот их воздействия на материал, соотношений твердое: жидкое при мокром помоле и др. Для получения высокодисперсных продуктов из материалов, склонных к агрегированию, их подвергают сначала сухому, а затем мокрому помолу с добавками ПАВ. Последние препятствуют агрегированию мелких частиц и позволяют получать тонкие порошки с модифицированной (гидрофобизированной или гидрофилизированной) пов-стью. Одновременно ПАВ облегчают возникновение и развитие в измельчаемом материале пластич. сдвигов и трещин, что снижает его сопротивляемость И. Перспективен также метод т. наз. упругодеформационного И., заключающийся в совместном воздействии на материал т-ры, давления и деформации сдвига. С помощью этого метода на модифицированных экструзионных и вальцевальных машинах получают сверхтонкие порошки из вторичных полимерных материалов, напр., изношенных резин (размер частиц до 60 мкм) или полиэтиленовой пленки (до 10 мкм). Для поддержания заданных характеристик продуктов И. необходимо контролировать и корректировать параметры процесса (влажность, крупность, измельчаемость, др. св-ва исходных материалов, производительность машин). Для этого мощные дробильные и помольные установки оснащают системами автоматич. регулирования. С целью уменьшения износа оборудования при И. абразивных материалов ограничивают скорость движения рабочих органов, применяют быстросъемные узлы и детали, подвергаемые легкому изнашиванию, футеруют рабочие пов-сти; в ряде случаев осуществляют совместную обработку абразивного и мягкого компонентов композиции, при к-рой первый способствует И. второго, а мягкий полирует твердый, снижая его абразивность. Для уменьшения износа машин при мокром И. в жидкость вводят ингибиторы коррозии. При И. пожаро- и взрывоопасных материалов необходимо соблюдать правила техники безопасности. Установки и помещения для И. необходимо проектировать и эксплуатировать с учетом ниж. концентрац. пределов и т-р воспламенения, а также способности исходных материалов к электризации и т. п. Должны быть обеспечены прочность и герметичность корпусов измельчителей и коммуникаций, установлены разрывные предохранит. мембраны. Для изготовления мелющих тел и корпусов измельчителей необходимо использовать материалы, исключающие возможность искрообразования при соударениях. Установки для И. следует заземлять и оснащать защитой от атм. и статич. электричества, вместо пневматич. транспорта применять механический с изготовлением его деталей (напр., ковшей элеватора) из цветных металлов. Электрооборудование должно быть во взрывобезопасном исполнении, а категория помещений выбрана в соответствии с санитарными нормами и правилами. Пылеулавливающие устройства (циклоны, фильтры) следует монтировать в отдельном помещении; анализ пылесодержания воздушной среды и мокрую очистку трактов, оборудования и помещений от осевшей пыли необходимо проводить строго по графику. Эффективны также замена сухого И. на мокрое, И. в среде азота, оснащение установок системами автоматич. дистанц. контроля, управления и сигнализации.

Лит.: Сиденко П. М , Измельчение в химической промышленности, 2 изд., М., 1977; Андреев С. Е., Перов В. А , Зверевич В. В., Дробление, измельчение и грохочение полезных ископаемых, 3 изд., М., 1980; Справочник по обогащению руд. Подготовительные процессы, 2 изд., М., 1982. М. Л. Моргулис

механические машины по уменьшению размеров частиц твердых тел преимущественно за счет механического воздействия.
В процессе измельчения всегда получаются зерна различной величины. В зависимости от типа вещества при измельчении могут быть использованы различные технологические установки. Хорошо зарекомендовали себя следующие измельчающие машины: валковая дробилка, молотковая дробилка, бегуны, дисковая ударно-отражательная мельница, ножевая дробилка, стержневая мельница и вальцовая мельница.
При помощи дробилок измельчают хрупкие материалы. Для тонкого дробления используются мельницы. Решающим фактором при выборе соответствующего измельчающего оборудования является состояние материала и его зернистость. Воздействие перечисленных здесь машин на материал различно. Так, например, при использовании валковой дробилки измельчение достигается за счет давления, в ножевой дробилке — посредством среза, а в стержневой мельнице — за счет ударного действия и трения.
Более подробно рассмотрим ножевую дрбилку, которая имеет особое значение для измельчения пластмасс — она часто используется для измельчения возвратных технологических отходов и встречается на большинстве предприятий. В жестком литом корпусе закреплены четыре неподвижных ножа, а днище выполнено в виде сита.
Материал загружается через верхнюю открытую шахту. Далее он захватывается ножами, установленными на вращающемся роторе, и разрезается, попадая в зазор между ними и неподвижными ножами, закрепленными в корпусе.через ячейки сита. Скорость ножей ротора составляет приблизительно от 12 до 14 м/с. Зазор между ножами, как правило, регулируется в диапазоне от 0,25 до 0,5 мм. Различные варианты ножевых дробилок могут обладать производительностью от 10 до 2500 кг/ч.
Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

Способность сопротивляться ухудшению свойств или постепенному разрушению материала под воздействием внешнего трения. При прочих равных условиях считается, что чем выше прочность, тем выше износостойкость.

изоляция наносимая на металлические изделия сырьем из полимеров.
Полимерные материалы широко применяются для изоляции токонесущих металлических жил, одиночных и из скруток, для изготовления многожильных проводов и кабелей и др. Совершенствование технологии нанесения полимерной изоляции позволяет изготавливать провода и кабели с многослойными покрытиями, что существенно расширяет эксплуатационные возможности изделий. В качестве изоляционных материалов используют ПВХ, ПП, ПА и ряд других термопластов.
Принципиальная технологическая схема наложения полимерной изоляции на металлическую жилу такова. Металлическая жила (медь, алюминий, сплавы цветных металлов) с отдающего (раскаточного) барабана поступает на правильное устройство, устраняющее неровности жилы, и далее — на узел предварительного (до Т= 90-100 °С) нагрева и затем в угловую кабельную головку экструдера , в которой и происходит формирование изолирующего покрытия. Вышедшая из головки изолированная жила, охлажденная в ванне, поступает в камеру контроля сплошности изоляционного слоя. Проверенный провод проходит через барабан тянущего устройства и наматывается на приемную бобину.Толщина наносимой изоляции регулируется диафрагменным устройством.

Лит.: "Производство изделий из полимерных материалов" ред. В.К. Крыжановского, изд. Профессия, Спб 2004

(полиизопрены, ПИ, СКИ-3, америпол, европрен, карифлекс, каром, курапрен, натсин, нипол), полимеры изопрена. Наиб. практич. ценность представляют стереорегулярные изопреновые каучуки (И. к.) - аналоги каучука натурального, синтезируемые полимеризацией изопрена в р-ре в присут. катализаторов Циглера - Натты (комплексов соед. Ti с алюминийорг. соед.), а также лития или литийалкилов.
Структура и свойства каучуков. Звенья изопрена в макромолекуле И. к. могут иметь конфигурации 1,4-циc (I), 1,4-транс (II), и 3,4 (III):

Соотношение этих звеньев определяется природой катализатора и составляет: 93% 1,4-циc, 1-2% 1,4-транс и 5-6% 3,4 (кат. - литий или литийалкилы); 95-98% 1,4-циc, 1-4% 1,4-транс, 1-2% 3,4 (кат. - комплексы на основе Ti). Описаны катализаторы на основе лантаноидов, в присут. к-рых получают И. к., содержащие 96-99% звеньев 1,4-цис и 1-4% звеньев 3,4. И. к., получаемые на литиевых кат., отличаются высокой линейностью макромолекул, на комплексных - более разветвленным строением и часто содержанием значит. кол-ва (до 20%) гель-фракции (сшитого продукта). И. к. раств. в углеводородах, их галогенопроизводных, CS2. Плотн. всех типов И. к. составляет 0,91-0,92 г/см3; т. стекл. от —68 до — 71 °С (комплексный кат.) и от —65 до — 68 °С (литиевый кат.); плотн. энергии когезии 262-289 МДж/м3. При комнатной т-ре И. к. аморфны. Они кристаллизуются при охлаждении (ниже 0°С) или растяжении. Равновесная т-ра плавления кристаллов (28-40°С) возрастает с повышением регулярности цепи; т-ра макс. скорости кристаллизации от -25 до -26°С. Двойные связи в макромолекулах И. к. исчерпывающе гидрируются действием на их р-ры в диглиме п-толуолсульфонилгидразида. Хлорированием И. к. получают продукт с содержанием до 65% хлора, р-римый в бензоле, толуоле, хлороформе и метилэтилкетоне. При бромировании р-ров И. к. в хлороформе (от 0 до —40 °С) образуются дибромиды состава [С5Н8Вr2]. И. к. в виде р-ров в хлороформе легко присоединяют НСl; процесс может сопровождаться циклизацией. И. к. циклизуются также при нагр. в присут. n-толуолсульфокислоты, Р2О5 или в условиях р-ции Фриделя Крафтса; образующиеся продукты растворимы. Под влиянием Se, SO2 или сульфолена при нагр. происходит циc-транс-изомеризация двойных связей И. к. до равновесной концентрации звеньев 1,4-циc, равной 45%. Аналогичный процесс вызывается компонентами комплексного кат. или УФ облучением. Изомеризация может сопровождаться циклизацией и сшиванием. В присут. инициаторов (бензоилпероксида, азо-бис-изобутиронитрила) или при нагр. до 200-220 °С И. к. реагируют с малеиновым ангидридом; р-ция часто сопровождается гелеобразованием. И. к. склонны к окислит. деструкции. Поэтому в процессе синтеза их стабилизируют антиоксидантами (1-2 мас. ч.; здесь и далее - в расчете на 100 мас. ч. каучука): окрашивающими (напр., 1,4-дифенил-п-фенилендиамином или его смесью с N-фенил-b-нафтиламином) или неокрашивающими (напр., 2,6-ди-трет-бутил-4-метилфенолом).
Получение каучуков. Для синтеза И. к. применяют изопрен, содержащий не менее 99% по массе осн. в-ва; кол-во примесей (простых эфиров, карбонильных, ацетиленовых, серосодержащих соед., воды и особенно циклопентадиена) строго регламентировано. Р-рителями обычно служат алифатич. углеводороды (изопентан, гексан, бензины). Исходная концентрация изопрена в р-ре 10-15% по массе. Полимеризацию осуществляют непрерывным способом в батарее последовательно соединенных реакторов емкостью 16-20 м3, снабженных скребковыми мешалками и рубашкой, через к-рую циркулирует хладагент (энтальпия полимеризации 1050 кДж/кг). Продолжительность процесса при 20-25 °С обычно составляет 2-6 ч, конверсия изопрена может достигать 95%. Заключительные операции технол. процесса: 1) дезактивация кат. (спиртами или др. соед. с подвижным атомом водорода; остатки отмывают водой в колоннах противоточного типа); 2) введение антиоксиданта; 3) выделение полимера из р-ра методом водной дегазации (отгонкой р-рителя и незаполимеризовавшегося мономера с острым паром; для предотвращения слипания образующейся крошки каучука вводят ПАВ); 4) отделение крошки от воды; сушка каучука, брикетирование его и упаковка. Выделение И. к., получаемых в присут. литиевых кат., можно осуществлять "безводным" способом с использованием, напр., герметичных вальцов. В р-р каучука м. б. введены нафтеновое масло и водная или углеводородная дисперсия техн. углерода (сажи). Такие масло- и саженаполненные каучуки обладают улучшенными технол. св-вами (см. Наполненные каучуки).
Технологические характеристики каучуков. Резиновые смеси. Пластичность И. к. с содержанием звеньев 1,4-цис до 98% составляет 0,30-0,48, вязкость по Муни (100 °С) - 60-90, маслонаполненных - 40-45. Перерабатывают И. к. (часто в смеси с НК, бутадиенстирольным и бутадиеновым каучуками) на обычном оборудовании резиновых заводов - вальцах, смесителях, каландрах (в отличие от НК предварит. пластикация И. к. не требуется). В смеси вводят также феноло-формальд. и др. смолы. Резиновые смеси на основе И. к. хорошо каландруются, шприцуются и формуются. По когезионной прочности и клейкости они уступают смесям на основе НК. К последним по когезионной прочности приближаются резиновые смеси из И. к., модифицированного на стадии синтеза п-нитрозодифениламином.

Изделия из И. к. вулканизуют, как правило, при т-рах не выше 150°С. Осн. агент вулканизации сера (1-3 мас. ч.); реже применяют тетраметилтиурамдисульфид или орг. пероксиды. Ускорителями серной вулканизации служат ди(2-бензотиазолил)дисульфид, N-циклогексил-2-бензотиазолсульфенамид (сульфенамид Ц) и др. В качестве наполнителей резиновых смесей используют гл. обр. активный техн. углерод (обычно 25-50 маc. ч.), а также мел, каолин, активный SiO2 и др. Наиб. эффективные пластификаторы - минер. масла с высоким содержанием ароматич. и нафтеновых углеводородов, канифоль, кумароно-инденовые смолы
Свойства вулканизатов. По большинству мех. св-в вулканизаты И. к. не уступают резинам из НК (обладают лишь пониженными напряжением при удлинении 300% и сопротивлением раздиру).
Резины из И. к. стойки к действию воды, этанола и ацетона, нестойки в конц. к-тах, щелочах, углеводородах и минер. маслах. Электрич. характеристики резин: r 3,4 Том.м, e 3,8, tgd 0,011.
Применение каучуков. И. к. - типичные каучуки общего назначения, применяемые вместо НК гл. обр. в произ-ве шин (часто в комбинации с др. каучуками), а также разл. РТИ (конвейерные ленты, рукава и др.), резиновой обуви, оболочек кабелей и т. д. Мировые мощности по произ-ву И. к. достигли 1,3 млн. т/год.

Лит.: Энциклопедия полимеров, т. 1, М., 1972, с. 821-27; Стереорегулярные каучуки, пер. с англ., ч. 1-2, М., 1981; Коган Л. М., Кроль В. А, "Ж. Всес. хим. об-ва им. Д. И. Менделеева", 1981. т. 26, № 3. с. 272-80; Кормер В. А., Васильев В. А., в кн.: Синтетический каучук, под ред. И. В. Гармонова, 2 изд., Л., 1983, с. 154-80; Эстрин А. С, Коган Л. М., Кроль В. А., там же, с. 180-193; Brydson J. A., Rubber chemistry, L, 1978. См. также лит. при ст. Изопрен. Б. Д. Бабицкий.

см. Стереорегулярные полимеры

Ингибиторы - добавки, которые реагируют со свободными радикалами, образующимися в результате деструкции макроцепей. Предотвращают дальнейшее структурирование полимера.

Используется для оценки их воспламеняемости.
Он показывает, при каком минимальном количестве кислорода в смеси О2-М2 загорается вертикально расположенный образец при его поджигании. КИ выражается в процентах и зависит от химического строения полимера и его содержании в пластмассе.
Полимеры с КИ < 27% считаются легкогорючими, причем если КИ < 20%, то горение протекает быстро, а при КИ = 20-26% — медленно. Полимеры с КИ > 27% относятся к самозатухающим при выносе их из огня и считаются трудногорючими.

Лит.: "Производство изделий из полимерных материалов" ред. В.К. Крыжановского, изд. Профессия, Спб 2004

Дистиллятные нефтяные масла малой и средней вязкости (5-50 мм2/с при 50 °С). Используют гл. обр. как смазочные масла в узлах трения станков, кузнечно-прессового оборудования, текстильных машин, вентиляторов, насосов и др., а также в качестве гидравлич. жидкостей, базовых масел для произ-ва пластичных смазок и т.д. Ранее И. м. вырабатывали под названиями "велосит", "швейное масло", "веретенные масла", "машинные масла" и др. Наряду с традиционными маслами в СССР вырабатывают И. м. с комплексом присадок (антиокислительной, противоизносной, антикоррозионной и др.) - т. наз. масла серий ИГП (гидравлические), ИРП (редукторные), ИСП (для направляющих скольжения). Эти И. м. обеспечивают защиту трущихся деталей от ржавления, предотвращают задир, снижают износ, увеличивают долговечность узлов трения. Доля И. м. составляет ок. 30% от выпуска всех нефтяных масел.

Лит.: Товарные нефтепродукты. Свойства и применение. Справочник, под ред. В. М. Школьникова, 2 изд., М., 1978; Биллит М., Индустриальные смазочные материалы, пер. с англ., М., 1982. В. В. Синицын.

Применяется для изготовления толстостенных и тонкостенных ребристых пластиковых изделий.
Она получила широкое распространение с начала 1990-х годов. ИГЛ позволяет изготавливать толстостенные изделия без впадин и с незначительными внутренними напряжениями, экономя при этом материал.
Основная идея, на которой основан метод ИГЛ, — введение газообразной техноло¬гической среды (инертный газ, например, азот) в гнездо литьевой формы сразу после подачи в него расплава (последовательно). Газ пробивает себе путь на участке наименьшего сопротивления, в первую очередь устремляясь в утолщения или выступы, где имеется пластичное ядро. Вытесняемый таким образом полимерный материал продолжает свой ход по путям течения и заполняет полости, до сих пор заполненные лишь частично. Литьевые машины для этого метода сконструированы в расчете на изготовление изделии с оптимальным качеством поверхности и простоту обслуживания самой установки. Технологическая установка для ИГЛ состоит из узла газоочистки, мундштука и специального устройства управления.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

Это сочетании двух технологий: литья под давлением и формования с раздувом.
Достоинства обоих способов переработки дополняют друг друга, то есть точность литья под давлением и возможность придания изделиям различных конфигураций, характерная для формования с раздувом. Кроме того, данный метод обладает преимуществом практически безотходного производства. Имеющие форму бутылки полые изделия на участках горлышка и дна остаются бесшовными. Инжекционно-раздувное формование преимущественно используется для изготовления вращательно-симметричных полых изделий, например, бутылок, стаканчиков и банок объемом до 2 л.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

Это машины используемые для изготовления изделий методом инжекционно-раздувного формования.
Установки для инжекционно-раздувного формования состоят из узла впрыска и узла раздува. Используются два различных метода, которые получили название одноступенчатого и двухступенчатого. Одноступенчатый метод подразумевает изготовление в машине посредством литья под давлением так называемой заготовки, которая затем, раздуваясь в раздувнои станции, превращается в полое изделие. При этом отпадает необходимость повторного разогрева заготовки до температуры раздува. Кроме того, машины, используемые для одноступенчатого метода работы, характеризуются тактовым рабочим циклом.
В отличие от изложенного варианта при применении двухступенчатого метода заготовка производится в литьевой машине, затем проходит этап промежуточного хранения, и лишь потом в другой машине превращается в полое изделие с помощью процесса раздувания. В одноступенчатом методе узел пластикации расположен напротив блока смыкания с крепежными плитами формы и узла перемещения заготовки. Обычно предлагаемые машины отличаются друг от друга типом узла перемещения. Приведение его в действие может осуществляться механически или гидравлически.
В условиях промышленного производства положительно зарекомендовали себя многопозиционные установки, оборудованные, например, горизонтальным вращающимся столом. Этот стол служит для приема инжекционно-раздувных дорнов. Тактовое вращательное движение на 120° выполняется механизмом переключения. Стол поднимается или опускается гидравлически.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

Представляют собой пенопласты с пористой сердцевиной и монолитным поверхностным слоем.
Они являются модернизированным вариантом многослойных элементов, то есть сочетают в себе низкую плотность внутри с высокой плотностью снаружи. Это обеспечивает значительную жесткость изделий. Более того, повышаются прочность при сжатии и прочность на истирание. Интегральные пенопласты могут быть изготовлены по различным технологиям. К ним относятся каландрование, экструзия, литье под давлением и литье отверждаю-щихся пенопластов.

то же, что координационно-ионная полимеризация

(сетчатые полиэлектролиты, ионообменные сорбенты, ионообменные полимеры), синтетич. орг. иониты. Твердые нерастворимые, ограниченно набухающие в р-рах электролитов и орг. р-рителях полимеры, способные к ионному обмену в водных и водно-орг. р-рах. По структуре - сетчатые полимеры (наз. матрицей, каркасом), содержащие ионогенные группы; последние способны диссоциировать на фиксированные (полимерные) ионы и эквивалентное число подвижных ионов противоположного знака - противоионы. По знаку заряда обменивающихся ионов различают катионообменные смолы, анионообменные смолы и амфотерные ионообменные смолы (содержат одновременно кислотные и основные группы); к специфич. группе относят селективные ионообменные смолы, содержащие комплексообразующие группы, и окислительно-восстановительные ионообменные смолы, способные к изменению зарядов ионов. Ионогенные группы в И. с. могут быть одного типа (монофункциональные смолы) или разного (полифункциональные смолы); известны, напр., катионообменные смолы, содержащие группы СООН и SO3H. В зависимости от способности ионогенных групп к диссоциации различают сильно-, средне- и слабокислотные (или основные) И. с. Два последних типа И. с. ионизируются только соотв. в щелочных и кислых средах.
По структуре матрицы И. с. подразделяют на гелевые с микропорами мол. размеров и макропористые ионообменные смолы, размеры пор к-рых достигают неск. десятков нм в поперечнике. Методы получения И. с.: поликонденсация или полимеризация мономеров, содержащих ионогенные группы; полимераналогичные превращ. - введение активных функц. групп в инертные сополимеры (в осн. полимеризац. типа). По сравнению с полимеризац. смолами И. с., полученные поликонденсацией, имеют менее однородную структуру, меньшие осмотич. стабильность и хим. стойкость, и для них характерны б. ч. частицы неправильной формы. Из слабо- и среднесшитых сополимеров получают лиофильные гели с микропорами (гелевые И. с.), из макропористых сополимеров - макропористые И. с. Наиб. широко применяют сетчатые сополимеры, получаемые суспензионной сополимеризацией стирола, производных акриловой к-ты или винилпиридинов с диенами, напр., с дивинилбензолом, диэфирами акриловой к-ты и гликолей, диизопропенилбензолом, к-рые служат сшивающими агентами. Длинноцепные сшивающие агенты используют для синтеза макропористых И. с. Степень сшивания, зависящая от содержания диена, влияет на набухание И. с. в воде и орг. р-рителях, пористость, кинетику и избирательность ионного обмена, прочность и химстойкость. В пром. И. с. содержание дивинилбензола может составлять от десятых долей % до 30%. Иногда сшивание производят путем полимераналогичных превращ. малосшитых и линейных полимеров. Выпускают И. с. в виде мелких гранул сферич. или неправильной формы, порошков, мембран ионообменных, волокон, стержней и др. изделий, композитов на основе мелкоизмельченных ионитов и термопластичных связующих. Об осн. характеристиках И. с. и их применении см. Иониты.

Лит.: Вулих А. И., Ионообменный синтез, М., 1973; Полянский Н. Г., Горбунов Г. В., Полянская Н. Л., Методы исследования ионитов, М., 1976; Зубакова Л. Б., Тевлина А. С, Даванков А. Б., Синтетические ионообменные материалы, М., 1978; Кокотов Ю. А., Иониты и ионный обмен, Л., 1980; Тулупов П. Е., Стойкость ионообменных материалов, М., 1984. А. Б. Пашков

Происходит как постепенно так и ускоренно при помощи создания соответсвующих условий.
Остаточные напряжения, возникающие при формовании изделия, также могут стать причиной его растрескивания. Этот процесс происходит постепенно в течение длительного времени. Процесс растрескивания можно ускорить созданием соответствующих условий, на чем и основан метод качественного определения остаточных напряжений. Для различных материалов подбирают жидкие среды, при воздействии которых на напряженное изделие ослабляются межмолекулярные связи в полимере и появляются трещины. По характеру и числу трещин можно судить о степени напряженности изделия и неравномерности структуры. Так, изделие из жесткого ПВХ подвергают испытаниям в безводном ацетоне или метиленхлориде, изделия из АБС-пластика погружают на несколько секунд в ледяную уксусную кислоту. Полиэтиленовые изделия растрескиваются при воздействии на них поверхностно-активных веществ типа ОП-7 или ОП-10. Режимы испытания приводятся в соответствующих нормативных документах.

Лит.: «Экструзия профильных изделий из термопластов» ред. В.П. Володин, изд. Профессия, Спб 2005

группа испытаний, позволяющих оценить прочностные свойства пластических масс при ударных воздействиях.
При стандартных статических испытаниях, например, испытаниях на растяжение и изгиб, материал поглощает энергию медленно. В действительности обычно материалы быстро поглощают энергию приложенного усилия, например, от падающих предметов, ударов, столкновений, падений и т. д. Целью испытаний на прочность при ударе и является имитация таких условий.
Существует целая группа испытаний, позволяющих оценить прочностные свойства пластических масс при ударных воздействиях. Эти испытания проводят либо на маятниковых копрах (испытания на двухопорный изгиб по Шарли), либо с помощью падающего груза. Испытание на двухопорный изгиб (по ГОСТу 4647-82) заключается в разрушении образцов с надрезом и без надреза ударом маятника поперек образца, установленного горизонтально на двух опорах.
В ходе испытаний определяют ударную вязкость — величину работы, затраченной на разрушение образца, отнесенную к площади его поперечного сечения или к площади поперечного сечения образца в месте надреза, а также коэффициент ослабления ударной вязкости, характеризующий отношение ударной вязкости образца с надрезом к ударной вязкости образца без надреза. Испытания ведут при скорости движения маятника 2,9 или 3,8 м/с в зависимости от ударной прочности материала.
Эти испытания могут проводиться при комнатной температуре либо при пониженных температурах для определения хрупкости. Испытуемые образцы могут быть разными по типу и размерам надрезов; обычно применяют образцы в форме брусков с надрезом или без надреза. Число образцов должно быть не менее пяти.
Ударные характеристики материала могут в значительной мере зависеть от толщины образца и ориентации молекул. Разные толщины образцов, используемых в методах 15О и А5ТМ, могут весьма значительно повлиять на значения прочности при ударе. Например, при испытании образцов из поликарбоната по Изоду изменение толщины образцов с разной молекулярной массой с 3 мм на 4 мм наблюдался даже переход характера разрушения от вязкого к хрупкому.

Лит.: «Экструзия профильных изделий из термопластов» ред. В.П. Володин, изд. Профессия, Спб 2005

испытания, проводимые в природных условияx.
Профильное изделие должно эксплуатироваться определенный срок. Полимерные изделия подвержены старению, сокращающему срок эксплуатации, которое обусловлено действием механических нагрузок, климатических факторов, химических сред. При эксплуатации в изделии постепенно накапливаются повреждения, при превышении критического уровня которых происходит разрушение, поэтому важно знать влияние различных факторов на накопление повреждений и прогнозировать продолжительность нормальной эксплуатации изделия (долговечность).
К настоящему времени накоплен большой опыт работы с полимерными материалами, проведены широкие экспериментальные исследования процессов их старения при различных видах воздействий и нагружения. Все это позволяет проводить научно обоснованное прогнозирование гарантийных сроков эксплуатации изделий на основе законов физико-химических процессов старения полимеров.
Для прогнозирования стабильности свойств пластмасс во времени используют два основных подхода. Первый заключается в применении принципов суперпозиции (температурной, частотно-временной, концентрационной и т. п.), проведении ускоренных испытаний и экстраполяции полученных данных на условия хранения и эксплуатации.
Второй подход заключается в моделировании условий эксплуатации полимерных изделий с последующей проверкой сохряняемости эксплуатационных параметров. Подробно оба подхода рассмотрены в работе.

Лит.: «Экструзия профильных изделий из термопластов» ред. В.П. Володин, изд. Профессия, Спб 2005

испытание обычно применяется для твердых материалов, способных разрушаться при ударных нагрузках.
Сущность испытания заключается в подборе груза и высоты его падения, определяющих работу разрушения образца. В разделе 8.5.1 главы 8 рассматривается испытание падающим грузом образцов оконных профилей в соответствии с ГОСТом 30673-99 «Профили поливинилхлоридные для оконных и дверных блоков». Сферический боек радиусом 25 мм и массой 1000 г падает с высоты 1500 мм на образец, уложенный на опоры, расстояние между которыми составляет 200 мм. Испытания проводят при температуре -10 или -20 °С.
Подоконники испытывают при температуре +6 °С, высота падения 700 мм. Образец считается выдержавшим испытание, если при визуальном контроле на его поверхности не обнаружено трещин, разрушений, отслоений отделочного покрытия. В месте удара на поверхности образца допускаются вмятины. Результат испытания считается удовлетворительным, если испытания выдержали не менее 9 из 10 испытанных образцов. Для других изделий методика испытания может отличаться.

Лит.: «Экструзия профильных изделий из термопластов» ред. В.П. Володин, изд. Профессия, Спб 2005

Проводят по общим сведениям о горючести по стандарту UL94. Наиболее широко распространенными стандартами по характеристикам горючести материалов являются стандарты категорий UL94 (научно-исследовательских лабораторий страховых компаний) для пластмасс. Эти категории определяют способность материала к самогашению пламени после воспламенения.
Имеется несколько категорий оценки материалов в зависимости от скорости горения, времени гашения, стойкости к образованию капель и характеристик горючести образующихся капель. Каждому испытуемому материалу может быть присвоено несколько категорий в зависимости от цвета и/или толщины. При выборе материала для конкретного применения категория UL должна определяться по самой тонкой стенке пластмассовой детали. Категория UL всегда должна указываться вместе с толщиной: простое указание категории UL без толщины недостаточно. Классификационные категории стандарта UL94.
Категория НВ. Характеризуется медленным горением горизонтального образца. Скорость горения менее 76 мм/мин при толщине менее 3 мм. Скорость горения менее 38 мм/мин при толщине более 3 мм.
Категория V-0. Горение вертикального образца прекращается в пределах 10 с; образование капель не допускается.
Категория V-1. Горение вертикального образца прекращается в пределах 30 с; образование капель не допускается.
Категория V-2. Горение вертикального образца прекращается в пределах 30 с; допускаются капли горящих частиц.
Категория 5-V. Горение вертикального образца прекращается в пределах 60 с после пяти воздействий пламенем с длительностью каждого воздействия на испытуемый образец в течение 5 с.
Категория 5VВ. Образцы в виде широких пластин могут прогорать насквозь с образованием отверстий.
Категория 5VА. Образцы в виде широких пластин не должны прогорать насквозь (т. е. не образовывать отверстия) — это самая жесткая категория III.
Категория UL94НВ. Если горючесть является требованием по безопасности, то применение материалов категории НВ обычно не допускается. В общем случае материалы категории НВ не рекомендуются для применения в электротехнике. Категория UL94НВ, хотя и наименее жесткая, является категорией горючести и должна проверяться посредством испытаний.

Лит.: «Экструзия профильных изделий из термопластов» ред. В.П. Володин, изд. Профессия, Спб

испытания, позволяющие оценить температурные границы эксплуатации и переработки полимерного материала.
Сущность термомеханических методов заключается в определении деформируемости полимеров в широкой области температур при нагружении или отсутствии нагрузок. Термомеханические методы позволяют определить температурные области перехода аморфных полимеров из стеклообразного в высокоэластическое состояние и далее в вязко-текучеее, а также установить температуры начала деструкции. Для кристаллизующихся полимеров по резкому изменению деформируемости материала на термомеханической кривой можно оценить начало и конец диапазона плавления кристаллитов (поскольку плавление — это фазовый переход). По смещению областей фазовых переходов можно установить изменение строения или состава полимерных макромолекул, структурирование или деструкцию, пластификацию, наполнение и другие изменения химической и физической структуры полимера.
С помощью термомеханических методов можно также осуществлять производственный контроль стабильности свойств разных марок и партий промышленных полимеров. Термомеханические кривые определяют либо при кратковременном периодическом приложении нагрузки, либо при непрерывном ее воздействии. Оба метода показывают одинаковые значения температуры стеклования Тс и температуры текучести Гт, однако первый метод дает более ясную физическую картину.

испытания характеризующие скорее чувствительность материала к надрезу, а не его способность выдерживать удар.
о Ударная прочность по Изоду 15О 180 (А5ТМ О256). Испытания образцов с надрезом на ударную прочность по Изоду стали стандартным методом для сравнения ударной прочности пластмасс. Однако результаты этого метода испытаний мало соответствуют реакции формованного изделия на удар в реальной обстановке. Эти испытания характеризуют скорее чувствительность материала к надрезу, а не его способность выдерживать удар. Результаты этих испытаний широко используются как справочные для сравнения ударных вязкостей материалов. Испытания с надрезом на ударную прочность по Изоду лучше всего применимы для определения ударной прочности изделий, имеющих много острых углов, например ребер, пересекающихся стенок и других мест концентрации напряжений. При испытаниях образцов без надреза результаты всегда выше по сравнению с испытаниями образцов с надрезом из-за отсутствия концентраторов напряжений.
Ударной прочностью образцов с надрезом по Изоду является энергия удара, затраченная на разрушение надрезанного образца, деленная на исходную площадь поперечного сечения образца в месте надреза. Эту прочность выражают в кДж/м2. Образец вертикально зажимают в зажимах ударного копра.
Результаты испытаний по 15О определяют как энергию удара в джоулях, затраченную на разрушение испытуемого образца, деленную на площадь поперечного сечения образца в месте надреза. Результат выражают в кДж/м2. Результаты испытаний по методу АЗТМ определяют как энергию удара в джоулях, деленную на длину надреза (т. е. толщину образца). Их выражают в Дж/м. Практический коэффициент пересчета равен 10: т. е. 100 Дж/м равно приблизительно 10 кДж/м2.
Также существует ударная прочность по Шарпи (15О 179, А5ТМ В256, ГОСТ 4647). Основным отличием методов Шарпи и Изода является способ установки испытуемого образца.

(МФП, БТП, изошаум, базапор, термалон, фриполимер, аеролит, инсульспрей и др.), заливочные теплоизоляционные материалы на основе мочевино-формальдегидных смол. Последние для этих целей получают при молярном соотношении мочевина (карбамид): формальдегид, равном 1 : (1,3-1,7); сухой остаток смолы 67 b 2% по массе, h 0,18-0,70 Па.с (20 °С). Технология получения жидкой пены включает след. стадии: приготовление агента вспенивания-отверждения (водный р-р, содержащий 2-4% по массе ПАВ, напр., триэтаноламиновые соли лаурилсульфата или др. алкилсульфатов, 2-4% катализатора ортофосфорной, соляной, щавелевой к-т или нефтяных сульфокислот); вспенивание его сжатым воздухом в проточном пеногенераторе; смешение потока пены агента вспенивания-отверждения с мочевино-формальд. смолой, к-рую часто разбавляют водой до содержания сухого остатка 30-45% по массе. Иногда смолу предварительно вспенивают воздухом на установке и затем смешивают оба потока пены. Полученная пена отверждается на воздухе, теряя текучесть за неск. мин, и медленно высыхает Разнообразные установки непрерывно-импульсного действия для произ-ва К.-ф. п. различаются по производительности пенообразования от неск. единиц до неск. сотен м3/ч. К.-ф. п. имеют плотн. в воздушно-сухом состоянии 5-40 кг/м3 (чаще 8 30 кг/м3), теплопроводность 0,03 0,04 Вт/(м.К), обладают низкой мех. прочностью, хрупкостью, но сохраняют форму и размеры без нагрузки при т-рах до 100°С; характеризуются самозатуханием Применяют К.-ф. п. гл. обр. в стр-ве: жидкой пеной заполняют полые стены из кирпича или др. материалов при постройке и ремонте зданий, полые строит. панели с наружными слоями из древесины или асбоцемента. Жидкую, высыхающую на воздухе К.-ф. п. используют также для укрытия от промерзания овощей в буртах, для закрепления песчаных почв, откосов и отвалов, как ср-во защиты растений от мороза и испарения влаги, иногда для защиты почвы от промерзания. К.-ф. п. производят в СССР и за рубежом; в 80-х гг. 20 в. объем их потребления в странах Зап. Европы составил 20-25 тыс. т/год (до 2 млн. м3), в США - 20-28 тыс. т/год.

Лит.: Берлин А. А., Шутов Ф. А., Пенополимеры на основе реакционноспособных олигомеров, М., 1978, с. 256-91; Baumann Н., "Kunststofle", 1984, Bd. 74, Н. 3, S. 151-52; Альперин В. Д., Бородкина Н. И., Болдина Л. А., Карбамидоформальдегидные пенопласты. Современные проблемы химии и химической промышленности, М., НИИТЭХИМ, 1984, в. 14 (169). В. Д. Вaлгин.

Это кабели для подводки электричества к оборудованию на производстве, к осветительным и бытовым приборам, компьютерам, проложенные в пластмассовых коробах или кабель-каналах с крышкой или без нее.
Прокладка проводов в кабель-каналах позволяет проводить аккуратный монтаж, проще маркировать провода в зависимости от их расположения на электрической схеме, исключить или ограничить применение скрытой проводки, иметь легкий доступ к любому проводу, создать удобное подключение различных потребительских приборов.
Существуют целые системы прокладки кабеля, которые помимо коробов включают целый набор соединительных деталей, позволяющих делать отводы от магистральной линии, встраивать розетки, выключатели, соединители и прочую электрическую арматуру. Терминология в отношении изделий для кабельных систем еще не устоялась: одни и те же изделия могут называть кабель-каналами, коробами, электротехническим коробами и т. д.
На сегодняшний день номенклатура кабель-каналов включает огромное количество позиций, различающихся как по форме, так и по размерам: кабель-каналы малых (мини- и микроканалы), средних и больших размеров, плинтусного типа, напольные, настенные, потолочные, с перегородками и без них, комбинированные, с откидывающейся крышкой и т. д.

Лит.: «Экструзия профильных изделий из термопластов» ред. В.П. Володин, изд. Профессия, Спб 2005

Элемент крученого (плетеного) изделия, скрученный из нескольких химических нитей, или пряжа из натуральных или химических волокон.

пресс с горизонтально расположенными валами (от 2 до 20) между которыми пропускают полимерный материал в виде рулонов или листов для увеличения его плотности, повышения гладкости, нанесения тиснением рисунка или узора.

метод производства пластмассовых изделий на каладровом обородувании (см. Каландр)

Служит для зажима готового изделия сразу же после его извлечения из формы.
Готовое изделие должно остоваться в зажимном калибре до полного охлаждения. Калибры могут быть изготовлениы из дерева.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

калибрующее устройство, необходимое для калибровки различных термопластов.
Размеры отверстия калибрующего устройства должны учитывать термическую усадку материала при охлаждении. Величина усадки в поперечных направлениях (по ширине участка и толщине стенки) различна и пропорциональна степени ориентации расплава. В отношении экструзии эта область еще недостаточно изучена, поэтому размеры калибра устанавливают экспериментально на основе практических данных. Для ПВХ термическая усадка не велика и не превышает 0,5-1,0%.
Формующие детали калибраторов рекомендуется изготавливать из нержавеющей стали, так как латунные детали с хромированной поверхностью быстро изнашиваются, что приводит к изменению размеров сечения калибратора и к отклонению изделий от установленных допусков.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

см. Калибратор

(кам.-уг. деготь), вязкая черная жидкость с характерным фенольным запахом; продукт коксования каменных углей (выход 3,5% от массы угольной шихты). Термодинамически неустойчивая дисперсная система олигомеров, индивидуальных в-в, их ассоциатов и мол. кристаллов. Плотн. 1,17-1,20 г/см3, низшая теплота сгорания 35,6-39,0 МДж/кг, т. самовоспл. 580-630 °С; ПДК в воздухе рабочей зоны 15-10-4 мг/м3. В состав К. с. входит ок. 10 тыс. соединений, из к-рых выделено и идентифицировано более 480 (до 50% от общей массы).

Выход и состав К. с. зависят от состава угольной шихты и условий ее коксования. С углублением степени пиролиза первичных продуктов коксования возрастают плотность К. с., содержание в ней нафталина, нерастворимых в толуоле и хинолине в-в, увеличивается выход пека каменноугольного. Наряду с этим снижаются выходы фенолов, низкокипящих масел, метилнафталинов и др. углеводородов. К. с. содержит эмульгированную воду, к-рая конденсируется вместе с ней из коксового газа. В воде растворены соли аммония [NH4Cl, NH4SCN, (NH4)2S, (NH4)2SO4], CO2, H2S и т.д. В К.с. имеются также нерастворимые в ней углеродистые в-ва - фусы, представляющие собой осн. часть зольного остатка. Перед переработкой К. с. из нее необходимо удалить воду и растворенные соли, вызывающие коррозию оборудования, а также фусы, повышающие зольность пека и загрязняющие аппаратуру. Это достигается отстаиванием К. с. в спец. хранилищах или центрифугированием. Переработка К. с. состоит в разделении ее на фракции ректификацией с послед. кристаллизацией, экстракцией и повторной ректификацией полученных фракций. Процесс осуществляют на установках непрерывного действия с подогревом К. с. до 380-400 °С в трубчатых печах высокой производительности (100-200 тыс. т/год) и разделением на фракции в мощных ректификац. колоннах. В пром-сти применяют след. осн. системы переработки К. с.: одноколонные (рис. 1) и двухколонные атмосферные с однократным испарением сырья; многоколонные атмосферно-вакуумные с многократным подводом теплоты в ниж. часть колонн от т. наз. донных продуктов, циркулирующих через трубчатые печи. В совр. отечеств. установках, снабженных одно- или двухколонными системами, достигается сосредоточение в нафталиновой фракции 80-82% нафталина от наличия его в К. с.

В коксохим. произ-вах часто используют также иные системы ректификации К. с., напр.: двухколонные с двукратным испарением сырья и разделением одной части отгона под атм. давлением и др. части под вакуумом; двухколонные с выносными отпарными, или стриппинговыми, колоннами для поглотительной фракции и с использованием теплоты отходящих фракций для нагрева сырья; двухколонные с двукратным испарением сырья путем ввода дополнит. кол-ва теплоты при рециркуляции донных продуктов. Перспективны одноколонные вакуумные системы с отпарными колоннами для отбора фракций, одноколонные системы с применением в качестве теплоносителя пека и системы с двустадийной обработкой при высоких т-ре и давлении (выход пека до 75%). Из всех содержащихся в К. с. индивидуальных в-в наиб. интерес представляет нафталин. Поэтому при ректификации К. с. необходимо обеспечить возможно более полное его выделение при одновременном получении остальных продуктов высокого качества, особенно электродного пека и поглотительного масла (см. ниже).
Фракции, выделенные при ректификации К. с., за исключением пека, являющегося товарным продуктом, подвергают дальнейшей переработке. Легкая фракция (легкое масло) по составу подобна сырому бензолу, поэтому их перерабатывают совместно. Фенольная фракция содержит гл. обр. фенолы, нафталин, гомологи бензола, а также пиридиновые и хинолиновые основания и др. После экстракции фенолов и оснований нейтральную часть фенольной фракции ректифицируют, выделяя фенольное масло, или тяжелый сольвент (см. Каменноугольные масла), и нек-рую часть нафталиновой фракции. Последнюю объединяют с осн. нафталиновой фракцией (кроме нафталина содержит метилнафталины, тионафтен, индол, крезолы, ксиленолы, основания), промывают р-рами к-т и щелочей для удаления фенолов и оснований и направляют на произ-во нафталина. Для его выделения очищенную фракцию подвергают кристаллизации при охлаждении с послед. горячим прессованием, очисткой и повторной ректификацией. Выход кристаллич. прессованного нафталина 5-8% от массы К. с. Поглотительная фракция содержит преим. нафталин и его гомологи, аценафтен, флуорен, дибензофуран, индол, дифенил, хинолин и его производные, фенолы, сернистые и непредельные соед., а также до 20% неидентифицированных углеводородов. Для извлечения фенолов и хинолиновых оснований эту фракцию обрабатывают р-рами щелочей и к-т и применяют затем в виде поглотительного масла с целью улавливания бензола из коксового газа. Антраценовые фракции, состоящие в основном из фенантрена, антрацена, карбазола, пирена и др. многоядерных углеводородов, кристаллизуют с выделением смеси антраценового масла и сырого антрацена, к-рый используют для получения антрацена, фенантрена и карбазола, а также техн. углерода (сажи), дубителей и красителей. Антраценовое масло применяют для приготовления др. кам.-уг. масел и выделения из него индивидуальных в-в. Примерный ассортимент осн. продуктов переработки К. с. на атм. трубчатых установках непрерывного действия (в % по массе): К. с. - важный источник сырья для хим. пром-сти и др. отраслей народного хозяйства (цветной металлургии, с. х-ва, железнодорожного транспорта, дорожного стр-ва). На базе использования продуктов переработки К. с. и сырого бензола в конце прошлого века возникла одна из ведущих отраслей пром-сти - основной органический синтез. К. с. и сейчас сохраняет свое значение как сырье для произ-ва нафталина, крезолов и антрацена, пека и пекового кокса, масел для пропитки древесины, получения техн. углерода, пестицидов и т. п. Более 50 индивидуальных в-в К.с. (аро-матич. углеводороды, гетероциклич. соединения и др.) используют для тонкого органического синтеза. Мировое произ-во К. с. более 17 млн. т/год (1986); по ее выработке СССР занимает первое место в мире. Для совр. условий переработки К. с. характерны централизация произ-ва, расширение ассортимента продуктов и увеличение единичной мощности технол. установок.

Лит.: Справочник коксохимика, т. 3, М., 1966; Литвиненко М. С., Химические продукты коксования. К., 1974; Привалов В. Е., Степаненко М. А., "Кокс и химия", 1976, № 2, с. 51-55. М. С. Литвиненко

одно из средств, с помощью которого осуществляется вакуумная калибровка.
Ее действие заключается в том, что через небольшие отверстия или шлицы вакуумной камеры создается вакуум между насадкой и трубой или полым профилем, обеспечивающий прижатие горячего изделия к охлажденной внутренней стенке калибрующей насадки.
Также один из вариантов калибровки с использованием вакуумной камеры - калибровка в вакуумном резервуаре. Используется для калибровки труб.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

рабочий элемент (деталь) закрытого смесителя, используемого в переработке каучука.
Функционирует следующим образом, ингридиенты смеси плунжером вдавливаются в смесительную камеру, в которой вращаются роторы, оснащенные месильными лопастями. Качество смеси зависит от температурного режима и числа оборотов и формы лопастей в смесительной камере.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

рабочий элемент раздувной формы используемой в экструзионно-раздувном формовании.
Вентиляционные каналы служат для вытеснения воздуха из полости раздувной формы, используемого для раздувания заготовки.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

Необходим для защиты пластичной сердцевины латьевой формы от дальнейшей теплоотдачи.
Метод изолирующего разводящего канала с пластичной сердцевиной оказался востребован и для конструкции многогнездных литьевых форм. Изолирующий разводящий канал действует по тому же самому принципу, что и предкамерная втулка. Это значит, что поперечное сечение каналов, идущих от литниковой втулки к отдельным литникам, таково, что в находящейся в них массе постоянно присутствует пластичная сердцевина. И в этом случае для предотвращения затвердевания расплава необходима быстрая смена производственных циклов. Параметры литьевых форм с изолирующим разводящим каналом должны быть рассчитаны таким образом, чтобы обеспечить быструю разборку формы на участке разводящего литника.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

часть литниковой системы устройства литья под давлением, который отвечает за передачу полимерного расплава в формующую полость.
Еще называемый центральным литниковым стержнем или коническим литниковым каналом.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

часть литьевой формы, которая отвечает за то, чтобы не произошло расплавления и дегазации расплава.
Для этого на входе и на выходе нагревательный канал должен замыкаться, так как материал содержащий порообразователь является пенообразующим.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

рабочий элемент устройства по литью под давлением, которые отвечают за качественный отвод воздуха из литьевой формы.
Это необходимо чтобы избежать образования облоя.
Каналы охлаждения следует располагать как можно ближе к формующим полостям формы с учетом прочности материала, из которого изготовлена форма.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

Канал, по которому расплав перетекает к формующей части, чаще всего они имеют переменное в направлении течения сечение.
Назначение подводящих каналов состоит в преобразовании формы потока от сравнительно простой на входе (круглой, прямоугольной, овальной) к фигурной в месте стыка с формующей частью. В подводящих каналах происходит формирование профиля скоростей элементов потока, от которого зависит равномерность выхода расплава по ширине формующего канала.
Форма и размеры подводящих каналов оказывают непосредственное влияние на качество экструдируемой заготовки (состояние поверхности, степень изменения формы и размеров по отношению к формующей щели), особенно при высоких скоростях экструзии. «Обтекаемые» подводящие каналы должны удовлетворять условиям:
• обеспечение плавного перехода к формующему каналу сложного поперечного сечения, особенно при переработке нетермостабильных материалов;
• отсутствие застойных («мертвых») зон, где может произойти застой и перегрев материала;
• площадь поперечного сечения канала должна плавно уменьшаться (в некоторых головках для уменьшения разбухания экструдата стараются выдержать площадь поперечного сечения постоянной, не допуская растяжения расплава);
• образующие каналов могут быть прямолинейными или криволинейными в зависимости от конструкции деталей и применяемого способа обработки; по возможности, следует стремиться к наиболее простой форме каналов;
• поверхности подводящих каналов должны образовываться путем подбора наиболее легко осуществимых машинных операций (плоскостей, поверхностей вращения — для разъемных деталей; прожига фигурными электродами - для неразъемных деталей).
Увеличенная длина входной зоны способствует более спокойному и равномерному подводу расплава к формующей части фильеры. Для нетермостабильных материалов углы наклона прямолинейных образующих каналов не должны превышать 30°; для криволинейных образующих оптимальной формой считается сигмоидальный профиль (кубическая парабола), который при обработке может быть заменен серией коротких прямолинейных образующих.

Лит.: «Экструзия профильных изделий из термопластов» ред. В.П. Володин, изд. Профессия, Спб 2005

рабочий элемент (деталь) экструзионной головки, который позволяет расплаву выходить из головки с одинаковой скоростью, а не оставаться в застойных участках (разложение полимерной массы).
При этом необходимо слелить за тем, чтобы проточный канал (от входной зоны потока до прямолинейного участка) по возможности плавно переходил к форме сечения изготавливаемого изделия.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

рабочий элемент (деталь) устройства литья под давлением, отвечающий за предотвращение затвердевания расплава.
Масса, протекающая при входе в литьевую форму контактирует с холодной внешней стенкой, охлаждается и застывает. Проходящий по центру литникового канала расплав получил название «пластичной сердцевины»; за счет изолирующего воздействия внешнего застывшего слоя он защищается от затвердевания и застывает позднее.
Круглое сечение представляет собой наиболее удачное соотношение поперечного сечения потока и поверхности охлаждения. Именно поэтому поперечные сечения разводных каналов по форме должны быть как можно ближе к кругу.
В многогнездных литьевых формах гнезда могут быть по разному расположены по отношению к разводящей системе. Иногда встречаются литьевые формы, в которых разводящие каналы, направляемые в сторону гнезд, имеют неодинаковую длину. В этом случае прежде чем попасть в гнезда формы, расплаву приходится преодолевать различное гидродинамическое сопротивление. При одинаковом размере впускных литников и разводящих каналов гнезда литьевой формы заполняются при различном давлении и в разное время. В то время как некоторые гнезда будут заполнены не полностью, другие окажутся перегружены.
Поэтому различные сопротивления в разводящем литнике следует компенсировать адаптацией поперечных сечений разводящего литника. Это требует проведения реологических расчетов.
Одна из возможностей избежать расчетных регулировок состоит в придании каждому гнезду литьевой формы разводящего канала одинаковой длины. Недостатком такой «естественной балансировки» разводящей системы может стать повышенное количество литниковых отходов.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

рабочий элемент экструзионной головки, отвечающий за выход полимерного раслпава отдельно от других сопрягаемых профилей различного поперечного сечения.
Также распределительные каналы существуют в эктсрудерах по эктсрузии труб и профилей различного назанчения.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

отверстие фильеры через которое проходит полимерный расплав, который подвергается вытяжке для получения изделия заданных размеров.
Деформирование расплава в каналах (одновременный сдвиг и растяжение) приводит к неоднородному и неодинаковому разбуханию экструдата по шириние и по толщине (или по диаметру и толщине стенки), поэтому необходим правильный расчет размера канала фильеры.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

рабочий элемент экструзионной головки, в которой происходит деформирование расплава.
Бывают длинные и короткие формующие каналы. Преимущество всегда остается длинным каналам, так как в данном случае не происходит искажение формы экструдата вследствие его разбухния.
В коротких формующих каналах при высокой скорости течения расплава редаксационные процессы не успевают заврешиться и продолжаются на выходе из головки, что приводит к искажению формы экструдата вслествие его разбухания.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

(от назв. др.-греч. г. Колофон в Малой Азии), твердая составная часть смолистых в-в хвойных пород деревьев, остающаяся после отгонки из них летучих в-в -скипидара. Хрупкая, стеклообразная, прозрачная смола от светло-желтого до темно-коричневого цвета. Содержит 60-92% смоляных кислот (в осн. абиетиновую к-ту), 0,5-12% насыщенных и ненасыщенных жирных к-т, 8-20% нейтральных в-в (сескви-, ди- и тритерпеноиды). К. хорошо раств. в диэтиловом эфире, абс. этаноле, ацетоне, бензоле, хуже - в бензине, керосине, не раств. в воде. Перегоняется с перегретым до 200 °С паром без разложения. Т. размягч. 40-75 °С, т. пл. 100-140 °С, т. кип. 250°С/5 мм рт. ст., т. крист. 95-110 °С; d2020 1,07-1,09; h 3,7.106 Па.с (50 °С), 1,4.102 Па.с (140°С); C0p 2,3 кДж/(кг.°С), теплопроводность 0,46 кДж/(м.ч.°С), теплотворная способность 37170-38518 кДж/кг; DH0исп 168-190 кДж/кг; r 1012 Ом.см; кислотное число 100-180. При взаимод. с минер. и орг. основаниями К. образует соли (т. наз. канифольное мыло), напр. C19H29COONa; со спиртами (лучше многоатомными) - эфиры канифоли. Нагревание К. с оксидами металлов (Zn, Са, Al, Ва и др.) приводит к образованию резинатов, используемых в качестве сиккативов. К., особенно измельченная, легко окисляется О2; вступает в р-ции, свойственные смоляным к-там. В зависимости от вида сырья и способа получения различают живичную, экстракционную и талловую К. Живичную К. получают из живицы сосны обыкновенной при отгонке с паром скипидара с одновременным сплавлением нелетучего остатка; экстракционную - из просмоленной древесины (в осн. пней) хвойных пород (т. наз. осмола) экстракцией бензином с послед. отгонкой р-рителя, летучих в-в и одновременным сплавлением нелетучего остатка; талловую - вакуумной ректификацией таллового масла. Товарную К. характеризуют по цвету, т-ре размягчения, значению кислотного числа, содержанию мех. примесей, зольности. Лучшими потребительскими св-вами обладает живичная К. (т. размягч. 68 °С, кислотное число / 168, зольность [ 0,03%, содержание неомыляемых в-в 5-7%, жирные к-ты практически отсутствуют). Экстракционная К. обладает более темным цветом; т. размягч. 52-54 °С, кислотное число 150-155, содержание жирных к-т до 12%. Для придания К. стойкости к действию света и окислению ее подвергают разл. хим. превращениям, получая т. наз. модифицированную К. При этом различают: 1) гидри-рованную К., получаемую гидрированием р-ра К. в бензине в присут. Pd или Pt при т-ре 130-150°С, давлении Н2 4-5 МПа; состоит в осн. из дигидросмоляных к-т; не кристаллизуется, стойка к воздействию света, применяется для пропитки бумаги, в кабельной пром-сти, в качестве сырья для орг. синтезов; 2) диспропорционированную К., получаемую нагреванием К. при 150-300 °С в присут. Pd, S, Se, галогенов, тиофенолов и др.; состоит в осн. из де- и дигидроабиетиновой к-т; применяется в качестве эмульгатора в произ-ве эмульсионных каучуков; 3) полимеризованную К., образующуюся из 50%-ного р-ра К. в орг. р-рителях при 35-45 °С в присут. H2SO4, BF3, АlСl3 и др. кат.; состоит в осн. из димеров смоляных к-т ф-лы (С19Н29СОО)2; т. размягч. 80-100°С, кислотное число 150-155; применение -сырье для получения резинатов и эфиров К.; 4) конденсационную К., получаемую нагреванием К. при 150-220 °С с малеиновым ангидридом или фумаровой к-той; содержит в осн. смоляные к-ты и малеопимаровую к-ту; живичная К., модифицир. малеиновым ангидридом, имеет т. размягч. 70-85 °С, кислотное число 180, экстракционная - т. размягч. 70-80 °С, кислотное число > 170. Мн. виды модифицир. К. - компоненты клеев для проклейки бумаги и картона. В пром-сти используют также эфиры К. и канифольное мыло. Эфиры одноатомных спиртов - вязкие, высококипящие жидкости, многоатомных спиртов - твердые смолы. Хорошо раств. в неполярных р-рителях, трудно омыляются, хорошо совмещаются с пигментами. Эфиры многоатомных спиртов получают прямой этерификацией К. при 250-300°С (с катализаторами или без них). Применение: адгезионные добавки в произ-ве водо- и термостойких лаков и красок, окрашенных полимерных изделий. Канифольное мыло-натриевые (реже калиевые) соли К. (предпочтительно модифицированной); аморфные гидрофильные продукты, хорошо раств. в воде. Обладает высокой моющей способностью, растворяет жиры, образует стабильные коллоидные р-ры с орг. р-рителями. Применение: эмульгатор в произ-ве синтетич. каучука, латексов, битумных эмульсий, компонент клеевых и пропиточных составов, добавка к жирам (до 10%) при мыловарении; соли Са, Zn, Al, Mn и Со - сиккативы.

Лит.: Комшилов Н. Ф., Канифоль, ее состав и строение смоляных кшслот, М., 196S; Жильников В. И., Хлопотунов Г. Ф., Модифицированная канифоль, М., 1968; Журавлев П. И., Канифоль, скипидар и продукты их переработки, М., 1988.

(гексагидро-2-азепинон, лактам e-аминокапроновой к-ты, 2-оксогексаметиленимин), мол. м. 113,16; бесцв. гигроскопич. кристаллы, т. пл. 68,8 °С, т. кип. 262,5 °С; плотн. при 70 °С 1,02 г/см3; nD70 1,4790, nD20 (50%-ный водный р-р) 1,4795; vкрит 339,5.10-6 м3/моль, tкрит 750 и 805,7 К,
pкрит 47,62.105 Па; температурный коэф. объемного расширения 0,00104 К-1 (80 90 °С); С0p при 60 и 70 °С соотв. 1,67 и 1,76 кДж/(кг.К); DH0обр -269,63 кДж/моль, DH0сгор - 3605,2 кДж/моль; S0298 1,49 Дж/(моль.К). Ур-ния температурной зависимости давления пара: для твердого (308-333 К) lgp (мм рт. ст.) = 13,06 + 4,73.10-3/T, жидкого (353-413К) lgp (мм рт.ст.) = 6,78 + 2344/T; h 0,009 и 0,0047 Па.с соотв. при 78 и 100 °С; g 33,4.10-3 Н/м (130°С); теплопроводность 0,2326 Вт/(м.К); e 74 (20 °С, 20%-ный водный р-р). К. хорошо раств. в воде, орг. р-рителях и в разб. H2SO4; теплота растворения в воде 35,17 Дж/кг, в конц. H2SO4 611,27 Дж/кг (298-305 К). По хим. св-вам К. - типичный представитель лактамов. При нагр. с конц. минер. к-тами образует соли; в присут. небольших кол-в воды, спиртов, аминов, карбоновых к-т при 250-260 °С полимеризуется с образованием полиамидной смолы, из к-рой затем получают волокно капрон.
В пром-сти наиб. распространение получил метод синтеза К. из бензола. Технол. схема включает гидрирование бензола в циклогексан в присут. Pt/Al2O3 или никель-хромового катализатора при 250-350 и 130-220 °С, соответственно. Жидкофазное окисление циклогексана в циклогексанон осуществляют при 140-160°С, 0,9-1,1 МПа в присут. нафтената или стеарата Со. Получающийся в результате окисления циклогексанол превращают в циклогексанон путем дегидрирования на цинк-хромовых (360-400 °С), цинк-железных (400 °С) или медь-магниевых (260-300 °С) смешанных катализаторах. Превращение в оксим проводят действием избытка водного р-ра сульфата гидроксиламина в присут. щелочи или NH3 при 0-100°С. Завершающая стадия синтеза К. - обработка циклогексаноноксима олеумом или конц. H2SO4 при 60-120 °С (перегруппировка Бекмана). Выход К. в расчете на бензол 66-68%. При фотохим. методе синтеза К. из бензола циклогексан подвергают фотохим. нитрозированию в оксим под действием NOCl при УФ облучении. Метод синтеза К. из фенола включает гидрирование последнего в циклогексанол в газовой фазе над Pd/Al2O3 при 120-140°С, 1-1,5 МПа, дегидрирование полученного продукта в циклогексанон и дальнейшую обработку как в методе синтеза из бензола. Выход 86-88%. Метод синтеза К. из толуола включает: окисление толуола при 165°С в присут. бензоата Со; гидрирование получающейся бензойной к-ты при 170°С, 1,4-1,5 МПа в присут. 5%-ной взвеси Pd на мелкодисперсном угле; нитрозирование циклогексанкарбоновой к-ты под действием нитрозилгидросульфата (нитрозилсерной к-ты) при 75 80 °С до К.-сырца. Нек-рые стадии этой схемы недостаточно селективны, что приводит к необходимости сложной очистки получаемого К. Выход К. 71% в расчете на исходный продукт. Полученный любым из перечисл. методов К. предварительно очищают с помощью ионообменных смол, NaClO и КМnО4, а затем перегоняют. Побочный продукт произ-ва (NH4)2SO4 (2,5-5,2 т на 1 т К.), к-рый используется в с. х-ве в качестве минер. удобрения. Известны также методы получения К. из неароматич. сырья (фурфурола, ацетилена, бутадиена, этиленоксида), к-рые не нашли пром. применения. Твердый К. транспортируют в бумажных пятислойных мешках с полиэтиленовым вкладышем, жидкий - в специально оборудованных цистернах с обогревом в атмосфере азота (содержание кислорода в азоте не должно превышать 0,0005%). Т. всп. 135°С, т. самовоспл. 400 °С, ниж. предел воспламенения 123°С; ЛД50 450 мг/м3 (мыши, вдыхание паров), ПДК 10 мг/м3. Раздражает кожу. К. применяют для получения поли-e-капроамида. Объем мирового произ-ва 2,7 млн.т/год (1985); из них из бензола получают 83,6%, из фенола - 12%, из толуола - 4,4% К.

Лит.: Производство капролактама. М., 1977. П. А. Лупанов, В. Н. Громогласова.

см. Полиамидные волокна

см. Мочевино-формальдегидные смолы

Карборунд, SiC, соединение кремния с углеродом; один из важнейших карбидов, применяемых в технике.
В чистом виде К. к. - бесцветный кристалл с алмазным блеском; технический продукт зелёного или сине-чёрного цвета. К. к. существует в двух основных кристаллических модификациях - гексагональной (a-SiC) и кубической (b-SiC), причём гексагональная является "гигантской молекулой", построенной по принципу своеобразной структурно-направленной полимеризации простых молекул. Слои из атомов углерода и кремния в a-SiC размещены относительно друг друга по-разному, образуя много структурных типов. Переход b-SiC в a-SiC происходит при температуре 2100-2300°С (обратный переход обычно не наблюдается). К. к. тугоплавок (плавится с разложением при 2830°С), имеет исключительно высокую твёрдость (микротвёрдость 33400 Мн/м2 или 3,34 тс/мм2), уступая только алмазу и бора карбиду B4C; хрупок; плотность 3,2 г/см3. К. к. устойчив в различных химических средах, в том числе при высоких температурах. К. к. получают в электропечах при 2000-2200°С из смеси кварцевого песка (51-55%), кокса (35-40%) с добавкой NaCI (I-5%) и древесных опилок (5-10%).
Благодаря высокой твёрдости, химической устойчивости и износостойкости К. к. широко применяется как абразивный материал (при шлифовании), для резания твёрдых материалов, точки инструментов, а также для изготовления различных деталей химической и металлургической аппаратуры, работающей в сложных условиях высоких температур. К. к., легированный различными примесями, используется в технике полупроводников, особенно при повышенных температурах. Интересно использование К. к. в электротехнике - для изготовления нагревателей высокотемпературных электропечей сопротивления (силитовые стержни), грозоразрядников для линий передачи электрического тока, нелинейных сопротивлений, в составе электроизолирующих устройств и т. д.

(карбоксилсодержащие каучуки), синтетич. каучуки, макромолекулы к-рых содержат карбоксильные группы. Наиб. пром. значение приобрели сополимеры бутадиена (а также его смесей со стиролом или акрилонитрилом) с 1-5% метакриловой к-ты. Аморфные каучуки, не кристаллизующиеся при растяжении; мол. м. (200-300).103, в зависимости от состава плота. 0,93-0,99 г/см3, т. стекл. от -70 до — 45 °С. По сравнению с каучуками, не содержащими групп СООН, отличаются улучшенной адгезией к металлам и др. субстратам, повыш. когезионными св-вами. Получают К. к. эмульсионной сополимеризацией мономеров (в кислой среде). Способны вулканизоваться оксидами двухвалентных металлов (ZnO, MgO или др.). В возникающей при этом гетерог. вулканизац. сетке принимают участие и частицы оксида металла, на пов-стях к-рых образуются лабильные связи солевого типа с группами СООН полимера (энергия связи 4-8 кДж/моль). Это обусловливает высокий ориентац. эффект при деформации, способствующий высокой прочности ненаполненных вулканизатов (резин). Для предотвращения больших остаточных деформаций (разнашиваемости) вулканизацию осуществляют оксидами металлов в сочетании с серой и серосодержащими соед., напр., с тиурамами. Резины характеризуются повышенными долговечностью, сопротивлением раздиру и росту трещин, прочностью связи с кордом и металлич. пов-стями, высокими тепло- и износостойкостью; sраст 20-50 МПа, относит. удлинение 600-900%. Однако для К. к. характерна повыш. склонность к подвулканизации, что препятствует их широкому применению. Один из путей преодоления этого недостатка - замена карбоксильных групп на сложноэфирные, омыляемые при вулканизации. Применяют К. к. в виде латексов (см. Латексы синтетические) для пропитки шинного корда, текстиля и бумаги, изготовления губчатых и маканых изделий, красок, клеев, искусств. кожи и др. Получили развитие жидкие каучуки с концевыми карбоксильными группами.

Лит.: Синтетический каучук, под ред. И. В. Гармонова. 2 изд., Л., 1983. с. 366-77. Ф. Е. Куперман

Углекислый кальций, CaCO3, соль. Широко используемый наполнитель для пластмасс.
В природе образует два минерала, различающиеся кристаллической структурой: широко распространённый кальцит и арагонит. При нагревании выше 900 °С К. к. разлагается: CaCO3 = CaO + CO2 (способ получения извести). Трудно растворим в воде (14 мг кальцита в 1 л при 18 °С), легко - в кислотах. Природный К. к. (известняк, мрамор) применяют как строительный материал; мел (молотый К. к.) - наполнитель для резиновых смесей, бумаги, линолеума. Более мягкий и тонкий продукт - так называемый осажденный К. к., полученный взаимодействием CaCl2 и Na2CO3 - в производстве зубного порошка, косметических средств и т.д.

то же, что углепластики

Имеют в основной или боковой цепи макромолекулы клозо-, нидо- или арахно-карборановые группы (см. Карбораны). Наиб. полно изучены полимеры, содержащие икосаэдрич. дикарба-клозо-карборановые группы, т.е. остатки о-, м- и п-карборанов (12). Известны карборансодержащие полисилоксаны, сложные полиэфиры, полиамиды, полифенилены, феноло-формальд. и эпоксидные смолы и др. В зависимости от хим. строения К. п. прозрачные вязкие жидкости или твердые в-ва (эластомеры, порошки, волокнистые в-ва). При введении объемистых карбораковых групп в макромолекулы разл. классов полимеров у последних, как правило, повышаются р-римость и термостойкость вследствие образования трехмерных структур с прочными связями В-В, В-О-В и В-С. Получают К. п. обычными методами синтеза полимеров, используя в осн. карбораны, имеющие одну ненасыщенную или две функц. группы (напр., NH2, ОН, NCO, COCl, СООН). Практич. применение нашли карборансодержащие полисилоксаны, выпускаемые в США под назв. "дексил". Они сочетают высокую термостойкость (до 500 °С) с очень хорошей огнестойкостью (кислородный индекс 62). Их используют как высокополярные фазы в газовой хроматографии. На основе карборансодержащих полисилоксанов и феноло-формальд. смол созданы клеевые композиции, способные длительно работать при 500 °С. К. п. можно использовать как термостойкие покрытия, смазки, способные выдерживать облучение при высоких т-рах, стойкие к абляции материалы и связующие для армированных пластиков, для изготовления ракетного топлива и углеродопластов.

Лит.: Граймс Р. Н., Карбораны, пер. с англ., М., 1974; Коршак В. В., Замятина В. А., Бекасова Н. И., Борорганические полимеры, М., 1975; Бекасова Н. И., "Успехи химии", 1984, т. 53. в. 1, с. 107-34; Успехи в области синтеза элементоорганических полимеров, под ред. В. В. Коршака, М., 1988, с. 60-74. Н. И. Бекасова.

Содержат в повторяющемся звене макромолекулы объемную боковую циклич. группу (т. наз. кардовую), один атом к-рой входит в состав основной цепи. наиб. распространены К. п. с фталидными, флуореновыми, антроновыми и циклогексановыми группами.

К. п. сочетают повыш. теплостойкость с хорошей р-римостью в орг. р-рителях; хорошо совмещаются с разл. мономерами, олигомерами и др. полимерами. Известны кардовые полиарилаты, ароматич. полиамиды, простые полиэфиры, полиимиды, поли-1,3,4-оксадиазолы, полибензоксазолы, а также кардовые карбоцепные полимеры, напр., полиметилиденфталид. Применяют К. п. для произ-ва пленок, пластмасс, связующих для армированных пластиков, клеев и др.

Лит.: Виноградова С. В., "Успехи химии", 1973, т. 42, в. 7, с. 1225-64.

из видов профилированного листа.
Это название было введено в употребление и запатентовано в начале 70-х гг. XX в. итальянской фирмой СоVета. В настоящее время картонопласт производится во многих странах, в том числе в Италии (фирмы Отгра, СаНопр1аз1), Германии, США, Франции, Англии, Финляндии, Австрии, Венгрии, Израиле, Польше, Румынии, Эстонии, Таиланде, Сингапуре, Индонезии, России.
Картонопласт в основном предназначен для изготовления тары при упаковывании пищевых продуктов, промышленных товаров, лекарств. Тара из пластмассового картона более долговечна, так как допускает многооборотность, более жесткая и прочная, хотя и несколько более дорогая. Размеры листа и используемый для изготовления материал определяются областью применения. Для упаковки применяют широкий лист малой высоты и с тонкими стенками и перегородками. Чаще всего его изготавливают из ПП или ПЭВП. ПП несколько более жесткий материал, чем ПЭВП, допускает использование тары при повышенных температурах (для упаковки лекарств это имеет существенное значение, поскольку тара допускает кратковременную стерилизацию при температуре, близкой к температуре кипения воды). Кроме того, ПП легче ПЭ и более технологичен.
Преимущества картонопласта по сравнению с бумажным картоном заключаются в малом удельном весе, повышенной жесткости, стабильности свойств при повышенной влажности и температуре, стойкости ко многим химическим средам, в том числе к влаге, маслам, жирам, микроорганизмам и плесени, ко многим химическим реагентам. Картонопласт обладает хорошими тепло- и звукоизоляционными свойствами, абразивостойкостью, способностью к сварке, механической обработке, способностью к нанесению печати и пр. Тара, изготовленная из картонопласта, долговечна, прочна, может использоваться многократно, транспортабельна, так как ее легко разбирать на плоские заготовки, монтируемые в коробки нужных размеров при помощи металлических скрепок.

Лит.: «Экструзия профильных изделий из термопластов» ред. В.П. Володин, изд. Профессия, Спб 2005

В-ва, возбуждающие полимеризацию. Ранее К. п. называли любой реагент, способствующий протеканию полимеризации. По мере изучения конкретных процессов выяснилось, что нек-рые реагенты необратимо расходуются на стадии возбуждения полимеризации и входят (в виде концевых групп) в состав образующегося полимера, напр., при радикальной (часто анионной) полимеризации. Такие реагенты названы инициаторами (см. Инициаторы радикальные). Термин "К. п." обычно относят к возбудителям катионной, координационно-ионной и реже анионной полимеризации, хотя и в этих процессах механизм не всегда отвечает классич. определению катализа (см. также Катализаторы). Осн. роль К. п. - создание активных центров, на к-рых осуществляется рост макромолекулы. Наряду с природой мономера и среды, природа катализатора определяет механизм процесса, кинетич. характеристики элементарных актов, мол. массу, ММР и пространств. структуру образующегося полимера. В зависимости от природы активных центров различают ионные (катионные и анионные), металлокомплексные, металлоорг. и оксиднометаллич. К. п. К ионным катализаторам катионной полимеризации относят протонные и апротонные к-ты (HF, Н2SО4, AlCl3, BF3, FeCl3 и др.), соли карбония, напр. Ph3C+ SbCl4-, оксония (R3O+SbF6-) и др. Все они - акцепторы электронов и электронных пар. Большую роль в формировании активных центров играют микропримеси воды, спиртов и др. доноров протона. Эффективность катионных К. п. зависит от величины кислотности комплекса, образующегося при взаимод. компонентов катализатора с мономером. В пром-сти, используя эти катализаторы, синтезируют ряд полимеров. Так, полиизобутилен с мол. м. 150-225 тыс. получают полимеризацией изобутилена в присут. BF3 при т-рах от — 80 °С до — 100°С, бутилкаучук - сополимеризацией изобутилена и изопрена при т-рах от —80 до — 95 °С в присут. AlCl3 или протбнир. комплексов этилалюминийсесквихлорида (С2Н5)3Al2Cl3, полиформальдегид - полимеризацией триоксана в присут. комплексов BF3 или солей карбония. Для получения кумароно-инденовых смол в качестве катализаторов используют обычно H2SO4 (р-ция экзотермическая, протекает мгновенно), безводный AlCl3 (время р-ции 20-40 мин, т-ра 100-120 °С) или эфираты BF3. Катализаторы анионной полимеризации-щелочные металлы, их алкоголяты, нафтилид Na, NaNH2, Ph3CNa, реактивы Гриньяра, литийорг. соед. и др. агенты основного характера. В их присут. полимеризуются мономеры с пониж. электронной плотностью у двойной связи СН2=СНХ, где X = NO2, CN, COOR, С6Н5, СН=СН2, а также нек-рые лактоны, силоксаны и др. Процессы с участием катализаторов анионной полимеризации в ряде случаев характеризуются низкой скоростью передачи и обрыва цепи, что приводит к образованию т. наз. живущих полимеров. В пром-сти такие катализаторы используют для синтеза каучуков, полиамидов, полисилоксанов и др. Так, синтез каучука из бутадиена м. б. осуществлен под действием металлич. Na (по Лебедеву) или Li, пром. синтез полиизопрена - под действием металлич. Li, синтез поли-e-капроамида - в присут. гидроксидов, карбонатов или гидридов щелочных металлов при 140-260 °С. Металлокомплексные К.п. получают взаимод. соед. переходных маталлов IV-VIII гр. (напр., TiCl3, TiCl4, VC14, VOCl3, ZrCl4, NiCl2 и др.) с орг. производными металлов I-III гр. (напр., AlR3, AlR2Cl, ZnR2, RMgCl и др.). Такие К. п. наз. Циглера-Натты катализаторами. Широкое распространение находят металлокомплексные каталитич. системы, закрепленные на неорг. и орг. носителях. При использовании твердых и нанесенных комплексных К. п. большое значение имеет их дисперсный состав, площадь пов-сти, объем пор, прочность. На твердых микросферич. катализаторах можно получать в ходе синтеза частицы полимера заданного размера. наиб. перспективны для полимеризации олефинов катализаторы Циглера-Натты, получаемые закреплением галогенидов Ti и V на пов-сти носителей, содержащих Mg (напр., MgO, MgCl2, полиэтилен с привитыми фрагментами MgR и MgCl). Напр., с использованием таких титанмагниевых катализаторов можно получать неск. т полиэтилена и ок. 100 кг полипропилена на 1 г катализатора. С использованием металлокомплексных К. п. получают стереорегулярные полимеры. Напр., К. п. на основе р-римых соед. Zr и метилалюмоксанов [Al(СН3)О]6_20 проявляют высокую активность при полимеризации этилена (25 • 106 г полиэтилена на 1 г Zr); в их присутствии можно получать полиолефины со спец. св-вами. Так, при полимеризации пропилена в присут. метилалюмоксана и бис-циклопентадиенилцирконийдихлорида образуется атактич. полипропилен, в присут. алюмоксана и хирального этилен-бис-тетрагидроинденилцирконийдихлорида - изотактич. полипропилен, под действием оптически активного изомера цирконоцена и алюмоксана - оптически активный полимер. Стереоспецифичность действия металлокомплексных К. п. определяется природой переходного металла, лигандным окружением центр. атома, типом решетки катализатора и носителя и т.п. (см. Координационно-ионная полимеризация, Металлокомплексный катализ). Металлоорг. К.п. - орг. производные металлов IV-VIII гр. Используют для полимеризации диенов, ацетиленов, циклоолефинов. Активные центры полимеризации диенов - p-аллильные комплексы металлов, строение к-рых определяет микроструктуру образующегося полимера. Полимеризация циклоолефинов протекает с участием активных центров, включающих карбеновые комплексы типа ~ СН2 : МХ. Оксиднометаллич. К.п. обычно содержат оксиды Сr, Со и Мо. Используются, как и металлоорг. К. п., для полимеризации олефинов и диенов. Напр., для полимеризации этилена (130-160 °С; давление 4 МПа) применяют оксиднохромовый катализатор с содержанием Сr на носителе (обычно алюмосиликате) ок. 25% по массе. Стереоспецифичность этих К. п. значительно ниже, чем у металлокомплексных.

Лит.: Катионная полимеризация, под ред. П. Плеша, пер. с англ., М., 1966; Шварц М., Анионная полимеризация, пер. с англ., М., 1971; Чирков Н. М., Матковский П. Е., Полимеризация на комплексных металлоорганических катализаторах, М., 1976; Долгоплоск Б. А., Тинякова Е. И., Металлоорганический катализ в процессах полимеризации, М., 1982; Catalytic polymerisation of olefins, ed. by T. Keii, K. Soga, Tokyo, 1986. Ф. С. Дьячковский

Ускоряют каталитич. крекинг, гидрообессеривание, гидрокрекинг, гидродеароматизацию, риформинг и др. Катализаторы крекинга - гл. обр. цеолитсодержащие; обычно микросферические (пылевидные) с размером частиц 20-100 мкм. Содержат 12-25% по массе цеолита типа Y в декатионир. форме с РЗЭ (остаточное кол-во Na2O < 1%) и 35-50% Al2О3. Осн. физ.-хим. показатели: насыпная масса 0,7-0,9 г/см3, уд. пов-сть 90-180 м2/г, уд. объем пор 0,4-0,5 см3/г, средний радиус пор 3,0-4,0 нм, степень превращ. стандартного сырья на катализаторе, стабилизированном обработкой водяным паром при 775 °С в течение 6 ч (индекс стабильной активности), 48-55%. Осн. способ получения состоит из след. последоват. операций: введение в гель или золь SiO2 цеолита и (или) каолина, гомогенизация смеси, активация р-рами солей РЗЭ, распылит. сушка, в процессе к-рой происходит формирование частиц катализатора, и прокаливание. В т. наз. гелевых схемах получения для удаления ионов Na из матрицы катализатора гель промывают до или после распылит. сушки. Использование такого катализатора в совр. установках обеспечивает получение 42-48% по массе высокооктанового бензина, 15-20% легкого газойля и 12-20% газа при расходе катализатора 0,1-0,5 кг/т переработанного сырья. Катализатор регенерируют нагреванием при 700-760 °С до остаточного содержания кокса 0,05-0,15%. При этом для дожигания СО в регенераторе к основному катализатору добавляют специальный (0,05-0,1% Pt на Al2О3), позволяющий увеличить глубину выжигания кокса, повысить на 3-5% выход бензина и полностью исключить выбросы СО в атмосферу. Особенность т. наз. золевой технологии - формирование структуры гранул и осуществление гелеобразования в процессе распылит. сушки суспензии, содержащей все необходимые компоненты катализатора. На заключительной стадии м.б. использована промывка катализатора с целью более полного удаления ионов Na. По этой технологии обычно получают высокоглиноземные катализаторы, содержащие до 50% Al2О3, а также более 20% ультрастабильного цеолита типа Y в декатионир. форме с РЗЭ. Используют их обычно для крекинга мазута. При получении шариковых катализаторов сначала формуют шарики алюмосиликата с одноврем. введением суспензии цеолита, к-рые далее подвергают синерезису, катионному обмену, активации и термич. обработке. Такой катализатор с диаметром частиц 3-6 мм содержит (в % по массе): 10-11 Al2О3, 84-87 SiO2, 0,2-0,4 Fe2O3, 3,5-3,7 РЗЭ (La2O3), 0,27-0,3 Na2O; насыпная масса 0,68-0,69 г/см3, уд. пов-сть 230-260 м2/г, уд. объем пор 0,5-0,53 см3/г, средний диаметр пор 7,0-8,0 нм, индекс стабильной активности 49-55%. Средний срок сменяемости пром. катализатора крекинга 5-6 лет. См. также Каталитический крекинг. Катализаторы гидрообессеривания нефтепродуктов - преим. алюмокобальтмолибденовые и алюмоникельмолибденовые, содержащие (в % по массе): 2-7 СоО (NiO), 12-20 МоО3, 63-76 Al2О3. Осн. пром. способы получения - соосаждение гидроксидов металлов в водной суспензии Al(ОН)3 или пропитка водными р-рами солей металлов сформованного и прокаленного носителя. По первому способу полученную каталитич. массу отжимают на фильтре, промывают водой, упаривают, формуют, сушат и прокаливают; по второму - из Al(ОН)3 готовят носитель с заданной пористой структурой в виде прокаленных гранул, на к-рые затем наносят металлы адсорбцией из водных р-ров солей, сушат и прокаливают. Активность катализаторов, приготовленных методом пропитки, как правило, выше, чем полученных методом соосаждения. Выпускают катализаторы обычно в оксидной форме. Перед использованием в них вводят серу: осернение с помощью H2S (3-10% по массе) проводят в газовой фазе в токе Н2 при ступенчатом повышении т-ры в интервале 300-370 °С; осернение с помощью сырья, содержащего 1-2% по массе сераорг. соед., - при 270-330 °С, скорость подъема т-ры 12-25°/ч; при использовании для осернения элементарной серы в реактор поверх слоя катализатора загружают 3-8% по массе S, нагревают до 120-140°С при 0,5-0,7 МПа, через 2-2,5 ч т-ру повышают до 180-200°С, давление до 2-2,5 МПа и выдерживают 2-3 ч. Такие катализаторы характеризуются уд. пов-стью 160-250 м2/г, насыпной массой 500-800 кг/м3, уд. объемом пор 0,4-0,7 см3/г, диаметром пор 4,0-8,0 нм. Нек-рые катализаторы гидрообессеривания содержат промоторы - SiO2, TiO2, ZrO2 и др. в кол-ве до 10% по массе. Степень обессеривания сырья 70-99%. Срок службы катализатора 2-6 лет с числом регенераций 1-3. См. также Гидрообессеривание. Катализаторы деароматизации - в осн. металлы VIII гр. (Ni, Pt, Pd, Rh, Ru), нанесенные в кол-ве 0,4-1% по массе на Al2О3, цеолит или др., а также сульфиды Ni, Co, Мо и W. Металлич. катализаторы на Al2О3 наиб. активны, однако чувствительны к контактным ядам, поэтому требуется предварит. очистка сырья от сераорг. соед.; металлич. катализаторы на цеолитах можно использовать для переработки сырья с содержанием сераорг. соед. до 0,2% по массе. Сульфидные катализаторы не восприимчивы к контактным ядам. Металлич. катализаторы на Al2О3 получают пропиткой сформованного и прокаленного носителя водными р-рами солей, цеолитсодержащие - введением металла (металлов) в цеолитный компонент катионным обменом с послед. формованием и термообработкой, а также нанесением металла на внеш. пов-сть цеолитных кристаллов с послед. формованием со связующим (g-Al2О3) и термообработкой или нанесением металла на связующее с послед. формованием с цеолитом. Общая стадия - подготовка цеолита (декатионирование, катионный обмен, деалюминирование). Для получения термостабильного цеолитного компонента с низким содержанием Na2O применяют ступенчатое деалюминирование с использованием комплексообразователя или одноврем. деалюминирование и катионный обмен при повыш. т-ре. Цеолитсодержащие катализаторы активируют термообработкой в атмосфере Н2, О2, воздуха или инертного газа, в результате к-рой происходит удаление адсорбц. воды и формирование активной металлич. фазы в мелкодисперсном состоянии. Катализаторы, предназначенные для переработки сернистого сырья, подвергают предварит. осернению аналогично катализатору гидрообессеривания. Катализаторы гидрокрекинга полифункциональны, т. к. обеспечивают одноврем. протекание р-ций крекинга, гидрирования, изомеризации, гидрообессеривания. В зависимости от целевой направленности процесса, технологии и вида сырья применяют один полифункциональный катализатор или систему катализаторов. Для гидрокрекинга вакуумного газойля с преимуществ. получением бензиновых фракций наиб. эффективны катализаторы на основе поливалентных катионных форм цеолита типа Y со степенями декатионирования 45-60% и катионного обмена с РЗЭ 40-45%. Гидрирующую ф-цию в таких катализаторах выполняют металлы Pt-группы или оксиды Ni(Co) и Мо; для усиления крекирующей ф-ции в катализатор вводят галогениды или оксиды металлов, а также проводят деалюминирование цеолита. Для получения реактивных и дизельных топлив наиб. эффективны цеолитсодержащие катализаторы на основе декатионир. форм фожазитов с РЗЭ в сочетании с оксидами Ni, Mo и Al, а также катализаторы на основе гидросиликатов Ni, Co и Mg. Для гидрокрекинга прямогонных бензинов применяют катализатор, содержащий до 60% по массе цеолита типа Y с РЗЭ в сочетании с оксидами Ni и Мо, нанесенными на Al2О3 (см. Гидрокрекинг). Процесс селективного гидрокрекинга высокопарафинистого сырья проводят на цеолитах со специфич. молекулярно-ситовым действием по отношению к парафинам (морденит, эрионит, оффретит, высококремнеземистые цеолиты типа пентасила; см. Цеолитсодержащие катализаторы). Катализаторы состоят из 60-70% по массе модифицир. цеолита (обычно в Н- или катионной форме), гидрирующего металла [обычно металла Pt-группы в кол-ве 0,1-10% или оксидов Ni(Co), Mo(W) в кол-ве 2-10% по массе] и связующего (обычно Al2О3). На высококремнеземистых цеолитах или на катализаторах типа эрионита при 340-400 °С, 3-4 МПа и объемной скорости 1,5-2,5 ч из прямогонных фракций или бензольно-толуольных рафинатов получают бензин А-76 с выходом 85-95%. В аналогичных условиях гидрокрекингом вакуумного газойля высокопарафинистых нефтей в присут. катализаторов на основе высококремнеземистых цеолитов получают основу турбинных, трансформаторных, изоляционных и индустриальных масел. Катализаторы риформинга полифункциональны. Гидрирующую и дегидрирующую ф-цию осуществляют металлы VIII гр. (Pt, Pd), кислотную - носитель (Al2О3), в к-рый обычно вводят галоген. В пром. установках применяют алюмоплатиновые (содержание Pt 0,5-0,65% по массе, галогена 0,7-1,75%), а также би- или полиметаллич. катализаторы - алюмоплатиновые (0,3-0,4% по массе Pt), промо-тированные Re, Ir, Ge, Pb, Sn и др. металлами. Получают катализаторы риформинга обычно пропиткой носителя р-ром платинохлористоводородной к-ты H2[PtCl6].6H2O; промоторы вводят в катализатор в виде водных р-ров солей. Для всех катализаторов риформинга требуется глубокая очистка сырья от соед. серы [до (1-4).10-4% по массе] и осушка циркуляц. газа [содержание влаги не более (4-5).10-5% по массе].

Лит.: Суханов В. П., Каталитические процессы в нефтепереработке, 3 изд.. М., 1979; Технология катализаторов, под ред. И. П. Мухленова, 2 изд.. Л., 1979; Каталитические процессы глубокой переработки нефти, М., 1980; Радченко Е. Д., Нефедов Б. К., Алиев Р. Р., Промышленные катализаторы гидрогенизационных процессов нефтепереработки. М., 1987. Б. К. Нефедов

Термокаталитич. переработка нефтяного сырья с целью получения продуктов меньшей мол. массы - компонентов высокооктановых бензинов, легкого газойля, углеводородных газов С3-С4 и др. К. к. - один из важнейших процессов, обеспечивающих глубокую переработку нефти. Внедрению К. к. в пром-сть в кон. 30-х гг. 20 в. (США) способствовало создание эффективного с большим сроком службы катализатора на основе алюмосиликатов (Э. Гудри, 1936). Осн. достоинство процесса -большая эксплуатац. гибкость: возможность перерабатывать практически любые нефтяные фракции в высококачеств. продукты; сравнительная легкость совмещения с др. процессами, напр., с алкилированием, гидрокрекингом, гидроочисткой, адсорбц. очисткой, деасфальтизацией и т. д. Такой универсальностью объясняется весьма значит. доля К. к. в общем объеме переработки нефти, напр., в 1984 в США - более 30%, в Зап. Европе - 10%.
Физико-химические основы процесса. К. к. проводят в прямоточных реакторах с восходящим потоком микросферич. катализатора (т. наз. лифт-реакторах) или в реакторах с нисходящим компактным слоем шарикового катализатора. Отработанный катализатор непрерывно выводят из реакторов и подвергают регенерации путем выжига кокса в отдельном аппарате. Типичные для обеих модификаций процесса рабочие параметры: т-ра соотв. в реакторе и регенераторе 450-520 и 650-750°С; давление до 0,4 МПа; время контакта углеводородного сырья с микросферич. катализатором ок. 3 с, объемная скорость подачи сырья для К. к. с шариковым катализатором 1-3 ч-1; массовое соотношение катализатор: сырье, или кратность циркуляции катализатора, от 3:1 до 8:1, расход катализатора 0,3-0,4 кг/т сырья. В обоих случаях при К. к. происходят след. основные р-ции: разрыв связей С-С, т. наз. перераспределение водорода (гидрирование и дегидрирование), деалкилирование, дегидроциклизация, полимеризация, конденсация. Соотношение скоростей этих р-ций зависит от состава сырья, типа катализатора и условий проведения процесса. При К. к. парафинов образуются гл. обр. менее высокомол. алканы и олефины, причем содержание последних увеличивается с повышением мол. массы сырья. Более высокомол. парафины расщепляются легче в отличие от низкомолекулярных. Крекинг парафинов нормального строения сопровождается вторичными р-циями, приводящими к образованию ароматич. углеводородов и кокса, и обычно происходит труднее и менее глубоко, чем расщепление изопарафинов. Нафтеновые углеводороды с длинными алкильными цепями при К. к. превращаются в алкилнафтеновые или алкилароматич. углеводороды со сравнительно короткими боковыми цепями. Крекинг ароматич. углеводородов (преим. алкилароматических) сопровождается их деалкилированием и переалкилированием, а также конденсацией. При деалкилировании образуются парафины, олефины и алкилароматич. соединения меньшей мол. массы. Реакц. способность ароматич. углеводородов возрастает с увеличением их мол. массы. Конденсация ароматич. углеводородов друг с другом или с непредельными соед. приводит к образованию полициклич. углеводородов, что способствует отложению кокса на пов-сти катализатора. Наряду с упомянутыми происходят след. важные вторичные р-ции: изомеризация, полимеризация, циклизация и др. р-ции с участием олефинов, образующихся при крекинге сырья; алкилирование ароматич. углеводородов, приводящее к более тяжелым продуктам, к-рые способны алкилироваться дальше или конденсироваться с образованием кокса и т. д. Поскольку отложению кокса на пов-сти катализатора способствуют все вторичные р-ции, интенсивность их оценивают соотношением выходов бензина и кокса. Чем выше это соотношение, тем селективнее процесс. Кол-во и качество продуктов крекинга зависят от характера сырья, типа катализатора и технол. режима процесса. При этом влияние заданных параметров (давление, т-ры нагрева сырья в трубчатой печи и реакторе, а также время контакта исходной фракции с катализатором) оценивают обычно по изменению степени превращения сырья. Последняя равна сумме выходов бензина, газообразных углеводородов и кокса и достигает на совр. установках К. к. 70-80% по массе. Выбор т-ры определяется характеристиками катализатора и сырья и, прежде всего, временем их контакта, технол. схемой и назначением процесса, устройством реакторного блока. Повышение т-ры способствует возрастанию глубины конверсии сырья, постепенному уменьшению выхода бензина, усилению коксообразования, а также увеличению степени ароматизации продуктов крекинга, что приводит к повышению октанового числа бензина и снижению цетанового числа компонентов дизельного топлива. Макс. выход газойлевых фракций достигается при сравнительно низких т-рах крекинга, бензина и углеводородов С3-С4 - при высоких.

Изменение времени контакта сырья с катализатором сказывается на степени его превращ. и выходах продуктов крекинга (рис. 1). Чем меньше продолжительность пребывания сырья в реакц. зоне, тем ниже глубина его конверсии. Уменьшение времени контакта м. б. скомпенсировано более высокой активностью катализатора и повышением т-ры. При равных активности катализатора и т-ре возрастание времени контакта приводит к увеличению степени превращения сырья. На первых пром. установках К. к. давление в реакторе и регенераторе не превышало 0,07 МПа. В дальнейшем с целью интенсификации выжига кокса с пов-сти катализатора давление было увеличено до 0,4 МПа. При этом возрастание затрат энергии на сжатие воздуха, подаваемого на регенерацию катализатора, компенсируется, как правило, использованием энергии отходящих дымовых газов, образующихся при выжиге кокса, напр., установкой турбины для привода воздушного компрессора. Поскольку с увеличением давления коксообразование значительно возрастает, выход кокса стремятся уменьшить разбавлением сырья обычно водяным паром, что особенно важно при переработке тяжелого нефтяного сырья. Один из осн. параметров К.к. - кратность циркуляции катализатора. Регулирование ее позволяет поддерживать тепловой баланс процесса, стабилизировать работу установки крекинга и обеспечить необходимые технико-экономич. показатели. Кол-во циркулирующего катализатора на установках большой единичной мощности очень велико, напр., на установке мощностью 2 млн. т/год перерабатываемого сырья - от 1000 до 1500 т/ч. К. к. может осуществляться как с поглощением теплоты (разрыв связей С-С), так и с ее выделением (напр., гидрирование, изомеризация, алкилирование, циклизация). В осн. преобладают эндотермич. р-ции, при этом суммарный тепловой эффект определяется разл. факторами, напр., характеристиками катализатора и сырья и степенью его превращения. Необходимая для проведения процесса теплота выделяется при выжиге кокса с пов-сти катализатора. Первыми катализаторами К. к. служили кислые глины (монтмориллониты), замененные затем аморфными алюмосиликатами, к-рые применяли более 30 лет. С нач. 70-х гг. в технологии К. к. используют кристаллич. алюмосиликаты или цеолитсодержащие катализаторы. Известно более 100 их модификаций для крекинга, различающихся по структуре, составу, св-вам и назначению (см. также Катализаторы процессов нефтепереработки). Содержание важнейших компонентов (в %): цеолита 18-50, РЗЭ 1,5-4,5, Al2О3 до 50. Осн. достоинства: высокая активность, стабильность (устойчивость к каталитич. ядам и повыш. т-рам), селективность, мех. прочность, хорошая текучесть, небольшой расход и др. По активности и селективности цеолитсодержащие катализаторы значительно превосходят аморфные алюмосиликаты. Активность катализаторов крекинга принято оценивать по выходу бензина, напр., при переработке сырья в стационарном слое катализатора. В начале работы установки крекинга на свежезагруженном катализаторе наблюдается заметное уменьшение его активности, однако в дальнейшем она становится постоянной (равновесной).

Лит.: Суханов В.П., Каталитические процессы в нефтепереработке, 3 изд., М., 1979; Крекинг нефтяных фракций на цеолитсодержащих катализаторах, под ред. С.Н.Хаджиева, М., 1982; Эрих В.Н., Расина М. Г.. Рудин М. Г., Химия и технология нефти и газа, 3 изд., Л., 1985; Смидович Е. В., Крекинг нефтяного сырья и переработка углеводородных газов, 3 изд., М., 1980 (Технология переработки нефти и газа, ч. 2); Ventuto P. В., Habib Е. Т., "Catalysis Rev. Sci. Eng.", 1978, v. 18, № I, p. 1-150. T. X. Мелик-Ахназаров

Ионная полимеризация, в к-рой растущий конец полимерной цепи несет положит, заряд. К этой полимеризации способны: олефины, ароматич. соединения с ненасыщ. боковой цепью, алифатич. альдегиды и тиоальдегиды, виниловые эфиры и тиоэфиры, кетены, нитрилы, диазоалканы, цианамиды, изоцианаты, напряженные циклоалканы (напр., циклопропан), гетероциклич. простые и сложные эфиры, ацетали, амиды, амины, сульфиды, дисульфиды, силоксаны, иминоэфиры. В К. п. наиб, активны мономеры, имеющие в a-положении к двойной связи электронодонорные заместители (напр., изобутилен, a-метилстирол, винилалкиловые эфиры, изопрен). Реакц. способность гетероциклич. соед. определяется природой гетероатома и размером цикла. Введение заместителя в цикл существенно влияет на его активность. К. п. протекает под действием: 1) протонных к-т - НСlO4, Н3РО4, H2SO4, CF3COOH и др.; 2) апротонных к-т (к-ты Льюиса) - BF3, SbCl5, SnCl4, А1С13, TiCl4, ZnCl2 и др.; 3) галогенов и межгалогенных соед. - I2, IC1, IВr; 4) карбениевых солей - Рb3С+А-, С7Н+7А- (здесь и ниже А-=SbCl-, PF-6 и др.); 5) алкоксикарбениевых солей - ROCH+2A-(R=СН3, С2Н5 и др.); 6) оксониевых солей - R3О+А-; 7) алкилпроизводных металлов - ZnR2, A1R3; 8) излучений высокой энергии. Считают, что для инициирования К. п. ненасыщ. углеводородов апротонными к-тами и металлалкилами необходимо присутствие соинициатора (протонодонорной добавки), напр. Н2О или HHal. В большинстве случаев макс. скорости полимеризации соответствует определенное соотношение кол-в инициатора и соинициатора. К. п. - цепной процесс, в общем случае включающий три стадии: 1) инициирование - образование активных центров, несущих положит, заряд; 2) рост цепи - присоединение мономера (М) к активному центру; 3) ограничение роста цепи-обрыв и передача цепи. Образование активных центров-во мн. случаях сложный процесс, нередко включающий более одного элементарного акта. В стадии, предшествующей инициированию, из компонентов инициирующей системы (инициатор, соинициатор, мономер - если он выполняет ф-цию соинициатора) образуются первичные активные частицы. Известны след, их типы: катионы К+ (А-), цвиттер-ионы К+—А-, ион-радикалы К.+, координац. комплексы неионного характера. Наиб, часто инициирование К. п. осуществляется катионами:

К+ А-)+М:КМ+(А-)

Частицы КМ+(А-) и образующиеся при росте цепи К~М+(А-) - активные центры полимеризации [упрощенно их можно обозначить как М+ (А-)]. При К. п. ненасыщенных соед. - это карбениевые ионы, при К. п. гетероциклич. соед.-как правило, ониевые (оксониевые, аммониевые, сульфониевые и т. п.). Акт роста цепи при К. п. ненасыщенных соед. происходит по типу присоединения, в случае гетероциклич. соед. - по типу замещения.

В условиях, способствующих более сильным ионным взаимод., активные центры могут существовать в виде более сложных ионных ассоциатов - ионных тройников типа (М+А-М+) или (А-М+А-), квадруполей и т. п. Та или иная форма активных центров превалирует в равновесии в зависимости от полярности среды, сольватирующей способности р-рителя и мономера, природы противоиона, т-ры и концентрации реагентов. Известны системы (напр., ТГФ, полимеризующийся под действием CF3SO3F), в к-рых при изменении полярности среды реализуются предельные случаи равновесия. В среде СС14 активные центры более чем на 95% имеют ковалентную форму, в CH3NO2 - ионную. Все активные центры могут участвовать в росте цепи, проявляя разл. активность. Так, скорость роста на активных центрах ковалентной структуры на неск. порядков ниже скорости роста на ионных активных центрах. Во мн. случаях степень участия каждой из форм активных центров в росте цепи оценить не представляется возможным. По этой причине в эксперим. исследованиях обычно ограничиваются определением т. наз. эффективной константы скорости роста полимерной цепи (kэффр), представляющей собой сумму произведений доли каждой из форм на соответствующее значение kp. Рост цепи при полимеризации нек-рых разветвленных олефинов (напр., 3-метил-1-бутена) может осложняться изомеризацией растущего конца цепи. Мол. масса продуктов К. п. часто невысока, что обусловлено передачей и обрывом цепи при взаимод. активного центра с противоионом, мономером, полимером, р-рителем и примесями. Наиб, ощутимо ограничение роста цепи при К. п. олефинов из-за высокой активности карбениевых ионов. Ониевые ионы (активные центры К. п. гетероциклов) обладают большей стабильностью, нек-рые циклич. простые и сложные эфиры (напр., ТГФ, гликолид), амины (напр., 1-метилазиридин, конидин), иминоэфиры (2-метил-2-оксазолин) при определенных условиях полимеризуются на ониевых активных центрах без заметной передачи и обрыва цепи, т. е. образуют живущие полимеры.

Основы научного фундамента К. п. заложены в 30-е гг. 20 в. (Ф. Уитмор, Х.Л. Меервейн, P.M. Томас). Кон. 50-х гг. можно считать периодом становления как теории, так и технологии катионных процессов.

Лит.. Кеннеди Дж., Катионная полимеризация олефинов, пер. с англ., М., 1978; Encyclopedia of polymer science and technology, SuppL, v. 2, N. Y., 1977, p. 161 97; Penczek S., Kubisa P., Matyjaszewsky К„ в кн.. Advances in polymer science, v. 37, В., 1980. 1 144. 3. H Нысенко.

(поликислоты, катиониты), синтетич. сетчатые полимеры, способные к обмену катионов в водных и водно-орг. р-рах электролитов. В полимерной матрице (каркасе) К. с. фиксированы ионогенные группы, способные диссоциировать на полианионы и компенсирующие их заряды подвижные катионы (противоионы), напр. (для одной группы) П—SO3HDП—SO3-+Н+, участвующие в ионном обмене с разл. др. катионами. Кислотность смолы определяется хим. строением ионогенных групп.

(в зависимости от валентности элемента Э=S, P, As, С; X=ОН, Н, R), природой элемента, числом атомов =О у атома Э, а также природой матрицы и сшивающего агента. По кислотности ионогенных групп К. с. подразделяют б. ч. на сильно-, средне- и слабокислотные (кислотность смолы определяют значением pКа). Смолы первого типа содержат группы SO3H(pKа 1-2), второго типа-Р(О)(Х)ОН, где X = Н, ОН, R, OR; R-opг. или любая др. группа [рКа ~ 3-4,5; для Р(О)(ОН)2 рКа2 ~ 8-10], смолы третьего типа-группы СООН, ArOH, ArSH, Аr(ОН)2, рКа 5-10. Существуют также бифункц. К. с., содержащие одновременно группы SO3H и СООН, SO3H и С6Н4ОН, СООН и С6Н4ОН. Обменная емкость для сильнокислотных К. с, в отличие от слабо- и среднекислотных не зависит От рН р-ра. По структуре м. б. микропористыми, или гелевыми, и макропористыми (см. Макропористые ионообменные смолы). Методы получения: 1) полимераналогичные превращ. сетчатых сополимеров (гл. обр. стирола с дивинил бензолом), напр, сульфирование, фосфорилирование гидроксилсодержащих сополимеров; 2) сополимеризация или сопо-ликонденсация соответствующих мономеров, напр. поликонденсация сулъфокислот с альдегидами, полимеризация фосфорсодержащих мономеров, производных акриловой к-ты с диенами. К. с.-твердые, нерастворимые, ограниченно набухающие продукты; достаточно устойчивы в р-рах к-т и щелочей, орг. р-рителях. Сильные окислители (Н2О2, К2Сr2О7, HNO3) разрушают К. с., отщепляя б. ч. ионогенные группы; фосфорсодержащие катиониты более устойчивы, чем сульфокислотные. Термостойкость смолы с группами Р(О)(ОН)2 составляет 150-175 °С, с группами SО3Н - до 120-150 °С, с группами СООН - 130-160 °С. К. с. поликонденсац. типа менее химически и термически стойки, чем смолы полимеризац. типа. Мех. прочность достаточно высока, особенно у гранулир. и макропористых смол. Избирательность сульфокислотных К. с. уменьшается в ряду ионов К+>Na>Li+ с увеличением размера гидратир. иона и возрастает в ряду металлов М1+<М2+<М3+. Для фосфорнокислотных и карбоксильных К. с. характерна высокая избирательность по отношению к поливалентным металлам, в т. ч. способным к комплексообразованию, и металлам, дающим оксидные катионы, напр. UO22+ , VO2+. Применяют К. с. при водоподготовке (также и в сочетании с анионообменными смолами), в гидрометаллургии для избирательного извлечения поливалентных металлов, для извлечения из р-ров неорг. и орг. в-в основного характера, для селективного выделения ценных, биологически активных в-в из биосырья, как кислотные кат. (напр., при этерификации к-т, гидролизе эфиров) и носители катализаторов, ферментов, комплексонов, для получения гетерог. мембран и др.

Лит.: Самсонов Г. В., Тростянская Е. Б., Елькин Г. Э., Ионный обмен. Л., 1969; Энциклопедия полимеров, т. 1, М., 1972, с. 992-1000; Ионообменные материалы. Каталог. НПО Биохимреактив, М., 1978; Иониты. Каталог, НИИТЭХИМ, Черкассы, 1980; Гребенюк В. Д., Мазо А. А., Обессоливапие воды ионитами, М., 1980. А. Б. Пашков.

1,4-цис-полиизопрен [—СН2С(СН3)=СНСН2—]n, получаемый в осн. коагуляцией к-тами (уксусной, муравьиной и др.) латекса натурального. Продукт коагуляции-коагулюм - превращают в листы или измельчают, промывают, сушат и упаковывают в кипы или брикетируют. Важнейшие пром. типы НК-рифленый смокед-шитс (RSS; коагулюм лосле сушки подвергают копчению в спец. камерах) и светлый креп (PCR; при его получении в латекс для отбеливания добавляют NaHSO3). Сорт в каждом типе НК оценивается визуально. Получил значит, развитие (после 1965) выпуск технически классифицир. марок НК (SMR, SIR, SCR, TTR и др.) с регламентированными вязкостью, цветом, скоростью вулканизации и св-вами вулканизатов. Пром. сорта НК включают 5-7% по массе некаучуковых в-в (белков, липидов, жирных к-т, золы и др.), влияющих на его стабильность и перерабатываемость. Полиизопрен НК содержит 100% звеньев, присоединенных в положении 1,4 циc-конфигурации, непредельность его составляет 95,0-98,5%. Характеризуется широким (часто бимодальным) ММР. Среднечисловая мол. м. 100 тыс. - 300 тыс., среднемассовая 1,3-2,6 млн. В НК имеются азот- и кислородсодержащие функц. группы, по к-рым происходит сшивание каучука, начинающееся при подсочке дерева во время получения латекса и продолжающееся при хранении каучука. Р-римость НК в хороших р-рителях (бензол, толуол, бензин, СНС13, СС14 и др.) 60-85%. Плотн. 0,91 г/см3; т. стекл. от -69 до -74°С; n20D 1,5190-1,5195 (смокед-шитс), 1,5218-1,5222 (светлый креп); плота, энергии когезии 261-292 МДж/м3; С° 1,88 кДж/(кгК); DH0сгор -45,25 МДж/кг; теплопроводность 0,13 Вт/(мК); термич. коэф. объемного расширения (62-67).10-5 °С-1; коэф. газопроницаемости [м2/(Па.с)]: 369.10-18 (Н2), 175.10-18 (О2), 60,4.10-18 (N2): e (1 кГц) 2,37-2,70; tgd (1 кГц) 0,001-0,003; р1012 - 1015 Ом.м; диэлектрич. прочность 3,937 В/мм. НК кристаллизуется при охлаждении и деформировании (в недеформир. состоянии - при т-рах от -50 до 20 °С, с макс, скоростью при — 25 °С). Макс, степень кристалличности 30-40%, т-ра плавления кристаллич. фазы 15-40°С в зависимости от условий кристаллизации. Нагревание очищенного НК в отсутствие света и О2 вызывает деструкцию и структурирование, приводит к уменьшению ненасыщенности и гелеобразованию. При т-рах выше 280-300 °С наблюдается пиролиз. Под действием УФ света и др. ионизирующих излучений НК преим. деструктируется. При нагр. и облучении УФ светом в присут. О2 преобладают термо- и фотоокислит. деструкции НК. Озон вызывает растрескивание растянутых вулканизатов НК (озонное растрескивание). Вследствие кристаллизации НК при хранении его подвергают перед переработкой декристаллизации (распарке) горячим воздухом при 50-70 °С или токами высокой частоты. Из-за низкой исходной пластичности (до 0,1-0,2) его пластицируют в резиносмесителях (при 100-150 °С), на вальцах (30-60 °С) и др. обычно до пластичности 0,25-0,50. Наиб, эффективна высокотемпературная пластикация НК в присут. 0,3-0,5 маc. ч. ускорителей (производных тиофенолов, дисульфидов и др.). Разработаны марки SMR, не требующие предварит, декристаллизации и пластикации. НК технологически совместим с др. ненасыщ. каучуками, полиэтиленом, сополимерами стирола. При приготовлении резиновых смесей на основе НК используют серные, изоцианатные и др. вулканизующие системы, активные и неактивные (в т. ч. светлые и цветные) наполнители, антиоксиданты, антиозонанты, пластификаторы и др. обычно применяемые ингредиенты. Изготовление и переработку смесей, вулканизацию изделий проводят на обычном оборудовании резиновых заводов. НК характеризуется уникальным комплексом техн. св-в: высокими клейкостью и когезионной прочностью резиновых смесей; эластичностью, прочностью и сопротивлением раздиру резин, в т. ч. ненаполненных и наполненных неактивными наполнителями, хорошими сопротивлением росту трещин, морозо- и износостойкостью, тягово-сцепными св-вами. Резины на основе НК (их св-ва см. в табл.) хорошо противостоят действию большинства к-т (не являющихся окислителями), щелочей, р-ров солей, но не стойки к действию масел и топлив.

НК-каучук общего назначения. Его применяют в произ-ве шин (~60% всего НК), РТИ (транспортерных лент, приводных ремней, рукавов, амортизаторов, прокладок, уплотнителей и др.), клеев, эбонитов, электроизоляц. материалов, губчатых резин, резиновых изделий бытового, санитарно-гигиенич., мед., пищ. и спортивного назначения и др.. Крупные производители НК-Малайзия, Индонезия, Таиланд, Индия, Шри-Ланка, КНР, СРВ.

Лит.: Догадкин Б. А., Химия эластомеров, 2 изд., М., 1981; Kirk-Othmer encyclopedia, 3 ed.. v. 20, N. Y., 1982, p. 468-91; Natural Rubber Science and Technology, ed. A. D. Roberts, N. Y., 1988. В. А. Гречановский. Ф.Е. Куперман.

Синтетич. полимеры, способные перерабатываться в резину путем вулканизации. Составляют осн. массу эластомеров.
Классификация. Обычно приняты классификация и наименование К. с. по мономерам, использованным для их получения (изопреновые, бутадиеновые, бутадиен-стирольные и т.п.), или по характерной группировке (атомам) в основной цепи или(и) боковых группах (напр., полисульфидные, уретановые, кремнийорг., фторкаучуки). К. с. подразделяют также по др. признакам, напр, по содержанию наполнителей - на ненаполненные и наполненные каучуки, по мол. массе (консистенции) и выпускной форме - на твердые, жидкие (см. Жидкие каучуки)и порошкообразные. Часть К. с. выпускают в виде водных дисперсий -латексов синтетических. Особая группа К. с.-термоэластопласты. По областям применения К. с. разделяют на каучуки общего и спец. назначения (см. табл.). К первым относят К. с. с комплексом достаточно высоких техн. св-в (прочностью, эластичностью, износостойкостью, усталостной выносливостью и др.), пригодные для массового изготовления широкого круга изделий, ко вторым - каучуки, одно или неск. св-в к-рых обеспечивают выполнение специфич. требований к изделиям и их работоспособность часто в экстремальных условиях эксплуатации.
Свойства. К. с. - аморфные или сравнительно слабо кристаллизующиеся полимеры с высокой гибкостью и относительно малым межмол. взаимод. цепей, что обусловливает их высокую конформац. подвижность в широком интервале т-р. Характеристикой подвижности цепей может служить т-ра стеклования каучуков. Ее значения в значит, мере определяют комплекс их деформационных и прочностных св-в. Ненасыщ. К. с. присоединяют Н2, галогены, тиолы, кар-боновые и тиокислоты, нитрозосоед., глиоксаль, хлораль, эпоксидируются надкислотами, циклизуются под действием к-т, сшиваются серой, пероксидами, малеиновым ангидридом, динитрозосоединениями. Хим. св-ва таких К. с. определяются содержанием и положением двойных связей, природой и положением заместителей (боковых групп). Насыщ. К. с. значительно менее активны. Их хим. св-ва определяются прочностью связей в основной цепи и типом боковых групп. Окисление под действием О2 и О3, ускоряющееся при воздействии света и нагревании, вызывает деструкцию и структурирование (сшивание) К. с. Для защиты от окисления в них вводят антиоксиданты в кол-ве 0,15-2,0% по массе. Гарантийный срок хранения К. с. составляет обычно 0,5-2 г. Термостойкость К. с. выше, чем НК. Наиб. термостойки каучуки с неорг. основной цепью (напр., кремнийорганические) и фторкаучуки. Под действием ионизирующих излучений большинство К. с. сшивается; бутилкаучук и полиизобутилен, содержащие в цепи четвертичные атомы С, деструктируются. Большинство К. с. менее склонно к механодеструкции, чем НК. Совр. марки К. с. не требуется подвергать пластикации. Ненасыщ. каучуки обычно вулканизуют с применением серных вулканизующих систем, насыщенные-орг. пероксидами, ионизирующими излучениями и др.
Получение и применение. Полимеризация - осн. метод получения К. с. из диенов и олефинов. Поликонденсацией синтезируют гл. обр. полисульфидные, уретановые и нек-рые др. По технол. оформлению процессы можно разделить на эмульсионные и растворные. Первые осуществляют, как правило, под влиянием инициаторов радикальных, вторые-в присут. ионных катализаторов полимеризации.

Наиб. распространенные мономеры для произ-ва К. с. -бутадиен, изопрен, стирол, a-метилстирол, хлоропрен, изобутилен, этилен, пропилен, акрилонитрил. Крупнотоннажные произ-ва К. с. - непрерывные технол. процессы, осуществляемые в батареях (каскадах) реакторов емкостью 15-20 м3 каждый, снабженных интенсивными перемешивающими устройствами и рубашками, через к-рые циркулирует хладагент. Тепло может отводиться и за счет испарения мономера или р-рителя. Полученные К. с. выделяют из эмульсии или р-ра, подвергают сушке, брикетированию (обычно масса брикета ~ 30 кг) и упаковке. Перспективно произ-во каучуков в сыпучей (порошкообразной или гранулированной) форме, что позволяет резко снизить энергозатраты при их переработке и автоматизировать процесс изготовления резиновых смесей. Контроль выпускаемых К. с. ведется по их мол. параметрам, составу, пластоэластич. св-вам, вулканизац. характеристикам смесей и физ.-мех. показателям резин в стандартных рецептах. Из К. с. изготовляют св. 50000 разл. изделий. Осн. области применения: шины, РТИ, резиновая обувь, изоляция проводов и кабелей и др. (см. также табл.). К. с. впервые получен Г. Бушарда в 1879 при обработке изопрена (продукта сухой перегонки НК) соляной к-той. Крупное пром. произ-во К. с. - натрийбутадиенового (СКБ) -осуществлено впервые в СССР в 1932 по способу С. В. Лебедева.

Лит.: Соболев В. М., Бородина И. В., Промышленные синтетические каучуки, М., 1977; Догадкин Б. А., Донцов А. А., Шершнсв В. А., Химия эластомеров, 2 изд., М., 1981; Синтетический каучук, под ред. И. В. Гармонова, 2 изд.. Л., 1983. Б. Д. Бабицкий. Ф. Е. Куперман

один из методов дополнительной обработки листов (пленок), путем объединения между собой пленок разных матриалов.
Для лучшего сцепления двух полотен между ними наносится клеевой слой. Этот метод применяется для пленок, которые должны соответствовать самым высоким требованиям в том, что касается соблюдения заданных размеров.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

рабочий элемент (деталь) литьевой формы, который в процессе раздува выступает в качестве раздувного дорна.
Еще одна задача керна состоит в подаче заготовки к узлу раздува. В керне поддерживается определенная температура, который может быть как нагрет так и охлажден.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

рабочий деталь универсального шнека, используемого в литье под давлением.
При впрыске обратный клапан предотвращает образование в пластикаторе встречного потока расплава полимера и повышает действенность плунжера. На литьевых машинах, предназначенных для переработки термопластов, в первую очередь используются клапаны кольцевого типа.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

Суспензии пигментов и наполнителей в водных р-рах пленкообразователей синтетич., животного или растит. происхождения. В качестве пленкообразователей используют: 1) гл. обр. глютиновые, казеиновые и альбуминовые клеи; 2) карбоксиметилцеллюлозу, поливиниловый спирт, поливинилацетат; 3) камеди (напр., гуммиарабик), крахмал, декстрин. (См. Клеи природные). В состав К. к. могут входить также стабилизаторы, загустители, гидрофобизаторы (стеараты Са и Аl), диспергаторы (октиловый или нониловый спирт). В К. к. применяют неорг. и орг. пигменты. Наполнитель-обычно мел. Приготовляют К. к. непосредственно перед нанесением, смешивая концентрир. водную суспензию (пасту) пигментов и наполнителей с ~10%-ным водным р-ром пленкообразователя (клея). Наносят распылением, кистью, валиком (см. Лакокрасочные покрытия) на предварительно покрытые грунтовкой пов-сти - бетонные, кирпичные, оштукатуренные и деревянные. Высыхают К. к. при комнатной т-ре, образуя пористые и, как правило, неводостойкие покрытия, обладающие малой мех. прочностью, но хорошими декоративными св-вами. Поэтому их применяют для отделки внутр. помещений. Исключение - казеиновые К. к., отличающиеся водостойкостью, т.к. раств. в воде только при введении добавок оснований (сода, известь, NH3). Их применяют для наружных работ и как моющиеся покрытия. Художеств. К. к. (акварельные, гуашевые) готовят на основе пленкообразователей растит, происхождения (гуммиарабик, вишневый клей, казеин); в темперные краски добавляют растит, масла или олифы.

Лит.: Лакокрасочные покрытия, пер. с англ., под ред. X. В. Четфилда, М., 1968. Б.Р. Лившиц

клеи технического применения, содержащие растворители, которые перед стыковкой должны испариться (открытое время).
Склеивание возможно только после того, как клей станет сухим на ощупь. После сопряжения деталей, дополнительная корректировка невозможна. Также существуют контактные клеи без растворителей, которые используются при изготовлении этикеток, лейкопластыря, самоклеющихся пленок и т. д.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

Основанные на связывании макромолекул после склеивания.
Реакции отверждения те же самые, что и при образовании полимеро, а именно полимеризация, полиприсоединение или поликонденсация. При этом, как правило, образуются сшитые макромолекулы. Химические реакции могут запускаться с помощью отверждающих систем (отвердители, ускорители) или нагрева. В случае применения отвердителей, речь идет о двух- или многокомпонентных клеях. В прочих методах отверждения (схватывания) запуск реакции (чаще всего полимеризации) обеспечивается наличием влаги или кислорода. Клеи, схватывающиеся под воздействием влаги, называются анаэробными (например, цианакрилаты), а благодаря кислороду — аэробными (например, производные метакриловой кислоты). Термореактивные клеи наиболее важны в конструктивной инженерии.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

(адгезивы), композиции на основе в-в, способных соединять (склеивать) разл. материалы благодаря образованию между их пов-стями и клеевой прослойкой прочных адгезионных связей (см. Адгезия, Склеивание). Могут содержать также отвердители и добавки, напр. наполнители, р-рители, стабилизаторы, пластификаторы, эластификаторы. Добавками модифицируют св-ва клея - липкость (способность клея "сцепляться" с пов-стью при комнатной т-ре), вязкость, скорость отверждения, сохранность, или жизнеспособность (время, в течение к-рого клей пригоден к применению), а также св-ва клеевой прослойки - прочность, жесткость, термо-, морозо-, атмосферостойкость и др. Клеящие св-ва жидких в-в могут проявляться при комнатной т-ре, а твердых в-в - при нагреве или действии р-рителей. По типу основы К. подразделяют на органические (см. Клеи природные, Клеи синтетические) и клеи неорганические. Они м. б. жидкими (р-ры, эмульсии, суспензии, индивидуальные мономеры), пастообразными или твердыми (пленки, гранулы, порошки, прутки), одно- или многоупаковочными. Последние поставляются чаще всего в виде двух частей [отвердитель и (или) ускоритель отверждения - отдельно от основной композиции], совмещаемых непосредственно перед употреблением. По назначению подразделяются на конструкционные, предназначенные для сборки машин, летательных аппаратов, строит, конструкций и др. (образуют клеевые соед., выдерживающие высокие напряжения - не менее 10 МПа), неконструкционные и специальные (напр., липкие ленты).

клей, который применяется при склеивании полимерных материалов, и схватывается под воздействием влаги.
Данный вид относится к термореактивным клеям.
Принцип отверждения термореактивных клеев основан на связывании макромолекул после склеивания. Реакции отверждения те же самые, что и при образовании полимеров, а именно полимеризация, полиприсоединение или поликонденсация. При этом, как правило, образуются сшитые макромолекулы. Химические реакции могут запускаться с помощью отверждающих систем (отвердители, ускорители) или нагрева. В случае применения отвердителей, речь идет о двух- или многокомпонентных клеях. В прочих методах отверждения (схватывания) запуск реакции (чаще всего полимеризации) обеспечивается наличием влаги или кислорода.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

клей, который применяется при склеивании полимерных материалов и склеивается благодаря кислороду.
Данный вид относится к термореактивным клеям.
Принцип отверждения термореактивных клеев основан на связывании макромолекул после склеивания. Реакции отверждения те же самые, что и при образовании полимеров, а именно полимеризация, полиприсоединение или поликонденсация. При этом, как правило, образуются сшитые макромолекулы. Химические реакции могут запускаться с помощью отверждающих систем (отвердители, ускорители) или нагрева. В случае применения отвердителей, речь идет о двух- или многокомпонентных клеях. В прочих методах отверждения (схватывания) запуск реакции (чаще всего полимеризации) обеспечивается наличием влаги или кислорода.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

Это процесс отверждения клея, при которой отсутствует прямая диффузия клея в стыкуемую деталь изделия.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

Представляет собой одношнековый экструдер, в котором на вращательное движение вала шнека налагается возвратно-поступательное осевое движение.
Спираль шнека разделена на сегменты, которые расположены таким образом, что два ряда аксиально выступающих в полость цилиндра смесительных гребней в процессе движения не соприкасаются со шнеком. Смешивающему и пластицирующему действиям способствуют значительные сдвиговые усилия и относительные смещения массы во всех направлениях. Для равномерной выгрузки массы к такому смесителю подключается шнековый агрегат.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

(соэкструдер) - экструдер, использумый для ко-экструзии (соэкструзии) вспомогательного слоя полимерного материала. Современные экструзионные линии могут включать несколько коэкструдеров. Применяются в производстве пленок, листов, оконных профилей, труб, и других пластиковых профилей

(соэкструзия) - процесс одновременной экструзии двух или нескольких различных материалов или материалов разных цветов через один экструзионный инструмент посредством основного экструдера и одного или нескольких ко-экструдеров. Применяется в производстве пленок, листов, оконных профилей, труб, и других пластиковых профилей.

сцепление молекул (атомов, ионов) физического тела под действием сил притяжения.
Это силы межмолекулярного взаимодействия, водородной связи и (или) химической связи. Они определяют совокупность физических и физико-химических свойств вещества: агрегатное состояние, летучесть, растворимость, механические свойства и т.д. Интенсивность межмолекулярного и межатомного взаимодействия (а, следовательно, силы когезия) резко убывает с расстоянием. Наиболее сильна когезия в твердых телах и жидкостях, т. е. в конденсированных фазах, где расстояние между молекулами (атомами, ионами) малы - порядка нескольких. Когезия также понимается как силы связи внутри самого клея.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

По характеру произ-ва, типу материалов и изделий К. и. подразделяют на след. виды: искусств, и синтетич. мягкие кожи; искусств, жесткие кожи (типа картона); синтетич. подошвенные материалы. По назначению К. и. делят на обувные, одежные, галантерейные, обивочные, переплстно-облицовочные, декоративно-хозяйственные, технические и др. Достоинства К. и.: однородность как по комплексу физ.-мех. и других св-в, так и по внеш. виду; возможности целенаправл. варьирования св-в в широких пределах и придания спец. св-в, напр. жиро-, огне- или маслостойкости, к-рыми не обладает натуральная кожа; меньшая, чем у натуральной выделанной кожи, зависимость качества от св-в исходного сырья; длит. срок эксплуатации при сохранении внеш. вида и первонач. св-в; воспроизводимость св-в при произ-ве от партии к партии; возможность организации произ-ва поточным методом с высокой механизацией, автоматизацией и роботизацией. Мягкие К. и. - рулонные, гл. обр. многослойные материалы, состоящие из волокнистой основы, напр. ткани, трикотажа, нетканого материала, бумаги, с нанесенным на нее полимерным покрытием, напр. каучуковым, полиамидным, ПВХ, нитроцеллюлозным, полиуретановым или совмещенным (из смесей указанных полимеров). При изготовлении кожи основу часто предварительно пропитывают, напр. р-рами или дисперсиями полимеров, и сушат. Затем на пов-сть наносят один или неск. слоев полимерной композиции методами каландрования, каширования, ламинирования и (или) др. В состав полимерной композиции кроме полимера могут входить наполнители, пластификаторы, пигменты, красители и др. Полимерное покрытие м. б. монолитным, пористым или пористо-монолитным. Порообразование осуществляют мех. или хим. (вследствие разложения порообразователей) вспениванием полимерной композиции, фазовым разделением р-ров полимеров, вымыванием водорастворимых солей или др., а также сочетанием разл. способов (см. также Пенопласты). Для отделки мягких К. и. используют рисунок печати, тиснение или нанесение отделочной полимерной пленки. Один из осн. потребителей мягких К. и. - обувная пром-сть (изготовление верха, подкладки и др. внутр. деталей обуви), к-рая предъявляет высокие требования прежде всего к гигиенич. св-вам этих кож. Этим требованиям для верха обуви в наиб. степени удовлетворяют К. и. на нетканой основе с пористым лицевым полиэфируретановым покрытием. В СССР их называют синтетич. кожами, за рубежом - поромерными. Они легки и мягки, имеют хорошую кожеподобность (близки по внеш. виду к выделанной натуральной коже), повышенные морозо- и изгибостойкость, относительно хорошие гигиенич. св-ва, весьма однородны; их вырабатывают разл. толщин и расцветок и используют для изготовления закрытой обуви. Наилучшим комплексом св-в обладают К. и. на нетканых основах из ультратонких волокон. Паропроницаемость- таких кож [2,5-3,5 кгДсм2.ч)] близка к таковой для натуральной кожи. Мягкие К. и. используют также в швейной, кожгаланте-рейной, полиграфич. пром-сти, в транспортном машиностроении и др. отраслях пром-сти. Жесткие К. и. типа картона-листовые материалы, изготовляемые проклеиванием суспензии кожевенных и растит. волокон или их смеси преим. латексами и дисперсиями полимеров, с послед. удалением влаги на спец. машинах одно- или многослойного отлива по технологии, близкой к используемой в бумажно-картонном произ-ве (см. Бумага). Волокно получают размолом отходов кожевенного, обувного и швейного произ-ва и утиля. Для проклеивания чаще всего используют латексы: натуральный (ревертекс), сополимера бутадиена с винилиденхлоридом (ДВХБ-70, ДВХБ-75), хлоропреновый, бутадиен-стирольный (СКС-30), поливинилацетатную или битумно-пековую дисперсию; содержание их в К. и. обычно составляет 25-35% от массы волокна. К. и. типа картона применяют для изготовления внутр. полужестких деталей обуви (напр., стелек, задников, под-носков), а также кожгалантерейных изделий, прежде всего дорожных сумок и чемоданов. Эти материалы должны быть прочными, жесткими, эластичными, устойчивыми к истиранию, иметь ровную пов-сть, а также сохранять физ.-мех. св-ва в увлажненном состоянии. Синтетич. подошвенные материалы (для изготовления подошв, подметок, каблуков, набоек и др.) включают: подошвенные резины - формованные и штампованные пористые и монолитные детали и пластины, получаемые вулканизацией высоконаполненных резиновых смесей, гл. обр. на основе бутадиен-стирольного каучука (см. также Пористая резина); формованные детали из пенополиуретанов, получаемые вспениванием с послед. отверждением композиций на основе олигомеров по методу жидкого формования; формованные подошвы из термопластичных полимеров, напр. ПВХ, полиамидов, полипропилена и термоэластопластов, получаемые литьем под давлением.

Лит.: Химия и технология полимерных пленочных материалов и искусственной кожи, под ред. Г П. Андриановой, ч. I 2, М., 1981. Г. П. Андрианова.

рабочий элемент литьевой или раздувной формы, которая служит для обеспечения лучшего соединения половинок формы.
Используют две или четыре относительно короткие направляющие колонны на одной части формы, которые при смыкании скользят в направляющих втулках другой части.
Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

рабочий деталь пленочной экструзионной линии для производства рукавной пленки, необходимая для охлаждения рукава.
Из дюзы охлождающего кольца поступает холодный воздух с внешней стороны, который и охлаждает рукав.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

Компаунды (далее К.) предназначены для пропитки (с целью изоляции) обмоток трансформаторов, дросселей электрических машин, изделий радиотехнической и электронной аппаратуры, а также для заполнения промежутков (заливки) между деталями радиотехнических и электронных устройств, в электрических машинах и аппаратах. Основное преимущество литой изоляции - возможность получения электротехнических изделий в виде малогабаритных блоков любой конфигурации, не требующих дополнительной обработки. К числу К. относят также имеющие ограниченное применение композиции на основе термопластических материалов (битумов, масел, канифоли, церезина и др.); эти К. представляют собой твёрдые или воскообразные массы, которые перед употреблением переводят в жидкое состояние нагреванием.
Для приготовления К. в качестве олигомеров чаще всего используют эпоксидные смолы, полиэфирные смолы, жидкие кремнийорганические каучуки, а в качестве мономеров - исходные продукты для синтеза полиакрилатов и полиуретанов. Наибольшее распространение получили эпоксидные К. В состав К., помимо мономеров и олигомеров, могут входить также пластификаторы, наполнители, ускорители отверждения или инициаторы полимеризации, пигменты.
К неотвержденным К. предъявляются следующие требования: отсутствие летучих компонентов; минимальная усадка при отверждении или полимеризации; низкая вязкость, обеспечивающая пропиточные и заливочные свойства; достаточно большая жизнеспособность. Отвержденные К. должны обладать высокими диэлектрическими и прочностными показателями. Отверждение К. осуществляют при повышенных или обычных температурах. Диэлектрические свойства отверждённых компаундов отечественных марок при 20 °С

(от англ, compound - смесь, соединение), композиции, предназнач. для заливки и пропитки отдельных элементов и блоков электронной, радио- и электроаппаратуры с целью электрич. изоляции, защиты от внеш. среды и мех. воздействий. В их состав входят связующее - полимер, олигомер или мономер, напр. эпоксидная и (или) полиэфирная смола, жидкий кремнийорг. каучук, либо исходные в-ва для синтеза полиуретанов - олигоэфир и диизоцианат, а также пластификатор, модификатор, отвердитель, наполнитель, краситель и др. Осн. требования к К. п.: отсутствие летучих в-в, достаточная жизнеспособность, малая усадка при затвердевании, отверждение без выделения побочных продуктов, определенные реологич., электроизоляц. и теплофиз. характеристики, напр. rv 1012-1013 Ом.м. tgd 0,01-0,02 (50 Гц), электрич. прочность 25-30 МВ/м, С0p 1,0-1,5 кДж/(кг.К), коэф. теплопроводности 0,4-0,2 Вт/(м.К), температурный коэф. линейного расширения 10-6 oС-1. В зависимости от сложности изделий и деталей, а также от вязкости заливочных К. п. заливку проводят своб. литьем, литьем под давлением или без него в вакуумируемую форму, центробежным литьем и методом автоматич. гелеобразования под давлением (метод АГД). Отверждение по последнему методу происходит в горячей форме (130-180°С) при подпитке К.п. под давлением 0,1-0,3 МПа. Последняя компенсирует усадку, снижает возможность образования пустот в отливке, снижает остаточные напряжения (точное литье). В нек-рых случаях используют таблетированный порошкообразный К. п., к-рый при нагр. формы расплавляется и заполняет ее, а также защищают изделия обволакиванием тиксотропными компаундами. Пропитку выполняют чаще всего погружением в низковязкий К. п., попеременно чередуя вакуумирование и избыточное давление. Затвердевают К. п. в результате охлаждения или от-верждения. наиб. широкое распространение получили К. п. на основе эпоксидных смол. Для отверждения таких К. п. при комнатной т-ре в качестве отвердителя чаще всего используют полиэтиленполиамины или гексаметилендиамин, для горячего отверждения - ангидриды дикарбоновых к-т; пластификаторами служат, напр., дибутилфталат, трикрезилфосфат, модификаторами - полиэфиры, полиамиды, каучуки и т. п. Для снижения усадки и температурного коэф. линейного расширения, повышения теплостойкости и теплопроводности в состав эпоксидных и др. К. п. вводят дисперсные наполнители, напр. молотый кварц, каолин, доломит, Аl2О3, Аl(ОН)3, техн. углерод (сажу), графит. Эпоксидные К. п. холодного отверждения можно эксплуатировать при т-рах до 120 °С, отверждаемые при нагр.- при т-рах до 140 °С (кратковременно - до 200 °С). Чаще всего К. п. готовят непосредственно перед употреблением, тщательно смешивая исходные компоненты и вакуумируя полученную смесь. К. п. горячего отверждения м. б. приготовлены заблаговременно и даже могут поставляться потребителю в готовом виде. При пропитке погружением предпочтение обычно отдают низковязким полиэфирным К. п., напр. на основе ненасыщенных полиэфирных смол, хотя их физ.-мех. и электрич. характеристики несколько ниже, чем эпоксидных. Полиуретановые К. п. (смесь диизоцианатов с полиолами или полиэфирами, содержащими группы ОН) отличаются высокой эластичностью и морозостойкостью (-80 °С), но малоустойчивы к мех. нагрузкам и нагреву выше 100°С. Для термо- (200-250 °С) и влагостойкой изоляции используют кремнийорг. К. п. (напр., на основе жидких кремнийорг. каучуков). Сохранили нек-рое применение битумные К. п., к-рые перед употреблением нагревают, переводя в жидкое состояние.

Лит.: Л и X.. Невилл К.. Справочное руководство по эпоксидным смолам, пер. с англ., М., 1973, с. 3 249, 331 32; Кан К. Н., Н иколаевич А.Ф.. Славянинова Е.Л., Проектирование и технология герметизирующей изоляции элементов электротехнической и электронной аппаратуры. Л., 1983; Ушаков В. П., Владыкина А. Ф., Колбасов В. Ф.. Технология и оборудование для приготовления и переработки заливочных эпоксидных компаундов. Обзорная информация, сер. 25. Технология и организация производства, в. I, M.. 1983, с. 19; Справочник по электротехническим материалам, под ред. Ю. В. Корицкого, В. В. Пасынкова. Б.М. Тареева, 3 изд.. т. I, М., 1986, с. 174. Г. П. Бочкарева.

Это аминополикарбоновые кислоты и их производные, применяемые в методе комплексонометрии, а также для умягчения воды, приготовления и проявления цветной киноплёнки и др. технических целей.
В аналитической практике используют нитрилотриуксусную кислоту N (CH2COOH)3 - комплексон I, этилендиаминтетрауксусную кислоту (HOOCCH2)2NCH2CH2N (CH2COOH)2 - комплексон II и двунатриевую соль этой кислоты - комплексон III, или трилон Б. Для большинства комплексонометрических титрований применяют комплексон III, образующий устойчивые комплексные соединения со многими катионами. Перспективны также транс-1,2-диаминциклогексантетрауксусная и диэтилентриаминпентауксусная кислоты, образующие ещё более устойчивые комплексы, чем комплексон III.

(композиты) (от лат. compositio- составление), многокомпонентные материалы, состоящие из полимерной, металлич., углеродной, керамич. или др. основы (матрицы), армированной наполнителями из волокон, нитевидных кристаллов, тонкодиспeрсных частиц и др. Путем подбора состава и св-в наполнителя и матрицы (связующего), их соотношения, ориентации наполнителя можно получить материалы с требуемым сочетанием эксплуатац. и технол. св-в. Использование в одном материале нескольких матриц (полиматричные К.м.) или наполнителей разл. природы (гибридные К.м.) значительно расширяет возможности регулирования св-в К.м. Армирующие наполнители воспринимают осн. долю нагрузки К. м. По структуре наполнителя К. м. подразделяют на волокнистые (армированы волокнами и нитевидными кристаллами), слоистые (армированы пленками, пластинками, слоистыми наполнителями), дисперсноармированные, или дисперсноупрочненные (с наполнителем в виде тонкодисперсных частиц). Матрица в К.м. обеспечивает монолитность материала, передачу и распределение напряжения в наполнителе, определяет тепло-, влаго-, огне- и хим. стойкость. По природе матричного материала различают полимерные, металлич., углеродные, керамич. и др. композиты. Подробнее о ф-ции матрицы и армирующего наполнителя, а также о технологии получения волокнистых полимерных К. м. см. Армированные пластики. наиб. применение в технике получили К.м., армированные высокопрочными и высокомодульными непрерывными волокнами. К ним относят: полимерные К.м. на основе термореактивных (эпоксидных, полиэфирных, феноло-формальд., полиимидных и др.) и термопластичных связующих, армированных стеклянными (стеклопластики), углеродными (углепластики), орг. (органопластики), борными (боропластики) и др. волокнами; металлич. К.м. на основе сплавов Al, Mg, Cu, Ti, Ni, Сг, армированных борными, углеродными или карбидкремниевыми волокнами, а также стальной, молибденовой или вольфрамовой проволокой; К. м. на основе углерода, армированного углеродными волокнами (углерод-углеродные материалы); К.м. на основе керамики, армированной углеродными, карбидкремниевыми и др. жаростойкими волокнами и SiC. При использовании углеродных, стеклянных, арамидных и борных волокон, содержащихся в материале в кол-ве 50-70%, созданы композиции с уд. прочностью и уд. модулем упругости в 2-5 раз большими, чем у обычных конструкц. материалов и сплавов. Кроме того, волокнистые К. м. превосходят металлы и сплавы по усталостной прочности, термостойкости, виброустойчивости, шумопоглоще-нию, ударной вязкости и др. св-вам. Так, армирование сплавов Аl волокнами бора значительно улучшает их мех. характеристики и позволяет повысить т-ру эксплуатации сплава с 250-300 до 450-500 °С. Армирование проволокой (из W и Мо) и волокнами тугоплавких соед. используют при создании жаропрочных К. м. на основе Ni, Cr, Co, Ti и их сплавов. Так, жаропрочные сплавы Ni, армированные волокнами, могут работать при 1300-1350 °С. При изготовлении металлич. волокнистых К. м. нанесение металлич. матрицы на наполнитель осуществляют в осн. из расплава материала матрицы, электрохим. осаждением или напылением. Формование изделий проводят гл. обр. методом пропитки каркаса из армирующих волокон расплавом металла под давлением до 10 МПа или соединением фольги (матричного материала) с армирующими волокнами с применением прокатки, прессования, экструзии при нагр. до т-ры плавления материала матрицы (см. также Металлополимеры). Один из общих технол. методов изготовления полимерных и металлич. волокнистых и слоистых К. м. - выращивание кристаллов наполнителя в матрице непосредственно в процессе изготовления деталей. Такой метод применяют, напр., при создании эвтектич. жаропрочных сплавов на основе Ni и Со. Легирование расплавов карбидными и интерметаллич. соед., образующими при охлаждении в контролируемых условиях волокнистые или пластинчатые кристаллы, приводит к упрочнению сплавов и позволяет повысить т-ру их эксплуатации на 60-80 oС. К.м. на основе углерода сочетают низкую плотность с высокой теплопроводностью, хим. стойкостью, постоянством размеров при резких перепадах т-р, а также с возрастанием прочности и модуля упругости при нагреве до 2000 °С в инертной среде. О методах получения углерод-углеродных К.м. см. Углепластики. Высокопрочные К.м. на основе керамики получают при армировании волокнистыми наполнителями, а также металлич. и керамич. дисперсными частицами. Армирование непрерывными волокнами SiC позволяет получать К.м., характеризующиеся повыш. вязкостью, прочностью на изгиб и высокой стойкостью к окислению при высоких т-рах. Однако армирование керамики волокнами не всегда приводит к значит. повышению ее прочностных св-в из-за отсутствия эластичного состояния материала при высоком значении его модуля упругости. Армирование дисперсными металлич. частицами позволяет создать керамико-металлич. материалы (керметы), обладающие повыш. прочностью, теплопроводностью, стойкостью к тепловым ударам. При изготовлении керамич. К. м. обычно применяют горячее прессование, прессование с послед. спеканием, шликерное литье (см. также Керамика). Армирование материалов дисперсными металлич. частицами приводит к резкому повышению прочности вследствие создания барьеров на пути движения дислокаций. Такое армирование гл. обр. применяют при создании жаропрочных хромоникелевых сплавов. Материалы получают введением тонкодисперсных частиц в расплавленный металл с послед. обычной переработкой слитков в изделия. Введение, напр., ТhO2 или ZrO2 в сплав позволяет получать дисперсноупрочненные жаропрочные сплавы, длительно работающие под нагрузкой при 1100-1200 °С (предел работоспособности обычных жаропрочных сплавов в тех же условиях -1000-1050 °С). Перспективное направление создания высокопрочных К.м.-армирование материалов нитевидными кристаллами ("усами"), к-рые вследствие малого диаметра практически лишены дефектов, имеющихся в более крупных кристаллах, и обладают высокой прочностью. наиб. практич. интерес представляют кристаллы Аl2О3, BeO, SiC, B4C, Si3N4, AlN и графита диаметром 1-30 мкм и длиной 0,3-15 мм. Используют такие наполнители в виде ориентированной пряжи или изотропных слоистых материалов наподобие бумаги, картона, войлока. К. м. на основе эпоксидной матрицы и нитевидных кристаллов ThO2 (30% по массе) имеют sраст 0,6 ГПа, модуль упругости 70 ГПа. Введение в композицию нитевидных кристаллов может придавать ей необычные сочетания электрич. и магн. св-в. Выбор и назначение К. м. во многом определяются условиями нагружения и т-рой эксплуатации детали или конструкции, технол. возможностями. наиб. доступны и освоены полимерные К. м. Большая номенклатура матриц в виде термореактивных и термопластич. полимеров обеспечивает широкий выбор К.м. для работы в диапазоне от отрицат. т-р до 100-200°С - для органопластиков, до 300-400 °С - для стекло-, угле- и боропластиков. Полимерные К.м. с полиэфирной и эпоксидной матрицей работают до 120-200°, с феноло-формальдегидной - до 200-300 °С, полиимидной и кремнийорг. - до 250-400°С. Металлич. К.м. на основе Аl, Mg и их сплавов, армированные волокнами из В, С, SiC, применяют до 400-500°С; К.м. на основе сплавов Ni и Со работают при т-ре до 1100-1200 °С, на основе тугоплавких металлов и соед. - до 1500-1700°С, на оснбве углерода и керамики - до 1700-2000 °С. Использование композитов в качестве конструкц., теплозащитных, антифрикц., радио- и электротехн. и др. материалов позволяет снизить массу конструкции, повысить ресурсы и мощности машин и агрегатов, создать принципиально новые узлы, детали и конструкции. Все виды К.м. применяют в хим., текстильной, горнорудной, металлургич. пром-сти, машиностроении, на транспорте, для изготовления спортивного снаряжения и др.

Лит.: Композиционные материалы волокнистого строения. К., 1970; Пластики конструкционного назначения, М., 1974; Конкин А. А., Углеродные и другие жаростойкие волокнистые материалы, М., 1974; Композиционные материалы, пер. с англ., т. 1-8, М., 1978; Наполнители для полимерных композиционных материалов, пер. с англ., М., 1981; Сайфулин Р. С., Неорганические композиционные материалы, М., 1983; Справочник по композиционным материалам, под ред. Д. Любина, пер. с англ., кн. I 2, М., 1988; Основные направления развития композиционных термопластичных материалов, М.. 1988; Handbook of composites, sen ed. by A. Kelly, Ju. N. Rabotnov, v. 1, AmsL, 198S. В. Н. Тюкаев.

(компрессоры) применяют гл. обр. для перемещения и сжатия газов, а также их сжижения, охлаждения и др. Перемещение газа осуществляется под действием разности давлений на двух участках потока в замкнутых каналах (трубопроводах, газоходах и т.д.) или без них. В последнем случае перемещение газов наз. вентиляцией. Необходимая разность давлений определяется требуемой скоростью газового потока и допускаемым гидравлич. сопротивлением системы, возникающим при движении газа по трубопроводу. Перепад давлений, обеспечивающий перемещение газов, достигается с помощью их сжатия, или компримирования. Конечное давление при сжатии зависит от условий теплообмена газа с окружающей средой. Согласно теории, газ может сжиматься изотермически или адиабатически. При изотермич. сжатии вся расходуемая энергия превращ. в теплоту, к-рая полностью отводится в окружающую среду. При адиабатич. сжатии теплообмен с ней отсутствует и вся выделяющаяся теплота затрачивается на возрастание внутр. энергии газа и повышение его т-ры. Действит. процесс сжатия - политропический и рассматривается как совокупность последоват. изменений равновесных состояний газа. При этом изменяется его т-ра и часть теплоты отводится в окружающую среду. Реальный процесс компримирования приближенно описывается ур-нием политропы: pVn=const, где р, V-соотв. давление газа и его уд. объем, n-параметр (показатель политропы), определяемый св-вами, кол-вом газа и его теплообменом с окружающей средой, а также работой сил трения. Показатель n обычно переменен, поэтому такой процесс принято заменять условным, к-рый эквивалентен действительному с n=const. Работа L, затрачиваемая на повышение давления газа массой 1 кг в К. м. любого типа, равна сумме работ сжатия (Lcж) и перемещения газа: L=Lcж+Lвыт+Lвх, где Lвыт и Lвх - работы, совершаемые соотв. после сжатия при вытеснении газа из рабочих полостей машины и при входе газа в них.
Теоретически наиб. выгодно изотермич. сжатие, поскольку при этом затраты энергии К. м. на уменьшение уд. объема и перемещение газа минимальны. Однако полное изотермич. сжатие практически неосуществимо и для приближения к нему сжимаемый газ в ряде случаев охлаждают, понижая т-ру стенок рабочих полостей машины. В зависимости от величины повышения давления (отношение р2/р1, устар. - степень сжатия) К. м. подразделяют на вентиляторы, газодувки и компрессоры.
Вентиляторы (p2/p1<1,1) применяют в системах пром. вентиляции (см. Охрана труда), тягодутьевых (см. Градирни), пневмотранспортных (см. Пневмо- и гидротранспорт) и др. установках. В соответствии с величиной р2 различают машины низкого (до 1 кПа), среднего (1-3 кПа) и высокого (до 15 кПа) давления. Вентиляторы м. б. одно- и многоступенчатые, одно- и двустороннего всасывания, горизонтальные и вертикальные (по положению оси рабочего органа - колеса в виде барабана либо пропеллера с про-филир. лопатками). По направлению потока газа в колесе вентиляторы бывают радиальные, осевые, диаметральные и диагональные (рис. 1). В радиальных, или центробежных, машинах газ через направляющий аппарат всасывается вдоль оси вращения колеса в каналы между его лопатками. При вращении колеса под действием центробежной силы газ перемещается по спиральному корпусу и удаляется по направлению радиуса в выпускное отверстие, создавая на выходе избыточное давление. В осевых вентиляторах газ проходит вдоль оси, не изменяя направления; в диаметральных машинах газ пересекает колесо по диаметру; в диагональных (прямоточных) вентиляторах газ с лопаток поступает по диагонали в кольцевой кожух, из к-рого выходит в осевом направлении. наиб. распространены радиальные и осевые вентиляторы. Последние проще в изготовлении, менее металлоемки, чем центробежные машины, однако развивают меньшее давление. Их целесообразно применять в коротких газопроводящих системах для подачи больших объемов газа при малом напоре. В разветвленных сетях (напр., пром. вентиляции) обычно используют центробежные машины. Осн. показатели (давление, производительность, мощность, кпд) работы вентиляторов, как и других К. м., находят путем расчета вентиляционных либо иных систем и по спец. графикам. Нормальная эксплуатация вентиляторов определяется условиями их работы. Напр., при значит. колебаниях расхода и давления воздуха затруднительно обеспечить устойчивое функционирование вентиляц. сети с помощью одной машины, поэтому соединяют параллельно либо последовательно неск. вентиляторов. В случае необходимости существенно увеличить при постоянном давлении производительность машин применяют их параллельное соединение, для значит. повышения давления при той же производительности - последовательное.
Газодувки, или нагнетатели (1,1<р2/р1< 3,5), создают давление от 0,015 до 0,115 МПа и используются для пневмотранспорта, при рециркуляции горячих газов в сушилках и топочных газов в печах, для предварит, сжатия воздуха или его смеси с топливом (т. наз. наддув) перед подачей в двигатели внутр. сгорания и др. К газодувкам относятся также вакуум-насосы (см. Насосы) и эксгаустеры. Последние характеризуются большой производительностью и применяются для отсасывания газов, напр. пыльного воздуха, из производств. помещений; газ всасывается при пониж. давлении, сжимается до давления, равного атмосферному либо превышающего его, и выбрасывается в атмосферу.
Компрессоры (p2/p1>3,5) применяют для перемещения по трубопроводам сжимаемых при охлаждении газов, перемешивания и распыливания жидкостей, увеличения степени превращ. исходных в-в и т. п. Эти машины подразделяют на вакуумные (начальное давление ниже атмосферного, т. е. p1<0,115 МПа), низкого (р2=0,115-1 МПа), среднего (1-10 МПа), высокого (10-100 МПа) и сверхвысокого (св. 100 МПа) давления. Компрессоры бывают одно- и многоступенчатые, одно- и многосекционные (секция-единичная ступень либо группа ступеней, после к-рой газ отводится в холодильник или направляется потребителю). Прочностная характеристика ступени либо секции, конструктивные особенности предохранительных и др. клапанов и применяемые материалы определяются рабочим давлением, размеры ступени (напр., диаметр рабочего органа - цилиндра, колеса и т.п.) - производительностью Q, или объемом газа, перемещаемого машиной в единицу времени. Компрессорная установка кроме собственно компрессора с приводом включает межступенчатую и концевую теплообменную аппаратуру, влагомаслоотделители, трубопроводы, а также контрольно-измерит. приборы, ср-ва защиты (вибрационной, акустической и т. д.) и автоматики. По принципу сжатия различают объемные и динамич. компрессоры. В первом случае компримирование происходит вследствие периодич. уменьшения объема, занимаемого газом, во втором - в результате непрерывного ускорения потока газа с преобразованием подводимой к нему внеш. энергии последовательно в кинегич. энергию потока и в потенциальную (давление). Объемные компрессоры по виду рабочего органа делятся на поршневые, мембранные и роторные (ротационные). В поршневых компрессорах (рис. 2) газ сжимается в замкнутом пространстве (цилиндре) поршнем, совершающим возвратно-поступат. движение с помощью кривошипно-шатунного механизма. Выпускают одно- и многоцилиндровые машины, причем в зависимости от расположения цилиндров различают горизонтальные, вертикальные и угловые компрессоры. Горизонтальные машины, в к-рых цилиндры размещены по одну сторону коленчатого вала, наз. односторонними, по обе стороны-оппозитными. Последние отличаются большей частотой вращения вала (что позволяет повышать производительность), меньшими массой и габаритными размерами, чем односторонйие машины. Вертикальные компрессоры по сравнению с горизонтальными занимают меньшую площадь, а фундамент, воспринимающий вертикальные нагрузки, имеет меньшую массу. Угловые компрессоры в зависимости от расположения цилиндров по отношению к оси вала м. б. V- и W-образные, а также прямоугольные; эти машины получили значит. распространение благодаря ряду преимуществ перед горизонтальными и вертикальными компрессорами: лучше уравновешены (поэтому требуется менее массивный фундамент), компактны и имеют меньшую массу. Поршневые компрессоры применяют для сжатия (р2=3-300 МПа) газов низкой плотности при Q=10-300 м3/мин; недостатки: загрязнение газов маслами, используемыми для смазки цилиндров, большие габаритные размеры, необходимость установки на массивных и дорогостоящих фундаментах, неравномерность подачи газа. В мембранных компрессорах, к-рые по типам (горизонтальные, угловые и т.п.) не отличаются от поршневых, газ компримируется в результате уменьшения объема камеры сжатия при колебаниях мембраны, вызываемых возвратно-поступат. движением гидропривода. При прогибе мембраны происходит всасывание и нагнетание газа, к-рый интенсивно охлаждается вследствие развитой пов-сти мембраны и иногда - посредством змеевика с холодной водой, что обеспечивает высокое отношение р2/р1 в одной ступени. Так, в трехступенчатом компрессоре создается давление 100 МПа. При перемещении мембраны достигаются герметизация рабочей полости машины и возможность получать на выходе газ высокой чистоты. Поэтому такие компрессоры используют для сжатия обычно до 10-50 МПа, напр., кислорода, хлора и фтора при Q = 1-50 м3/мин. В роторных компрессорах уменьшение объема газа осуществляется одним или неск. вращающимися роторами. По конструкции рабочих полостей эти машины подразделяются на пластинчатые, жидкостнокольцевые, винтовые и др. Пластинчатые компрессоры состоят из корпуса, внутри к-рого на горизонтальном валу вращается эксцентрично расположенный ротор с продольными пазами и вставленными в них свободно скользящими пластинами. При вращении ротора пластины под воздействием центробежной силы выталкиваются из пазов и разделяют пространство между корпусом и ротором на ряд камер. Объем последних при вращении ротора непрерывно уменьшается по направлению от всасывающего патрубка к нагнетательному, через к-рый вытесняется газ, сжатый в камерах. В компрессорах с жидкостным кольцом внутри цилиндрич. корпуса вращается эксцентрично размещенный ротор, снабженный жестко закрепленными лопатками. Корпус машины примерно наполовину заполняется жидкостью, к-рая при движении ротора отбрасывается лопатками к стенкам корпуса, образуя на его внутр. пов-сти вращающееся кольцо. В результате между ним и лопатками образуются камеры разного объема, к-рый непрерывно уменьшается, вследствие чего газ, засасываемый через отверстие в крышке корпуса, сжимается и выталкивается в нагнетат. патрубок. Рабочей жидкостью, как правило, служит вода (такие машины наз. водокольцевыми), реже масло, ртуть, серная или др. к-ты. Несмотря на то что эти компрессоры имеют более низкий кпд, чем пластинчатые, они нашли широкое применение благодаря простоте устройства, малому износу, надежности действия и возможности компримирования запыленных газов. В винтовых компрессорах (рис. 4) рабочие камеры образуются корпусом и двумя винтообразными роторами, связанными между собой парой цилиндрич. шестерен и имеющими зубья разл. профиля. При вращении ведущего ротора его зубья входят в зацепление с зубьями на ведомом роторе и вытесняют находящийся в камерах сжатый газ, перемещая его в продольном направлении. Различают машины сухого сжатия (газ охлаждают с помощью водяных рубашек, расположенных в корпусе) и маслозаполненные (для охлаждения газа в рабочие полости винтов впрыскивают масло). Достоинства винтовых компрессоров: быстроходность, компактность, чистота подаваемого газа; недостатки: сложность изготовления винтообразных роторов, высокий уровень шума при работе. Типичные показатели роторных машин: Q = 1-100 м3/мин, р2=0,3-1 МПа. Динамич. компрессоры по принципу действия подразделяются на турбинные (турбокомпрессоры) и струйные. В турбокомпрессорах поток газа ускоряется в результате контакта его с лопатками вращающегося рабочего колеса. наиб. распространены радиальные и осевые машины.

Радиальные турбокомпрессоры, в к-рых газ движется от центра колеса к периферии, наз. центробежными (рис. 5), в обратном направлении - центростремительными. Центробежные машины, в к-рых давление создается под действием центробежных сил, возникающих во вращающемся газовом потоке, м.б. с горизонтальным (развивают избыточное давление до 7 МПа) или с вертикальным (до 35 МПа) разъемом корпуса и имеют производительность до 600 м3/мин и выше. Для обеспечения производительности 1500 м3/мин и более наряду с центробежными применяют осевые компрессоры (рис. 6). Осн. частями такой машины служат ротор и корпус-статор, снабженные лопатками. При вращении ротора газ перемещается вдоль оси машины, причем кинетич. энергия потока превращ. в энергию давления одновременно на лопатках ротора и статора; кроме того, статорные лопатки образуют своеобразное направляющее устройство, по каналам к-рого сжатый газовый поток через спец. спрямляющий аппарат и выходной патрубок поступает в напорный трубопровод. Осевые компрессоры имеют более высокий кпд, меньшие массу и габаритные размеры, чем машины с радиальным потоком. Осн. достоинства турбокомпрессоров: большой срок службы и высокая надежность работы; сжатие газов без загрязнения смазочными материалами; непрерывность подачи газа; малая металлоемкость; достаточно высокий кпд; возможность использования легких фундаментов вследствие небольшой вибрации. Благодаря этим достоинствам, а также высокой производительности турбокомпрессоры находят в последнее время все большее применение в крупнотоннажных произ-вах, напр., аммиака, метанола, азотной к-ты. В струйных компрессорах (инжекторах) ускорение газа происходит в результате смешения потоков разных уд. энергий. При этом газ низкого давления сжимается до промежуточного за счет кинетич. энергии газа, подаваемого под высоким давлением. Вследствие компактности, простоты устройства и надежности эксплуатации струйные машины часто экономически целесообразно использовать, несмотря на невысокий кпд (обычно 0,2-0,25), напр., в качестве тепловых насосов в выпарных установках (см. Выпаривание). Тип компрессора выбирается в соответствии с производительностью и требуемым давлением (рис. 7). В хим. пром-сти часто комбинируют разл. машины, напр. последовательно устанавливают центробежные и поршневые компрессоры. Сравнение характеристик работы машин разных типов примерно одинаковой производительности показывает, что поршневые компрессоры значит. более экономичны, чем остальные машины, но уступают им по металлоемкости и надежности. Два наиб. важных типа компрессоров - поршневые и турбокомпрессоры-скорее не конкурируют, а дополняют друг друга, причем в каждом конкретном случае оптимально применение того или иного типа машин в зависимости от сочетания условий функционирования (показателя политропы, плотности, влажности, агрессивности и степени загрязнения газов, стоимости машин и др.). Однако турбокомпрессоры предпочтительнее использовать при Q=900 м3/мин и выше. Роторные компрессоры занимают промежут. положение между поршневыми и центробежными. При Q=60-90 м3/мин сжатый газ, не загрязненный маслом, получают с помощью роторных, в частности винтовых, машин. При Q = 12-60 м3/мин целесообразно применять поршневые компрессоры, потребляющие меньшую уд. мощность, чем роторные. Особую группу К. м. составляют компрессоры холодильных установок (см. Холодильные процессы), или холодильные компрессоры. Последние предназначены для сжатия паров холодильных агентов (хладонов, аммиака, пропана, этана, этилена, метана и т.д.) до давления конденсации и для их циркуляции. Осн. типы этих компрессоров: поршневые, роторные (винтовые) и центробежные. Конструктивно они не отличаются от рассмотренных выше, однако их конфигурация, масса, габаритные размеры и прочностные характеристики определяются св-вами холодильных агентов.

Лит.: Рахмилевич 3. 3., Мыслицкий Е. Н., Хачатурян С. А., Компрессорные установки в химической промышленности, М., 1977; Киселев Г.Ф., Компрессоры крупнотоннажных агрегатов производства аммиака. М., 1979; Холодильные компрессоры. Справочник, М., 1981; Рахмилевич 3. 3 . Радзин И.М., Фармазов С. А., Справочник механика химических и нефтехимических производств, М., 1985. 3. 3. Рахмилевич

Нефтяные масла с антикорроз. присадками (1-3% по массе), предназначенные для предотвращения коррозии внутр. полостей разл. механизмов (цилиндров двигателей внутр. сгорания и компрессоров, редукторов, масляных и топливных систем, узлов подшипников и др.) при их длит. консервации. К. м. применяют также для наружной консервации металлич. изделий, защищенных от прямого контакта с атмосферой упаковкой, чехлами, кожухами и др. В качестве присадок наиб. распространены сульфонаты Ва или Са, окисленные петролатум, нитрованные нефтяные масла. Разновидность К.м.-т. наз. рабоче-консервационные масла, получаемые добавлением спец. присадок (20-25%) в рабочие, или стандартные, масла (газотурбинные, моторные, трансмиссионные) при эксплуатации механизмов. Использование этих масел обеспечивает работу, консервацию и послед. ввод в действие механизмов без расконсервации с заменой на рабочие масла только при очередной полной смене. К. м. заливают в механизм после удаления рабочего масла либо наносят на металлич. пов-сть кистью, распылением пульверизаторами или окунанием. К. м. применяют самостоятельно или в сочетании с разл. видами упаковки (ингибитированная бумага, герметичные чехлы), с осушкой воздуха, летучими ингибиторами коррозии (усиливают защиту расположенных над уровнем масла пов-стей, с к-рых последнее при хранении может постепенно стекать). В зависимости от упаковки и условий хранения механизмов срок защиты их от коррозии с помощью К. м. 1-7 лет.

Лит.: Товарные нефтепродукты. Свойства и применение, 2 изд., М., 1978; Рабоче-консервационные смазочные материалы, М., 1979. В. В. Синицын

Предназначены для защиты металлоизделий, деталей машин, запасных частей к ним, неокрашенных и особенно движущихся металлич. пов-стей от атм. коррозии. Различают углеводородные (вазелины), мыльные и рабоче-консервац. пластичные смазки. Традиц. пластичные К. с. - вазелины (напр., т. наз. техн. вазелин, пушечная смазка), получаемые сплавлением нефтяных масел с твердыми углеводородами (парафином, церезином, петролатумом). В состав углеводородных К. с. вводят антикорроз. и адгезионные присадки. Вазелины имеют низкую т-ру плавления (50-60 °С), водостойки, устойчивы к окислению, морозоустойчивы (при т-ре до — 45 С используют для смазки артиллерийских орудий). Их удобно наносить на защищаемые пов-сти в расплавл. виде, а удалять горячей водой или паром. Нанесение вазелинов намазыванием при т-рах ниже 10°С затруднено из-за резкого повышения их вязкости. Широкое применение нашли жидкие К. с., к-рые по сравнению с пластичными смазками можно использовать без подогрева и наносить на труднодоступные внутр. пов-сти изделий. Толщина пленок этих смазок ок. 50 мкм, поэтому расконсервация машин при вводе их в эксплуатацию необязательна. Мыльные К. с. получают введением в вязкие нефтяные масла твердых загустителей (как правило, алюминиевого мыла). Эти смазки нельзя расплавлять, т.к. при этом они разлагаются. Мыльные К. с. применяют для защиты от коррозии металлич. пов-стей, находящихся в контакте с морской водой, наносят на провода высоковольтных ЛЭП и т. п. Рабоче-консервац. пластичные смазки - антифрикц. смазочные материалы с хорошими защитными от коррозии св-вами благодаря введению в их состав антикорроз. присадок (напр., лито лов).

Лит.: Синицын В. В., Подбор и применение пластичных смазок, 2 изд., М., 1974; его же, Пластичные смазки в СССР. Ассортимент. Справочник, М., 1984. В. В. Синицын

геометрическая общая константа сопротивления головки уравнения по вычислению производительности формующей головки.
Уменьшение значения геометрической константы существенно влияет на производительность головки в функции давления.

Лит.: "Производство изделий из полимерных материалов" ред. В.К. Крыжановского, изд. Профессия, Спб 2004

постоянная уравнения по расчету зависимости вязкости от температуры.

Лит.: "Производство изделий из полимерных материалов" ред. В.К. Крыжановского, изд. Профессия, Спб 2004

значение которое указывается в марке ПВХ цмфрами и характеризует его молекулярную массу, группу насыпной плотности и, если это необходимо остаток в сите № 0063.
Буквы после цифры указывают на рекомендуемую область применения (М — в мягкие изделия, Ж — в жесткие, С — средневязкие пасты). Например, ПВХС6358 Ж означает: С — суспензионный, значение константы Фикентчера — 63, группа насыпной плотности — 5, то есть 0,45-0,60 г/см3, остаток на сите 8 %, рекомендуется для производства жестких изделий.

Лит.: «Экструзия профильных изделий из термопластов» ред. В.П. Володин, изд. Профессия, Спб 2005

способ получения полимерных композиционных материалов, который применяется для изготовления крупногабаритных малонагруженных деталей сложной конфигурации: коробчатых кожухов механизмов, баков, корпусов и других элементов лодок, катеров и пр.
Контактное формование изделий в открытых формах осуществляют в основном двумя методами — ручной укладкой и напылением. Технология ручной укладки включает следующие основные операции:
— нанесение разделительных покрытий на формы;
— раскрой тканых или нетканых армирующих материалов;
— приготовление связующего;
— укладка армирующего материала на форму;
— нанесение на армирующий материал связующего и пропитка им арматуры;
— отверждение связующего при комнатной температуре или при нагревании до 70-95 °С;
— извлечение изделия из формы и его механическая обработка согласно требованиям чертежа;
— контроль качества изделия.
Метод формования напылением отличается от описанного тем, что волокнистая арматура (стекловолокно, базальтовое волокно, углеволокно) в виде бесконечного ровинга рубится на короткие отрезки — штапельки — и доставляется в форму одновременно со смесью соответствующей смолы и катализатора. Варьирование соотношения смолы и наполнителя, вида армирующего материала и системы его укладки, типа смолы и ее наполнителей позволяет в широких пределах изменять свойства получаемых композиционных пластиков, поскольку структура и свойства композита, да и само изделие формообразуется в процессе его получения.

Лит.: "Производство изделий из полимерных материалов" ред. В.К. Крыжановского, изд. Профессия, Спб 2004

готовое изделие, изготовленное в результате экструзионно-раздувного формования.
Необходимые для этого машины в соовтествии с принятой номенклатурой изделий подразделяются на оборудование, предназанченное для изготовления:
- упаковочных полых изделий (объем до 5 л)
- контейнеров (объем от 10 до 200 л)
- контейнеров больших размеров (объе от 600 до 3000л).

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

один из способов компенсации прогиба валков.
Компенсация прогиба валков методом контр-изгиба выполняется на последнем валке. Это происходит за счет сил, «обратных» распорному усилию и приложенных к подшипникам, которые находятся на удлиненных цапфах валка. Как правило, подобных мер бывает недостаточно, поэтому дополнительно осуществляется так называемая профильная шлифовка двух последних валков в нагретом состоянии. Таким образом, границы допуска горячей шлифовки валков на сегодняшний день составляют уже менее 5 мкм.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

Представляет собой электронное устройство регистрации наиболее выжных технологических и эксплуатационных параметров.
В ходе эксплуатации экструзионной технологической установки все машины и устройства должны быть согласованы друг с другом — это позволит добиться постоянного качества изделий.
Как правило, в контроле технологической установки обслуживающим персоналом нет необходимости. Современные машины оборудованы устройствами регистрации наиболее важных технологических и эксплуатационных параметров. Сюда относят: уровень заполнения загрузочной воронки, температуры формовочной массы, материального цилиндра экструдера и формующей головки, скорость вращения шнека, потребление тока приводным двигателем, температуру и давление расплава, а также размеры изготавливаемого изделия. В случае отклонения от заданных предельных значений специальные приборы оповещают оператора о необходимости вмешаться в производственный процесс.
Контроль технологических и эксплуатационных параметров представляет собой косвенный контроль качества продукта — как правило, стабильные условия производства гарантируют постоянное качество экструдата. Дополнительной проверке подлежат лишь оптические свойства изделия, прямизна листов, труб и профилей, а также качество намотки при изготовлении пленок и лент.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

Происходит путем выдачи сертификата на партию сырья при отгрузке материала производителем потербителю.
Основные свойства промышленных пластмасс регламентируются действующими стандартами и техническими условиями. При отгрузке материала потребителю производитель выдает сертификат на партию сырья, в котором указаны фактические показатели материала. Если потребитель доверяет поставщику, то может направить сырье на переработку, не проводя входного контроля. При возникновении каких-либо проблем при переработке или при оценке качества изделий возможно проведение входного контроля материала по отдельным показателям: либо по указанным в сертификате, либо по характеристикам, необходимым для потребителя конкретного изделия.

Лит.: «Экструзия профильных изделий из термопластов» ред. В.П. Володин, изд. Профессия, Спб

Ионная полимеризация, при к-рой встраиванию очередной молекулы мономера в полимерную цепь предшествует ее координация с компонентами растущего конца цепи (активного центра). наиб. типична для процессов, развивающихся под действием катализаторов, содержащих переходные металлы, хотя особенности К.-и. п. присущи и др. процессам анионной (напр., полимеризация диенов на литийалкилах) и катионной полимеризации (напр., получение оптически активного полипропиленоксида на металлоорг. катализаторах). По координационно-ионному механизму способно поли-меризоваться большинство известных ненасыщенных (напр., этилен и др. а-олефины, ацетилен, диены, циклич. олефины) и гетероциклич. (оксиды олефинов и др.) мономеров. Для нек-рых из них (напр., для пропилена и высших а-олефинов, циклич. олефинов) это единств. способ образования высокомол. полимеров. Более распространена координационно-ионная гомополимеризация, менее - совместная полимеризация двух и более мономеров, причем обычно одного хим. класса (этилен с пропиленом или др. олефинами, бутадиен с изопреном и т.п.). Сополимеризация мономеров разных классов (напр., диенов с а-олефинами) протекает в специфич. условиях и приводит к образованию сополимеров с правильным чередованием мономерных звеньев разного типа, т.наз. альтернантных сополимеров (таковы, напр., сополимеры бутадиена с пропиленом или акрилонитрилом). Для возбуждения К.-и. п. применяют разнообразные по составу одно- или многокомпонентные катализаторы, к-рые должны обязательно содержать по крайней мере одно соединение к.-л. металла. наиб. широко распространены катализаторы Циглера - Натты (смеси солей переходных металлов IV-VIII гр. или РЗЭ с орг. соединениями непереходных металлов I-III гр., чаще всего алюминийалкилами или алюминийалкилгалогенидами); металлоорг. соединения (напр., аллильные, бензильные и др. индивидуальные орг. производные переходных металлов, а также литийалкилы); оксиды металлов, напр. термоактивированные оксиды Сr и Мо на неорг. носителях (подробнее см. Катализаторы полимеризации). Как правило, для каждого класса мономеров используют определенный тип катализаторов, напр. для этилена и др. олефинов - катализаторы Циглера-Натты на основе Ti или V либо хромоксидные; для диенов-на основе Ti, Ni или Со, LiAlk, а также катализаторы на основе РЗЭ; для полимеризации циклич. олефинов с раскрытием цикла -соед. W или Мо. Обычно К.-и. п. проводят в углеводородных средах (в углеводородных р-рителях или в массе мономера); полярные орг. р-рители применяют в осн. при полимеризации полярных мономеров. В связи с гидролитич. нестабильностью большинства катализаторов К.-и. п. в водных средах проводят крайне редко (за исключением эмульсионной полимеризации диенов в присут. соединений металлов VIII гр.). Для К.-и. п. характерна высокая стереоспецифичность, т.е. способность к образованию полимеров с регулярным пространств. строением макромолекул-стереорегулярных полимеров, в синтезе к-рых этому процессу принадлежит ведущая роль. С точки зрения механизма элементарных актов, теория К.-и. п.-это теория металлокомплексного катализа в синтезе полимеров (см. также Гомогенный катализ). Термин "К.-и. п." является обобщающим понятием, охватывающим ряд процессов, существенно различающихся между собой: по хим. и фазовому составу катализаторов (гомогенные, коллоидно-дисперсные, гетерогенные системы); по общей кинетич. схеме; по природе активных центров (соединения с "простой" s-связью металл - углерод при полимеризации олефинов, аллильные производные металлов в случае диенов, карбеновые комплексы при полимеризации циклич. олефинов с раскрытием цикла, алкоксиды металлов при полимеризации циклич. оксидов и т. д.). Тем не менее, все эти процессы объединяются наличием принципиального сходства в существенно важных особенностях строения активных центров и механизма элементарных актов, в первую очередь актов роста полимерной цепи. Общим для всех случаев является появление реакционноспособной связи металл - углерод (при полимеризации кислородсодержащих гетероциклов - появление связи металл-кислород), к-рая либо присутствует в катализаторе (литийалкилы и др. индивидуальные металлоорг. соед.), либо образуется при взаимод. его компонентов между собой (напр., кат. Циглера - Натты) или с мономером (напр., металлооксидные кат.). Т. обр., все процессы К.-и. п. включают стадию образования металлоорг. соединения-активного центра, к к-рому затем последовательно присоединяются молекулы мономера. В случае катализаторов, содержащих соединения двух разл. металлов (напр., TiCl4+AlR3), определяющая роль в формировании активного центра принадлежит переходному металлу, хотя и второй металл также может входить в состав активного центра и оказывать влияние на акты роста цепи. Стадия роста цепи во всех процессах К.-и. п. включает образование комплекса между присоединяющейся молекулой мономера и входящим в состав активного центра атомом металла (обычно переходного). Т., обр., в отличие от большинства др. процессов полимеризации ненасыщенных мономеров в жидкой фазе, в к-рых акт роста является обычно простой бимолекулярной р-цией.

В зависимости от соотношения скоростей стадий I и II р-ция роста может иметь первый или нулевой порядок по мономеру (лимитирующая стадия соотв. I и II). В реальных системах известны примеры обоих случаев. Прочность двойной связи в молекуле мономера, координированного на переходном металле, понижается; это способствует вовлечению в полимеризацию малоактивных мономеров. Так, этилен полимеризуется на кат. Циглера -Натты при комнатной т-ре и давлении ниже атмосферного, в то время как радикальная полимеризация его протекает при 200-300°С и давлении 100-300 МПа. предварит. координация создает условия для определенной ориентации присоединяющихся молекул мономера относительно полимерной цепи и тем самым обусловливает высокую регио- и стереоспецифичность актов роста. Напр., с чистотой до 98% м. б. получены полибутадиены, содержащие только цис-1,4-, траyс-1,4- или 1,2-звенья, причем последний полимер м. б. полностью изотактич. или синдиотактическим (подробнее см. Стереорегулярные полимеры). Р-ции ограничения роста цепи в К.-и. п. определяются природой активных центров. наиб. типичен мономолекулярный распад их с выделением гидрида металла, к-рый в ряде случаев может дать начало новой полимерной цепи, а также передача цепи на мономер. Р-ции передачи цепи через р-ритель, полимер и т. п. редки, поэтому при К.-и. п. обычно образуются линейные полимеры. Так, полиэтилен, полученный на лучших совр. катализаторах, содержит на 1000 атомов С ок. 0,5 группы СН3 (на концах основной цепи и в виде боковых ответвлений), полученный радикальной полимеризацией - 15-20. В пром-сти К.-и. п. осуществляют как крупнотоннажные непрерывные процессы. Полимеризацию чаще всего проводят в среде орг. р-рителя (см. Полимеризация в растворе), реже - методом газофазной полимеризации. В связи с высокой чувствительностью металлоорг. катализаторов к каталитич. ядам требуется высокая степень очистки мономеров и р-ри-телей от следов О2, Н2О и др. В пром-сти К.-и. п. производят ок. 1/3 общего кол-ва полиэтилена (полиэтилен высокой плотности и т. наз. линейный полиэтилен низкой плотности, т.е. сополимер этилена с небольшим кол-вом а-бутена), полипропилен, этилен-пропиленовые каучуки, высшие полиолефины, циc-1,4-полиизопрен и иис-1,4-полибутадиен (см. Изопреновые каучуки синтетические, Бутадиеновые каучуки). Суммарное мировое произ-во полимеров методами К.-и. п. измеряется многими млн. т. Понятие "К.-и. п." ввел в сер. 1950-х гг. Дж. Натта, к-рому принадлежит ведущая роль в развитии теории и, наряду с К. Циглером, пром. применения метода.

Лит.: Кренцель Б. А., Координационно-ионная полимеризация, в кн.: Энциклопедия полимеров, г. I, М., 1972, с. 1093-100; Хенрици-Оливэ Г., Оливэ С, Координация и катализ, пер. с англ., М., 1980; Дол гоплоск Б. А., Т и и якова Е. И., Мегаллоорганический катализ в процессах полимеризации, 2 изд., М., 1985. А. А. Арест-Якубович

искривление или вытяжка готового изделия.
Коробление изделий чаще всего возникает вследствие ошибок, допущенных в процессе производства. Причинами являются прерывание процесса вращения или слишком продолжительное охлаждение.
Контрмеры:
• снижение температуры расплава;
• оптимизация процесса охлаждения;
• увеличение времени вращения (формования);
• использование калибров для корректировки извлеченных из пресс-формы изделий.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Пани