Словарь терминов

см. Грануляция

Head Zet - специальные термоусадочные нити, применяются для изготовления гардин, спортивной одежды, пошива ковров.

Акрилметрилбутадиенстирол.

(от лат. adhaesio - прилипание), слипание поверхностей двух разнородных твёрдых или жидких тел.

Адгезия полимеров происходит лучше в том случае, если макромолекулы полярны и имеют большое число химически активных функциональных групп. Для улучшения Адгезии в состав клея или плёнкообразующего полимера вводят активные добавки, молекулы которых одним концом прочно связываются с плёнкой, другим - с подложкой, образуя ориентированный адсорбционный слой. При контакте двух объёмов одного и того же полимера может произойти автогезия (самослипание), когда имеет место диффузия макромолекул или их участков из одного объёма в другой. При этом прочность связи со временем увеличивается, стремясь к пределу - когезионной прочности.

Кротова Н. А., О склеивании и прилипании, М., 1956; Воюцкий С. С., Аутогезия и адгезия высокополимеров, М., 1960; Дерягин Б. В., Кротова Н. А.,

А. смешивается со многими орг. р-рителями; р-римость в воде 7,3% (20°С). Образует азеотропные смеси с водой (87,5% А.; т. кип. 70,5°С), бензолом (47% А.; 73,3°С), метанолом (38,7% А.; 61,4°С), ССl4 (21% А.; 66,2°С) и др.

Для А. Наиб. характерны р-ции по связи С=С, в т.ч. полимеризация с образованием полиакрилонитрила и сополимеризация с бутадиеном, стиролом, винилхлоридом и др. Для предотвращения самопроизвольной полимеризации А. при хранении ингибируют NH3, гидрохиноном или др. В присут. оснований А. легко присоединяет по связи С—С в-ва, имеющие подвижный атом Н (цианэтилирование). Восстанавливается Н2 над никелем Ренея до пропионитри-ла, в избытке Н2 -до пропиламина, при электрохим. гидро-димеризации превращ в адиподинитрил. Хлорируется до 1,2-дихлор- и 1,1,2-трихлорпропионитрила. Вступает в диеновый синтез, образуя ненасыщ. циклич. нитрилы. Под действием конц. H2SO4 превращ. в акриламид и акриловую к-ту.

Осн. пром. метод получения А.-окислит. аммонолиз пропилена (кат.-молибдаты или фосформолибдаты Bi, молибдаты или вольфраматы Те и Се, оксиды Sb, U, Sn и Fe)

Процесс проводят при 400-485°С и длительности контакта 2—4 с (стационарный кат.) и 10-20 с (псевдоожиженный кат.). Исходная смесь содержит 5-8% С3Н6, 5-9% NH3, 0-30% водяного пара (остальное-воздух). Наряду с основной, сильно экзотермичной р-цией, происходит образование HCN, ацетонитрила, СО и СО2. Реакц. газы промывают горячим р-ром (NH4)2SO4 в H2SO4 для связывания NH3, а затем-водой. Из водного р-ра ректификацией выделяют А. и побочные товарные продукты-HCN и CH3CN. Выход А. 75-80% по пропилену.

А. получают также прямым присоединением HCN к ацетилену. Смесь С2Н2 и HCN [мольное соотношение (5-10):1] барботируют через водный р-р, содержащий CuCl, HC1, КС1 и NaCl, при рН 1-3, 70-90°С и давлении, близком к атмосферному. А. очищают ректификацией; выход 80-90% по HCN.

А. используют в произ-ве полиакрилонитрильных волокон, АБС-пластиков, бутадиен-нитрильного каучука, сополимеров с винилхлоридом, стиролом (пластик САН) и др., цианэтилцеллюлозы, акриламида, метилакрилата, глутаминовой к-ты и адиподинитрила. Мировое произ-во А. более 2,5 млн. т/год (1980). А. обладает раздражающим действием, легко всасывается через неповрежденную кожу; токсич. действие подобно цианидам; ПДК 0,5 мг/м3, в воде водоемов-2 мг/л. Т. всп. 0°С, т. воспл. 2°С, т. самовоспл. 370°С, КПВ 3-17%, температурные пределы воспламенения от -5 до 25 °С

Произ-во в СССР 209 тыс. т (1985).

Лит.: Далин М. А., Колчин И. К., Серебряков Б. Р., Нитрил акриловой кислоты, Баку, 1968; Бобков С. С., Смирнов С. К.. Синильная кислота, М, 1970; Теддер Дж., Нехватал А., Джубб А., Промышленная органическая химия, пер. с англ., М., 1977; Kirk-Othmer encyclopedia, 3 ed., v. I, N.Y.-[a.o.], 1978, p. 414-26. C.K. Смирнов.

(от греч. aleiphar, род. падеж aleiphatos-масло, смола, жир) (соединения жирного ряда, ациклич. соединения), углеводороды и их производные, углеродные атомы к-рых связаны между собой в открытые неразветвленные или разветвленные цепи. Об алифатич. углеводородах см. Насыщенные углеводороды, Олефины, Ацетилен, о производных углеводородах - Спирты, Амины, Карбоновые кислоты и др.

Наименование А.с. по номенклатуре ИЮПАК строится на основе названий углеводородов с добавлением префиксов и суффиксов, характеризующих число и природу заместителей, а также цифр, указывающих их положение, напр. 1,2-дихлорпропан, 2-метил-1-пентен, 3-гексанол. Положение функц. групп обозначают также терминами "первичный", "вторичный" или "третичный" в зависимости от того, к какому (первичному, вторичному или третичному) атому углерода присоединена функц. группа. Первые 4-5 членов каждого гомологич. ряда (для к-т-большее число гомологов) носят обычно тривиальные, исторически сложившиеся названия, напр. пропилен, ацетон, масляный альдегид.

Св-ва А. с. определяются как природой функц. групп, так и наличием кратных связей. Важнейшие р-ции насыщ. углеводородов: дегидрирование, приводящее к образованию олефинов, разрыв связей С—С (крекинг, гидрокрекинг, ги-дрогенолиз), каталитич. ароматизация, гомолитич. замещение атомов водорода на галоген, нитро- или сульфогруппу и др. Для олефинов характерны р-ции присоединения, в частности гидрирование, гидратация, галогенирование, гидрогалогенирование, полимеризация, теломеризация.

От А. с. возможен переход к циклич. орг. соединениям. Большое практич. значение имеют каталитич. ароматизация насыщ. углеводородов, превращение в алициклич. соед. (действие Na на 1,3-дибромпропан, сухая перегонка Са-солей двухосновных к-т) и гетероциклич. соед. (дегидратация диэтаноламина в морфолин, синтез пиридина из глутарового альдегида и аммиака), получение ароматич. углеводородов из метанола.

Многие А. с. играют важную роль в биол. процессах. К таким соед. относятся, в частности, жиры, продукты их метаболизма, мн. аминокислоты, входящие в состав белков, углеводы. В эфирных маслах мн. растений содержатся сложные эфиры, альдегиды, спирты и другие А. с.

В природе обнаружены все осн. классы А. с. В большом кол-ве они содержатся в нефти, прир. газе, в небольших кол-вах-в гидросфере.

А. с. имеют чрезвычайно большое пром. значение. Насыщ. углеводороды-компоненты бензинов, бытового газа, сырье для получения метанола, полимербензинов, СК, моющих ср-в и др. продуктов орг. синтеза. Олефины используют в осн. для получения полимеров, спиртов, ацетона, СК, ацетальдегида и др. На переработке разл. А. с. основано произ-во мн. орг. р-рителей (напр., диэтилового эфира, хлороформа, дихлорэтана), антифризов, душистых в-в и т.п.

Лит.. Терней А.. Современная органическая химия, пер. с англ., т. 1-2, М.. 1981. М.И. Розенгарт

Продукты взаимод. многоосновных карбоновых к-т, многоатомных спиртов (полиолов) и одноосновных высших жирных к-т. Многоосновные к-ты используют для синтеза А. с. обычно в виде ангидридов, высшие жирные к-ты-в виде индивидуальных соед. или в составе растит, масел (полных сложных эфиров этих к-т и глицерина-триглицеридов). Наиб. распространенные А. с. получают из фталевого ангидрида и глицерина (глифталевые смолы), пентаэритрита (пентафталевые смолы) или триметилолпропана, наз. также этриолом (этрифталевые смолы). А. с., в состав к-рых входят остатки к-т высыхающих или полувысыхающих масел (напр., льняного, тунгового, подсолнечного), наз. высыхающими; А. с., содержащие остатки к-т невысыхающих масел (напр., касторового), относят к невысыхающим. По кол-ву остатков к-т (жирности) А. с. подразделяют на сверхтощие (< 35%), тощие (35-45%), средние (46-55%), жирные (56-70%) и очень жирные (> 70%).

А. с.-высоковязкие липкие продукты от светло-желтого до коричневого цвета; мол. м. 1500-5000. Тощие смолы раств. лишь в ароматич. углеводородах (толуоле, ксилоле, сольвенте), жирные-в алифатических (налр., уайт-спирите), смолы средней жирности-в смесях ароматич. и алифатич. углеводородов.

Применяют А.с. в кач-ве пленкообразователей лакокрасочных материалов. Высыхающие смолы образуют покрытия в результате окислит.-полимеризац. процессов с участием ненасыщ. связей жирных к-т, невысыхающие - в результате улетучивания р-рителя или(и) поликонденсации, в к-рой участвуют функц. группы смолы и введенного в материал отвердителя.

Получение. Осн. р-ция при получении А. с.-конденсац. теломеризация (полиэтерификация), в к-рой высшая жирная к-та служит телогеном.
В пром-сти применяют два метода синтеза - жирнокислотный и алкоголизный. В первом случае исходят из своб. жирной к-ты, во втором из растит. масла, к-рое сначала подвергают алкоголизу полиолом, а затем образовавшиеся неполные эфиры вводят в р-цию с фталевым ангидридом. При синтезе А. с. на основе касторового масла (т. наз. резиловых смол) алкоголиз масла не требуется, т.к. в по-лиэтерификацию с ангидридом вступают группы ОН остатков рицинолевой к-ты.

Катализаторы алкоголиза-РbО, CaO, Na2CO3 и др., полиэтерификации - кислоты-реагенты; иногда дополнительно используют также минер. к-ты или их соли и др. Р-ция ускоряется и в присут. 1-2% малеинового ангидрида, к-рый образует аддукты Дильса - Альдера с жирными к-тами, содержащими сопряженные двойные связи, или присоединяется по метиленовым группам к-т с изолир. двойными связями. В последнем случае образуются трехосновные алкенилянтарные к-ты, повышающие среднюю функциональность системы, что ускоряет рост вязкости реакц. массы. Кроме того, малеиновый ангитрид, взаимодействуя с хромофорными группами масел и разрушая систему сопряжения в них, способствует получению более светлых А. с.

А. с. синтезируют в условиях, обеспечивающих получение продукта с кислотным числом в пределах 10-20, т.к. из-за присутствия в смоле большого числа свободных групп СООН может повышаться вязкость при хранении лакокрасочных материалов, содержащих пигменты осн. характера. Образование смолы с низким кислотным числом достигается введением в исходную реакц. смесь избытка полиола.

Синтезируют А.с. в осн. по периодич. схеме в реакторах с высокотемпературным обогревом. Распространены также полунепрерывные схемы с применением реакторов большой единичной мощности (32 м3 и более). Фталевый ангидрид применяют в виде гранул или расплава; в последнем случае м.б. автоматизирована его загрузка и снижена общая продолжительность процесса.

В произ-ве А.с. жирнокислотным методом все компоненты загружают одновременно; т-ра полиэтерификации 210-250°С. Достоинства метода: одностадийность; возможность получения пентафталевых смол, не содержащих остатков глицерина; однородность А. с. и их светлая окраска, обусловленные сравнительно невысокими т-рами синтеза; высокая стабильность процесса. Недостаток: необходимость предварит. расщепления растит. масел, что сопровождается их потерями и требует применения спец. коррозионностойкой аппаратуры. В отечеств. пром-сти значительно шире применяют алкоголизный метод. Триглицерид реагирует с полиолом в расплаве при 240-260°С до образования продукта, р-римого в этаноле. Недостатки метода: двустадийность; плохая воспроизводимость, связанная с побочными р-циями при алкоголизе и с потерями полиола на этой стадии; присутствие в пента- и глифталевых смолах остатков глицерина.

Для удаления воды, образующейся при полиэтерификации, используют блочный или азеотропный способ. В первом случае в реакторе создают небольшой вакуум и барботируют через реакц. массу N2 или СО2, во втором - вводят в реактор ксилол (2-3% от реакц. массы), образующий с водой азеотропную смесь, к-рую отгоняют, охлаждают и разделяют: ксилол с растворенными в нем орг. в-вами возвращают в реактор, а загрязненную воду удаляют. Преимущества азеотропного способа: меньшее кол-во сточных вод, значительно меньшие потери фталевого ангидрида, возможность получения более светлых А. с. Однако повыш. пожароопасность, более дорогое аппаратурное оформление и трудность регулирования работы азеотропной системы обусловливают широкое использование блочного способа. Р-ры А. с. (алкидные лаки) получают в смесителях, куда смола поступает из реактора самотеком под слой предварительно налитого р-рителя. Лаки центрифугируют, фильтруют и иногда подвергают отстаиванию.

Способы модифицирования. Для этой цели применяют: 1) введение разл. сомономеров при синтезе смолы; 2) взаимод. готовых смол с модифицирующими в-вами; 3) смешение смол с др. пленкообразователями (см. табл.). На стадии синтеза смол до 30% жирных к-т заменяют бензойной к-той, к-тами канифоли, нафтеновыми к-тами и др. или вместо части фталевого ангидрида применяют диизоцианаты либо алкоксисилоксаны (синтез соотв. алкидно-уретановых, или уралкидных, и алкидно-силоксановых смол с участием групп ОН продукта алкоголиза или образующейся смолы). Готовые А. с. (гл. обр. на основе тунгового или дегидратированного касторового масла) сополимеризуют по двойным связям жирных к-т с метакрилатами или стиролом в р-ре в присут. радикальных инициаторов. Возможна также прививка стирола по двойным связям введенного в состав смолы малеинового ангидрида

(от лат. alternans, род. падеж alternantis - чередующийся, перемежающийся) (чередующиеся сополимеры), сополимеры эквимолярного состава с регулярным чередованием различных мономерных звеньев в макромолекуле. Подробнее см. Сополимеры

Термореактивные пластические массы на основе мочевино- или меламиноформальдегидных олигомеров, в состав которых входят разнообразные наполнители, отвердители, красители и другие добавки.

Аминопласты свето- и дугостойки, устойчивы к действию широкого круга растворителей и смазочных масел. В отличие от фенопластов они не имеют запаха и могут быть окрашены в светлые тона. К недостаткам аминопластов следует отнести склонность к растрескиванию при длительной эксплуатации и значительное водопоглощение.

Аминоальдегидные смолы получают конденсацией карбамида или меламина с формальдегидом в водной среде. Процесс производства амигюпласта включает стадии смешения компонентов, сушки и измельчения. В последние годы освоено производство некоторых марок смол в виде безводных порошков, что упрощает и удешевляет процесс получения пресс-материалов.

Аминопласты выпускаются в виде пресс-материалов (порошкообразных, волокнистых), слоистых пластиков, пористых и гранулированных материалов. Марочный ассортимент включает 2 типа пресс-материалов — общего назначения (ОКФ) и электротехнического назначения (МТ), каждый из которых состоит из ряда марок. Аминопласты применяются для изготовления изделий бытового и электроизоляционного назначения — разнообразной посуды и детских игрушек, электробытовых и электротехнических изделий, деталей электродвигателей, переключателей, шахтного оборудования и дугогасящих камер.

Лит.: "Производство изделий из полимерных материалов " ред. В.К. Крыжановского, изд. Профессия, Спб 2004

Аморфное состояние (от греч. а — отрицательная частица и morphe — форма) (А. с.) - твёрдое состояние вещества, обладающее двумя особенностями: его свойства (механические, тепловые, электрические и т. д.) в естественных условиях не зависят от направления в веществе (изотропия); при повышении температуры вещество, размягчаясь, переходит в жидкое состояние постепенно, т. е. в А. с. отсутствует определённая точка плавления.

В зависимости от температуры могут находиться в трёх состояниях, отличающихся характером теплового движения: стеклообразном, высоко-эластическом и жидком (вязко-текучем).

При низких температурах сегменты молекул не обладают подвижностью и полимер ведёт себя как обычное твёрдое тело в А. с. При достаточно высоких температурах энергия теплового движения становится достаточной для того, чтобы вызвать перемещение сегментов молекулы, но ещё недостаточной для приведения в движение молекулы в целом. Возникает высокоэластическое состояние, характеризующееся способностью полимера легко растягиваться и сжиматься.

Переход из высокоэластического состояния в стеклообразное называется стеклованием. В вязко-текучем состоянии могут перемещаться не только сегменты, но и вся макромолекула. Полимеры приобретают способность течь, но, в отличие от обычной жидкости, их течение всегда сопровождается развитием высокоэластической деформации.

Структура аморфных полимеров характеризуется ближним порядком в расположении звеньев или сегментов макромолекул, быстро исчезающим по мере их удаления друг от друга. Молекулы полимеров как бы образуют "рои", время жизни которых очень велико из-за огромной вязкости полимеров и больших размеров молекул. Поэтому в ряде случаев такие рои остаются практически неизменными.

Лит.: Китайгородский А. И., Порядок и беспорядок в мире атомов, М., 1966; Кобеко П. П., Аморфные вещества, М.- Л., 1952; Китайгородский А. И., Рентгеноструктурный анализ мелкокристаллических и аморфных тел, М.- Л., 1952.

Термореактивные или термопластичные продукты взаимод. анилина с формальдегидом. Термореактивные смолы получают поликонденсацией анилина (1 моль) и формалина (1,5 моль) в водной среде (кат. - HCl). Смолу выделяют из реакц. смеси, добавляя в нее 25%-ный р-р NaOH, осадок промывают водой, сушат до остаточной влажности не более 7% и измельчают. Отверждение смолы (обычно при 180 °С), в к-ром участвуют содержащиеся в ней метилольные группы —СН2ОН, сопровождается образованием сетчатых структур.

Отвержденные А.-ф.с. - непрозрачные желто-коричневые в-ва, устойчивые к действию воды, щелочей, масел, разлагающиеся сильными к-тами, темнеющие на свету. По электроизоляц. св-вам они превосходят меламино-, мочевино- и феноло-формальд. смолы.

Термореактивные А.-ф. с. используют гл. обр. как отвердители эпоксидных смол. Применение А.-ф. с. в кач-ве связующих полимерных материалов (пресс-порошков, слоистых пластиков и др.) ограничивается их невысокой скоростью отверждения и низкой т-рой размягчения (ок. 90°С) отвержденных продуктов. Большее значение как связующие имеют феноло-анилино-формальд. смолы (мол. м. 400-1000), к-рые синтезируют аналогично резольным феноло-формальд. смолам и перерабатывают методами прессования или литья под давлением, гл. обр. в изделия электро-техн. назначения.

Термопластичные смолы получают, напр., взаимод. эквимолярных кол-в анилина и формальдегида в нейтральной или слабокислой среде и послед. нагреванием образующегося ангидроформальдегиданилина (ф-ла I) с минеральными или орг. к-тами при 130-180 °С.

Эти А.-ф. с.-хрупкие низкомол. в-ва от желтого до красно-коричневого цвета; т. размягч. 72-85°С; раств. в смесях спирта с бензолом. Модифициров. термопластичные А.-ф. с., получаемые взаимод. I с растит. маслами (250-270 °С) или с жирными к-тами масел (230-240 °С), применяют как пленкообразователи электроизоляц. лаков (электрич. прочность покрытий достигает 50-70 кВ/мм).

Лит.: Энциклопедия полимеров, т. 1, М., 1972, с. 146-49.

Ионная полимеризация, при к-рой концевое звено растущей цепи несет полный или частичный отрицат. заряд. Традиционно к А. п. относят процессы, инициируемые соед. щелочных или щел.-зем. металлов (либо своб. анионами). Процессы, развивающиеся с участием переходных металлов, относят обычно, независимо от характера поляризации связи металл-углерод, к координационно-ионной полимеризации.

К А. п. способно большинство известных мономеров, напр. ненасыщенные соед., содержащие в ос-положений электроноакцепторные группы (—СН=СН2, —С6Н5, —COOR, —CN, —NO2 и др.), карбонильные соед., тиооксиды, лактоны, лактамы, силоксаны и др. гетероциклич. соединения. Инициируется А.п. сильными основаниями, донорами электронов, электрич. током и ионизирующими излучениями. Соед. щелочных и щел.-зем. металлов (напр., орг. производные, алкоголяты, амиды) и др. в-ва основного характера инициируют А.п. по типу кислотно-основного взаимод. (присоединение к мономеру М инициатора АВ или его фрагмента А-).

Активные центры А. п. в подавляющем большинстве случаев инициирования щелочными, щел.-зем. металлами или их соединениями представляют собой производные этих металлов. В зависимости от природы концевого мономерного звена (Р), противоиона (Me+) и р-рителя (S)активные центры могут существовать в виде различающихся по реакц. способности и стереоспецифичности ковалентных поляризованных молекул (ф-ла II), их ассоциатов (I), ионных пар разной степени сольватации (III, IV), своб. анионов Р (V).

Как правило, противоион входит в состав активного центра и тем самым оказывает непосредств. воздействие на акты роста цепи (исключение - полимеризация на своб. анионах). В предельном случае присоединению мономера к растущей цепи может предшествовать образование координац. комплекса с противоионом (координационноионный механизм). Это создает большие возможности направленного воздействия на полимеризацию и св-ва образующихся полимеров, чем в случае процессов с участием "своб." частиц (своб. радикалов, анионов и катионов).

Для А. п. характерна, как правило, относит. стабильность активных центров. В ряде случаев, напр. при А. п. неполярных мономеров в углеводородных р-рителях, суммарный процесс включает практически лишь стадии инициирования и роста цепи (р-ции обрыва и передачи цепи отсутствуют или идут с очень малыми скоростями). При этом образуются т. наз. живущие полимеры, концевые группы к-рых сохраняют способность к присоединению мономера или др. реагентов и после завершения полимеризации. Такие полимеры - удобный объект как для исследования механизма А. п., так и для решения разл. синтетич. задач: получения полимеров с заданным ММР, в т.ч. практически монодисперсных; синтеза полимеров и олигомеров с концевыми функц. группами, способными к дальнейшим превращ. поликонденсац. или полимеризац. типа, а также блоксополимеров, привитых сополимеров и разл. полимеров с регулируемым типом разветвления и др.

А. п. мономеров с полярными функц. группами - более сложный процесс, сопровождающийся дезактивацией активных центров при взаимод. с функц. группами мономера и полимера. Энергия активации побочных р-ций (как и передачи цепи на р-ритель в случае в-в с подвижным атомом Н, напр. толуола), как правило, выше, чем энергия активации роста цепи; поэтому понижение т-ры полимеризации способствует обычно подавлению побочных р-ций.

Скорость А. п., особенно при умеренных т-рах, в большинстве случаев значительно выше скорости радикальной полимеризации. Это обычно связано с более высокой действующей концентрацией активных частиц (в пределе она м.б. равна исходной концентрации инициатора). Собственная же реакц. способность разл. форм активных центров варьирует в очень широких пределах даже для одного и того же мономера. Напр., для А. п. стирола при 30 °С порядок величины абс. константы скорости роста цепи (в л/моль*с) при переходе вдоль равновесий (2) изменяется от 10-1 (литиевые ассоциаты, II) до 105 (своб. анионы, V).

Общая кинетич. картина А. п. существенно осложнена упомянутой выше множественностью форм существования активных центров. Помимо указанных в ур-ниях (2), в ряде процессов играют роль и более сложные образования, напр. ионные тройники типа Р -, Me+, Р- . Поэтому даже в случае живущих полимеров при быстрой стадии инициирования, когда суммарная концентрация растущих цепей равна исходной концентрации инициатора (с0), общая скорость р-ции роста цепи (Vp)далеко не всегда описывается простым ур-нием: Vp = kpc0 [Ml, где kp - константа скорости р-ции.

Для строгой интерпретации кинетич. данных и расчета абс. значений элементарных констант необходимо независимое определение Касс, Kдисc и констант др. равновесий типа (2). В ряде случаев это можно осуществить с помощью спектральных, кондуктометрич. и др. измерений, однако в целом А.п. количественно значительно менее изучена, чем, напр., радикальная полимеризация.

Участие противоиона в актах роста цепи обусловливает большие возможности воздействия на микроструктуру полимера, вплоть до образования в нек-рых случаях стереорегулярных и оптически активных полимеров. В наиб. степени ориентирующее влияние противоиона проявляется в углеводородной среде, где в присут. Li, наиб. стереоспецифичного из щелочных металлов, образуются 1,4-полидиены (с преобладанием цис-структуры в случае изопрена или с равным содержанием цис- и транс-структур в случае бутадиена) и изотактич. полиметилметакрилат. Среди щел.-зем. металлов образованию цис-1,4-полидиенов и изотактич. полиметилметакрилата в наиб. степени способствует Ва. Электронодонорные соед., насыщающие координац. сферу противоиона, благоприятствуют 1,2(3,4)-присоединению диенов и образованию синдиотактич. полиметилметакрилата.

В пром-сти А. п. применяют гл. обр. для синтеза эластомерных материалов (непрерывной полимеризацией в р-ре, преим. на литиевых инициаторах)- 1,4- и 1,2-полибутадиена, статистич. сополимера бутадиена со стиролом, бутадиенстирольного термоэластопласта; объем произ-ва этих полимеров составляет ок. 1 млн. т/год. Методами А. п. синтезируют также олигомеры бутадиена с концевыми функц. группами, поли1031-44.jpgкапроамид, полиэтиленоксид, полиформальдегид, полисилоксаны и др. Осн. достоинства А. п.-легкость управления, возможность получения почти всех перечисленных гомо- и сополимеров бутадиена на одном и том же оборудовании при миним. изменениях технол. процесса, наличие долгоживущих активных центров, высокая чистота получаемых продуктов.

Систематич. изучение А. п. ненасыщенных соед. началось в 20-х гг. 20 в. (С. В. Лебедев, К. Циглер). Работы по теории А. п. и ее практич. реализации особенно интенсивно стали развиваться с сер. 50-х гг., когда была открыта способность Li вызывать образование цис-1,4-полиизопрена, близкого по структуре и св-вам к НК, и были в полной мере осознаны синтетич. возможности живущих полимеров.

Лит.: Шварц М., Анионная полимеризация, пер. с англ., М., 1971; Ерусалимский Б. Л., Любе цк и и С. Г., Процессы ионной полимеризации, Л., 1974; Арест-Якубович А. А., "Успехи химии", 1981, т. 50, в. 6, с. 1141-67. А. А. Арест-Якубович.

(полиоснования, смоляные аниониты), сетчатые синтетич. полимеры, способные к обмену анионов при контакте с р-рами электролитов. В полимерной матрице (каркасе) А. с. фиксированы положит. электрич. заряды, к-рые компенсируются подвижными анионами, участвующими в обмене. По степени диссоциации ионогенных групп А. с. делят на слабо (низко)-, средне (промежуточно)- и сильно (высоко)основные. Смолы первых двух типов содержат первичные, вторичные или (и) третичные аминогруппы, сильноосновные смолы - четвертичные аммониевые, пиридиниевые, фосфониевые или (и) третичные сульфониевые группы. По структуре различают микропористые, или гелевые, и макропористые А. с. Гелевые смолы м.б. гетеро- или изопористыми; в полимерном каркасе последних поперечные связи расположены относительно регулярно, что обусловливает их повыш. проницаемость, способность обратимо сорбировать крупные орг. ионы и стойкость к "отравлению" орг. в-вами. Макропористые А.с. имеют губчатую (микрогетерогенную) структуру, пронизанную каналами с надмолекулярными размерами. Пористость таких А.с., сохраняющаяся и после их высушивания, обеспечивает высокую скорость обменных процессов (см. также Макропористые ионообменные смолы).

Наиб. распространенный способ получения А.с.-хим. превращения сетчатых сополимеров, напр.: хлорметилирование и послед. аминирование сополимера стирола с дивинилбензолом; действие N-алкилированных алифатич. аминов на сополимеры метилакрилата с дивинилбензолом; алкилирование по атому N сополимера 2-винилпиридина с дивинилбензолом. Нек-рые А. с. получают поликонденсацией (напр., меламина с формальдегидом или полиэтиленполиаминов с эпихлоргидрином и пиридином), а также сополимеризацией мономеров, содержащих функциональные группы (напр., винилпиридинов или аллиламинов), с диенами.

А.с. макропористой структуры получают введением при сополимеризации р-рителей, не сольватирующих полимер, или в-в, не реагирующих с мономерами (напр., полистирола, октиловой к-ты), и их удалением из образовавшегося полимера. Сетку поперечных связей в изопористых А. с. создают после завершения полимеризации мономеров, образующих основу анионита.

А.с. - твердые зернистые продукты от серовато-белого до красновато-коричневого цвета. Размер зерен, к-рые могут иметь сферическую или неправильную форму, лежит в пределах 0,3-2,0 мм. Хим. и термич. стойкость А. с. ниже, чем у капшонообменных смол. В щелочной среде они подвергаются деструкции. Все А. с. горючи. Сродство смол к разл. анионам определяется их структурой и характером функц. групп. Напр., для гелевой смолы с четвертичными аммониевыми группами оно увеличивается в ряду: F-, ОН-, Сl-, NO2-, CN-, Br-, NO3-, HSO4-, I-, SON-, СlO4-, МоО4-2-, СrO42-, SO42-, РО43-, AsO43-. Обменная емкость А. с. составляет 0,75-2,6 мг-экв/мл.

А. с. применяют при во до подготовке (обычно в сочетании с катионообменными смолами), для очистки сточных вод (в частности, от радиоактивных анионов), извлечения Ge, Re, Mo, U, Au, W и др. металлов в гидрометаллургии, удаления красящих в-в и др. примесей в гидролизном и сахарном произ-вах, получения ионитовых мембран, в ионообменной хроматографии, как катализаторы конденсации и гидролиза в орг. химии и др.

Мировое произ-во А. с. превышает 20 тыс. т/год (1980).

Лит.: Салдадзе К. М., Пашков А. Б., Титов B.C., Ионообменные высокомолекулярные соединения, М., 1960; Энциклопедия полимеров, т. 1, М., 1972, с. 161-70; Полянский Н. Г., Горбунов Г. В., Полянская Н. Л., Методы исследования ионитов, М., 1976; Ергожин Е. Е., Высокопроницаемые иониты, А.А., 1979; Иониты. Каталог, Черкассы, 1980; Иониты в химической технологии, под ред. Б. П. Никольского, П. Г. Романкова, Л., 1982. А. Б. Пашков

Антиоксиданты предотвращают или уменьшают термическую или термооксилительную деструкцию. Используются для повышения термостабильности расплавов полимеров.

Антипирены препятствуют горению полимерных материалов и относятся к важнейшим компонентам пластмасс.

Антирады служат для повышения сопротивления полимерного материала ионизирующему, а также космическому излучению. В качестве антирадов используют ароматические углеводороды, фенолы, амины и другие вещества, способные диссипировать эти виды излучений, трансформируя их в тепло или в энергию флюоресценции.

химические вещества, вводимые в состав полимерных материалов для предотвращения заражения и разрушения пластиков микроорганизмами, что особенно важно для изделий медико-биологического, пищевого назначения, а также для изделий, эксплуатирующихся в условиях тропического климата. Наиболее распространенные антисептики для пластмасс – органические соединения олова, меркаптаны, кремнефтористый натрий, тетрациклин, низин, ионы металлов. Содержание таких соединений в полимерах измеряется долями процента.

вещества, вводимые в состав полимерных материалов для устранения возникновения на их поверхности статического электрического заряда. Действие антистатиков основано, главным образом, на повышении электрической проводимости материалов, обусловливающей утечку зарядов. Это достигается либо внесением в пластмассы различных антистатических поверхностно-активных веществ, таких как четвертичные аммониевые основания или амины, которые уменьшают поверхностное сопротивление, либо введением в полимерную матрицу электропроводящих наполнителей: металлов (серебро, никель, медь) или их соединений, что приводит к образованию в пластике токопроводящих мостиков. Во втором случае возможно получение технологичных композитов с весьма высокой электропроводностью.

полипарафенилен-терефталамида, синтетического волокна, обладающего высокой прочностью (в пять раз прочнее стали). Разработан американской компанией DuPont.

Механические свойства материала делают его пригодным для изготовления пуленепробиваемых жилетов. Это одно из самых известных применений арамида.

Однако, кевлар находит также мирное применение. Изначально материал разрабатывался для армирования автомобильных шин, в этом качестве он используется и теперь. Кроме того, кевлар используют как армирующее волокно в композитных материалах, которые получаются прочными и лёгкими. Его также используют при производстве носков для увеличения износостойкости в пятке и носке.

Арамид используется для армирования волоконно-оптических кабелей, в диффузорах акустических динамиков.

Пластмассовых деталей заключается в установке в них арматуры, изготовленной из металлов, керамики или иных материалов. Как правило, это латунь, бронза или сталь. Применение арматуры позволяет придать армируемому изделию особые свойства, не реализуемые в пластмассах в требуемых значениях, такие как точность, жесткость, твердость, износостойкость, тепло- или электропроводность.
Арматура с пластмассовым изделием образует неразъемное соединение. Часто это достигается тем, что в процессе изготовления детали арматура размещается в форме, которая затем заполняется жидким полимерным материалом (расплав, реакционно-способная смесь мономеров, жидкие олигомеры, подготовленные к отверждению).
В отдельных случаях арматуру запрессовывают в уже изготовленную пластмассовую деталь, но тогда необходимо учитывать, что с течением времени в результате релаксационных процессов усилие запрессовки (натяга) будет неминуемо уменьшаться. Практика свидетельствует, что чем больше относительное удлинение полимерного материала, тем быстрее уменьшается плотность его неразъемного соединения с армирующим изделием.
Арматура располагается внутри охватывающей ее пластмассовой детали и обычно увеличивает ее прочность, воспринимая при эксплуатации основные нагрузки (резьбовые вставки, ступицы зубчатых и червячных колес, шкивов и др.). Арматура, выступающая из пластмассовой детали (стержни фиксирующие или установочные, втулки, резьбовые знаки, электро- и радиотехническая арматура, штуцеры и т. д.), как правило, предназначены для решения технологических и эксплуатационных задач. По расположению в изделии арматуру можно подразделять на следующие виды: глухая, односторонняя, угловая, сквозная.
Лит.: "Производство изделий из полимерных материалов " ред. В.К. Крыжановского, изд. Профессия, Спб 2004

(от лат. armo - укрепляю), композиц. материалы на основе полимерного связующего (матрицы) и упрочняющего (армирующего) наполнителя волокнистой структуры. В кач-ве связующего в А. п. применяют синтетич. смолы (эпоксидные, феноло-формальд., полиэфирные), кремнийорг. полимеры, полиамиды, полиимиды, полисульфоны, фторопласты и др. Наполнителями служат неорг. и орг. волокнистые материалы, используемые в виде мононитей, комплексных нитей, коротких (дискретных) волокон, жгутов, тканей, войлоков, нитевидных монокристаллов.

В зависимости от природы наполнителя различают след. виды А.п.: стеклопластики (наполнитель-стеклянное волокно), боропластики (борное волокно), асбопластики (асбестовое волокно), углепластики (углеродное волокно), древесные слоистые пластики (древесный шпон) и др. А.п. с наполнителями в виде коротких волокон наз. волокнитами, в виде тканей -текстолитами, в виде бумаги -гетинаксами. По характеру ориентации волокон различают однонаправленно, перекрестно и пространственно армированные пластики.

Волокнистый наполнитель, воспринимая напряжения, к-рые возникают при деформации материала, определяет его прочность, жесткость и деформируемость (см. табл.). Связующее, заполняющее межволоконное пространство, придает А. п. монолитность, передает напряжения отдельным волокнам и воспринимает напряжения, действующие в направлениях, отличающихся от направления ориентации волокон. Монолитность А.п. повышается при использовании наполнителя, подвергнутого предварительной обработке, напр. аппретированию, травлению.

Реакто- и термопласты, содержащие в кач-ве упрочняющего наполнителя асбестовый материал (см. Асбест)в виде порошка (прессовочные и литьевые массы), волокон (асбоволокнит), бумаги (асбогетинакс), тканей (асботекстолит). Связующими в А. служат термореактивные синтетич. смолы, гл. обр. феноло-или меламино-формальдегидные, реже-кремнийорг., фурановые; содержание связующего-50-70% от массы А. В состав пластиков могут входить и др. наполнители, напр. асбоволокнит и асботекстолит иногда содержат тальк, SiO2, а асбогетинакс - бумагу из смеси асбеста с небеленой сульфатной целлюлозой. Асбестовым порошком наполняют и термопласты, напр. полиэтилен, полистирол, ПВХ.

А.-прочные, теплостойкие (до 250°С) и огнестойкие материалы, обладающие высокими фрикционными, а также электроизоляц. и антикоррозион. св-вами, хим- и атмосферостойкостью. Св-ва А. в значит. степени определяются видом связующего и наполнителя, в частности материалы из антофиллитового асбеста придают пластикам более высокую кислотостойкость, чем материалы из хризотилового асбеста, а также степенью наполнения, способом изготовления и др. (см. табл.).

В произ-ве слоистых асбопластиков наиб. качественная пропитка достигается, когда наполнителем является асбестовый войлок. При степени наполнения 60% материал, полученный прессованием при 20 МПа, имеет прочность при растяжении 190-210 МПа, при изгибе 390-400 МПа и модуль упругости 22400 МПа.

Перспективно применение в кач-ве наполнителя базальтового волокна (рубленое, жгуты, нити, ткани, бумага), формуемого из расплава (1100-1200°С) природных базальтов через фильеры диаметром 3-12 мкм. Прочность их сопоставима с прочностью стекловолокна (2,6-3,4 ГПа), модуль упругости неск. выше (100-110 ГПа). Теплостойкость выше, чем у асбестовых волокон (прочность начинает снижаться при 400°С, при 600°С сохраняется 60% прочности). Волокна хрупкие и жесткие, как стекловолокна, но они стойки в кислотных и щелочных средах, а в отличие от асбеста не набухают в воде и остаются диэлектриками при увлажнении.

А. изготовляют смешением порошка асбеста со связующим и формованием изделий литьем под давлением или экструзией. Волокнистые мягкие частицы порошка повышают мех. св-ва материала и не вызывают эрозии оборудования. Асбоволокниты изготавливают пропиткой наполнителя р-ром или эмульсией термореактивного связующего, сушкой пропитанного материала и его прессованием при 140-200°С и давлениях до 45 МПа. Из асбоволокнита прессуют изделия сложных форм, из асботекстолита - листы или плиты, к-рые затем подвергают мех. обработке. Один из видов феноло-формальд. асбоволокнита - т. наз. фаолит, представляющий собой плотный листовой материал, к-рый изготавливают уплотнением на вальцах листов асбонаполнителя, пропитанного смолой, и отверждением их при низком давлении (см. также Фенопласты). Нек-рые крупногабаритные изделия изготовляют из листов пропитанного наполнителя послойной укладкой их в форму или выкладкой по оправке с послед. отверждением связующего.

Из асбоволокнитов изготовляют коллекторы электрич. машин, фрикционные изделия (напр., тормозные колодки), детали хим. аппаратуры, из асбогетинакса и асботекстолита - лопатки ротационных насосов, панели электрич. деталей низковольтных машин и др. Важная область применения А. - произ-во элементов тепловой защиты ракет и космич. аппаратов.

Лит.: Энциклопедия полимеров, т. 1, М., 1972, с. 212-17.

Способность изделия выдерживать воздействие атмосферных факторов (солнечной радиации, тепла, кислорода воздуха, влаги и промышленных газов) в течение продолжительного времени без значительного изменения внешнего вида и эксплуатационных свойств.

(арнель, ацел, курплета, родиа, трайцел, триальбин, трилан), искусств. волокна, формуемые из ацетатов целлюлозы. Различают триацетатное волокно и собственно ацетатное волокно.

Т-ра начала распада вторичного ацетата должна быть не ниже 200°С, триацетата-не ниже 220°С Содержание в ацетатах своб. к-т (в пересчете на СН3СООН) и золы не должно превышать соотв. 0,015 и 0,1%.

Получение. Из ацетатов целлюлозы вырабатывают гл. обр. комплексную нить, а также жгут (из вторичного ацетата) и в очень небольших кол-вах - штапельное волокно. Осн. метод получения нитей -сухое формование, к-рое заключается в продавливании р-ра ацетата через отверстия фильеры в вертикальную трубу высотой 3-6,5 м (шахту прядильной машины) с циркулирующим в ней подогретым воздухом. Р-ритель вторичного ацетата - смесь ацетона с водой (95 :5), триацетата - смесь метиленхлорида с этано-лом или метанолом (90:10). Осн. стадии процесса: 1) приготовление формовочного р-ра, введение в него матирующих агентов или красителей, фильтрование, освобождение от пузырьков воздуха; 2) формование волокна (нити); 3) обработка свежесформованной нити текстилъно-вспомогат. в-вами, кручение и др. операции, необходимые для снижения электризуемости нити и облегчения ее дальнейшей переработки.

При формовании нитей из вторичного ацетата целлюлозы 25%-ный р-р, нагретый до 70-80°С, продавливают через отверстия (обычно 12^40) фильеры под давлением ок. 2,5 МПа. При подаче воздуха по противоточной схеме т-ра в верх. части шахты составляет 45-55°С, в нижней -75-85 °С, при прямоточной подаче - соотв. 40 + 2 и 58±2°С. Скорость формования составляет 500-1200 м/мин. Волокно, из к-рого изготовляют жгут, формуют через фильеры с 70-140 отверстиями со скоростью 500-700 м/мин при температуре в верхней, нижней и средней частях шахты соотв. 50-55, ок. 80 и ок. 90 °С.

Триацетатную нить получают из ~20%-ных р-ров, нагретых до 45-50°С, при давлении ок. 1,5 МПа и скорости 500-700 м/мин. В случае прямоточной подачи воздуха т-ра в верхней и нижней частях шахты составляет соотв. 30-35 и 50-70 °С.

Условие рентабельности произ-ва А. в. из р-ров-возможно более полная регенерация р-рителя (процесс включает адсорбцию паров р-рителя на активном угле, десорбцию и разделение конденсата ректификацией). В небольших кол-вах триацетатную нить получают также формованием из расплава при 310-320°С и скорости 700-900 м/мин. Метод наиб. экономичен (исключаются стадии приготовления р-ра и регенерации р-рителя), однако требует применения полимеров с высокой термич. устойчивостью.

Мокрое формование А.в. (продавливание прядильного р-ра через отверстия фильеры в жидкость, вызывающую осаждение полимера) используют для получения штапельного и жгутового волокон. В этих случаях потеря производительности, обусловленная низкой скоростью формования (20-25 м/мин), м.б. компенсирована применением фильер с большим числом (15-20 тыс.) отверстий. Для формования можно использовать р-ры, образующиеся при ацетилировании целлюлозы (т. наз. сиропы). Несмотря на ряд существенных недостатков (необходимость применения и послед. регенерации больших объемов р-рителей, низкая скорость, многостадийность), этот метод целесообразно использовать для получения высокопрочных нитей (послед. омылением и вытягиванием таких нитей м. б., в частности, получен исходный материал для рассасывающихся шовных мед. нитей).

Методом сухо-мокрого, мокрого или сухого формования, а также формованием пластифицированного полимера с использованием спец. фильер, в отверстиях к-рых имеются иглы или капилляры, получают А. в. с непрерывным каналом в центре (полые волокна).

Свойства. Линейная плотность нитей составляет 5,7-22,2 (чаще 8,3-11,1) текс, жгутов - ок. 5200 текс (элементарного волокна - 0,36 текс). Прочность нитей-10-14 сН/текс, относит. удлинение-20-40%, модуль упругости (при относит. влажности воздуха 65%)-3-4 ГПа (в мокром состоянии -соотв. 7-8 сН/текс, 30-50% и 1,2-2,0 ГПа). Прочность нитей, полученных мокрым формованием из конц. р-ров (выше 30%-ных) в смеси CF3COOH и СН2С12, достигает 30-40 сН/текс при относит. удлинении 6-10% и начальном модуле упругости 13-15 ГПа.

По устойчивости к действию света и др. атм. факторов А.в. превосходят хлопок, натуральный шелк, шерсть, гидратцеллюлозные и поликапроамидные волокна, но уступают полиакрилонитрильным и полиэфирным (светостойкость триацетатного волокна заметно выше, чем ацетатного). А. в. устойчивы к действию р-рителей, применяемых при хим. чистке (уайт-спирит, трихлор- и тетрахлорэтиленХ СС14, высших спиртов; незначительно набухают в низших спиртах, раств. в ацетоне, СН3СООН и НСООН, диоксане, нитрометане, ДМФА, диметилацетамиде, СН2С12, СНС13, разрушаются в конц. р-рах минеральных к-т и щелочей. По стойкости к действию микроорганизмов и насекомых А.в. (особенно триацетатные) превосходят природные и гидратцеллюлозные.

Достоинства ацетатных нитей и изделий из них- приятный внеш. вид; по грифу эти нити ближе, чем нити из других хим. волокон, к натуральному шелку. Ткани из А.в. хорошо драпируются; триацетатные ткани, подвергнутые термообработке (1 мин при 210-230 °С на воздухе или 10 мин при 110-130°С в среде водяного пара), несминаемы и формоустойчивы. Макс. т-ра глажения ацетатных тканей 180°С, термообработанных триацетатных-240°С. Осн. недостатки А. в.: низкая устойчивость к истиранию, электризуемость, малая гигроскопичность (триацетатные ткани), деформируемость (ацетатные ткани). Снижение электризуемости, улучшение гигиенич. св-в и нек-рое повышение износоустойчивости изделий из триацетатных нитей достигается омылением ацетильных групп на пов-сти нитей в щелочной среде.

Применение. Ацетатные нити используют при изготовлении бельевого трикотажа, тканей для подкладки и штор, изделий детского ассортимента, косынок и др., триацетатные - при изготовлении тканей для платьев, галстуков, купальных костюмов, термообработанные триацетатные - в произ-ве плиссированных и тисненых изделий. Из текстурированных нитей изготовляют трикотажные изделия. Жгутовое А. в. применяют в произ-ве сигаретных фильтров, задерживающих 30-50% никотина, до 80% фенола и пирокатехина, 30-40% 3,4-бензпирена (на изготовление жгута расходуется ок. 20% мирового выпуска ацетатов целлюлозы). Полое волокно с селективно проницаемыми стенками используют в спец. аппаратах для мембранного разделения р-ров и коллоидных систем методами обратного осмоса, ультрафильтрации, диализа. Мировое произ-во А. в. 609 тыс. т/год (1983), из них текстильного назначения 275 тыс. т/год, остальное - жгутовое А.в.

Лит.: Костров Ю. А., Химия и технология производства ацетатного волокна, М. 1967; Перспечкин Л. П., "Ж. Всес. хим. об-ва им. Д.И. Менделеева", 1972, т. 17. № 6, с. 648-53; Примкулов М. Т.. Усманов X. У., Mapтиросов К. Л., Производство ацетатного жгута из хлопкового линта, Таш., 1982. Л. П. Перепечкин. X. У. Усманов.

Состоит в определении расхода сырья по основным стадиям технологического процесса и достижении баланса между массой готовых изделий с учетом безвозвратных отходов и массы исходного сырья.

Его расчет основан на обоснованных индивидуальных нормах расхода пластмасс в производстве изделий, которые зависят от множества условий.

Материальный баланс расчитывается на 1000 ш. готовых изделий.

Лит.: "Производство изделий из полимерных материалов " ред. В.К. Крыжановского, изд. Профессия, Спб 2004

Сопоставление прихода и расхода (полезно использованной и потерянной) теплоты в различных тепловых процессах.

В технике тепловой балланс используется для анализа тепловых процессов, осуществляющихся в червячных прессах, паровых котлах, печах и т. д. Тепловой балланс составляется в единицах энергии (джоулях, калориях) или в % общего количества теплоты, приходящихся на единицу выпускаемой продукции, на 1 ч работы, на период времени (цикл) или на 1 кг израсходованного вещества. В научных исследованиях тепловой балланс пользуются при решении многих астрофизических, геофизических, химических, биологических и других проблем.
Тепловой балланс (тепловой расчет) состоит в определении необходимой мощности нагревателей материального цилиндра червячного пресса, работающего в расчетном режиме, и сопоставлении ее с табличной мощностью обогревателей выбранной серийной машины.

Лит.: "Производство изделий из полимерных материалов " ред. В.К. Крыжановского, изд. Профессия, Спб 2004

Котел с горячей водой для нагревания вещества при температуре ниже 100° или немного выше (к воде прибавляется в этом последнем случае обыкн. поваренная соль.
Водяная баня химич. снаряд для испарения, выпарки отваров, не прямо огнем, а жаром кипятка.
Водяная баня используется для охлаждения экструдера в процессе калибровки.

является составной частью гусеничного тянущего (намоточного) устройства, который используется в эктсрузии труб и профилей.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

Механизм для измельчения твердых материалов (в том числе полимерных); два тяжелых металлич. круга надеты свободно на горизонтальную ось и поставлены в круглом корыте.

Через корыто проходит вертикальная ось, приводимая в движение каким-либо двигателем; ось кругов связана с этою осью; при вращении ее круги катятся по корыту и раздавливают данные материалы.

В зависимости от типа вещества при измельчении могут быть использованы различные технологические установки, в том числе и бегуны.

Представляют собой закрытые емкости. Изготавливаются методом пошива из полимерных (полипропиленовых), капроновых и резинотканевых материалов. Могут быть одно- и многоразового использования с клапоном и полиэтиленовым вкладышем.

технология литья пластмасс под давлением, в которой применяется врыск в одну литьевую форму двух различных полимерных материалов. В случае бикомпонентного литья применяют специальные литьевые машины (термопластавтоматы) снабженные двумя независимыми устройствами впрыска пластика. Узлы сврыска могут располагаться как параллельно друг другу, так и перпендикулярно. Часто на подобных машинах используется поворотный стол для перемещения литьевой формы.

От греч. bios-жизнь и polymeres - состоящий из многих частей, многообразный), прир. высоко-мол. соединения, являющиеся структурной основой всех живых организмов. Обеспечивают их нормальную жизнедеятельность, выполняя разнообразные биол. функции. К Б. относятся белки, нуклеиновые кислоты, полисахариды. Известны также смешанные Б., напр. липопротеины (комплексы, содержащие белки и липиды), гликопротеины (соед., в молекулах к-рых олиго- или полисахаридные цепи ковалентно связаны с пептидными цепями), липополисахариды (соед., молекулы к-рых построены из липидов, олиго-и полисахаридов).

Устойчивость изделия к гниению, поражению плесенью и микроорганизмами.

Битум(от лат. bitumen - горная смола), твердые или смолоподобные продукты, представляющие собой смесь углеводородов и их азотистых, кислородистых, сернистых и металлсодержащих производных. Битумы не растворимы в воде, полностью или частично растворимы в бензоле, хлороформе, сероуглероде и др. органических растворителях; плотностью 0,95 - 1,50 г/см3.

Растворы пленкообразователей на основе нефтяных битумов или кам.-уг. пеков. Для получения лаков применяют битумы, содержащие 40-48% асфальтенов (мол. м. до 200000), карбенов и карбоидов (см. Битумы нефтяные), 15-18% смол (мол. м. 600-1000), 34-50% минер. масел (мол. м. 350-500). Р-рителями пленкообразователей в Б. л. служат скипидар, уайт-спирит, нефтяные или кам.-уг. сольвенты, ксилол. Помимо битумов (пеков) и р-рителей в состав лаков входят модифицирующие компоненты - льняное, тунговое или минер. масло, эпоксидные или феноло-формальд. смолы, полиуретаны, прир. смолы (канифоль, ее производные, копалы), хлоропреновый каучук. Содержание битумов в лаке не превышает обычно 50%. В состав мастик и шпатлевок на основе Б. л. входят наполнители (асбест, слюда, диатомит) и пигменты (сажа, свинцовый сурик).

Получение лаков, модифицированных растит. маслами, включает след. операции: сплавление битума с маслом при 270-280°С в присут. сиккатива (напр., нафтената Со, Мn или Рb), растворение охлажденного сплава, введение в р-р дополнит. кол-ва масла и, при необходимости, др. добавок, разбавление лака до рабочей вязкости и его фильтрование. Смешивание нек-рых модифицирующих компонентов с битумами возможно и при обычной т-ре. В эпоксидно-пековые лаки вводят перед их нанесением отвердитель аминного типа.

На защищаемую пов-сть Б. л. наносят пневматич. распылением, окунанием, обливанием и др. методами (см. Лакокрасочные покрытия). Нанесенный слой сушат при т-рах от комнатной до 200 °С в зависимости от состава лака. Образуемые Б. л. покрытия водо- и кислотостойки, обладают хорошей адгезией к подложке, высокими антикоррозионными и электроизоляционными св-вами. Мех. и защитные св-ва покрытий тем лучше, чем больше в битумах асфальтенов и ароматич. компонентов в маслах и чем выше мол. масса смол. Недостатки покрытий - низкие атмосферостойкость и устойчивость к действию моторных топлив и орг. р-ри гелей, малая износостойкость.

Несмотря на широкое развитие произ-ва лакокрасочных материалов на основе синтетич. пленкообразователей, Б. л. не утратили своего значения, что обусловлено доступностью и дешевизной исходного сырья и широкими возможностями его модифицирования. Используют как сами Б. л., так и пигментированные материалы на их основе в электротехнике (напр., для пропитки обмоток и окраски деталей электродвигателей), для защиты от коррозии подземных и подводных сооружений, строит. закладных деталей, скобяных изделий.

Лит.: Сорокин М. Ф., Шодэ Л. Г., Кочнова 3. А., Химия и технология пленкообразующих веществ, М., 1981, с 407-410. Б.Р.Лившиц.

Материалы на основе прир. асфальтов или нефтяных битумов. Содержат заполнители (щебень, песок, тальк, зола, молотая резина и др.), полимерные модифицирующие добавки (натуральный, хлоропреновый, бутадиен-стирольный каучуки, атактич. полипропилен, бутадиен-стирольные термоэластопласты), а также спец. добавки - антистатики, пластификаторы, разжижители, эмульгаторы и др. Широкое распространение Б. м. обусловлено их гидрофобностью, высокой радиационной стойкостью, легкостью переработки, а также доступностью нефтяных битумов. Ниже рассмотрены осн. типы Б. м.

Рулонные кровельные и гидроизоляционные материалы (рубероид, пергамин, изол, фольгоизол, гидроизол, стеклорубероид и др.) - важнейшие Б.м. Обычно их основа - картон, алюминиевая фольга, разл. волокна. При 160-180°С основу совмещают с разл. битумными пропиточными и покровными композициями. Рубероид изготовляют пропиткой кровельного картона полутвердыми битумами с послед. покрытием его с обеих сторон слоем тугоплавкого твердого битума и защитной посыпкой минер. порошками (асбест, тальк и т.п.). Технич. показатели рубероида: масса 1 м2 - 250-420 г; т-ра размягчения пропиточной композиции 40°С (метод кольца и шара), покровной битумной композиции 85-90 °С; содержание минер. заполнителя в покровной композиции 10-20% от ее массы; прочность при растяжении полоски шириной 50 мм - 180-340 Па; миним. время, в течение к-рого рубероид остается водонепроницаемым при давлении воды 1500 ГПа,-10 мин. Рубероид применяется для устройства кровель жилых и пром. зданий. Объем произ-ва рубероида в СССР ок. 2 млрд. м2/год. Рулонные Б. м. без основы изготовляют формованием в шприцмашинах и на каландрах в виде непрерывных профилей или листов.

Асфальтобетоны и асфальтополимербетоны - уплотненная тромбованием смесь битума с сухими ингредиентами (щебень, песок, минер. порошок, полимерная добавка), к-рую приготовляют при 110-160°С Различают три типа асфальтобетона: горячий, содержащий твердый битум, укладываемый и уплотняемый при т-ре не ниже 120°С; теплый - с полутвердым битумом и т-рой уплотнения 40-80°С; холодный - с жидким битумом, уплотняемый при т-ре окружающего воздуха, но не ниже 10°С. Все типы асфальтобетона обладают способностью сохранять при увлажнении сцепление с шинами автомобилей. Их применяют для создания покрытий автомобильных дорог и аэродромов, противофильтрационных экранов при стр-ве плотин, каналов, хранилищ хвостов флотации.

Приклеивающие и герметизирующие мастики делят на два типа: горячие, к-рые состоят из битумов с добавкой заполнителей (асбест, тальк и др.) и используются в нагретом состоянии; холодные, получаемые растворением битумов в орг. р-рителях (см. Битумные лаки). Применяют мастики для наклеивания рулонных Б. м. на различные пов-сти (деревянная опалубка, железобетонные плиты, кирпичная стена), склеивания рулонных материалов при создании многослойных покрытий, для антикоррозионного покрытия хим. аппаратуры, уплотнения и обмазки трубопроводов и др.

Битумные эмульсии -дисперсия битумов в воде. Их приготовляют смешением ингредиентов в скоростных механич. и ультразвуковых диспергаторах с добавлением эмульгаторов (щелочей, мыла и др.) и каучуковых латексов в кач-ве связующих. Для анионных эмульсий рН составляет 7-10, для катионных-2-4. Эмульсии применяют в кач-ве вяжущих материалов при стр-ве и ремонте дорог.

Лит.: Грудни ков И. Б., Современная технология производства окисленных битумов, М., 1980; Битумные материалы. Асфальты, смолы, пеки, пер. с англ., М., 1974; Стабников Н. В.

Способность направленно отражать световой поток.

Наибольший блеск наблюдается при освещении идеально гладких и зеркальных поверхностей; шероховатые матовые поверхности рассеивают световой поток не направленно, а равномерно во все стороны. За меру блеска принимается доля строго направленного (зеркально отраженного) света в общем отраженном световом потоке.

Сущность метода испытания на блеск заключается в измерении величины фототока, возбуждаемого в фотоприемнике под действием пучка света, отраженного от поверхности исследуемого образца. Оценку блеска количественно можно проводить с помощью фотоэлектрического блескомера типа ФБ-2.

Лит.: «Экструзия профильных изделий из термопластов» ред. В.П. Володин, изд. Профессия, Спб 2005

Состоят из линейных макромолекул, содержащих чередующиеся блоки полимеров разл. состава или строения, соединенные между собой хим. связями. Строение макромолекул м. б. представлено, напр., схемами: (А)n-(В)m; (А)n-(В)m-(А)l-(В)k; (А)n-(В)m-(С)l; (А)n-Х-(В)m-Х-(А)l, где А, В, С-мономерные звенья; n, m, l, k-число этих звеньев в блоке; Х - фрагмент молекулы бифункционального низкомол. в-ва (сшивающего агента). Частный случай Б. - стереоблоксополимеры, содержащие в макромолекуле блоки одинакового состава, но разл. пространств. структуры. Число мономерных звеньев в блоке д. б. достаточным для проявления в нем всей совокупности св-в данного полимера. Если блоки состоят из несовместимых полимеров, то Б. приобретают микрогетерогенную структуру и в них сочетаются с в-ва полимеров, образующих отдельные блоки. На этом основан один из эффективных путей хим. модифицирования полимеров. Способы синтеза Б.: 1) взаимод. мономера с макромолекулярным инициатором - полимером, содержащим одну или две активные группы, способные вызывать полимеризацию [при этом получают Б. строения (А)n-(В)m или (B)m-(A)n-(B)m; если при синтезе Б. первого типа активный центр генерируется на конце блока (В)m с образованием "живущих" цепей (см. Анионная полимеризация), то м. б. получены сополимеры с заданным порядком чередования блоков]; 2) взаимод. между собой двух или большего числа полимеров или олигомеров, содержащих концевые функц. группы; 3) рекомбинация макрорадикалов, образующих разл. блоки. В большинстве случаев получают системы, содержащие не только Б., но и гомополимеры (исходные или образовавшиеся при блоксополимеризации), к-рые на практике от Б. обычно не отделяют.

К числу Б., имеющих важное пром. значение, относятся термоэластопласты, макромолекулы к-рых состоят из блоков термопластов (полистирол, полиэтилен, полипропилен) и гибких блоков эластомеров (полибутадиен, полиизопрен, статистич. сополимеры бутадиена со стиролом или этилена с пропиленом). Б., образуемые полимерами, резко различающимися по р-римости (напр., полиэтиленоксид - полипропиленоксид), используют для получения неионогенных ПАВ. Гидрофилизация волокнообразующих полимеров, напр. полиэтилентерефталата, введением в их макромолекулы гидрофильных блоков, напр. полиэтиленоксидных,-один из способов повышения восприимчивости полимеров к красителям.

Лит.: Баттерд Г., Трегер Д., Свойства привитых и блок-сополимеров, пер. с англ., Л, 1970; Ношей А., Мак-Грат Дж., Блок-сополимеры, пер. с англ., М., 1980. В. П. Шибаев

(полимеризация в массе, полимеризация в блоке), способ синтеза полимеров, при к-ром полимеризуются жидкие неразбавленные мономеры. Помимо мономера и возбудителя (инициатора, катализатора) реакционная система иногда содержит регуляторы мол. массы полимера, стабилизаторы, наполнители и др. компоненты. Механизм Б. п. может быть радикальным, ионным или координационно-ионным. В конце процесса реакционная система м.б. гомогенной (расплав полимера, его р-р в мономере) или гетерогенной, в к-рой полимер образует отдельную жидкую или твердую фазу. Обычно в результате Б. п. получают продукты, макромолекулы к-рых имеют линейное или разветвленное строение. Особый случай - Б. п. многофункциональных мономеров или олигомеров, приводящая к образованию трехмерных сетчатых полимеров.

Преимущества Б. п. перед др. способами полимеризации: 1) более высокая степень чистоты получаемых полимеров, обусловленная отсутствием примесей, привносимых р-рите-лями или диспергирующими агентами; 2) упрощение операций, связанных с обработкой полимера, в частности исключение стадии его сушки; 3) большие потенциальные возможности интенсификации процесса (благодаря высокой концентрации мономера процесс м. б. осуществлен при наиб. т-pax и концентрациях возбудителя); 4) возможность использования в большинстве случаев непрерывных режимов полимеризации. Осн. недостаток процесса - трудность регулирования температурного режима из-за резкого роста вязкости среды при высоких степенях превращения мономера (вязкость мономеров составляет обычно 5-10 мПа*с, р-ров и расплавов полимеров - до 103-105 Па*с). Вследствие этого затрудняется тепло- и массообмен, а следовательно, и регулирование св-в (в частности, ММР) полимера.

В пром-сти Б.п. осуществляют обычно в вертикальных или горизонтальных аппаратах, оснащенных устройствами для перемешивания высоковязких сред - лопастными, ленточными, дисковыми, шнековыми. Для эффективного отвода теплоты полимеризации применяют разл. технол. приемы, напр. полимеризуют в тонком слое мономера, разбавляют среду холодным мономером, ведут процесс в неизотермич. (напр., адиабатическом) режиме. Для расчета параметров процесса и его аппаратурного оформления применяют разл. эмпирич. зависимости, а также методы мат. моделирования с использованием ЭВМ.

Б. п. - пром. метод получения полиэтилена высокого давления, полистирольных пластиков (в т.ч. АБС-пластика), полиметилметакрилата, поликапроамида, полиформальдегида, полипропилена.

Лит.: Энциклопедия полимеров, т. 2, М., 1974, с. 893-901; Гладышев Г. П., Попов В. А., Радикальная полимеризация при глубоких степенях превращения, М., 1974; Будтов В. П., Консетов В. В., Тепломассоперенос в полимсриза-ционных процессах, Л., 1983. С. А. Вольфсон.

Служат для создания необходимых при соединении нескольких деталей опорных поверхностей, для размещения гладких и резьбовых отверстий, установки арматуры, для реализации других конструктивных особенностей (проушины, петли, крюки, борты).

Основное требование к перечисленным элементам — плавность геометрических переходов между сопрягаемыми поверхностями, что достигается подбором закруглений, уклонов, ребер, рациональных конфигураций элементов изделия при минимальном отклонении от равнотолщинности.

Бобышки не должны сливаться со стенками изделий, но должны сопрягаться с ними ребрами; над торцевой поверхностью изделия они выступают на величину до 0,5 мм.

Лит.: "Производство изделий из полимерных материалов " ред. В.К. Крыжановского, изд. Профессия, Спб 2004

Содержат в кач-ве упрочняющего (армирующего) наполнителя борные волокнистые материалы. Наполнитель применяют в виде мононити (диаметр 90-200 мкм,модуль растяжения = 2500-4000 МПа, модуль упругости 380-420 ГПа), жгутов из неск. таких нитей, оплетенных вспомогательной стеклянной или орг. нитью, а также тканей и лент, в к-рых борные нити или жгуты переплетены др. нитями. Связующими в Б. служат эпоксидные смолы, полиимиды или др. полимеры, гл. обр. термореактивные.

СВОЙСТВА БОРОПЛАСТИКОВ

Показатель Эпоксидный Б. Полиимидный Б.
Плотн., г/см3 2,1 2.0
Модуль упругости, ГПа 250 215
Прочность, МПа при растяжении 1300 1000
при изгибе* 1750 1550
при сжатии 1160 1250
при сдвиге 60 60
усталостная (107 циклов деформации) 400 400
Ударная вязкость, кДж/м2 90 ПО
Предельная т-ра эксплуатации, °С 200 300
Т-ра, при к-рой сохраняется 70% исходной прочности, °С 180 250

* Длительная прочность при изгибе (испытания в течение 1000ч) эпоксидпого и полиимидного Б. составляет соотв. 1370 и 1200 МПа.

Для Б. характерны высокие значения модуля упругости, усталостной прочности и др. мех. св-в (см. табл.), малая ползучесть (до 0,2%) в направлении ориентации нитей. При длительном (до 10 лет) воздействии воды, смазочных материалов, атмосферных факторов мех. св-ва Б. снижаются не более чем на 10-15%. Уровень рабочих т-р и ресурс эксплуатации изделий определяются термостойкостью связующего. Нек-рые св-ва Б. существенно зависят от геометрич. параметров нитей. Так, с увеличением их диаметра снижаются плотность и прочность Б. при растяжении и повышается прочность при сжатии. Для увеличения прочности сцепления наполнителя со связующим борные нити подвергают травлению в HNO3 (напр., прочность при сдвиге эпоксидного Б. повышается благодаря этому в 2 раза). Ударная вязкость Б. может быть улучшена введением в их состав стеклянных или др. волокон; при этом снижается и стоимость Б.

В изделия Б. перерабатывают послойной выкладкой или (и) намоткой пропитанного связующим наполнителя (препрега) на станках-автоматах с программным управлением и послед. формованием в автоклавах при давлениях до 1,6 МПа и т-рах до 300°С. Из-за большой хрупкости и твердости борных нитей радиус их перегиба в изделии не должен превышать 50 мм, а мех. обработка изделий возможна только с применением алмазного инструмента.

Б.-конструкционные материалы, применяемые гл. обр. в авиационной и космич. технике для снижения массы (на 20-40%) высоконагруженных деталей, напр. панелей стабилизаторов, пов-стей управления. Мировое произ-во Б. ограничивается высокой стоимостью наполнителя и составляет ок. 100 т/год (1985).

Лит.: Гуняев Г. М., Бороволокниты, в кн.: Пластики конструкционного назначения, под ред. Е. Б. Тростянской, М., 1974, с. 246-65; его же, Структура и свойства полимерных волокнистых композитов, М., 1981. Г. М. Гуняев.

Содержат в макромолекулах атомы В. Гомоцепные полимеры, напр. полифенилбор [—В(С6Н5)—]n, поли-n-стирилборная к-та (см. ф-лу), обладают невысокой термостойкостью, склонны к окислению и гидролизу. Среди гетероцепных Б. п. наиболее изучены полимеры, содержащие циклич. группировки, гл. обр. карборановые (см. Карборансодержащие полимеры), а также боразольные, борфосфановые, бороксановые; эти полимеры превосходят обычные органические по термостойкости.

Способы получения Б.п.: полимеризация ненасыщенных борорг. соед., напр. винилборной к-ты CH2=CHB(OR)2; поликонденсация борсодержащих соед., напр. арил- или алкилбордихлоридов RBC12 с гликолями.

Лит.: Коршак В. В., Замятина В. А., Бекасова Н. И., Борорганические полимеры, М., 1975; Бекасова Н. И., Замятина В. А., в кн.: Успехи в области синтеза элементоорганических полимеров, М., 1980, с. 43-96.

Отклонение от нормальных размеров, превышающее установленныйй допуск; наблюдается при чрезмерной усадке или неудачной конструкции литьевой формы.

Лит.: "Производство изделий из полимерных материалов " ред. В.К. Крыжановского, изд. Профессия, Спб 2004

Синтетический каучук получаемый путем галогенированием бутилкаучука, который значительно превосходит исходный бутилкаучук по скорости вулканизации

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

Способ оценки прочности полимерных материалов, по которому значение этого параметра, обозначаемого НВ, рассчитывается по глубине вдавливания стального шарика диаметром 5 мм; ГОСТ 4670 определяет условия испытания на твердость.

Лит.: "Производство изделий из полимерных материалов" ред. В.К. Крыжановского, изд. Профессия, Спб 2004
Лит.: "Производство изделий из полимерных материалов" ред. В.К. Крыжановского, изд. Профессия, Спб 2004

Бериллиевые бронзы сплав, состоящий главным образом из мели и бериллия (иногда называют - белирриевая латунь, бериллиевая медь).Бериллиевые бронзы относятся к классу так называемых дисперсионно упрочняемых сплавов, характерной особенностью которых является зависимость растворимости легирующих компонентов от температуры.

Бериллиевые бронзы применяются в формах для литья пластмасс как альтернатива стали в деталях, требующих повышенной теплопроводности материала. Часто применяются в горячих каналах прессформ.

Смесь сусального золота с землистыми красками, разных оттенков, используемые в полимерной промышленности

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

Это емкость в которой находится полимерный материал, подлежащий переработке; он должен быть сыпучим.
Для материалов, нуждающихся в предварительной сушке (например, ПС, ПММА, АБС), могут быть использованы обогреваемые бункеры. При переработке эластомеров бункер оборудуется уплотняющим устройством.
Как правило, в бункере имеется смотровое окно, позволяющее обслуживающему персоналу контролировать уровень его заполнения.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

(бутадиен-акрилонитрильные каучуки, дивинил-нитрильные каучуки, нитрильные каучуки, БНК, СКН, бреон, бутакрил, бутапрен, крайнак, NBR, нипол N, пербунан N, тербан, хайкар, хемигум, тербан), сополимеры бутадиена с акрилонитрилом.

Структура и свойства каучуков. В макромолекуле Б.-н. к. большинство бутадиеновых звеньев присоединено в положениях 1,4 (ок. 80% этих звеньев имеют транс-конфигурацию), ~ 10% - в положениях 1,2. Акрилонитрильные звенья распределены в макромолекуле нерегулярно; среднее их содержание для Б.-н. к. разл. типов составляет 17-52%. Вследствие нерегулярности строения Б.-н. к. не склонны к кристаллизации.

Среднемассовая мол. масса отечественных каучуков составляет 250-350 тыс. (по данным седиментационного анализа Б.-н. к., свободного от микрогеля). Макромолекулы каучука характеризуются значит. длинноцепочечной разветвленностью. Б.-н. к. растворяются в кетонах, этилацетате, хлороформе, сополимеры с небольшим содержанием акрилонитрильных звеньев - также в толуоле и бензоле. Многие физ. св-ва каучуков существенно зависят от содержания в них акрилонитрильных звеньев.

Б.-н. к. реагируют с О2, С12, по двойным связям - с меркаптанами, подвергаются избирательному каталитич. гидрированию по двойным связям. Нестабилизированные каучуки быстро разрушаются, особенно в присут. примесей соединений переходных металлов. При нагр. и действии ионизирующих излучений Б.-н. к. структурируются, ок. 430 °С они разлагаются с выделением HCN. наиб. радиационностойки каучуки с ~ 40% акрилонитрильных звеньев. Б.-н. к. стабилизируют обычными окрашивающими или неокрашивающими антиоксидантами, напр. М-фенил-2-нафтиламином или 2,4,6-три-трет-бутилфенолом (1-3% от массы каучука).

Получение каучуков, их модификации. Б.-н. к. синтезируют радикальной сополимеризацией мономеров в водной эмульсии при 5°С ("холодная полимеризация") или 30°С ("горячая полимеризация") в присут. эмульгатора, напр. алкилсульфоната Na или Na-соли дибутилнафталинсульфокислоты, и регулятора мол. массы, напр. тррет-додецилмеркаптана или диизопропилксантогендисульфида. В кач-ве инициатора полимеризации применяют окислит.-восстано-вит. систему, напр. K2S2O8 и триэтаноламин. Степень превращения мономеров составляет обычно 70-80%. После обрыва полимеризации (напр., при помощи гидрохинона), введения в латекс антиоксидантов и отгонки непрореагировавших мономеров каучук коагулируют, промывают водой и сушат. Цвет Б.-н. к. от светло-желтого до темно-коричневого; содержание в них примесей (остатков эмульгаторов, влаги и др.) до 5%. Выпускные формы - брикеты, смотанная в рулоны лента, пластины, листы, крошка, гранулы, порошки.

В пром. масштабах выпускают композиции Б.-н. к. с ПВХ (обычно в соотношении 70:30 или 50:50), на основе к-рых получают озоно-, износо- и огнестойкие изделия. Существуют также др. разновидности этих каучуков: жидкие; пластифицированные диоктилфталатом; с невымываемым антиоксидантом сильно структурированные сополимеры бутадиена, акрилонитрила и 1-2% дивинилбензола; содержащие в макромолекуле 1,5-5% звеньев метакриловой к-ты. К нитрильным каучукам относят также выпускаемые в пром-сти сополимеры изопрена с акрилонитрилом, тройные сополимеры бутадиена, акрилонитрила и 2-циан-этилметакрилата, а также высоконасыщенный гидрированный нитрильный эластомер. Описаны сополимеры с регулярно чередующимися звеньями бутадиена и акрилонитрила (т. наз. альтернантные, или чередующиеся, каучуки), к-рые получают каталитич. сополимеризацией в р-ре или суспензии.

Технологические характеристики каучуков. Резиновые смеси. Вязкость по Муни (100°С) отечественных каучуков составляет 50-70 или 90-130 (соотв. "мягкие" и "жесткие" каучуки). Для большинства типов зарубежных каучуков и их композиций с ПВХ этот показатель лежит в пределах 40-90. Перерабатывают Б.-н. к. на обычном оборудовании резиновых заводов (вальцах, смесителях, каландрах, экструдерах), изделия вулканизуют при 140-160°С в прессах, котлах и др. "Жесткие" каучуки перед введением в них ингредиентов пластицируют.

Б.-н. к. технологически совместимы с др. каучуками, напр. бутадиеновыми, бутадиен-стирольными, полисульфидными, а также с феноло-формальд. смолами и др. Для их вулканизации применяют серу, тетраметилтиурамдисулъфид (при получении теплостойких резин); ускорителями вулканизации служат, как правило, N-циклогексилбензотиазол-2-сульфенамид (сульфенамид Ц), ди (2-бензотиазолилдисульфид), 2-меркаптобензотиазол. В кач-ве наполнителей резиновых смесей используют техн. углерод (сажу), мел, каолин, SiO2 и др., в кач-ве пластификаторов - гл. обр. сложные эфиры (фталаты, себацинаты), а также канифоль, инден-кумароновые и феноло-формальд. смолы. Общее содержание ингредиентов может изменяться в пределах 50-150 мас. ч. на 100 мас. ч. каучука.

Свойства вулканизатов. наиб. важное св-во резин на основе Б.-н. к. - стойкость к действию агрессивных сред (бензина, керосина, мазута, смазочных масел, растит. и животных жиров, а также глицерина, этиленгликоля, формальдегида, морской воды, разб. H2SO4 и НС1). Резины, содержащие активные наполнители, характеризуются высокими прочностными св-вами, износостойкостью, сопротивлением тепловому старению (табл. 2). Бензо- и маслостойкость резин, а также многие др. их св-ва улучшаются с увеличением содержания в Б.-н. к. акрилонитрильных звеньев. При гидрировании Б.-н. к. резко возрастает теплостойкость резин.

Вулканизаты пригодны для эксплуатации при т-рах до 120-130°С, а полученные на основе каучуков спец. типов с применением CdO в кач-ве активатора вулканизации - до 150-160 °С

Газо- и водопроницаемость резин из Б.-н. к. значительно ниже, чем резин из неполярных каучуков (изопреновых, бутадиеновых, бутадиен-стирольных). Газопроницаемость тем меньше, чем больше содержание в каучуке акрилонитрильных звеньев, напр., коэф. газопроницаемости [в м2/(Па*с); 25°С] ненаполненных вулканизатов бутадиеннитрильных каучуков с содержанием акрилонитрильных звеньев 27 и 39% составляют соотв. 2,9*10-17 и 0,73*10-17 (О2), 0,81*10-17 и 0,18*10-17 (N2), 23,5*10-17 и 5,6*10-17 (СО2).

По теплофиз. св-вам резины из Б.-н. к. практически равноценны резинам из др. каучуков: их коэф. объемного расширения (4-6)*10-4 К-1, коэф. теплопроводности 0,25-0,40 Вт/(м*К), уд. теплоемкость ~ 2 кДж/(кг*К). Присутствие в макромолекуле каучука полярных нитрильных групп обусловливает сравнительно высокую электрич. проводимость резин, резко возрастающую с увеличением содержания акрилонитрильных звеньев; напр., для ненаполненных резин на основе каучуков с 17-20 и 36-40% этих звеньев р составляет соотв. 650 и 10 МОм-м.

Б.-н. к. и резины на их основе относятся к сгораемым материалам со сравнительно низким кислородным индексом: для каучуков он не превышает 0,2, для резин составляет 0,2-0,3.

Применение каучуков. Б.-н. к. используют в произ-ве разнообразных изделий и деталей, эксплуатируемых в контакте с агрессивными средами, напр. уплотнителей, сальников, шлангов, приводных ремней, топливных баков для автомобильной, авиационной, нефтяной пром-сти, полиграфич. офсетных пластин, подошвы маслостойкой обуви и др. Каучуки применяют также как основу адгезивов, в кач-ве нелетучих и невымываемых пластификаторов пластмасс, Б.-н. к. нек-рых типов - для изготовления оболочек электрич. кабелей, эбонита и др.

Мировое произ-во Б.-н. к. св. 200 тыс. т/год (1982).

Лит.: ДевирцЭ.Я., Новые типы бутадиен-нитрильных каучуков, М., 1977; Бутадиен-нитрильные каучуки. Синтез и свойства, М., 1982; Синтетический каучук, под ред. И. В. Гармонова. 2 изд.. Л., 1983; Dunn J. R., Cou It hard D. С. Pfisterer H.A., "Rubber Chem. and Techno!.", 1978, v. 51, № 3, p. 389^05; Bryd-son J.A., Rubber chemistry, L., 1978, p, 149-57. А. В. Пода.шнский. Б. Д. Бабицкип.

БК, инджей-бутил, полисар-бутил, сокабутил, эссо-бутил), сополимер изобутилена с небольшим кол-вом изопрена общей ф-лы: [-С(СН3)2-СН2-]n-[-СН2С(СН3)=СН-СН,-]m

Непредельность каучука составляет 0,6-3,0 мол. %.

Структура и физические свойства каучука. Макромолекулы Б. имеют линейное строение; распределение звеньев изопрена, присоединенных преим. в положениях 1,4, носит статистич. характер. Мол. масса каучука (200-700)*103 (по Флори). Б. не содержит геля, раств. в алифатич. и ароматич. углеводородах, кристаллизуется только при больших растяжениях (> 500%).

Малая ненасыщенность Б. обусловливает его высокую тепло-, свето- и озоностойкость, а также устойчивость к действию мн. агрессивных сред - р-ров щелочей, к-т, спиртов, кетонов, растит. и животных жиров, Н2О2 и др. По стойкости к комбиниров. действию света и озона Б. существенно превосходит такие высоконенасыщенные каучуки, как НК, синтетич. изопреновые, бутадиеновые. Ионизирующие излучения вызывают деструкцию Б. При необходимости его стабилизации используют небольшие количества обычных антиоксидантов. Отличительная особенность Б. - исключительно низкая воздухо- и паропроницаемость.

Получение каучука. Б. синтезируют катионной сополимеризацией мономеров при т-рах от — 80 до — 95 °С в среде метил- или этилхлорида, не растворяющих полимер, или в алифатич. углеводородах, напр. изопентане. Катализаторы полимеризации - А1С13, протонированные комплексы этилалюминийсесквихлорида (С2Н5)3А12С13 и др. Для охлаждения реакц. смеси применяют жидкий этилен, к-рый подают в рубашку или змеевики реактора. Каучук выделяют из взвеси или р-ра в водном дегазаторе в присут. антиагломерпрующего агента (обычно стеарата Са). Сушку каучука осуществляют в червячных или конвейерных сушилках. Товарная форма Б. - брикеты.

Технологические свойства каучука. Резиновые смеси. Вязкость каучука по Муни (100С) составляет обычно 45-75. наиб. распространен высокомол. тип с вязкостью 75. Б. не пластицируется при мех. обработке. Из-за низкой непредельности, обусловливающей небольшую скорость его вулканизации, он непригоден для использования в смесях с высоконенасыщенными каучуками. Б. технологически совместим с двойным и тройным этилен-пропиленовыми каучуками, полиизобутиленом, хлоропреновым каучуком, сополимером изобутилена со стиролом, полиэтиленом (в т.ч. хлорсульфированным), полипропиленом.

Перерабатывают Б. на обычном оборудовании резиновых заводов (резиносмесителях, вальцах, каландрах, экструдерах), изделия вулканизуют при 140-180 °С в прессах, спец. агрегатах, котлах. Для вулканизации Б. применяют серу или орг. полисульфиды в сочетании с высокоактивными ускорителями (напр., тиурамдисульфидами) и ZnO, n-хинондиоксим в присут. окислителей (напр., РbО2), алкилфеноло-формальд. смолы в присут. хлорсодержащих активаторов (напр., хлорсульфополиэтилен, гексахлор-n-ксилол). Скорость и степень вулканизации Б. тем больше, чем выше его непредельность. Наполнителями резиновых смесей на основе Б. служат технич. углерод (сажа), неактивные минер. наполнители (мел, каолин и др.), высокодисперсный SiO2, их смеси (50-70 мас. ч. на 100 мас. ч. каучука). В кач-ве пластификаторов используют только насыщ. соединения (напр., нафтеновые и парафиновые масла, низкомол. полиэтилен), т. к. ненасыщенные пластификаторы замедляют вулканизацию каучука.

Свойства вулканизатов. Мех. характеристики вулканизатов Б. в значит. степени определяются его ненасыщенностью (см. табл.): с ее увеличением повышаются напряжение при заданном удлинении и твердость резин, снижаются их прочность при растяжении (особенно ненаполненных резин) и относительное удлинение, несколько ухудшаются демпфирующие св-ва. Недостатки вулканизатов - низкая эластичность при обычных т-рах, высокие остаточные деформации, большое теплообразование при динамич. нагрузках.

Применение каучука. Б. применяют в произ-ве автомобильных камер, теплостойких деталей вулканизац. оборудования (напр., варочных камер и диафрагм форматоров-вулканизаторов), многих РТИ (паропроводных рукавов, теплостойких конвейерных лент, прорезиненных тканей и др.). На основе Б. изготовляют изоляцию кабелей высокого и низкого напряжения, гуммировочные покрытия хим. аппаратуры, кровельные покрытия, детали доильных аппаратов, нек-рые изделия мед. назначения и др. Мировое произ-во каучука ок. 500 тыс. т/год (1984).

Модификации каучука. Наряду с Б. в пром. масштабах выпускают ряд его модификаций: продукты прямого галогенирования - хлорбутилкаучук и бромбутилкаучук; жидкие бутил- и хлорбутилкаучук; структурированный Б.; искусственный латекс Б. (см. Латексы синтетические).

Хлор- и бромбутилкаучук содержат соотв. 1,1-1,3% С1 или 2-3% Вг, присоединенных гл. обр. в альфа-положение к двойным связям изопреновых звеньев макромолекулы. Подвижные в аллильном положении атомы галогена способны участвовать в вулканизации (в т. ч. с использованием в кач-ве вулканизующего агента ZnO). Это обусловливает повыш. скорость вулканизации таких каучуков (особенно бромбутилкаучука), благодаря чему возможна их совулканизация с НК и высоконенасыщенными СК. Вулканизаты галогениров. Б. имеют повыш. теплостойкость. Хлор-и бромбутилкаучуки применяют для изготовления внутр. слоя бескамерных автошин, атмосферостойких боковин радиальных шин, теплостойких автомобильных камер, конвейерных лент, рукавов, изделий мед. назначения, клеев, промежут. прослоек для крепления резины к металлу и резин из Б. к резинам на основе др. каучуков. Мировое произ-во этих каучуков ок. 100 тыс. т/год (1981).

Жидкие бутилкаучук [ненасыщенность 4-5 мол. %, мол. м. по Флори (20-45)*103] и хлорбутилкаучук (2-5% С1) - основа герметиков, используемых для изоляции стыков и заполнения щелей в строит. конструкциях и гидромелиоративных сооружениях. По устойчивости к проникновению водяных паров такие герметики превосходят уретановые, полисульфидные и кремнийорганические в 20 раз. Эти каучуки применяют также для обкладки разл. емкостей, изоляции кабелей и др. Объем их произ-ва в развитых капиталистич. странах ок. 3 тыс. т/год (1983). См. также Жидкие каучуки.

Сшитый (структурированный) Б., получаемый сополимеризацией изобутилена, изопрена и 0,3-4,0% дивинилбензола или др. сшивающего агента, содержит 50-80% геля. Он обладает меньшей, чем обычный Б., хладотекучестью, что обеспечивает лучшее сохранение формы профилир. заготовок при их хранении и неформовой вулканизации. Для вулканизации сшитого каучука м. б. использованы орг. пероксиды. Применяют его как добавку к неструктурированному Б. для улучшения каркасности и внеш. пов-сти резиновых заготовок.

Лит.: Пени B.C., Технология переработки синтетических каучуков, [пер. с англ.], М, 1964, с. 138-223; Щербакова Н. В., Мартынова Е. Г., Синтез бутилкаучука, М., 1967; Ронкин Г. М., Свойства и применение бутилкаучука, М., 1969; Синтетический каучук, под ред. И. В. Гармонова, Л., 1976, с. 342-55: Синтез, свойства и применение модифицированных бутилкаучуков, М., 1973. Е.П. Копылов

(бутиловые эфиры метакриловой к-ты) СН2=С(СН3)СООС4Н9, мол. м. 142,20, бесцв. жидкости (см. табл.) с неприятным резким запахом. Хорошо раств. в орг. р-рителях, практически не раств. в воде.

По хим. св-вам и способам хранения Б. подобны бутилакрилатам.

В пром-сти Б. получают: 1) этерификацией метакриловой к-ты соответствующим спиртом, взятым в небольшом избытке (кат. - Н28О4, n-толуолсульфокислота или ионообменная смола); примесь спирта отделяют перегонкой с водяным паром или азеотропной ректификацией; 2) переэтерификацией метилметакрилата соответствующим бутанолом в присут. катализатора (напр., H2SO4); 3) взаимод. ацетонциангидрина со спиртом в присут. H2SO4.

В лаборатории Б. получают двумя первыми способами. Б. - мономеры для получения полибутилметакрилатов, а также разл. сополимеров. Б. менее токсичны, чем бутилакрилаты. Вызывают слабый дерматит и слабый конъюнктивит. Для н-Б. порог запаха 0,006 мг/л, ПДК 30 мг/м3.

Лит.: Энциклопедия полимеров, т. 2, М., 1974; Николаев А. Ф., Технология пластических масс, Л., 1977, с,. 110, 113-15.

определяется количеством холостых (сухих) циклов в единицу времени. Параметр определят сравнительную способность ТПА конкретного производителя и модели к использованию в условиях необходимости производства тонкостенных изделий с короткими циклами (2-10 сек). Быстроходные термопластавтоматы применяются как правило в индустрии упаковки. В современных условиях производства упаковочных материалов именно такие стадии литьевого цикла, как смыкание, размыкание формы и выталкивание изделий, являются определяющими.

Пластиковая (виниловая вагонка) - строительный пластиковый профиль, предназначенный для облицовки стен, потолков, имеющий специальные пазы для стыковки панелей друг с другом и имеющий скрытое крепление.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

Тепловая пустота, которая образуется при производстве изделий литьевым формованием.
Острые углы изделия охлаждаются неравномерно. Внутри угла образуется тепловая пустота, что объясняется тем, что поверхность контакта формы в соотношении с объемом изделия там очень мала. За счет тепловой пустоты усадка материала на этом участке может быть более продолжительной. Такие напряжения приводят к перекосу изделия и образованию вакуолей.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

Переработка полимерных материалов при помощи создания разряжения воздуха (вакуума) в полости формы.

Вакуумформование применяется на правило для переработки листовых пластиков в тонкостенные пдастмассовые изделия, такие как: одноразовая посуда, одноразовая упаковка, детали бытовой техники и др.

Механическое соединение полимеров, которое выполняется с использованием призматических шпонок или упругих шайб, изготовленных из металлических материалов.
При этом необходимо следить за тем, чтобы удельное давление на боковых сторонах пружин не было слишком высоким.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

Главный рабочий элемент каландра, то есть машины, состоящей из массивного корпуса, в котором вращаются валки.
Валки приводятся в движение индивидуальным приводом или групповым, если они получают вращение от одного, общего, электродвигателя. Вращение передается на валки через универсальный редуктор и шарнирные муфты, допускающие смещение валков (регулировка зазоров, перекос).

Лит.: "Производство изделий из полимерных материалов" ред. В.К. Крыжановского, изд. Профессия, Спб 2004

Устройство необходмиое для нанесения покрытий трафаретной печатью.
Этот метод основан на использовании перфорированного валкового шаблона, через который ПВХ-паста продавливается на подложку с помощью гибкой ракли.
Для этого полотно, на которое предполагается нанести покрытие, протягивается между вращающимся гладильным валком и валком противодавления. Гальваническим методом изготавливают специальные никелевые шаблоны с различным размером отверстий и с участками, на которых отверстия вообще отсутствуют. Это дает возможность наносить на подложку рельефные рисунки, например, при изготовлении обоев. Подача пасты осуществляется постоянно через находящуюся в шаблонном валике трубу с продольными прорезями. Наряду с упомянутым изготовлением обоев данный метод может быть использован при любом нанесении покрытия. За счет вертикального принципа работы он особенно хорош при двухстороннем нанесении покрытия (например, в изготовлении декоративных холстов).

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

Часть гофрировального каландра, которая отвечает за более грубое тиснение.
Более грубое тиснение достигается вдавливанием в поверхность полимерного покрытия, находящегося в пластическом или эластическом состоянии, рельефа гофрирующего валка, который охлаждается и вращается навстречу противовалку с резиновым покрытием. Нагрев полимерного покрытия осуществляется инфракрасными излучателями.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

Являлется деталью экструзионной линии по производству рукавной пленки, который отвечает за правильное движение пленки по экструдеру.

После тянущих валков пленка по направляющим валкам вновь подается вниз и наматывается либо в виде сложенного бесшовного рукава, либо в виде плоской пленки с боковым разрезом.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

Это деталь блочной вспенивающей установки, основанной на системе Хайнеке.
Распределительный валок отвечает за равномерное распределение на ленте реакционно способной смеси. По распределительному валку проходит верхняя лента каширования.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

Метод переработки пластмасс с помощью специального вида оборудования - вальцев.

Подходит как для смешения пластиковой композиции, например ввода в полимер, добавок, аддитивов и проч., так и для получения листовых пластиков и пленок на заключительном этапе производства.

Рабочие органы дробильных, штамповальных экструзионных и др. машин в виде гладких или рифлёных валков, цилиндров или конусов (вращающихся, как правило, в разных направлениях), обрабатывающих материал при прохождении его между ними.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

(виниловый эфир уксусной к-ты) СН3СООСН=СН2, мол. м. 86,09; бесцв. жидкость; т. пл.-100,2 °С, т. кип. 72,7°С; d420 0,9342; nD20 1,3953; tкрит 228,9°С, ркрит 2,27 МПа; хорошо раств. в обычных орг. р-рителях; р-римость в воде 2,0-2,4% по массе при 20 °С, воды в В. - ок. 1% (2% при 50 °С). Образует азеотропные смеси с водой (т. кип. 66°С; 7,3% Н2О), спиртами, углеводородами.

По хим. св-вам В. - типичный виниловый эфир. В р-рах к-т или щелочей гидролизуется с образованием уксусной к-ты и ацетальдегида. Взаимод. с карбоновыми к-тами в присут. солей Hg, образуя новые виниловые эфиры. Полимеризуется под действием света, радикальных инициаторов с образованием поливинилацетата, сополимеризуется с виниловыми мономерами. Для предотвращения самопроизвольной полимеризации В. ингибируют дифениламином, гидрохиноном, уксуснокислым триэтилбензиламмонием и др. В. присоединяет по двойной связи галогены, НС1 или НВr, Н2, уксусную к-ту, подвергается карбонилированию, вступает в диеновый синтез и др.

В пром-сти В. получают гл. обр. окислительным присоединением уксусной к-ты к этилену в присут. солей Pd.

Процесс проводят преим. на стационарном твердом катализаторе (0,1-2,0% Pd, нанесенного на А12О3, SiO2 или др. и модифицированного, напр. CH3COONa, солями Сu) при 170-200 °С и 0,5-1,0 МПа. Объемное соотношение этилен: пары уксусной к-ты: О2 в исходной смеси ~ 8:4:1. Степень превращения этилена, уксусной к-ты и О2 за проход соотв. 10, 20 и 60-70%. Осн. побочный продукт-СО2; ацетальдегида образуется менее 1%.

Процесс на гомогенном катализаторе (PdCl2 с СиС12 в уксусной к-те с добавками CH3COONa или LiCl) осуществляют при 110-130 °С и 1-3 МПа. Суммарный выход В. и ацетальдегида ~ 90% в расчете на этилен. Недостаток процесса - высокая коррозионная активность катализатора (требуется аппаратура из титана).

Не утратил значения также способ синтеза В. из ацетилена и уксусной к-ты в присут. ацетата Zn на активированном угле при 170-220°С. Мольное соотношение ацетилен: уксусная к-та составляет (3-5): 1; выход В. 95-98% по уксусной к-те.

В лаборатории В. синтезируют пропусканием ацетилена в безводную уксусную к-ту в присут. солей Hg. В. - мономер для произ-ва поливинилацетата (св. 80% производимого В.) и сополимеров с винилхлоридом, этиленом и др.

Для В. т. всп. -1,1°С, т. самовоспл. 380°С; КПВ 2,6-13,4%. В. вызывает сильное раздражение и омертвение кожи животных, его пары - ожог роговой оболочки глаз; ПДК 10мг/м3; ЛД50 1,6 г/кг (белые мыши; перорально). Мировое произ-во св. 1,5 млн. т/год (1979).

Лит.: Моисеев И.И. пи-Комплексы в жидкофазном окислении олефинов, М., 1970; Гейтс Б., КетцирДж., ШуйтГ, Химия каталитических процессов, пер. с англ., М., 1981, с. 170-74. Ф.А.Чернышкова.

Одна из важнейших составных частей экструзонной линии.
Применяется для охлаждения и фиксации размеров отформованного пластмассового профиля. Охлаждающая ванна может совмещаться с калибрующим устройством (кабрационно-охлаждающая ванна). В сложных экструзионных линиях, работающих на высоких скоростях экструзии обычно применяют несколько охлаждающих ванн.

Охлаждающая ванна с набором калибрующих пластин.
Ванна стабилизации используется при производстве полых, камерных и сплошных профилей. При повышенной толщине стенок профиля или высокой скорости экструзии применяют блок «сухих» длинномерных калибраторов и дополнительно устанавливают охлаждающую ванну с набором калибрующих пластин («ванна стабилизации»)
При использовании ванна стабилизации расстояние между пластинами определяется положением пазов в стенках ванны. Такие ванны появились сравнительно недавно, их конструкция запатентована . Их основное назначение — последующее охлаждение профиля после калибрования в блоке «сухих» калибраторов и стабилизация формы изделия при высокой скорости отвода. Их еще называют ваннами стабилизации. Установка калибрующих пластин производится в пазы в стенках ванны, изготовленной из толстого органического стекла или из нержавеющей стали.
Пластины могут иметь вакуумные отверстия и продольные отверстия для интенсивного перетекания воды за счет разницы в разрежении в различных отсеках ванны. Для создания разницы давлений между отсеками пластины уплотняются по контуру. Турбулентное течение воды через пластины способствует интенсификации теплообмена и повышению линейной скорости отвода профиля.

Лит.: «Экструзия профильных изделий из термопластов» ред. В.П. Володин, изд. Профессия, Спб 2005

Это измерительное устройство, которое применяют для получения термомеханических кривых, позволяющее оценить температурные границы эксплуатации и переработки полимерного материала.
Испытания проводят при равномерном нагреве образца со скоростью 60 °С/ч. Деформацию измеряют в момент прохождения системы через заданную температуру.

Лит.: «Экструзия профильных изделий из термопластов» ред. В.П. Володин, изд. Профессия, Спб 2005

Один из основных видов брака при литье под давлением.
При литье под давлением вздутия на поверхности и пузыри (пустоты) в массе изделия наблюдаются при повышенном содержании летучих, которые вспучивают мягкую поверхностную пленку при перегреве расплава, сопровождающимся частичной деструкцией и значи¬тельным газовыделением. Поверхность вздутия образуется также при недостаточном охлаждении изделия.
При прессовании изделий из реактопластов вздутия на поверхности изделия бывают в основном из-за чрезмерно высокой температуры прессования и повышенного содержания летучих. Повышенное давление паров и газов приводит к вздутиям недостаточно отвержденной поверхности. Неполное отверждение может быть также при пониженной температуре прессования и недостаточной выдержке.

Лит.: "Производство изделий из полимерных материалов" ред. В.К. Крыжановского, изд. Профессия, Спб 2004

Продукты радикальной сополимеризации винилиденхлорида с одним или неск. сомономерами.

Продукт гомополимеризации винилиденхлорида (В.) - поливинилиденхлорид [—СН2—СС12—]n (П.) - кристаллизующийся полимер, мол. м. до 100 тыс.; плота, в кристаллич. состоянии 1,875 г/см3, т. стекл. — 19°С, теплостойкость по Вика ок. 200 °С. Хорошо раств. в тетраметиленсульфоне, в других орг. р-рителях - плохо. Трудногорюч. Стоек в воде (водопоглощение за 24 ч 0,01%) и агрессивных средах, однако обладает низкой термич. стабильностью; выше 130°С от

П. интенсивно отщепляется НС1; трудно перерабатывается. Поэтому его используют в небольших кол-вах для получения химически стойкого волокна (рована, США), жестких трубок, пленки.

Большое распространение получили B.C. и гл. обр. сополимер с винилхлоридом (мол. м. 60-80 тыс.). Введение звеньев винилхлорида в макромолекулу П. нарушает регулярность ее структуры и уменьшает способность к кристаллизации. B.C., содержащие менее 70% по массе В., рассматриваются как аморфные. Т-ра стеклования возрастает линейно с увеличением содержания винилхлорида. Зависимости т-ры вязкого течения и теплостойкости по Вика от состава сополимера носят экстремальный характер с минимумами, соответствующими содержанию винилхлорида 60% (для т-ры вязкого течения) и 40% (для т-ры размягчения). Сополимеры с 40-60% винилхлорида обладают макс. р-римостью в орг. р-рителях, но наиб. склонны к термич. деструкции с отщеплением НС1. При дальнейшем увеличении содержания винилхлорида (до 75%) р-римость B.C. резко уменьшается. Плотность В. с. уменьшается также с увеличением содержания винилхлорида. По прочностным и электрич. св-вам близки к П. Сополимеры жиро-, водо-, газонепроницаемы. Их производят в пром-сти в крупных масштабах. В водной суспензии получают сополимер с 15-25% винилхлорида; его почти полностью перерабатывают в тонкую пленку для упаковки пищ. продуктов, выпускаемую под названиями повиден (СССР), саран (США, Великобритания), курэхалон (Япония). Вследствие способности к кристаллизации пленка при нагревании дает значительную усадку, что используется для плотной и герметичной упаковки продуктов. B.C. с 35% винилхлорида получают в водной эмульсии. Продукт р-ции - латекс; его используют для пропитки бумаги и картона, покрытия сыров; иногда этот сополимер применяют для приготовления полимерцементов.

Сополимеры В. с акрилонитрилом (до 40%) получают водноэмулъсионным способом в виде латексов (напр., саран F-120 и F-115; США). Сополимеры хорошо раств. в ацетоне и др. кетонах, ТГФ; их используют для формования химически стойких высокопрочных волокон (см. Поливинилхлоридные волокна). У сополимеров с бутадиеном с увеличением содержания В. возрастают хим-, бензо-и маслостойкость, прочность, снижаются морозостойкость и др. св-ва. Такие сополимеры выпускают в виде латекса и используют для произ-ва искусственной кожи.

Лит.: Гордон Г. Я., Хлористый винилиден и его сополимеры, М., 1957; Энциклопедия полимеров, т. 1, М., 1972, с. 395-403; т. 2, М., 1974, с. 784-87; Соболев В. М., Бородина И. В., Промышленные синтетические каучуки, М., 1977, с. 374-75. И.Б.Котляр.

Этилен и его монозамещенные производные, способные полимеризоваться по схеме: nСН2—СНХ -> (—СН2—СНХ—)n. В зависимости от природы X мономеры могут вступать в анионную, катионную, координационно-ионную и радикальную полимеризации. Наиб. пром. значение для синтеза полимеров и сополимеров имеют этилен, пропилен, винилхлорид, акрилонитрил, стирол, винилацетат, метилакрилат и др. эфиры акриловой к-ты.

Лит.. ВацуликП., Химия мономеров, пер. с чеш., т. 1, М., I960.

(СКМВП, СКН-МВП, СКС-МВП, филпрены VP, VP-A), сополимеры бутадиена и 2-метил-5-винилпиридина (2-винилпиридина),

(R = Н или СН3), а также тройные сополимеры этих же сомономеров и акрило-нитрила или стирола (альфа-метилстирола). Звенья сомономеров распределены в макромолекуле статистически; содержание винилпиридиновых звеньев составляет 5-25%, акрилонитрильных и стирольных - соотв. 20-40 и 5-15%; звенья бутадиена м. б. присоединены в положениях 1,4 и 1,2.

Мол. масса (по Штаудингеру) твердых В.к. (50-100)*103, жидких (5-15)*103. Плотн. 0,91-0,98 г/см3. В.к. - аморфные полимеры; т. стекл. от -30 до -70°С. Каучуки, содержащие 5-15% винилпиридиновых звеньев, раств. в обычных ароматич. и алифатич. р-рителях, сополимеры с большим содержанием этих звеньев и тройные сополимеры с акрилонитрилом раств. в кетонах и сложных эфирах, напр. ацетоне и этилацетате. С увеличением кол-ва винилпиридиновых звеньев возрастает гидрофильность В. к.

По стойкости к нагреванию, действию кислорода, озона, УФ и ионизирующего излучения В. к. практически не отличаются от бутадиен-стирольных и бутадиен-нитрильных сополимеров. Для стабилизации В. к. используют обычные аминные или (и) фенольные антиоксиданты (1-2% от массы каучука).

Пиридиновые группы В. к. могут участвовать в разнообразных хим. р-циях, приводящих обычно к образованию поперечных связей между макромолекулами. Так, с минеральными и сильными орг. к-тами эти группы образуют соли, с хлоридами Zn, Fe, Ni, Co, Cd - комплексные соед., с галогенсодержащими орг. соед. - четвертичные аммониевые соли, с карбоксильными группами к-т и гидроксильными группами спиртов - водородные связи; взаимод. также с функц. группами хлорсульфированного полиэтилена, эпоксидных смол и др.

Получают В. к. эмульсионной сополимеризацией мономеров по технологии производства др. эмульсионных каучуков (см., напр., Бутадиен-стиральные каучуки). Кроме твердых и жидких В. к. вырабатывают также их латексы.

Способы переработки и вулканизации В. к. не имеют специфич. особенностей. Резиновые смеси на их основе отличаются от смесей на основе бутадиен-стирольных и бутадиен-нитрильных каучуков большей жесткостью, худшей конфекционной клейкостью и повыш. склонностью к подвулканизации. Вулканизаты В. к. (см. табл.) превосходят вулканизаты бутадиен-стирольных каучуков по прочностным и динамич. характеристикам, а также по износостойкости. Вулканизаты тройных сополимеров с акрилонитрилом, особенно полученные в присут. галогенсодержащих орг. соед. (напр., бензотрихлорида, гексахлорксилола, хлоранила), более стойки, чем вулканизаты всех известных сополимеров на основе диенов, к действию большинства масел и р-рителей, синтетич. смазок сложноэфирного типа и гидравлич. жидкостей при эксплуатации изделий в широком интервале т-р и в жестких динамич. режимах. Из тройных сополимеров с акрилонитрилом изготовляют разл. уплотнительные детали и шланги, работоспособные при т-рах от —50 до 180°С. Тройные сополимеры со стиролом (1072-47.jpgметилстиролом) м. б. использованы в производстве износостойких протекторов автомобильных шин, разнообразных РТИ. Твердые и жидкие В. к. применяют также для приготовления клеев. Винилпиридиновые латексы - основа пропиточных составов для шинного корда и техн. тканей, повышающих прочность их связи с резиной.

Лит.: Копылов Е. П., Лазарянц Э. Г., Эпштейн В. Г., "Коллоидн. ж.", 1968, т. 30, в. 2, с. 244-^8; SvetlikJ.F., Rai Isback Н. Е., Cooper W.Т. "Ind. and Eng. Chem.", 1956, v. 48, N 6, p. 1084-89; Haws J. R., "Rubber Chem. and Technol.", 1957, v. 30, N 5, p. 1387-99; Хоус Дж., "Химия и технология полимеров", 1959, N 2, с. 54-69. Е. П. Копылов.

(хлористый винил, хлорэтен, монохлорэтилен) СН2—СНС1, мол. м. 62,50; бесцв. газ с эфирным запахом. Длина связей: С—С1 0,169 нм, С—С 0,138 нм; энергия связей (кДж/моль): С—С1 338,9, С—С 599,98.

Свойства. Т. пл. -158,4°С, т. кип. -13,8°С; d4-20 0,983, d420 0,911 (жидкость), плотность по воздуху 2,17, nD10 1,4046, nD20 1,3700; давление пара (кПа): 0,13 (-105,6°С), 13,33 (-53,2°С), 172 (0°С), 337 (20°С), 2518 (100°С); tкрит 158,4 °С, pкрит5,34 МПа, dкрит 0,370 г/см3; (100°С); теплопроводн. жидкости при 20°С 0,138 Вт/(м*К); Sо298 263,98 Дж/(моль*К) при 25°С. В. хорошо раств. в обычных орг. р-рителях; р-римость в воде 0,25% (0°С), 0,11% (25°С), р-римость воды в В. 0,042 (0°С), 0,097% (20 °С).

По двойной связи В. вступает в р-ции, типичные для олефинов; НС1 присоединяется к В. по правилу Марковникова, причем легче, чем к этилену, но с меньшей скоростью, чем к винилиденхлориду; р-ция может протекать в жидкой фазе в присут. А1С13 или FeCl3. В последнем случае возрастает селективность, но требуются повышенные т-ра (50-70°С) и давление. Продукт взаимод. НС1О с В. - хлорацетальдегид. Большое практич. значение имеет полимеризация В. и сополимеризация его с др. мономерами. Ингибиторы полимеризации - фенол или гидрохинон. В. значительно менее активен при замещении атома хлора, чем этилхлорид. Однако хлор м. б. замещен, напр., при нагр. В. в спиртовом р-ре алкоголята Na под давлением, а также при взаимод. В. с солями карбоновых к-т с образованием винилалкиловых эфиров, при конденсации с ароматич. или жирноароматич. соединениями Гриньяра в присут. галогенидов металлов типа СоС12 или СгС13. Окисляется В. до хлорацетальдегида или формальдегида, НС1 и СО, алкилируется, дегидрохлорируется в газовой фазе до ацетилена.

Получение. 1) наиб. старый метод получения В. - гидрохлорирование ацетилена в паровой фазе - проводят при 150-220°С (кат. - активиров. уголь, пропитанный 10-15%-ным р-ром сулемы). Тщательно очищенные осушенные ацетилен и НС1 после смешения поступают в трубчатые реакторы. Тепло р-ции (145 кДж/моль) отводится водой, циркулирующей в межтрубном пространстве. Реакц. газы промывают водой, нейтрализуют, сушат, компримируют и подают на ректификацию, где выделяют чистый В. 2) При получении В. из ацетилена и этилена последний хлорируют до дихлорэтана (ДХЭ), к-рый подвергают парофазному дегидрохлорированию в трубчатой печи при 400-550 °С до В. и НС1. Реакц. газы быстро охлаждают ("закалка"), отделяют от продуктов осмоления и разделяют: НС1 направляют на гидрохлорирование ацетилена (по схеме метода 1), из остатка ректификацией выделяют чистый В., непрореагировавший ДХЭ (30-50% от исходного) возвращают на дегидрохлорирование. 3) Из прямогонного бензина.

Пирогаз, содержащий по 8-10% ацетилена и этилена, очищают от смолы и высших гомологов ацетилена и этилена, осушают и подвергают гидрохлорированию (по схеме метода 1, только под давл. до 0,61 МПа). После выделения В. этилен поступает на хлорирование до ДХЭ (0,51 МПа; кипящая реакц. среда), к-рый выделяют из реакц. газов конденсацией и после ректификации дегидрохлорируют (по схеме метода 2, только под давл. 1,0 МПа). 4) наиб. распространение получил процесс получения В. из этилена по сбалансированной по хлору схеме (см. ниже). Этилен примерно в равных кол-вах подают в реакторы прямого и окислит. хлорирования. Катализатор окислит. хлорирования - СиС12 на носителе. Образовавшийся на обеих стадиях ДХЭ после очистки и сушки объединяется, подвергается ректификации и дегидрохлорированию по схеме метода 2 (условия дегидрохлорирования, как в методе 3). Побочные продукты (до 100 кг на 1 т В.) в основном м. б. переработаны в перхлоруглеводороды.

Достоинства первого метода: простота технол. схемы и используемого оборудования, высокие степень превращ. исходных продуктов (99%) и выход В. (98-99%); недостатки: малая производительность одного реактора (макс. 8-10 тыс. т/год) и высокая стоимость ацетилена, из-за чего этот метод не получил широкого распространения. Самыми высокими технико-экономич. показателями обладает последний процесс благодаря большой производительности реакторов (120-250 тыс. т/год), высокой автоматизации, низкой стоимости этилена.

В лаборатории В. получают дегидрохлорированием ДХЭ спиртовым р-ром NaOH или КОН в метаноле или этаноле при 60-70 °С. Образующийся в виде паров В. сушат гранулированным NaOH и собирают при т-ре от — 25 до -30°С.

Допустимое содержание примесей в В. высшего сорта (%): ацетилена - 0,0001; ацетальдегида - 0,001; дихлорэтанов - 0,001; 1,3 - бутадиена-0,001; хлоропрена - 0,0001; прочих орг. примесей - 0,026; НС1 - 0,0001; железа - 0,0001; влаги - 0,02.

В. используют гл. обр. для произ-ва поливинилхлорида, а также разл. сополимеров (см. Винилхлорида сополимеры). М.б. сырьем для произ-ва винилиденхлорида и метилхлороформа.

Для В. т. всп. -77,8°С (в открытом приборе), -61,1°С (в закрытом), т. самовоспл. 472°С; КПВ в воздухе 3,6-33,0%, в кислороде - 4,0-70,0%. ПДК 0,1 мг/м3 (рекомендуемая).

Мировое произ-во 15 млн. т/год (1981).

Лит.: Трегер Ю. А., Пименов И. Ф., Гольфанд Е. А., Справочник по физико-химическим свойствам хлоралифатических соединений Ci-Cj, Л., 1973; Промышленные хлорорганические продукты. Справочник, под ред. Л. А. Ошина, М., 1978, с. 53-70. Ю.А. Трегер.

Продукты сополимеризации винилхлорида (В.) с одним или неск. сомономерами (статистич. сополимеры), а также продукты взаимод. В. с разл. полимерами или разл. мономеров с ПВХ (привитые и блоксополимеры). Наиб, значение имеют В. с. с винилацетатом, винилиденхлоридом (см. Винилиденхлорида сополимеры), мономерами акрилового ряда, альфа-олефинами.

КОНСТАНТЫ СОПОЛИМЕРИЗАЦИИ ВИНИЛХЛОРИДА (r1) С УКАЗАННЫМИ СОМОНОМЕРАМИ (r2) (т-ра сополимеризадии 50-60 °С)

Сомономер r1 r2 Сомономер r1 r2
Акрилонитрил . . 0,74 3,7 Метилакри-лат 0,12 4,4
Бутадиен .... 0,035 8,8 Метилме-такрилат 0,1 10,0
н-Бутилакрилат . . 0,08 4.2 Пропилен 2,27 0,30
Винилацетат . . . 1,68 0,23 Стирол 0,078 34
Винилиден-хлорид .... 0,3 3,2 Этилен 2,0 0,30

Сомономеры (бутадиен, метилметакрилат, стирол), имеющие очень высокие константы сополимеризации, образуют устойчивые макрорадикалы, с трудом взаимодействующие с В.; поэтому такие сомономеры ингибируют полимеризацию В. и получение их сополимеров затруднено. Для B.C. характерны: мол. м. 10-80 тыс.; плота. 1,30-1,40 г/см3; т. стекл. 60-75°С (как правило), т-ра вязкого течения 120-150 °С; атмосфере-, водо- и кислотостойкость; ударная вязкость с надрезом 5-10кДж/м2; более высокая р-римость в орг. р-рителях, меньшая хрупкость и, как правило, меньшая термостабильность, чем у ПВХ. B.C. трудногорючи.

Получают B.C. радикальной сополимеризацией в водной эмульсии или суспензии и (реже) в р-ре. Перерабатывают экструзией, литьем под давлением, прессованием, каландрованием (см. Полимерных материалов переработка).

B.C. с винилацетатом или винилиденхлоридом были впервые получены в кон. 1930-х гг. в Германии с целью улучшения перерабатываемое™ и р-римости ПВХ. Впоследствии они получили самостоятельное развитие (мировое произ-во ок. 1 млн. т/год).

Наиб. многотоннажны статистич. сополимеры В.с винилацетатом (3-25% по массе последнего). Им часто присваивают торговые назв. ПВХ: вестолит, хосталит, виннол (ФРГ), люковил (Франция), корвик, джеон (Великобритания), сикрон, виплавил (Италия), сольвик (Бельгия) и др. С увеличением содержания вииилацетата снижается т-ра вязкого течения сополимера, повышаются его р-римость и способность совмещаться с пластификатором. Сополимеры растворимы в циклогексаноне, ДМФА, ТГФ, нитробензоле, а с содержанием винилацетата более 10%-также в ацетоне и сложных эфирах. Для улучшения адгезии сополимер омыляют щелочью, заменяя часть сложноэфирных групп на гидроксильные, иногда получают тройной сополимер В.-винилацетат-малеиновая к-та (не более 1%). Сополимеры с 3-10% винилацетата используют в произ-ве строит. материалов (напр., линолеум, плиты для полов, оконные рамы, облицовочные плиты), изоляции для электропроводов и кабелей, искусств. кожи, жесткой пленки, рельефных карт и др.; с 15% винилацетата-для произ-ва грампластинок, а смыленный - для изготовления магн. лент, лакокрасочных материалов (см. Сополимеро-винилхло-ридные лаки). B.C. с 25% винилацетата выпускается в виде водной дисперсии, к-рая служит связующим при изготовлении нетканых материалов.

Из сополимера с 20% метилакрилата (хловинит МА-20) изготавливают листовой прозрачный материал "винипроз", с 50% метилакрилата - обувной клей, с 20% бутилакрилата - морозостойкие лакокрасочные материалы. Сополимер с 40% акрилонитрила благодаря высокому содержанию полярных нитрильных групп обладает повыш. теплостойкостью (т. стекл. ок. 100°С); его используют для получения синтетич. волокна "дайнел" (США), см. Поливинилхлоридные волокна. Сополимер В. с 10% пропилена (мол. м. 35-50 тыс.) легко перерабатывают в прозрачные жесткие пленки и бутылки для пищ. продуктов.

Привитые В. с. были разработаны с целью получения материалов, обладающих более высокой ударопрочностью, чем ПВХ и описанные выше статистич. сополимеры. Прививку ведут чаще всего в водной среде, в к-рой диспергированы полимер с нанесенным на него инициатором и жидкий В. Продукты сополимеризации В. с сополимером этилен - винилацетат имеют ударную вязкость до 50 кДж/м2. Их применяют в ФРГ для изготовления разл. профилей, оконных рам, облицовочных плит, а также упаковочных пленок и объемной тары. Для этих же целей используют привитые сополимеры В. с АБС-пластиком. Привитой сополимер с метилметакрилатом получают полимеризацией последнего в присут. порошкообразного ПВХ и инициатора; материал содержит значит. кол-во гомополимеров. Его выпускают в СССР в виде замутненных окрашенных листов (хлоракрил), к-рые используют в светотехнике, для изготовления облицовочных плит, панелей и т. п.

Лит.: Котляр И. Б., Зильберман Е. Н., в сб.: Успехи химии и физики полимеров, М., 1973, с. 258-82; Котляр И. Б., "Пластмассы", 1978, N 5, с. 17-20; Энциклопедия полимеров, т. 1, М., 1972, с. 454-63. И. Б. Котляр.

способность полимерных материалов пропускать водяные пары при наличии перепада давления последних. Зависит от хим. состава и структуры полимера, концентрации воды в нем и т-ры. Коэф. В. (W)определяется массой паров воды, прошедшей в единицу времени через единицу площади при единичных толщине и перепаде давления водяных паров; связан с коэф. р-римости (5) и коэф. диффузии (D)ур-нием: W= DS. Диффузия паров воды в гидрофобных полимерах (полиолефинах, фторопластах, фенопластах и др.) происходит так же, как диффузия инертных газов (см. Газопроницаемость). Гидрофильные полимеры (напр., целлюлоза, поливиниловый спирт, полиамиды) содержат полярные группы, способные образовывать с водой водородные связи. Коэф. диффузии таких полимеров зависят от содержания в них воды.

где D0-коэф. диффузии при содержании воды в полимере, стремящемся к нулю, с - содержание воды на 100 г полимера.

Коэф. В. уменьшается с понижением гидрофильности, увеличением степени кристалличности полимера и числа поперечных хим. связей между макромолекулами в сетчатых полимерах.

Коэф. В. может быть определен манометрич., весовым, радиоизотопным и др. методами. В манометрич. методе измеряют скорость изменения давления в вакуумированной камере, "замкнутой" испытуемой пленкой; в камеру через пленку поступают пары воды. Очень просты весовые методы. По одному из них периодически взвешивают содержащий воду стаканчик, "замкнутый" испытуемой пленкой и помещенный в эксикатор с осушителем. Для определения В. чаще используют нестандартные устройства и приспособления.

Лит.: Конструкционные свойства пластмасс под ред. Э. Бэра, пер. с англ., М., 1967; Ван Кревелен Д. В., Свойства и химическое строение полимеров, пер. с англ., М., 1976, с. 291-307; Воробьева Г. Я., Химическая стойкость полимерных материалов, М., 1981; Бухина М. Ф., Техническая физика эластомеров, М., 1984. Н.Н.Павлов.

Содержание влаги (воды) в газах, жидкостях или твердых телах. Абс. В., или влагосодержание, - отношение массы жидкости к массе сухой части материала; относит. В. - отношение массы жидкости к массе влажного материала. В. существенно влияет на скорость многих хим. р-ций (напр., взаимод. хлора со щелочными металлами или водородом), коррозию металлов, слеживаемость минер. удобрений, устойчивость в-в при хранении и т.п.

В. воздуха играет важную роль в хим. технологии. Только при определенной относит. В. воздуха возможны нормальное функционирование взрывоопасных произ-в (напр., при В. выше 55% удается избежать накопления зарядов статич. электричества), испытание материалов в стандартных условиях, проведение химико-технол. процессов (напр., сушки), правильная и безотказная работа механизмов, контрольно-измерит. приборов (напр., аналит. весов), ЭВМ и т.д. См. также Газов увлажнение. Об измерении В. в-ва и материалов и методах удаления из них влаги см., напр., Акваметрия, Влагомеры и гигрометры, Газов осушка, Росы точка, Сушка.

Грунтовки, эмали, лаки на основе пленкообразователей, растворимых в воде. Получают на основе пленкообразующих олигомеров (реже - полимеров), содержащих ионогенные группы, напр. карбоксильные или аминные. наиб. широко используют алкидные, полиэфирные, эпоксидные, феноло-, мочевино- и меламино-формальд. смолы, эпоксиэфиры, полиуретаны, малеинизированные прир. и синтетич. масла. Водорастворимые пленкообразователи получают нейтрализацией ионогенных групп олигомера; кислотные группы нейтрализуют основаниями, напр. р-рами щелочей, аминами, основные группы - минер. или орг. к-тами. Кроме пленкообразователя в состав В. л. м. входят: 1) высокодисперсные пигменты (TiO2, сажа, литопон, силикохромат свинца и др.) с миним. содержанием водорастворимых солей, хорошо смачивающиеся водой, химически стойкие в широком диапазоне значений рН; 2) наполнители, напр. микротальк, высокодисперсные фторопласты; 3) орг. р-рители (спирты, гликоли, их эфиры и др.), применяемые в небольших кол-вах, гл. обр. для облегчения диспергирования пигментов в пленкообразователе, улучшения растекания ("розлива") материала на подложке, улучшения физ.-мех. св-в покрытий; 4) вспомогат. добавки, напр. антиоксиданты, пеногасители (обычно кремнийорг. жидкости), диспергаторы, бактерициды и др.

Технология приготовления В. л. м. аналогична используемой при получении традиц. лакокрасочных материалов, содержащих орг. р-рители. Диспергирующим оборудованием служат бисерные мельницы. Для уменьшения пенообразования пигменты диспергируют в миним. кол-вах пленкообразователя и воды, получая высоковязкую пасту, в к-рую вводят остальное связующее и др. компоненты. Товарная форма В. л. м. - суспензии, содержащие 30-80% (по массе) нелетучих в-в. В. л. м. наносят на обезжиренную и фосфатированную пов-сть черных и цветных металлов, а также на дерево, пластмассы и др. Осн. методы нанесения - электроосаждение, распыление, струйный облив, окунание (см. Лакокрасочные покрытия).

Наиб. прогрессивный метод нанесения В. л. м. - электроосаждение; при его использовании получают покрытия равномерной толщины на изделиях сложной конфигурации, практически без потерь лакокрасочного материала. Изделие, на к-рое наносят В. л. м., может служить как анодом, так и катодом; в соответствии с этим различают анафорезные и катафорезные В. л. м. Последние обладают большей, чем анафорезные материалы, способностью проникать в закрытые полости деталей сложной конфигурации и при меньшей толщине образуют покрытия с более высокой коррозионной и хим. стойкостью. Однако произ-во и применение катафорезных В. л. м. связано с нек-рыми трудностями, обусловленными их кислым характером (рН 4-6); в частности, для нанесения этих материалов м. б. использовано только кислотостойкое оборудование.

В. л. м. отверждают при 110-200 °С после предварит. нагревания нанесенного слоя до ~ 100°С (это необходимо для получения малопористых покрытий). При отверждении покрытий, к-рые наносят электроосаждением, предварит. нагревание не требуется, т.к. осаждающийся слой материала практически не содержит воду.

В. л. м. образуют покрытия, обладающие высокой стойкостью к действию воды и хим. реагентов, хорошими электроизоляционными, физ.-мех. и декоративными св-вами. Применяют их для окраски изделий радио- и электротехники, в автомобилестроении, с.-х. машиностроении, в произ-ве бытовых изделий.

Осн. преимущества В. л. м. перед традиц. лакокрасочными материалами: малое содержание (или отсутствие) орг. р-рителей, что обусловливает меньшую пожаро- и взрывоопасность произ-ва и применения В. л. м., их безвредность, а также существенную экономию орг. р-рителей (200-400 кг на 1 т лакокрасочного материала); возможность нанесения на влажную пов-сть, благодаря чему исключается операция ее сушки (или обдувки) после подготовки под окраску; сокращение расхода электроэнергии на вентиляцию сушильных камер. Недостатки В.л.м.: относительно малая стабильность водных р-ров пленкообразователей и необходимость отверждения покрытий при высоких т-рах. Кроме того, в обычных условиях электроосаждения (без применения электропроводящих наполнителей, напр. сажи) м. б. получены только однослойные покрытия относительно небольшой толщины (15-30 мкм).

Перспективы развития произ-ва и применения В. л. м.: создание материалов, образующих покрытия при относительно низких т-рах; разработка В.л.м., отверждающихся под действием УФ-излучения или потока ускоренных электронов; расширение произ-ва электропроводящих В.л.м., пригодных для нанесения многослойных покрытий методом электроосаждения; создание катафорезных В.л.м., не вызывающих коррозию оборудования, и анафорезных материалов, образующих коррозионностойкие покрытия; разработка приемов и материалов для одноврем. анодного и катодного осаждения, а также для получения покрытий повыш. толщины; разработка В. л. м. для получения покрытий на металлах методом хемоосаждения (автофореза) — коагуляцией слоя лакокрасочного материала под действием ионов, образующихся при "подтравливании" (растворении) подложки в самом В. л. м. Расширение объемов произ-ва В. л. м. - важная тенденция развития лакокрасочной технологии во всем мире. Напр., доля В. л. м. в общем объеме произ-ва лакокрасочных материалов в развитых ка-питалистич. странах за период с 1972 по 1980 возросла с 5-8 до 20-35%.

Лит.: Верхоланцев В. В., Водные краски на основе синтетических полимеров, Л., 1968; Яковлев А. Д., Химия и технология лакокрасочных покрытий, Л., 1981; Крылова И. А., Коган Н. Д., Ратников В. Н., Окраска электроосаждением, М., 1982. Л.А.Миркинд.

Минерал из группы моноклиноэдрических пироксенов. Твердость 4,5-5; удельный вес- 2,78-2,91. Бесцветен или красного, желтого и серого цвета. Химический состав CaSiO3 (кремнекислая известь).
Волластонит - дощатый шпат, минерал из класса цепочечных силикатов. Химическая формула Ca3(Si3O9). Иногда содержит примеси железа. Кристаллизуется в триклинной системе, образуя плоские дощатые кристаллы, а также лучистые и скорлуповатые агрегаты. Цвет белый, иногда розоватый. Твёрдость по минералогической шкале 5-5,5. Плотность 2780-2920 кг/м2. В. образуется при контактовом и глубинном региональном метаморфизме известняков.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

Это рабочий элемент устройства ультразвуковой сварки термопластов.
Волновод-концентратор передает колебания в подлежащее сварке изделие. Конструкция волновода-концентратора должна быть тщательно подобрана под свариваемую деталь и частоту ультразвукового прибора. Волноводы-концетраторы чаще всего состоят из титановых сплавов. В процессе сварки стыкуемые детали находятся на столе пресса (наковальня). Ультразвуковая головка, волновод-концентратор и наковальня располагаются в сварочном прессе. Пресс обеспечивает вертикальное перемещение волновода-концентратора, за счет чего создается усилие сваривания.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

Стеклянные волокна или волокна из другого материала, которые, как правило, изготавливаются методом формования волокна из расплава, и представляют собой так называемые бесконечные (элементарные) волокна (диаметр волокна составляет от 10 до 20 мкм). Поскольку эти волокна могут быть переработаны принятыми в текстильной промышленности способами (кручение нити, плетение), их также называют текстильными стекловолокнами.
Для улучшения адгезии термореактивных полимеров к стекловолокну оно обрабатывается промоторами адгезии.
Наряду с бесконечными элементарными стекловолокнами имеется также штапельное стекловолокно, обладающее определенной длиной волокна. Из штапельного волокна изготавливаются, например, стекловолокнистые холсты и стеклоткани.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

Синтетические волокна, получаемые химической переработкой природной целлюлозы.
В зависимости от назначения волокно вискозное производят в виде текстильных и кордных нитей, а также штапельного волокна. Производство волокна вискозного складывается из следующих основных технологических операций: получения прядильного раствора (вискозы), формования нитей по мокрому методу, отделки и сушки (подробно о методах формования, отделки и сушки см. Волокна химические).
В полимерной промышленности используется при нанесении полимерного слоя на гибкую подложку с образованием нового комбинированного материала. Полотна или подложки могут быть изготовлены из различных материалов ,в том числе и из вискозного волокна. Преимущество синтетических волокон заключается в их устойчивости к разложению, и в том, что при большей прочности на разрыв эти волокна гораздо легче. Кроме того, по сравнению с натуральными волокнами, уровень водопоглащения синтетики гораздо ниже. Их недостаток - худшая адгезия покрытия.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

Синтетические волокна, формуемые из расплавов или растворов полиамидов.

Обычно для производства полиамидных волокон используют линейные алифатические полиамиды с молекулярной массой от 15 000 до 30 000 (чаще всего поликапроамид и полигексаметиленадипинамид). С конца 60-х гг. 20 в. налажен выпуск полиамидных волокон из ароматических полиамидов, обладающих высокой термостойкостью. Технологический процесс получения полиамидных волокон включает три основных этапа: синтез полимера, формование волокна (о методах формования см. Волокна химические) и его текстильную обработку. Полиамидные волокна характеризуются высокой прочностью при растяжении, отличной стойкостью к истиранию и ударным нагрузкам.

Устойчивы к действию многих химических реагентов, хорошо противостоят биохимическим воздействиям, окрашиваются многими красителями. Максимальная рабочая температура волокон из алифатических полиамидов 80-150 °С, волокон из ароматических полиамидов - 350-600 °С. П. в. растворяются в концентрированных минеральных кислотах, феноле, крезоле, трихлорэтане, хлороформе и др.
Преимущество синтетических волокон заключается в их устойчивости к разложению, и в том, что при большей прочности на разрыв эти волокна гораздо легче. Кроме того, по сравнению с натуральными волокнами, уровень водопоглащения синтетики гораздо ниже. Их недостаток - худшая адгезия покрытия.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

Синтетические волокна, формуемые из расплава полиэтилентерефталата.

Превосходят по термостойкости большинство натуральных и химических волокон: при 180 °С они сохраняют прочность на 50%. Загораются полиэфирные волокна с трудом и гаснут после удаления источника огня; при контакте с искрой и электродугой не обугливаются. Полиэфирные волокна сравнительно атмосферостойки. Они растворяются в фенолах, частично (с разрушением) - в концентрированной серной и азотной кислотах; полностью разрушаются при кипячении в концентрированных щелочах.
Обработка паром при 100 °С из-за частичного гидролиза полимера вызывает снижение прочности волокна (0,12% за 1 ч). Полиэфирные волокна устойчивы к действию ацетона, четырёххлористого углерода, дихлорэтана и др. растворителей, микроорганизмов, моли, плесени, коврового жучка. Устойчивость к истиранию и сопротивление многократным изгибам полиэфирные волокна ниже, чем у полиамидных волокон, а ударная прочность выше. Прочность при растяжении полиэфирных волокон выше, чем у др. типов химических волокон.
Недостатки П. в. - трудность крашения обычными методами, сильная электризуемость, склонность к пиллингу, жёсткость изделий - во многом устраняются химической модификацией полиэтилентерефталата, например диметилизофталатом, диметиладипинатом (эти соединения вводят в реакционную смесь на стадии синтеза полиэтилентерефталата).
Преимущество синтетических волокон заключается в их устойчивости к разложению, и в том, что при большей прочности на разрыв эти волокна гораздо легче. Кроме того, по сравнению с натуральными волокнами, уровень водопоглащения синтетики гораздо ниже. Их недостаток - худшая адгезия покрытия.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

(натуральные текстильные волокна), образующиеся в прир. условиях прочные и гибкие тела малых поперечных размеров и ограниченной длины, пригодные для изготовления пряжи или непосредственно текстильных изделий (напр., нетканых). Одиночные волокна (В.), не делящиеся в продольном направлении без разрушения, наз. элементарными (В. большой длины - элементарными нитями); неск. В., продольно скрепленных (напр., склеенных) между собой, наз. техническими. По происхождению, к-рое определяет и хим. состав В., различают В. растительного, животного и минер. происхождения (см. табл.).

Волокна растительного происхождения формируются на пов-сти семян (хлопок), в стеблях растений (тонкие стеблевые В. - лен, рами; грубые - джут, пенька из конопли, кенаф и др.) и в листьях [жесткие листовые В., напр. манильская пенька (абака), сизаль]. Общее название стеблевых и листовых В. - лубяные. Растит. В. представляют собой одиночные клетки с каналом в центр. части. При их формировании образуется сначала наружный слой (первичная стенка), внутри к-рого постепенно откладываются неск. десятков слоев синтезирующейся целлюлозы (вторичная стенка). Такая структура В. определяет особенности их св-в -относительно высокую прочность, небольшое удлинение, значительную влагоемкость, а также хорошую накрашиваемость, обусловленную большой пористостью (30% и более).

Важнейшее текстильное В. - хлопок. Семена хлопчатника, опушенные волокном, наз. хлопком-сырцом. При его первичной обработке от семян последовательно отрывают хлопок-волокно (длина > 20 мм), более короткие волокна (пух, или линт) и подпушек (делинт, длина до 5 мм). Состав хлопка-волокна (% по массе): целлюлоза до 96, пентозаны 1,5-2,0, жиры и воски 1, азотсодержащие и белковые в-ва 0,3, зола 0,2-0,4. Пряжу из этого В. применяют (иногда в смеси с др. природными или хим. волокнами) для выработки тканей бытового и техн. назначения, трикотажа (преим. бельевого и чулочного), гардинно-тюлевых изделий, веревок, канатов, швейных ниток и др. Непосредственно из хлопка-волокна изготовляют нетканые и ватные изделия. Хлопок низших сортов, пух и подпушек применяют для получения эфиров целлюлозы. Осн. хлопководч. страны -СССР (ок. 25% мирового сбора), КНР, США, Индия, Пакистан, Турция, Египет.

Лубяные В. выделяют из растений гл. обр. в виде техн. волокон. Среди тонкостебельных В. наиб. важен лен (содержит ок. 80% целлюлозы, до 8% пентозанов, более 5% лигнина), среди грубостебельных В. осн. значение имеют джут (ок. 70% целлюлозы, до 30% пентозанов и лигнина) и пенька. Из льняной пряжи изготовляют бельевые, платьевые и др. ткани, парусину, брезент, пожарные рукава, шнуры, из т. наз. оческовой пряжи (получаемой из отходов первичной обработки льна) - мешочные ткани, холсты, низкокачеств. парусину и брезент. Льняное В. часто применяют в смеси с химическими, напр. полиэфирными, или хлопком. Льноводство развито в СССР (сев.-зап. области РСФСР, зап. часть УССР, БССР, республики Прибалтики), в ряде стран Центр. и Сев. Европы.

Грубостебельные В. перерабатывают в толстую пряжу для мешочных и тарных тканей, а также для канатов, веревок, шпагатов. Осн. страны-производители джута - Индия, Бангладеш, Пакистан, Индонезия, КНР. Коноплеводство развито в СССР (европ. часть РСФСР, УССР, республики Ср. Азии), мн. странах Зап. Европы, Индии, Пакистане и др. Листовые лубяные В., используемые в канатном произ-ве, для плетения циновок и др., выделяют из тропич. растений, произрастающих в странах Африки, Центр. Америки, в Индонезии, на Филиппинах и др. Эти В. с успехом заменяются синтетическими.

К волокнам животного происхождения относятся шерсть и шелк. Шерсть - В. волосяного покрова овец (почти 97% общего объема произ-ва шерсти), коз, верблюдов и др. животных. В шерсти встречаются В. след. видов: 1) пух - наиб. тонкое и упругое В. с внутренним ("корковым") слоем, слагающимся из веретенообразных клеток, и наружным чешуйчатым слоем; 2) ость - более толстое В., имеющее также сердцевинный рыхлый слой, к-рый состоит из редко расположенных пластин, перпендикулярных к оси В.; 3) переходный волос, в к-ром сердцевинный слой расположен по длине В. прерывисто (занимает по толщине про-межут. положение между пухом и остью); 4) "мертвый" волос-грубое, очень толстое, жесткое и ломкое В. с сильно развитым сердцевинным слоем. Овечью шерсть, состоящую из В. первого или второго вида, наз. однородной, состоящую из В. всех видов - неоднородной.

Шерстяное В. характеризуется невысокой прочностью, большой эластичностью и гигроскопичностью, малой теплопроводностью. Перерабатывают его (в чистом виде или в смеси с хим. волокнами) в пряжу, из к-рой изготовляют ткани, трикотаж, а также фильтры, прокладки и др. Способность шерсти к свойлачиванию используют для выработки войлоков, валяной обуви, фетра. Осн. овцеводческие страны - Австралия, СССР (Сев. Кавказ, Зап. Сибирь, Поволжье, республики Ср. Азии), Новая Зеландия, Аргентина, США, ЮАР.

Шелк - продукт выделения шелкоотделительных желез насекомых, из к-рых основное пром. значение имеет тутовый шелкопряд. Гусеница шелкопряда выпускает нить, состоящую из двух элементарных фиброиновых нитей толщиной ок. 15 мкм каждая, склеенных др. белковым в-вом — серицином. Укладывая нить вокруг себя, гусеница формирует плотную многослойную оболочку (кокон). При размотке коконов соединяют обычно 5-10 элементарных нитей, получая шелк-сырец. Образующиеся при этом отходы разрывают на короткие отрезки и перерабатывают в пряжу. Шелк обладает высокой прочностью, эластичностью, большим влагопоглощением, приятным матовым блеском, легкой накрашиваемостью. Из шелковых нитей вырабатывают платьевые (креповые и др.), декоративные и галстучные ткани, атласы, вышивальные нитки, из пряжи - разные полотна и др.

К волокнам минерального происхождения относятся асбесты (наиб. широко используют хризотил-асбест), расщепляя к-рые получают техн. В. Перерабатывают их (обычно в смеси с 15-20% хлопка или хим. волокон) в пряжу, из к-рой изготовляют огнезащитные и химически стойкие ткани, фильтры и др. Непрядомое короткое асбестовое В. используют в произ-ве композитов (асбопластиков), картонов и др.

Объем мирового произ-ва природных В. в 1980 составил (млн. т/год): хлопок - 14,1, лен - 0,6, джут - 3,0, прочие грубостебельные и жесткие - 1,0, шерсть (мытая) - 1,6, шелк-сырец - 0,05.

Лит.: Кукин Г. Н., Соловьев А. Н., Текстильное материаловедение, ч. 1-Исходные текстильные материалы, М, (1985); "Textile Organon", 1981, v. 52, № 6, p. 115. Г.Н. Кукин.

Волокна текстильные натуральные (В. т.) - протяжённые гибкие и прочные тела с очень малыми поперечными размерами, ограниченной длиной, пригодные для изготовления пряжи и текстильных изделий. В. т., не делящиеся в продольном направлении, называются элементарными, а состоящие из нескольких элементарных, скрепленных продольно, — техническими (комплексными). Элементарные В. т. значительной длины называются элементарными нитями. Почти все В. т. состоят из высокомолекулярных веществ. Характерная особенность строения В. т. — наличие продольных структурных элементов — фибрилл, слоёв. Некоторые В. т. имеют каналы, бывают извиты или скручены.

Волокна химические (В. х.)- волокна, получаемые из органических природных и синтетических полимеров. В зависимости от вида исходного сырья В. х. подразделяются на синтетические (из синтетических полимеров) и искусственные (из природных полимеров). Иногда к В. х. относят также волокна, получаемые из неорганических соединений (стеклянные, металлические, базальтовые, кварцевые). В. х. выпускают в промышленности в виде: 1) моноволокна (одиночное волокно большой длины); 2) штапельного волокна (короткие отрезки тонких волокон); 3) филаментных нитей (пучок, состоящий из большого числа тонких и очень длинных волокон, соединённых посредством крутки), филаментные нити в зависимости от назначения разделяются на текстильные и технические, или кордные нити (более толстые нити повышенной прочности и крутки).

Формуют из орг. полимеров. Различают искусственные волокна, к-рые получают из прир. полимеров, гл. обр. целлюлозы и ее эфиров (напр., вискозные волокна, ацетатные волокна), и синтетические волокна, получаемые из синтетич. полимеров (напр., полиамидные волокна, полиакрилонитрильные волокна). К химическим иногда относят также волокна из неорг. в-в, напр. стеклянное волокно, борное волокно (см. Бор).

В пром-сти В.х. вырабатывают в виде: 1) штапельных (резаных) волокон дл. 35-120 мм; 2) жгутов и жгутиков (линейная плотность соотв. 30-80 и 2-10 г/м); 3) комплексных нитей (состоят из многих тонких элементарных нитей; в зависимости от линейной плотности и мех. св-в подразделяются на текстильные и технические); 4) мононитей (диам. 0,03-1,5 мм). Свойства В. х. и нитей приведены в таблицах 1-4.

Важные преимущества В. х. перед волокнами природными - широкая сырьевая база, высокая рентабельность произ-ва и его независимость от климатич. условий. Многие В. х. обладают также лучшими мех. св-вами (прочностью, эластичностью, износостойкостью) и меньшей сминаемостью. Недостаток нек-рых В. х., напр. полиакрилонитрильных, полиэфирных, - низкая гигроскопичность.

В 60-70-е гг. созданы В. х. из полимеров со специфич. св-вами, напр.: термостойкие волокна (из ароматич. полиамидов, полиимидов и др.), выдерживающие длит. эксплуатацию при 200-300°С; углеродные, волокна, получаемые карбонизацией В. х. и обладающие высокой жаростойкостью (в бескислородных условиях до 2000 °С, в кислородсодержащих средах до 350-400 °С); фторволокна (из фторсодержащих карбоцепных полимеров), устойчивые в агрессивных средах, физиологически безвредные, обладающие хорошими антифрикц. и электроизоляц. св-вами. Нек-рые из этих волокон характеризуются также более высокими, чем обычные В. х., прочностью, модулем, большей растяжимостью и др.

Формование волокон и их структура. К волокнообразующим полимерам предъявляют след. осн. требования: мол. м. в пределах 15000-150000 (верх. предел лимитируется вязкостью р-ров или расплавов, из к-рых м. б. получено волокно, нижний - необходимыми мех. св-вами волокна); сравнительно узкое ММР; способность плавиться без разложения или растворяться в доступных, легко регенерируемых р-рителях.

В. х. формуют из расплавов или р-ров (конц. 5-30%), отфильтрованных от примесей и дегазированных. Расплав или р-р продавливают через отверстия фильеры (диаметр отверстий 50-500 мкм) в среду, в к-рой струйки полимера затвердевают, превращаясь в волокна.

При формовании из расплава затвердевание струек происходит вследствие их охлаждения воздухом ниже т-ры плавления полимера. Этот способ используют в тех случаях, когда полимер плавится без заметного разложения, напр. в произ-ве волокон из полиолефинов, полиэфиров, алифатич. полиамидов.

Формование из раствора применяют при получении В. х. из полимеров, т-ра плавления к-рых лежит выше т-ры их разложения или близка к ней. Волокно образуется в результате испарения летучего р-рителя ("сухой" способ формования) или осаждения полимера в осадительной ванне ("мокрый" способ), иногда после прохождения струек р-ра через воздушную прослойку ("сухо-мокрый" способ). Сухим способом формуют, напр., ацетатные и полиакрилонитрильные волокна, мокрым - вискозные, полиакрилонитрильные, поливинилхлоридные и др., сухо-мокрым - волокна из термостойких полимеров. наиб. производителен (скорость 500-1500 м/мин, иногда до 7000 м/мин), прост и экологически безопасен способ формования из расплава, наим. производителен (скорость 5-100 м/мин) и наиб. сложен мокрый способ формования из р-ра, требующий регенерации реагентов и очистки выбросов. Скорость формования по сухому способу 300-800 м/мин.

Сформованные В.х. подвергают ориентационному вытягиванию в 3-10 раз и термообработке (релаксации) с целью повышения их прочности, а также уменьшения деформируемости и усадки в условиях эксплуатации. Оптим. т-ра этих операций лежит вблизи т-ры макс. скорости кристаллизации полимера, их продолжительность определяется скоростями релаксационных процессов и кристаллизации.

Заключит. операции получения В.х. или нитей включают их промывку, сушку, обработку замасливателями, антистатиками и др. текстильно-вспомогательными веществами. В число заключит. операций входит иногда и хим. модифицирование В. х., напр.: ацеталирование поливинилспиртовых волокон формальдегидом для придания им водостойкости; прививка на волокна (особенно из полимеров, макромолекулы к-рых содержат реакционноспособные боковые группы) разл. мономеров с целью гидрофилизации В. х. или, наоборот, их гидрофобизации и повышения устойчивости в агрессивных средах. См. также Формование химических волокон.

При получении В.х. из нерастворимых полимеров (напр., из ароматич. полиимидов) для формования используют их растворимые аналоги, к-рые на завершающих стадиях процесса подвергают полимераналогичным превращениям (циклизации). К новым методам получения В.х. относятся, напр., фибриллирование (расщепление) одноосно ориентированных пленок, гл. обр. полиолефиновых, а также формование из дисперсий полимеров.

Большинство В.х. имеет фибриллярную аморфно-кристаллич. структуру со степенью кристалличности 50-95% и углом среднемолекулярной разориентации 25-10°. В формировании мех., термич., сорбционных и др. св-в волокон важную роль играет строение аморфных областей полимера (число "проходных" макромолекул, их ориентация, разнодлинность). Существ. значение имеет также микроструктура волокон (наличие пор, трещин, характер пов-сти), от к-рой зависят их переработка и эксплуатац. св-ва текстильных изделий.

Применение. Перспективы производства. Штапельные волокна и жгуты, перерабатываемые как в чистом виде, так и в смеси с другими хим. или прир. волокнами, предназначены гл. обр. для выработки тканей, трикотажа, нетканых материалов. Жгутики, как правило окрашенные и текстурированные (см. Текстурированные нити), применяются в произ-ве ковровых изделий и искусств. меха. Из текстильных комплексных нитей вырабатывают преим. ткани, трикотаж, чулочно-носочные изделия. Техн. комплексные нити используют в произ-ве изделий, эксплуатируемых при больших нагрузках (шины, РТИ, канаты и др.); мононити - в произ-ве рыболовных снастей, сеток, сит; фибриллированные нити - как основу ковров, тарных тканей и др. Волокна со специфич. св-вами служат армирующими наполнителями композитов, материалами для изготовления спецодежды, тепло- и электроизоляции, фильтров, изделий мед. назначения и др.

Произ-во В. х., особенно синтетических, развивается быстрыми темпами.

Историческая справка. Первое искусств. волокно было получено из нитрата целлюлозы (его пром. произ-во было организовано во Франции в 1891). В 1896 в Германии было создано произ-во гидратцеллюлозных медноаммиачных волокон, в 1905 в Великобритании - вискозных. К 1918-20 относится разработка способа произ-ва ацетатных волокон. Первое синтетич. волокно -поливинилхлоридное - было выпущено в 1932 в Германии, в 1940 там же было организовано произ-во поликапроамидного волокна. В 50-60-е гг. в разных странах было освоено пром. произ-во полиакрилонитрильных, полиолефиновых, полиэфирных и др. синтетич. волокон. Начало многотоннажного произ-ва В. х. в СССР относится к 1930, когда в Ленинграде была пущена фабрика вискозных волокон. Пром. произ-во первого отечеств, синтетич. волокна (капрон) было организовано в кон. 40-х гг.

Лит.: Роговин 3. А., Основы химии и технологии химических волокон, 4 изд., т. 1-2, М., 1974; Перрпелкин К. Е., Физико-химические основы процессов формования химических волокон, М., 1978; Технология производства хими-1ССКИХ волокон, 3 изд., М., 1980; Химические волокна, под ред. 3. А. Роговина, К.Е. Перепелкина и др., т. 1-10, М., 1972-84; Перепелкин К. Е., Структура и свойства волокон, М., 1985. К.Е. Перепелкин.

Пресс-материалы, состоящие из коротких волокон (наполнителя), пропитанных полимерным связующим. В состав В. может входить также порошкообразный наполнитель, напр. тальк.

В зависимости от природы наполнителя различают: собственно волокниты, наполнителем для к-рых служит целлюлозное, гл. обр. хлопковое, волокно; асбоволокниты (наполнитель - асбестовое волокно; см. Асбопластики); стекловолокниты (наполнитель - стекловолокно); органоволокниты (наполнитель - синтетич. волокно); углеродоволокниты (наполнитель - углеродное волокно). В кач-ве связующего для В. применяют чаще всего феноло-формальд., анилино-феноло-формальд. и эпоксидные смолы, кремнийорг. полимеры. Содержание связующего 30-45% по массе.

В. представляют собой рыхлую массу из пропитанных отрезков нитей (т. наз. путанка) или сыпучий материал в виде гранул. Технол. схема получения первых включает пропитку волокон дл. 40-70 мм связующим в лопастных смесителях, сушку и распушение; гранулиров. материал готовят пропиткой прядей из нитей или жгутов на спец. оборудовании, к-рые затем сушат и разрезают на гранулы диам. 0,5-8 мм и дл. 5-6, 10, 20 или 30 мм.

В. в виде рыхлой массы перерабатывают в изделия прямым прессованием под давл. 5-50 МПа, в виде гранул-прямым и литьевым прессованием под давл. 20-200 МПа; т-ра переработки 130-200°С в зависимости от типа связующего.

Св-ва материалов из В. зависят от природы и длины волокна, типа и содержания связующего, метода и режимов переработки (см. табл.). Изделия из В. устойчивы к действию воды и орг. р-рителей, минер. масел, бензина. Стекловолокниты на основе модифицированной феноло-формальд. смолы работоспособны от — 196 до 200 °С, на основе кремнийорг. связующего - до 400 °С. Вследствие электропроводности углеродных волокон углеродоволокниты не являются диэлектриками.
Волокниты применяют в произ-ве корпусов и крышек приборов, втулок, шестерен и др.; стекловолокниты - как конструкционный, радио- и электротехн. материал для изготовления мелких и средних по размерам деталей. Органо- и углеродоволокниты еще не получили широкого распространения.

Лит.: Пластики конструкционного назначения (реактопласты), под ред. Е. Б. Тростянской, М., 1974. В. И. Тюкаев

Процесс происходящий в литьевой машине при литье под давлением, который заключается в задаче, выполняемой узлом пластикации.
А именно узел пластикации состоит из вращающегося в стационарном нагреваемом цилиндре шнека, который при впрыске подобно поршню смещается в сторону мундштука, а затем в процессе пластикации за счет противодавления расплава полимера возвращается в свое исходное положение.
За счет осевого перемещения шнека в направлении мундштука расплав полимера впрыскивается в формующую полость литьевой формы. Во время впрыска шнек действует аналогично поршню.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

Время, в течении которого необходимо поддерживать температуру сваривания полимеров.
Для перевода в пластическое состояние необходима определенная температура (температура сваривания), а для обеспечения плотного соединения — определенное усилие (усилие сваривания).
Кроме того, учитывая плохую теплопроводность полимеров, температуру сваривания необходимо поддерживать определенное время (время воздействия температуры), чтобы прогрев стыкуемых изделий состоялся до достаточной глубины. Понятие «время воздействия температуры» в непрерывных процессах сварки заменяется на понятие скорости сварки.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

Время, в течении которого расплав полимера впрыскивается в формующую полость литьевой формы, а также время, проходящее до момента заполнения литьевой формы.
Время впрыска относится к регулирующим параметрам литьевой машины.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

промежуток времени, после завершения процесса склеивания полимеров и до того момента, пока клеевой шов может быть нагружен.
В течении этого промежутка времени полимеры подвергшиеся склеиванию выдерживают. Это время выдержки может длиться до одной недели. Здесь также необходимо соблюдать рекомендации производителей клеев.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

Промежуток времени, в течении которого выдерживается полимерный материал под прессом, для того чтобы исходный материал приобрел необходимую форму.
Причем чем длительнее выдержка под давлением, тем меньше разница в скорости охлаждения на последней стадии. Давление в форме на участке eg также падает более интенсивно, так как процесс тепловой усадки уже не компенсируется новыми порциями расплава, но к моменту раскрытия формы и извлечения охлажденного изделия в форме сохраняется сравнительно большое остаточное давление.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

параметр процесса литья под давлением, время в течении которого полимерный материал под температурой заполняет лтьевую форму.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

параметр процесса литья под давлением, время в течении которого полимерный материал под температурой заполняет литьевую форму.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

промежуток времени с момента нанесения клея на склеивающиеся поверхности и до стыковки поверхностей.
При работе с клеями ,содержащими растворители, или стыкуемыми деталями, поверхности которых не должны подвергатся легкому растворению, необходимо контролировать испарение растворителя перед стыковкой.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

время в течении которого осуществляется раздувание трубы сжатым воздухом, либо созданием вакуума между калибрующей втулкой и трубой.

Лит.: "Производство изделий из полимерных материалов" ред. В.К. Крыжановского, изд. Профессия, Спб 2004

промежуток времени с момента начала подачи тепла в глубь гнезда ротационной формы до полного расплавления полимерной массы.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

время, необходимое для перехода реактопласта в неплавкое и нерастворимое состояние.
Время отверждения зависит от состава и свойств пресс-материала, толщины изделия, предварительного подогрева, подпрсссовок и т. д. Чаще всего время отверждения устанавливают но запрессовке стандартного конусно-гастаканчика в определенных условиях.

Лит.: "Производство изделий из полимерных материалов" ред. В.К. Крыжановского, изд. Профессия, Спб 2004

промежуток времени, с момента контакта заготовки с поверхностью охлаждаемой формы и заканчивается после охлаждения наиболее толстых участков изделия.
Время охлаждения используется как параметр при эктрузионно-выдувном формовании, а также при литье под давлением.

Лит.: "Производство изделий из полимерных материалов" ред. В.К. Крыжановского, изд. Профессия, Спб 2004

Время, на протяжении которого происходит пластикация полимерного сырья. Пластикация материала обычно происходит во время охлаждения материала в форме.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

Время, затрачиваемое на предварительный раздув заготовки при выдувном формовании изделий из пластмасс.

Время, с момента начала смыкания пресс формы и до полной пластификации и равномерного распределения пресс-материала в гнезде пресс-формы.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

Время, необходимое для термостатирования заготовки при производстве изделий из пластмасс различными методами (как правило при последующей обработке изделий).

Материал, применяющийся при переработке композиции жесткого пено-ПВХ, а также изделий из вспененных термопластов и других полимерных материалов.
В отличие от невспененного НПВХ они имеет меньшую прочность при разрыве (20-25 МПа) и модуль упругости (1000-1250 МПа), большее относительное удлинение (25-40%). Химическая стойкость и погодостойкость аналогичны жесткому ПВХ. Для производства профильных изделий применяются композиции с использованием химического вспенивателя (порофора).

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

добавка для нанесения покрытий из ПВХ, которая вводится в заданный пластификатор при приготовлении ПВХ.
Этот процесс происходит в смесителе с мешалкой. Применяется также для производства вспененных изделий из термопластов и других полимерных материалов.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

рабочий элемент (деталь) калибрующего устройства, установленная в ванне с водой (охлаждающей ванне).
Конструкция, расположение и расстояние втулки от головки для каждого конкретного профильного изделия устанавливают опытным путем.

Лит.: «Экструзия профильных изделий из термопластов» ред. В.П. Володин, изд. Профессия, Спб 2005

Это рабочий элемент (деталь) литьевой формы, за счет которой достигается быстрое и точное смыкание частей литьевой формы.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

Это рабочий элемент (деталь) экструзионной головки, которая обеспечивает плавный переход от отверстия в цилиндре экструдера к корпусу головки.
Для обеспечения возможности установки головки на другой тип экструдера в адаптер обычно вставляют переходную втулку, которая обеспечивает плавный переход от отверстия в цилиндре экструдера к корпусу головки. Такую втулку часто называют центрирующей, так как она соединяется с цилиндром по посадке, обеспечивающей минимальную несоосность отверстий. Соединение головки с экструдером возможно и без центрирующей втулки, но при переходе на другой экструдер возникают проблемы с привязкой головки. Поэтому вариант с центрирующей втулкой более удобен.
Иногда между шнеком и корпусом головки для создания дополнительного сопротивления и фильтрации расплава устанавливают решетки с набором сит. Решетка представляет собой цилиндрическую плиту толщиной 10-30 мм с отверстиями 02-5 мм по всему рабочему сечению. Отверстия располагаются по концентрическим окружностям либо в шахматном порядке; со стороны входа отверстия раззенковыва-ют для исключения плоских застойных участков. Иногда для обеспечения более равномерного входа материала в головку отверстия по периферии делают большего диаметра, чем в центре. При переработке нетермостабильных материалов решетки обычно стараются не применять.
Форма канала центрующих втулок зависит от формы и размеров наконечника шнека (шнеков). При коническом наконечнике канал может быть коническим, цилиндрическим или комбинированным. При сферическом наконечнике шнека и установке решетки на входе в головку вход в решетку может быть также сферическим или плоским. Близко располагать конец шнека к решетке не рекомендуется, особенно при сферических наконечниках, поскольку в тонком зазоре будут развиваться большие скорости сдвига и расплав будет перегреваться.
При коническом наконечнике и коническом входе в головку углы конуса должны быть либо одинаковыми, либо вход в головку должен быть более плавным (с меньшим углом конуса). При переработке нетермостабильных материалов углы входа в голову следует принимать не более 60°.

Лит.: "Производство изделий из полимерных материалов" ред. В.К. Крыжановского, изд. Профессия, Спб 2004

Технол. процесс, в к-ром пластичный каучук превращается в резину. В результате В. фиксируется форма изделия и оно приобретает необходимые прочность, эластичность, твердость, сопротивление раздиру, усталостную выносливость и др. полезные эксплуатационные св-ва. С хим. точки зрения В. - соединение ("сшивание") гибких макромолекул каучука в трехмерную пространств. сетку (т. наз. вулканизационную сетку) редкими поперечными хим. связями. Образование сетки происходит под действием спец. хим. агента или (и) энергетич. фактора, напр. высокой т-ры, ионизирующей радиации. Поперечные связи ограничивают необратимые перемещения макромолекул при мех. нагружении (уменьшают пластич. течение), но не изменяют их способности к высокоэластич. деформации (см. Высокоэластическое состояние). Степень сшивания (густоту сетки поперечных связей) характеризуют равновесными модулями растяжения или сдвига, к-рые определяют при сравнительно небольших деформациях, равновесным набуханием в хорошем р-рителе, а также содержанием макромолекул, оставшихся в сшитом образце вне сетки (зольфракция).

Структура вулканизационной сетки. Механизм вулканизации. Вулканизац. сетка имеет сложное строение. В ней наряду с узлами, в к-рых соединяются две макромолекулы (тетрафункциональные узлы), наблюдаются также полифункциональные узлы (соединение в одном узле неск. макромолекул). Св-ва сеток зависят от концентрации поперечных хим. связей, их распределения и хим. строения, а также от средней мол. массы и ММР вулканизуемого каучука, разветвленности его макромолекул, содержания в сетке зольфракции и др. Оптимальная густота сетки достигается при участии в сшивании всего 1-2% мономерных звеньев макромолекулы. Дефектами сетки м. б. своб. концы макромолекул, не вошедшие в нее, но к ней присоединенные; сшивки, соединяющие участки одной и той же цепи; захлесты или переплетения цепей и т.д.

Поперечные хим. связи - мостики образуются под действием разл. агентов В. и представляют собой фрагменты молекул самого агента. От хим. состава этих мостиков зависят мн. эксплуатац. характеристики резин, напр. сопротивление термоокислит. старению, скорость накопления остаточных деформаций в условиях сжатия при повыш. т-рах, стойкость к действию агрессивных сред. Влияние хим. состава и длины поперечных связей на прочность резин при обычной т-ре надежно не установлено.

Строение сетки вулканизатов, наполненных технич. углеродом (сажей), сложнее, чем ненаполненных, из-за сильного физ и хим. взаимод. каучука с наполнителем. Для таких вулканизатов количеств. связь между параметрами сетчатой структуры и эксплуатац. характеристиками до сих пор не найдена. Однако существуют разнообразные качеств. и полуколичеств. зависимости, к-рые широко используют для разработки рецептур резин и прогнозирования их поведения при В.

На практике, чтобы обеспечить высокую производительность оборудования, стремятся к миним. продолжительности В., но в условиях, обеспечивающих эффективную переработку смесей и получение резин с наилучшими св-вами. Весь процесс принято подразделять на три периода: 1) индукционный; 2) период формирования сетки; 3) перевулканизация (реверсия). По продолжительности индукц. периода, когда измеримое сшивание не наблюдается, определяют стойкость резиновой смеси к преждевременной вулканизации (подвулканизации). Последняя затрудняет переработку смеси и приводит к ухудшению кач-ва изделий. Этот период особенно важен при В. многослойных изделий, т.к. с увеличением его продолжительности усиливаются слипание отдельных слоев смеси при формировании изделия и совулканизация слоев.

Завершению периода формирования сетки соответствует оптимум вулканизации - время, за к-рое обычно достигается образование вулканизата с наилучшими св-вами. Технически важная характеристика - плато вулканизации, т. е. отрезок времени, в течение к-рого значения измеряемого параметра, близкие к оптимальным, изменяются сравнительно мало. К перевулканизации приводит продолжение нагревания резины после израсходования агента В. Перевулканизация проявляется в дальнейшем повышении жесткости вулканизата (напр., при В. полибутадиена, сополимеров бутадиена со стиролом или акрилонитрилом) или, наоборот, в его размягчении (при В. полиизопрена, бутил-каучука, этилен-пропиленового каучука). Эти изменения св-в связаны с термической перестройкой вулканизац. сетки, термич. и термоокислит. превращениями макромолекул.

Элементарные р-ции, протекающие при В., определяются хим. строением каучука и агента В., а также условиями процесса. Обычно, независимо от характера этих р-ций, различают 4 стадии В. На первой, охватывающей в основном индукц. период, агент В. переходит в активную форму: в результате его р-ции с ускорителями и активаторами процесса образуется т. наз. действительный агент В. (ДАВ). [Применение сравнительно стабильных компонентов вулканизующей системы обусловлено необходимостью относительно длительного (до одного года) их хранения на резиновых заводах, а также сохранения в течение нек-рого времени пластичности резиновой смеси, поскольку в противном случае исключается возможность формования изделия.]

Собственно сшивание охватывает две стадии: а) активацию макромолекул в результате их р-ции с ДАВ, приводящей к образованию полимерного своб. радикала, полимерного иона или активного промежут. продукта присоединения агента В. к макромолекуле; б) взаимод. двух активированных макромолекул (или активированной и неактивированной) с образованием поперечной связи. На 4-й стадии происходит перестройка "первичных" поперечных связей в термически и химически более устойчивые структуры; при В. каучуков спец. назначения, напр. полисилоксановых или фторкаучуков, этой цели служит отдельная технол. операция - выдержка в воздушных термостатах.

Специфич. особенности рассмотренных р-ций - высоковязкая среда, а также большой избыток каучука по сравнению с кол-вом агента В. (обычно 1-5% от массы каучука). Большинство агентов В. плохо растворимо (твердые в-ва) или плохо совместимо (жидкости) с каучуком; поэтому для равномерного диспергирования агента В. в среде каучука в виде частиц (капель) минимально возможного размера применяют спец. диспергаторы, являющиеся ПАВ для данной системы. Хорошим диспергатором служит, напр., стеарат цинка, к-рый образуется в резиновой смеси при р-ции стеариновой к-ты с ZnO, применяемыми в кач-ве активаторов серной В. Присутствие полярных группировок в макромолекуле, полярных нерастворимых в-в в резиновой смеси и ряд др. факторов способствует локальному концентрированию даже р-римых в каучуке агентов В. Вследствие этого р-ции, обусловливающие В., идут частично как гомогенные (растворенный ДАВ), а частично как гетерогенные [р-ции на границе раздела каучук - частица (капля) ДАВ]. Полагают, что гетерогенные р-ции приводят к образованию сетки с узким ММР отрезков макромолекул между сшивками, благодаря чему повышаются эластичность, динамич. выносливость и прочность вулканизатов. Статистич. распределение поперечных связей, характерное для гомогенных р-ций, предпочтительнее при получении уплотнит. резин, наиб. важное св-во к-рых - малое накопление остаточных деформаций при сжатии.

Поскольку от доли гетерог. р-ций зависит строение вулканизац. сетки, св-ва вулканизатов определяются не только механизмом хим. р-ций, но и размером и распределением дисперсных частиц агента В. и ДАВ в каучуке, интенсивностью межмол. взаимод. на межфазной границе и др. Влияние этих факторов проявляется при смешении каучука с ингредиентами и переработке резиновой смеси. Поэтому св-ва вулканизата зависят от "предыстории" конкретного образца.

Технология вулканизации. Вулканизующие системы. Большинство резиновых смесей подвергается В. при 130-200 °С в спец. агрегатах (прессы, автоклавы, форматоры-вулканизаторы, солевые ванны, котлы, литьевые машины и др.) с применением разнообразных теплоносителей (перегретый водяной пар, горячий воздух, электрообогрев и др.). Герметики, резиновые покрытия и др. часто вулканизуют ок. 20 °С ("холодная" В.).

Круг агентов вулканизации довольно широк, а выбор их определяется хим. строением каучука, условиями эксплуатации изделий и приемлемым технол. способом проведения В. Для диеновых каучуков (гомо- и сополимеров изопрена или бутадиена) наиб. широко применяют т. наз. серную вулканизацию. Ее используют в произ-ве автомобильных покрышек и камер, мн. видов резиновой обуви, РТИ и др. Мировое потребление серы для В. превышает 100 тыс. т/год (среднее ее содержание в резиновой смеси составляет 1,5% по массе).

Наиб. важные компоненты серной вулканизующей системы - ускорители вулканизации; варьируя их тип и кол-во (при обязательном присутствии активатора В. - смеси ZnO со стеариновой к-той), удается в широких пределах изменять скорость В., структуру сетки и св-ва резин. Именно хим. строение ускорителя определяет скорость образования и реакц. способность ДАВ. В случае серной вулканизации он представляет собой полисульфидное соединение ускорителя (Уск) типа Уск-Sх-Уск или Уск-Sx-Zn-Sy-Уск. В результате р-ций ДАВ с1085-21.jpgметиленовыми группами или (и) двойными связями макромолекулы образуются поперечные связи, содержащие один или неск. атомов серы.

В пром-сти в кач-ве ускорителей серной В. наиб. широко (70% общего объема потребления этих ингредиентов) применяют замещенные тиазолы и сульфенамиды. Первые, напр. 2-меркаптобензотиазол, дибензотиазолилдисульфид, обеспечивают широкое плато В. и высокое сопротивление резин термоокислит. старению. Сульфенамиды, напр. N-циклогексил-2-бензотиазолилсульфенамид (сульфенамид Ц), морфолилтиабензотиазол (сульфенамид М), уменьшают склонность смесей к преждевременной В., улучшают формуемость смесей и монолитность изделий, задерживают побочные процессы (напр., деструкцию и изомеризацию каучука).

В присут. ускорителей из группы тиурамов, напр. тетра-метилтиурамдисульфида, дипентаметилентиурамтетрасульфида, получают резины с повыш. теплостойкостью. Эти соединения, обеспечивающие высокую скорость серной В., способны вулканизовать диеновые каучуки и без элементной серы. Еще большее ускорение В. наблюдается при использовании т. наз. ультраускорителей-дитиокарбаматов и ксантогенатов. В присут. первых (диметилдитиокарбамат Zn, диэтилдитиокарбамат диэтиламина) резиновые смеси м. б. вулканизованы в течение короткого времени при 110-125°С. Водорастворимые представители этой группы соединений, напр. диметилдитиокарбамат Na, используют для В. латексных смесей и нек-рых резиновых клеев. Ксантогенаты, напр. бутилксантогенат Zn, применяют гл. обр. в клеевых композициях, вулканизующихся при 20-100°С.

Первые введенные в практику ускорители серной В. - альдегидамины (продукты конденсации анилина с альдегидами) и гуанидины (гл. обр. дифенилгуанидин) - характеризуются замедленным действием. Благодаря этому они удобны при получении эбонитов и массивных изделий. Дифенилгуанидин, кроме того, широко применяют в комбинации с тиазолами для повышения активности последних; разработано большое число двойных систем ускорителей, к-рые обеспечивают более эффективную В., чем каждый из них в отдельности.

Для эффективного уменьшения склонности к подвулкани-зации резиновых смесей с серной вулканизующей системой применяют замедлители подвулканизации-N-HH-трозодифениламин, фталевый ангидрид, N-циклогексилтиофталимид. Действие этих ингредиентов сводится к уменьшению скорости р-ций компонентов вулканизующей системы с каучуком или между собой при образовании ДАВ.

С целью получения резин со спец. св-вами в пром-сти расширяется применение таких агентов В., как орг. пероксиды, алкилфеноло-формальд. смолы, олигоэфиракрилаты и др. непредельные соединения, орг. полигалогенпроизводные, нитрозосоединения и др. Растет также интерес к В. под действием радиац. излучения и других физ. факторов. Пероксидные и радиац. резины отличаются повыш. теплостойкостью и улучшенными диэлектрич. св-вами; резины, вулканизованные алкилфеноло-формальд. смолами,- высокой стойкостью к перегретому пару.

В. каучуков, содержащих в макромолекуле функц. группы, возможна также с помощью соединений, вступающих с этими группами в хим. р-ции. Так, винилпиридиновые каучуки вулканизуются полигалогенпроизводными, галогенсодержащие каучуки (полихлоропрен, хлорсульфированный полиэтилен, хлорбутилкаучук, фторкаучуки) — диаминами и полиолами, уретановые-диизоцианатами.

Лит.: Гофманн В., Вулканизация и вулканизующие агенты, пер. с нем., Л., 1968; Блох Г. А., Органические ускорители вулканизации и вулканизирующие системы для эластомеров, Л., 1978; Донцов А. А., Процессы структурирования эластомеров, М., 1978; Догадкин Б. А., Донцов А. А., Шершне в В. А., Химия эластомеров, 2 изд., М., 1981; Донцов А. А., Шершнев В. А., "ЖВХО им. Д. И. Менделеева", 1986, т. 31, № 1. А. А. Донцов.

Является одной из важных добавок при переработке каучуков.
Наиболее распространённый вулканизующий агент для натуральных каучуков - сера; в качестве ускорителей вулканизации применяют 2-меркаптобензтиазол (каптакс), его сульфенамидные производные (например, сантокюр), дибензтиазолилдисульфид (альтакс), тетраметилтиурамдисульфид (тиурам) и др.
Основные вулканизующие агенты для фторкаучуков - это диамины и их производные, реагирующие с макромолекулами по метиленовым группам (-СН2-) с образованием сравнительно непрочных поперечных связей С-N.
В качестве вулканизующих агентов также используются дикалиевые соли бисфенолов, благодаря которым получаются резины с меньшей остаточной деформацией сжатия.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

Это цикл прессования, в ходе которого выдерживается полимерный материал под прессом, для того чтобы исходный материал приобрел необходимую форму.
Причем чем длительнее выдержка под давлением, тем меньше разница в скорости охлаждения на последней стадии. Давление в форме на участке eg также падает более интенсивно, так как процесс тепловой усадки уже не компенсируется новыми порциями расплава, но к моменту раскрытия формы и извлечения охлажденного изделия в форме сохраняется сравнительно большое остаточное давление.

В ходе выдержки под давлением макромолекулы олигомерного связующего сшиваются между собой, и образуется отвержденное формованное изделие. При последующем размыкании пресс-формы и извлечении из него изделия, процесс отверждения должен быть завершен настолько, чтобы выталкиватели не смогли повредить изделия или не появились признаки коробления. Недостаточность выдержки легко отличить по пористости поверхности готового изделия. После извлечения изделия из пресс-формы ее необходимо очистить, причем основное внимание следует уделить удалению облоя, образующегося в ходе прессования. Довольно простая по описанию технология прессования на самом деле представляет собой достаточно сложный процесс, требующий определенного опыта.

Предварительный нагрев массы в значительной степени влияет на время выдержки, изнашивание пресс-формы, а также на качество поверхности готовых изделий. Оптимальный предварительный нагрев пресс-материала способен сократить время цикла и обеспечить изготовление материала изделий со значительной разницей толщины стенок. Кроме того, в этом случае, как правило, практически исключается влияние низкой теплопроводности материала. Выдержка под давлением имеет решающее значение для качества готовых изделий. Недостаточная выдержка становится причиной плохой термостабильности, повышенного водопоглощения и связанными с этим низкими электрическими свойствами. Чрезмерное отверждение ведет к появлению на поверхности мелких волосяных трещин, что в свою очередь также вызывает повышенное водопоглощение.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

Пластическое формование, при котором используется сжатый воздух для формования конечного продукта, путем расширения материала до заполнения формы.

(полимеры), характеризуются мол. массой от неск. тысяч до неск. (иногда многих) миллионов. В состав молекул В. с. (макромолекул)входят тысячи атомов, соединенных хим. связями. Любые атом или группа атомов, входящие в состав цепи полимера или олигомера, наз. составным звеном. Наим. составное звено, повторением к-рого м. б. описано строение регулярного (см. ниже) полимера, наз. составным повторяющимся звеном. Составное звено, к-рое образуется из одной молекулы мономера при полимеризации, наз. мономерным звеном (ранее иногда наз. элементарным звеном). Напр., в полиэтилене [—СН2СН2—]n повторяющееся составное звено - СН2, мономерное -СН2СН2.

Название линейного полимера образуют прибавлением приставки "поли" (в случае неорганич. полимеров -"катена-поли"): а) к названию составного повторяющегося звена, заключенному в скобки (систематич. названия); б) к названию мономера, из к-рого получен полимер (полусистематич. названия, к-рые ИЮПАК рекомендует использовать для обозначения наиб. часто применяемых полимеров). Название составного повторяющегося звена образуют по правилам номенклатуры химической.

Классификация. По происхождению В. с. делят на природные, или биополимеры (напр., белки, нуклеиновые кислоты, полисахариды), и синтетические (напр., полиэтилен, полистирол, феноло-алъдегидные смолы). В зависимости от расположения в макромолекуле атомов и атомных групп различают: 1) линейные B.C., макромолекулы к-рых представляют собой открытую, линейную, цепь (напр., каучук натуральный)или вытянутую в линию последовательность циклов (напр., целлюлоза); 2)разветвленные B.C., макромолекулы к-рых имеют форму линейной цепи с ответвлениями (напр., амилопектин); 3) сетчатые В.с. - трехмерные сетки, образованные отрезками B.C. цепного строения (напр., отвержденные феноло-альдегидные смолы, вулканизов. каучук). См. также Сетчатые полимеры.

Макромолекулы одного и того же хим. состава м. б. построены из разл. стереоизомеров звена. В. с., молекулы к-рых состоят из одинаковых стереоизомеров или из разл. стереоизомеров, чередующихся в цепи с определенной периодичностью, наз. стереорегулярными. B.C., в к-рых каждый или нек-рые стереоизомеры звена образуют достаточно длинные непрерывные последовательности, сменяющие друг друга в пределах одной макромолекулы, наз. стереоблоксополимерами. В нестереорегулярных, или атактических, B.C. звенья разл. пространств. конфигурации чередуются в цепи произвольно. См. также Стереорегулярные полимеры.

По хим. составу макромолекулы различают гомополимеры (полимер образован из одного мономера, напр. полиэтилен) и сополимеры (полимер образован по меньшей мере из двух разл. мономеров, напр. бутадиен-стирольный каучук). В. с., состоящие из одинаковых мономерных звеньев, но различающиеся по мол. массе, наз. полимергомологами.

Сополимеры в зависимости от характера распределения разл. звеньев в макромолекуле делят на регулярные и нерегулярные. В регулярных макромолекулах наблюдается определенная периодичность распределения звеньев. Простейшие примеры - чередующиеся сополимеры стирола с малеиновым ангидридом или нек-рых олефинов с акриловыми мономерами, построенные по типу ... АВАВАВАВ..., где А и В - мономерные звенья (см. Сополиме-ризация, Радикальная полимеризация). Более сложные регулярные последовательности чередования звеньев реализованы, напр., в полипептидах - сополимерах1086-21.jpgаминокислот. Для нерегулярных сополимеров характерно случайное, или статистическое (т.е. подчиняющееся определенной статистике, но не регулярное), распределение звеньев; оно наблюдается у мн. синтетич. сополимеров. В белках нерегулярные последовательности звеньев задаются генетич. кодом и определяют биохим. и биол. специфичность этих соединений. Сополимеры, в к-рых достаточно длинные непрерывные последовательности, образованные каждым из звеньев, сменяют друг друга в пределах макромолекулы, наз. блоксополимерами (см. Блоксополимеры). Последние наз. регулярными, если длины блоков и их чередование подчиняются определенной периодичности. При уменьшении длины блоков различие между блоксополимерами и статистич. сополимерами постепенно утрачивается. К внутр. (неконцевым) звеньям макромолекулярной цепи одного хим. состава или строения м. б. присоединены одна или неск. цепей другого состава или строения; такие сополимеры наз. привитыми.

В зависимости от состава основной (главной) цепи макромолекулы все B.C. делят на два больших класса: гомоцепные, основные цепи к-рых построены из одинаковых атомов, и гетероцепные, в основной цепи к-рых содержатся атомы разных элементов, чаще всего С, N, Si, P. Среди гомоцепных В. с. наиб. распространены карбоцепные (главные цепи состоят только из атомов углерода), напр. полиэтилен, полиметилметакрилат, политетрафторэтилен (см. Фторопласты), гуттаперча. Примеры гетероцепных В. с.- полиэфиры (напр., полиэтиленоксид, полиэтилентерефталат, поликарбонаты), полиамиды, кремнийорганические полимеры, мочевино-формалъдегидные смолы, белки, целлюлоза. В. с., в макромолекулы к-рых наряду с углеводородными группами входят атомы неорганогенных элементов, наз, элементоорганическими. В полимерах, содержащих атомы металла (напр., Zn, Mg, Си), обычные ковалентные связи могут сочетаться с координационными (см. Координационные полимеры). Отдельная группа В. с.- неорганические полимеры (напр., полифосфазены), макромолекулы к-рых построены из неорг. главных цепей и не содержат орг. боковых радикалов (обрамляющих групп).

Свойства и основные характеристики. В. с. обладают специфич. комплексом физ.-хим. и мех. св-в. Важнейшие из них: 1) способность образовывать высокопрочные анизотропные волокна и пленки (см. Ориентированное состояние, Пленки полимерные); 2)способность к большим обратимым, т. наз. высокоэластическим, деформациям (см. Высокоэластическое состояние); 3) способность набухать перед растворением и образовывать высоковязкие р-ры (см. Растворы полимеров). Эти св-ва обусловлены высокой мол. массой B.C., цепным строением макромолекул, их гибкостью и наиб. полно выражены у линейных В. с. По мере перехода от линейных цепей к разветвленным, редким трехмерным сеткам и, наконец, к частым сетчатым структурам комплекс характерных св-в В. с. становится все менее выраженным. Трехмерные В. с. с очень большой частотой сетки нерастворимы, неплавки и неспособны к высокоэластич. деформациям.

По фазовому состоянию В. с. могут быть кристаллическими или аморфными. Необходимое условие кристаллизации - регулярность достаточно длинных участков молекулярной цепи. В таких В. с. возможно образование разнообразных кристаллич. форм (фибрилл, сферолитов, монокристаллов и др.Х тип к-рых во многом определяет св-ва полимерного материала. Аморфные В. с. помимо высокоэластического могут находиться в двух других физ. состояниях: стеклообразном состоянии и вязкотекучем состоянии. В. с., к-рые переходят из высокоэластич. состояния в стеклообразное при т-рах ниже комнатной, относят к эластомерам, при более высокой т-ре-к пластикам. Кристаллические B.C. обычно являются пластиками.

Св-ва отдельных B.C. определяются хим. составом, строением, конформацией и взаимным расположением макромолекул (надмолекулярной структурой). В зависимости от этих факторов св-ва B.C. могут изменяться в широких пределах. Так, цис-1,4-полибутадиен, построенный из гибких углеводородных цепей, при т-рах ок. 20 °С представляет собой эластичный материал, к-рый ниже — 90 °С переходит в стеклообразное состояние, тогда как полиметилметакрилат, построенный из более жестких цепей, при т-рах ок. 20°С - твердый стеклообразный продукт, переходящий в высокоэластич. состояние лишь выше 100°С. Целлюлоза - полимер с очень жесткими цепями, соединенными межмол. водородными связями,-вообще не может существовать в высокоэластич. состоянии до т-ры ее разложения. Большие различия в св-вах В. с. могут наблюдаться даже в том случае, когда различия в строении макромолекул на первый взгляд и невелики. Так, изотактич. полипропилен-кристаллическое вещество, плавящееся ок. 175°С, а атактический вообще не способен кристаллизоваться и размягчается ок. — 40 °С. В данном случае различия в микроструктуре макромолекулярной цепи определяют качеств. различия и в характере надмолекулярной структуры.

B.C. могут вступать в следующие р-ции: 1) соединение макромолекул поперечными хим. связями (т. наз. сшивание), происходящее, напр., при вулканизации каучуков, отверждетш реактопластов, дублении кож; 2) распад молекулярных цепей на более короткие фрагменты (см. Деструкция полимеров); 3) р-ции макромолекул с низкомол. соединениями, при к-рых изменяется природа боковых функц. групп, но сохраняются длина и строение скелета осн. цепи (т. наз. полимераналогичные превращения), напр. омыление поливинилацетата с образованием поливинилового спирта; B.C., образующиеся в результате таких р-ций, наз. полимераналогами; 4) внутримолекулярные р-ции между функц. группами одной макромолекулы, напр. внутримолекулярная циклизация. Гетероцепные В. с. в отличие от карбоцепных обычно относительно легко гидролизуются. Скорость р-ций B.C., особенно сетчатых, с низкомол. в-вами часто лимитируется скоростью диффузии низкомол. в-ва в фазу В. с. В кинетич. области (напр., в разб. р-ре) скорость взаимод. макромолекул с низкомол. в-вами часто существенно зависит от природы и расположения соседних звеньев относительно реагирующего звена. Это же относится и к внутримолекулярным р-циям между функц. группами, принадлежащими одной цепи.

Нек-рые св-ва В. с., напр. р-римость, способность к вязкому течению, стабильность, существенно зависят от небольших кол-в примесей или добавок, реагирующих с макромолекулами. Так, чтобы превратить линейный полимер из р-римого в полностью нерастворимый, достаточно одной-двух поперечных связей на одну макромолекулу.

Важнейшие характеристики В. с.-хим. состав, мол. масса, ММР, стереохим. строение, степень разветвленности и гибкость макромолекулярных цепей, распределение по типам функциональности (см. Функциональность полимеров).

Получение. Прир. B.C., образующиеся в клетках живых организмов в результате биосинтеза, м. б. выделены из растит. и животного сырья с помощью экстрагирования, фракционного осаждения и др. методов. Основные пути получения синтетических В.с.-полимеризация и поликонденсация.

Карбоцепные В. с. обычно синтезируют полимеризацией мономеров по кратным углерод-углеродным связям. Гетероцепные В. с. получают поликонденсацией, а также полимеризацией мономеров по кратным гетероатомным связям типа С=О, N=C—О, С1086-22.jpgN (напр., альдегиды, изоцианаты, нитрилы) или с раскрытием гетероциклич. группировок (напр., окисей олефинов, лактамов).

Применение. Мех. прочность, эластичность, электроизоляц. и др. ценные техн. св-ва В. с. обусловливают их широкое применение в разл. отраслях народного хозяйства и в быту. В. с. - основа пластических масс, волокон химических, резины, лакокрасочных материалов, клеев (см. Клеи природные, Клеи синтетические), герметиков, ионообменных смол. Биополимеры составляют основу всех живых организмов и участвуют во всех процессах жизнедеятельности.

Историческая справка. Термин "полимерия" введен в науку Й. Берцелиусом в 1833 для обозначения особого вида изомерии, при к-рой в-ва одинакового состава имеют разл. мол. массу, напр. этилен и бутилен, кислород и озон (т. обр., содержание термина не соответствовало совр. представлениям о полимерах).

Ряд B.C. был получен, по-видимому, еще в 1-й пол. 19 в. Однако в то время их рассматривали как нежелат. побочные продукты "осмоления". Первые упоминания о син-тетич. B.C. относятся к 1838 (поливинилхлорид) и 1839 (полистирол).

До кон. 20-х гг. 20 в. наука о В. с. развивалась гл. обр. в русле интенсивного поиска способов синтеза каучука (Г. Бушарда, У. Тилден, И.Л.Кондаков, С, В. Лебедев. и др.). В 30-х гг. было доказано существование свободнорадикального (Г. Штаудингер и др.) и ионного (Ф. Уитмор и др.) механизмов полимеризаций. Большую роль в развитии представлений о поликонденсации сыграли работы У. Карозерса, к-рый ввел в химию В. с. понятия функциональности мономера, линейной и трехмерной поликонденсации. Он же в 1931 синтезировал совместно с Дж. А. Ньюландом хлоропреновый каучук (неопрен) и в 1937 разработал метод получения полиамида для формования волокна типа найлон.

Автором принципиально новых представлений о В. с. как о в-вах, построенных из макромолекул, был Штаудингер. Победа его идей (к нач. 40-х гг. 20 в.) привела к тому, что В. с. стали рассматривать как качественно новый объект исследования химии и физики. В 40-60-х гг. значит. вклад в исследование закономерностей поликонденсации, теорию р-ров В. с. и статистич. механику макромолекул внес П. Флори.

Развитие химии и физики В. с. в СССР связано с именами: С. С. Медведева, к-рый в 30-х гг. впервые установил свободнорадикальную природу активных центров роста цепи при инициировании полимеризации пероксидами и сформулировал понятие передачи цепи; А.П. Александрова, впервые развившего в 30-х гг. представления о релаксац. природе деформации полимерных тел; В. А. Каргина, установившего в кон. 30-х гг. факт термодинамич. обратимости р-ров полимеров и сформулировавшего систему представлений о трех физ. состояниях аморфных B.C.; К. А. Андрианова, впервые синтезировавшего в 1937 полиорганосилоксаны, и др.

Лит.: Энциклопедия полимеров, т. 1-3, М., 1972-77; Стрепихеев А. А., Деревицкая В.А., Основы химии высокомолекулярных соединений, 3 изд., М., 1976; Ван Кревелен Д.В., Свойства и химическое строение полимеров, пер. с англ., М., 1976; Шур A.M., Высокомолекулярные соединения, 3 изд., М., 1981; Encyclopedia of polymer science and technology, v. 1-16, N. Y.-[a. o.j, 1964-72, Suppl. v. 1-2, 1976-77. B.A. Кабанов.

Состояние, в к-ром полимеры обладают способностью к большим обратимым деформациям (до неск. десятков, сотен и более процентов). В В. с. могут переходить все гибкоцепные линейные полимеры с достаточно большой молекулярной массой и пространственно структурированные (сетчатые) полимеры при нагр. их выше т-ры стеклования.

Верх. температурная граница определяется т-рой разложения для сетчатых полимеров и т-рой текучести для линейных. Полимеры, находящиеся в В. с. в широком интервале т-р, соответствующем условиям их эксплуатации, наз. эластомерами. Типичные представители эластомеров - натуральный и синтетич. каучуки, а также резины на их основе.

В отличие от твердых кристаллич. тел деформация полимеров в В. с. связана не с изменением межатомных или межмол. расстояний, а с частичным развертыванием хаотически свернутых цепных молекул, что и обусловливает возможность больших деформаций. При этом возвращающая сила f вызывается не силами притяжения между молекулами деформируемого тела, а тепловым движением, к-рое по своей интенсивности такое же, как тепловое движение молекул в жидкостях. Т. обр. упругость полимеров в В. с. имеет энтропийную природу подобно объемной упругости газов. Поэтому модуль упругости полимеров в В. с. пропорционален абс. т-ре Т и имеет низкие значения (0,1-10 МПа), тогда как модуль всестороннего сжатия, определяемый силами межмол. взаимодействия, типичен для кон-денсиров. сред (103 МПа). Вследствие этого деформация эластомеров практически не сопровождается изменением объема, и связанное с этим изменение внутр. энергии U ничтожно. Наблюдаемые на опыте изменения U при деформации эластомеров связаны с изменением набора энергетически неравноценных конформац. изомеров (см. Конформационнып анализ)при развертывании цепей. В зависимости от разности энергетич. уровней транс- и гош-конформеров изменение внутр. энергии при деформации и соответствующая ему составляющая возвращающей силы fe = (dV/dl)V,T ("энергетич. сила") м. б. как положительными, так и отрицательными (l-длина образца, V-его объем).

В В. с. напряжение и деформация при циклич. нагружении сдвинуты по фазе, и наблюдается сильная зависимость деформации, развивающейся в эластомере, от длительности приложения нагрузки или напряжения от времени выдержки образца в деформиров. состоянии. Особенно резко эти зависимости выражены при т-рах, близких к т-рам стеклования и текучести. В сетчатых этастомерах через достаточно длит. время устанавливается упругое равновесие.

В 40-х гг. В. Куном, П. Флори и др. была развита теория (именуемая теперь классической) равновесных упругих св-в сетчатых эластомеров, основывающаяся на модели сетки из бестелесных цепей, способных свободно проходить друг сквозь друга ("теневые", или "фантомные", цепи).

Лит.: Волькснштейн М.В., Конфигурационная статистика полимерных цепей, М.-Л., 1959; Бирштейн Т.М., Птицын О.Б., Конформаций макромолекул, М., 1964; Treloar L.R.Y., The physics of rubber elasticity, 3 ed., Oxf., 1975. Л. С. Лрисе.

Является специфическим свойством полимерных расплавов.
Отдельные сегменты цепных макромолекул полимеров, располагающихся в расплаве статистически хаотично, оказываются ориентированными квазиперпендикулярно или подуглом к вектору скорости. В этом случае фрагменты таких макромолекул благодаря градиенту скорости сдвига перемещаются с неодинаковыми скоростями, что приводит к изменению конформаций и появлению высокоэластической деформативности (ВЭД). Поскольку процесс изменения конформаций цепей обратим, то и высокоэластическая деформация также является обратимой. Кроме того, интенсивность проявления ВЭД напрямую зависит от ММ, ММР, молекулярной структуры полимера (линейный, разветвленный) и межмолекулярного взаимодействия.
Влияние высокоэластичности. При совместном течении двух жидкостей с различными вязкоупругими свойствами поверхность раздела деформируется. Различие в высокоэластичности двух компонентов может либо дестабилизировать, либо стабилизировать поток в зоне совместного течения в зависимости от соотношения толщин соэкструдируемых компонентов, а также соотношения их вязкостен и упругостей. В случае если две жидкости текут по прямоугольному каналу, соприкасаясь широкими сторонами, возможно появление волнистой поверхности раздела. Более вязкий компонент отжимает менее вязкий к периферии и обволакивает его. Менее вязкий компонент проявляет тенденцию к смачиванию стенки фильеры, благодаря чему поверхность раздела приобретает выпуклость. Когда менее вязкий компонент окружает более вязкий, формирование криволинейной поверхности раздела в системе типа ядро-оболочка оказывается энергетически более выгодным, чем образование плоскости. В процессе течения поверхность раздела может смещаться от своего первоначального положения на стороне менее вязкого компонента к конечному положению на стороне более вязкого компонента. Доминирующую роль в формировании равновесной поверхности раздела между двумя жидкостями играют их вязкостные, а не эластические свойства.

Лит.: «Экструзия профильных изделий из термопластов» ред. В.П. Володин, изд. Профессия, Спб 2005
Лит.: "Производство изделий из полимерных материалов" ред. В.К. Крыжановского, изд. Профессия, Спб 2004

Минер. или орг. строительные материалы, применяемые для изготовления бетонов, скрепления отдельных элементов строит. конструкций, гидроизоляции и др.

Минеральные вяжущие материалы - тонкоизмельченные порошкообразные материалы (цементы, гипс, известь и др.), образующие при смешении с водой (в отдельных случаях - с р-рами солей, к-т и щелочей) пластичную удобоукладываемую массу, затвердевающую в прочное камневидное тело и связывающую частицы твердых заполнителей и арматуру в монолитное целое. Твердение минер. В. м. осуществляется вследствие процессов растворения, образования пересыщенного р-ра и коллоидальной массы; последняя частично или полностью кристаллизуется. Делятся минер. В. м. на гидравлические, воздушные, кислотоупорные, автоклавные и фосфатные.

Гидравлические В.м. при смешении с водой (затворении) твердеют и продолжают сохранять или наращивать свою прочность в воде. К ним относятся разл. цементы и гидравлич. известь. Последняя получается обжигом мергелистых известняков при 900-1100°С; она состоит из 2CaO*SiO2, СаО*А12О3, СаО Fe2O3, CaO, MgO и кварца. При твердении гидравлич. извести происходят взаимод. СаО с водой и СО2 воздуха и кристаллизация образующихся продуктов. Силикат, алюминат и феррат(II) Са, реагируя с водой, образуют соед., придающие прочность изделиям из гидравлич. извести. Гидравлич. В. м. применяют в стр-ве наземных, подземных и гидротехн. сооружений, подвергающихся постоянному воздействию воды.

Воздушные В. м. при смешении с водой твердеют и сохраняют прочность только на воздухе. К ним относятся воздушная известь, гипсово-ангидритные и магнезиальные В. м. Первая получается обжигом материалов, содержащих СаСО3 (известняк, мел, известковый туф), при 1100-1300 °С; она состоит в осн. из СаО (негашеная известь, или кипелка). При смешении с водой негашеная известь переходит в гашеную - Са(ОН)2, к-рая постепенно кристаллизуется и с СО2 воздуха образует СаСО3. Применяют воздушную известь для изготовления строит. р-ров для кладки стен и штукатурки, не подвергающихся воздействию воды.

Гипсово-ангидритные В. м. получают обжигом прир. гипса CaSO4*2H2O, ангидрита (CaSO4) или вторичных продуктов хим. пром-сти, содержащих гипс (напр., фосфогипса, борогипса). В зависимости от условий термич. обработки, скорости схватывания и твердения гипсовые В. м. могут быть: 1) быстросхватывающимися, быстротвердеющими и низкообжиговыми (т-ра обжига 110-190°С); к ним относят гипс строительный (алебастр), формовочный, высокопрочный медицинский; 2) медленносхватывающимися и медленнотвердеющими высокообжиговыми (т-ра обжига 600-900°С) - ангидритовые вяжущие (ангидритовый цемент), высокообжиговый гипс (эстрихгипс), отделочный гипсовый цемент. Ангидритовые вяжущие используют после совместного помола с катализаторами твердения- известью, сульфатами, обожженным доломитом и др. Гипсо-во-ангидритные В. м. применяют для изготовления панелей, перегородок, плит, стеновых камней, архитектурно-декоративных изделий, моделей и форм в фарфоро-фаянсовой и керамич. пром-сти, ортопедич. корсетов и др.

Магнезиальные В. м. получают обжигом прир. магнезита или доломита при 750-800 °С Каустич. магнезит содержит в осн. MgO, каустич. доломит -MgO и СаСО3. В отличие от др. минеральных В. м. их затворяют р-рами MgCl2 или MgSO4; при этом образуется MgCl2*5Mg(OH)2*7H2O, к-рый затем медленно переходит в MgCl2*3Mg(OH)2 и Mg(OH)2. Применяют магнезиальные вяжущие обычно в смеси с древесными заполнителями для изготовления строит. материалов-ксилолита и фибролита, термоизоляц. материалов, штукатурных р-ров, искусств. - мрамора и др.

Кислотоупорные В.м. состоят в осн. из кислотоупорного цемента, содержащего тонкоизмельченную смесь кварцевого песка и Na2SiF6; их затворяют, как правило, водными р-рами силиката Na или К (см. Стекло растворимое), они длительно сохраняют свою прочность при воздействии к-т. При твердении осуществляется р-ция:

Na2SiF6 + Н2О + 2Na2SiO3 -> 6NaF + 3Si(OH)4

Применяют кислотоупорные В. м. для произ-ва кислотоупорных замазок (см. также Мастики), строит. р-ров и бетонов при стр-ве хим. предприятий.

В.м. автоклавного твердения состоят из известково-кремнеземистых и известково-нефелиновых вяжущих (известь, кварцевый песок, нефелиновый шлам) и твердеют при обработке в автоклаве (6-10 ч, давление пара 0,9-1,3 МПа). К таким В. м. относятся также песчанистые портландцемента и др. вяжущие на основе извести, зол и малоактивных шламов. Применяют в произ-ве изделий из силикатных бетонов (блоки, силикатный кирпич и др.).

Фосфатные В. м. состоят из спец. цементов; их затворяют Н3РО4 с образованием пластичной массы, постепенно затвердевающей в монолитное тело и сохраняющей свою прочность при темп-pax выше 1000°С. Обычно используют титанофосфатный, цинкофосфатный, алюмофосфатный и др. цементы. Такие В. м. применяют для изготовления огнеупорной футеровочной массы и герметиков для высокотемпературной защиты металлич. деталей и конструкций в произ-ве огнеупорных бетонов и др.

Органические вяжущие материалы - в-ва орг. происхождения, способные переходить из пластич. состояния в твердое или малопластичное в результате полимеризации или поликонденсации. По сравнению с минер. В. м. они менее хрупки, имеют большую прочность при растяжении. К ним относятся продукты, образующиеся при переработке нефти (асфальт, битум), продукт термич. разложения древесины (деготь), а также синтетич. термореактивные полиэфирные, эпоксидные, феноло-формальд. смолы. Применяют орг. В. м. в стр-ве дорог, мостов, полов производств. помещений, рулонных кровельных материалов, асфальтополимербетонов и др. (см. Битумные материалы).

Лит.. Химия цементов, под ред. Х.Ф.У. Тейлора, пер. с англ., М., 1969; Пащенко А. А., Сербии В. П., Старчевская Е. А., Вяжущие материалы, К., 1975; Бутт Ю. М., Сычев М. М., Тимашев В. В., Химическая технология вяжущих материалов, М., 1980. П.Ф.Румянцев.

сопротивление, оказываемое телом движению отдельной его части без нарушения связи целого. Вязкость представляет собой меру интенсивности диссипации внешней энергии, затрачиваемой на поддержание течения жидкости. Иначе говоря, вязкость характеризует сопротивление жидкости ее движению. Следовательно, вязкость полимерных жидкостей зависит от строения и размеров макромолекул, от их межмолекулярного взаимодействия, от температуры, скорости сдвига, давления на расплав, наличия и свойств наполнителей.
Влияние вязкости полимеров. При совместном течении расплавов различных полимеров в экструзионной головке характер поверхности раздела зависит от их вязкости и эластичности. Более вязкий компонент проявляет тенденцию к образованию выпуклой поверхности раздела, тогда как менее вязкий компонент преимущественно смачивает стенки канала. Регулирование характера поверхности раздела производится путем смешения полимеров с различной вязкостью или добавления смазок или низкомолекулярных веществ. Добавление к материалу менее вязкого компонента влечет за собой уменьшение перепада давления в канале. Добавление смазок или низкомолекулярных веществ позволяет существенно понизить давление экструзии полимеров с высокой вязкостью.
В соэкструдированных слоях менее вязкий компонент всегда стремится выгибаться в сторону более вязкого компонента, или, иначе, компонент с меньшей вязкостью стремится «инкапсулировать» компонент с большей вязкостью. В настоящее время природа нестабильности совместного течения объясняется разной энергией слоев независимо от расположения слоев с различной вязкостью.

Лит.: «Экструзия профильных изделий из термопластов» ред. В.П. Володин, изд. Профессия, Спб 2005

единица измерения в расчетах распорного усилия при каландировании полимеров.
Вязкость полимера в рабочем зазоре является функцией нескольких аргументов, среди которых температура, скорость сдвига и напряжение, зависящее в том числе и от самого распорного усилия.

Лит.: "Производство изделий из полимерных материалов" ред. В.К. Крыжановского, изд. Профессия, Спб 2004

параметр процесса литья под давлением.
На вязкость расплава влияет температура расплава.
Термопласты в материальном цилиндре и в зоне сопла нагреваются до температуры переработки (160-300 °С), а затем в зоне литьевой формы охлаждаются до 50-120 °С (рис. 10.38, 7). Реактопласты в цилиндре ЛМ нагреваются до температуры плавления олигомера (90-120 °С), а в зоне сопла и формы нагреваются дополнительно — до температуры отверждения, составляющей 160-200 °С.
Допустимая длительность нахождения термопласта в состоянии расплава определяется его термостабильностью. Установлено, что в изотермическом режиме вязкость термопласта со временем понижается и может довольно долго сохраняться. У реактопластов характер изотермического поведения расплава совершенно иной. Сначала при нагреве термореактивного олигомера его вязкость резко снижается, но после конкретного отрезка времени интенсивно увеличивается и завершается переходом в твердое состояние, вызванное химической реакцией отверждения.
Уменьшение вязкости расплава, в частности, может способствовать возрастанию пластикационной производительности червячного пластикатора. Так, увеличение температуры цилиндра от 1/р, 210 до 280 °С вызывает рост пластикационной способности ЛМ по полиолефинам примерно на 20 %. В то же время для блочного ПС нередко наблюдается обратное явление.
С точки зрения технологии важно, что при нагревании полимерный расплав увеличивается в объеме. При охлаждении расплава в форме и его затвердевании плотность полимера возрастает, что приводит к значительной естественной усадке изделия. Это свойство расплавов необходимо учитывать при назначении технологического режима.
Принципиально, чем выше температура, тем ниже плотность и больше значение удельного объема, величина которого определяется физическим и химическим строением полимера.

Лит.: "Производство изделий из полимерных материалов" ред. В.К. Крыжановского, изд. Профессия, Спб 2004

Способность материалов сопротивляться нагрузкам, приложенным с большой скоростью.
В практике оценки свойств пластмасс наибольшее применение нашло испытание поперечным ударом, реализуемым на маятниковых копрах. Основным является метод испытания по ГОСТу 4647. В этом случае образцы в виде стандартного бруска с надрезом (метод Шарли) или без него испытывают на стандартном маятниковом копре, имеющем две опоры для установки образца. Удар наносится маятником копра по середине образца.
Ударная вязкость термопластов в функции температуры принципиально антибатна поведению модуля упругости, то есть с возрастанием температуры она увеличивается, а с понижением падает.

Лит.: "Производство изделий из полимерных материалов" ред. В.К. Крыжановского, изд. Профессия, Спб 2004

вязкость расплава, в которой наиболее эффективно расчитаны температура, скорость сдвига, давления на расплав, наличия и свойства наполнителя.
Перечисленные факторы являются причиной того, что поведение полимерных расплавов отличается от поведения ньютоновских жидкостей. В отличие от ньютоновской, вязкость полимерных расплавов называют эффективной. Размерность вязкости и эффективной вязкости одинаковая. На практике, обсуждая или оценивая вязкость полимерных расплавов, ее понимают именно как эффективную вязкость.

Лит.: "Производство изделий из полимерных материалов" ред. В.К. Крыжановского, изд. Профессия, Спб 2004

одно из основных физ. состояний конденсиров. тел (гл. обр. линейных орг. полимеров и неорг. стекол), при к-ром они обладают текучестью, т.е. доминирующий вклад в их полную деформацию вносит необратимая составляющая (вязкое течение). Переход в B.C. возможен при т-рах, превышающих т-ру текучести (Tт) полимера, к-рая зависит от скорости (частоты) или длительности нагружения: Тт тем выше, чем больше скорость (меньше время). Для эластомеров Tт обычно ниже комнатной т-ры, для пластиков - выше. Полимер м. б. переведен в В. с. и при добавлении к нему низкомол. р-рителя, понижающего Тт; этот путь особенно важен для жесткоцепных полимеров, разлагающихся при нагр. без перехода в B.C. Осн. характеристика материала в В.с.-вязкость.

В вязкотекучих средах, обладающих высокой вязкостью, флуктуационные упорядоченные образования могут длит. время сохраняться в сравнительно больших (в молекулярном масштабе размеров) объемах. Это проявляется в структурной и физ.-хим. "памяти" материала к его термич. и мех. предыстории и отражается на кинетике и характере структурообразования при охлаждении, а также на реологич. св-вах расплава.

На вязкое течение в-ва в B.C. могут накладываться обратимые деформации. Соотношение между необратимой и обратимой составляющими деформации зависит от природы в-ва, а для конкретного материала - от т-ры и временного фактора; определяющим во всех случаях является соотношение между временем релаксации материала и длительностью мех. воздействия на него. Особенности реологич. св-в полимеров, находящихся в В. с., проявляются при достижении нек-рой критич. мол. массы (ее значение зависит от гибкости макромолекул), при к-рой переплетающиеся макромолекулы могут образовывать флуктуац. сетку, что обусловливает развитие в материале высокоэластич. деформаций (см. Высокоэластическое состояние).

Переход полимеров в В. с. необходим при их переработке экструзией, литьем под давлением, прессованием, вальцеванием и др. методами, т.к. благодаря необратимым деформациям материалу м. б. придана при его формовании заданная конфигурация.

Лит.: Виноградов Г. В., Малкип А. Я., Реология полимеров, М., 1977. А. Я. Малкип.

Смесь углеводородов разл. строения, преим. С12—С35, и примесей (гл. обр. серо-, азот- и кислородсодержащих) с пределами выкипания 200-500 °С и мол. м. 150-500. Производят дистилляцией нефти или продуктов ее переработки. При прямой перегонке нефти в условиях атм. давления получают атм. Г. (фракция с пределами выкипания 270-360 °С), при давл. 10-15 кПа-вакуумный Г. (350-500 °С). В зависимости от природы нефти углеводородный состав Г. изменяется в широких пределах (содержание парафино-нафтеновых углеводородов 20-70%, остальное - ароматич. углеводороды и примеси, содержащие гетероатомы). Атм. Г.-компонент дизельного топлива (до 20%) или сырье для каталитич. крекинга.

При гидрокрекинге и каталитическом крекинге вакуумного Г., а также при термич. крекинге и коксовании нефтяных остатков (напр., мазута или гудрона) получают фракции с пределами выкипания 200-360 °С (т. наз. легкий Г.) и 360-500 °С (т. наз. тяжелый Г.). Легкий Г. подвергают сначала облагораживанию, что позволяет значительно снизить содержание примесей гетероатомных соед. (напр., S с 0,7-1,3 до 0,2-0,5%), и используют как добавку к дизельному топливу (до 30%). Тяжелый Г. - маловязкий компонент котельного топлива (до 20%).

Лит.: Смидович Е. В., Крекинг нефтяного сырья и переработка углеводородных газов, 3 изд., М., 1980 (Технология переработки нефти и газа, ч. 2); Рудпн М. Г., Драбкин А. Е., Краткий справочник нсфтепсработчика. Л., 1980: Эри.х В. Н., Расина М. Г., Рудин М. Г., Химия и технология нефти и газа, 3 изд.. Л., 1985. В. М. Курганов.

Техническое название группы азосоединений, разлагающихся при нагревании с выделением азота и применяемых в производстве пеноматериалов. К ним, в частности, относится динитрил азо-бис-изомасляной кислоты (порофор N), получивший широкое распространение в промышленности как вспениватель для пенопластов и пористых резин, а также как инициатор радикальной полимеризации виниловых, акриловых и др. непредельных мономеров. Термин "порофор" иногда употребляется применительно к любым газообразователям независимо от их химического состава.

Св-во материалов пропускать воздух и др. газы при наличии перепада давления. Зависит от типа материала, его хим. природы и структурных характеристик, а также от природы газа и т-ры. Г. присуща в большей или меньшей степени всем материалам. Коэф. Г. выражается кол-вом газа, прошедшего при нормальных условиях в единицу времени и перепаде давления, равном единице, через единицу пов-сти материала единичной толщины.

Г. пористых керамич. материалов зависит от величины и формы пор, а также от характера их расположения. При одинаковом значении открытой пористости Г. пропорциональна квадрату среднего диаметра пор. Открытые поры, ответственные за пропускание газа, наз. проницаемыми. Обычно определяют объемную Г.

Г. присуща также беспористым материалам, в частности полимерам, металлам и стеклам. Наиб. высокой Г. обладают каучукоподобные полимеры, а из них-кремнийорг. каучуки, пониженной-орг. стекла, кристаллич. и структури-ров. полимеры. Коэф. Г. полимеров увеличивается с повышением гибкости макромолекул и уменьшением межмол. взаимодействия, а также при введении в линейные полимеры пластификаторов. Г. сетчатых полимеров уменьшается с увеличением числа поперечных хим. связей между макромолекулами (т.е. степени сшивания).

Г.-одна из важных характеристик изделий из полимерных материалов, напр. шин, прокладок, надувных конструкций, разделит, мембран, одежды, обуви, упаковок и др. С Г. связаны защитные св-ва полимерных покрытий, скорость окисления полимеров, обмен в-в в живых организмах.

Для металлов в большей степени характерна водородо-проницаемость, к-рая зависит от типа кристаллич. решетки, парциального давления газа и т-ры. Большой водородо-проницаемостью характеризуются Pd и его сплавы; их используют для получения сверхчистого Н2. Стекло в условиях глубокого вакуума становится проницаемым для Н2 и Не.

Г. определяют след. методами: манометрическим-регистрируются показания манометра, соединенного с разреженным объемом, куда поступает газ, прошедший через образец; объемометрическим-замеряется объем газа, прошедшего через образец за определ. время, при постоянном его давлении с противоположной стороны; измерением скорости изменения концентрации газа с той или другой стороны образца, для чего м. б. использованы хроматогра-фич., масс-спектрометрич., хим. и др. методы. В СССР методы определения Г. полимеров не стандартизованы. Для оценки Г. керамич. изделий рекомендован объемометрич. метод.

Лит.: РейтлингерС.А., Проницаемость полимерных материалов, М., 1974; Лукин Е.С, АН дриано в Н.Т., Технический анализ и контроль производства керамики, М., 1975; Ван Кревелен Д. В., Свойства и химическое строение полимеров, пер. с англ., М., 1976. Е.С. Лукин. Н.Н. Павлов

Способ проведения полимеризации, при к-ром мономер находится в газовой фазе, а продукт р-ции образует твердую дисперсную или жидкую фазу. Скорость Г. п. зависит от скорости диффузии мономера из газовой фазы в зону р-ции и к активным центрам роста цепи в конденсиров. фазе; от р-римости и сорбции мономера полимерной фазой; от уд. пов-сти частиц катализатора, нанесенных на твердый сорбент при гетерог. полимеризации. В зависимости от способа инициирования рост цепей может происходить в газовой фазе с послед. агрегацией образовавшихся макромолекул или в частицах полимера. Для мн. систем найдено отрицат. значение эффективной энергии активации полимеризации, что обусловлено уменьшением концентрации мономера, адсорбированного полимерными частицами или растворенного в них, с повышением т-ры. Отсутствие р-рителя приводит к снижению роли передачи цепи и росту средней мол. массы полимера. Теплообмен в Г. п. определяется теплопередачей от твердых частиц полимера к газу и зависит от отношения пов-сти частиц к их объему.

Ранее из-за сложности регулирования .теплоотвода распространение в мировой практике получила только Г. п. этилена при высоком давлении (100-300 МПа), протекающая по свободнорадикальному механизму (инициаторы -О2, пероксиды). В этом процессе плотность газообразного мономера в критич. точке приближается к плотности жидкой фазы (0,5 г/см3), и реакц. масса представляет собой р-р полимера в мономере. Впоследствии быстрое развитие получила Г. п. в псевдоожиженном слое на высокоэффективном металлоорг. катализаторе, нанесенном на твердый тонкодисперсный носитель (напр., силика-гель). В реактор непрерывно или периодически вводят катализатор и газообразный мономер под давл. 1-3 МПа, создающий псевдоожиженный слой частиц катализатора. В результате полимеризации мономера частицы катализатора укрупняются, оседают и периодически удаляются из реактора. Мономер циркулирует в системе реактор-выносной холодильник-компрессор, обеспечивая тем самым отвод тепла р-ции. Степень превращ. мономера за один проход 1-3%, поэтому объем реактора велик и при производительности 70-100 тыс. т/год составляет до 600 м3. В нек-рых реакторах применяют дополнит. перемешивающие устройства. Преимущества способа: отсутствие р-рите-лей и разбавителей, что упрощает конечную обработку продуктов полимеризации; крупные частицы полимера размером ок. 0,3-0,5 мм можно непосредственно использовать для переработки в изделия, минуя грануляцию; исключаются промывка, фильтрация, сушка продукта, регенерация р-рителя, в результате чего резко снижаются затраты энергии. По этому способу производят полиэтилен высокой плотности, сополимер этилена с высшими альфа-олефинами (альфа-бутен, альфа-гексен и др.), к-рый по св-вам близок полиэтилену низкой плотности (т. наз. линейный полиэтилен низкой плотности), полипропилен. Газофазную привитую сополи-меризацию используют для поверхностной модификации волокон и пленок, пов-сти к-рых для создания активных центров полимеризации предварительно облучают УФ-све-том или излучением высокой энергии, окисляют.

Это один из методов отделки (металлизации) полимерных изделий.
Гальванизация полимерных поверхностей имеет большее значение чем все остальные методы. В отличие от чрезвычайно тонких напыленных слоев в этом случае толщина слоев может доходить до 40 мкм. При гальванизации различают два этапа:
1. Нанесение электропроводящего слоя химическим способом.
2. Электролитическое нанесение декоративного слоя. Процесс упрощенно можно описать следующим образом.
Изделия из полимеров закрепляются в специальных зажимах и последовательно окунаются в несколько ванн, содержащих различные химикаты. В первой ванне содержится раствор хромовой смеси, которая обеспечивает шероховатость поверхности. Затем осуществляются тщательная промывка и обеззараживание хромовой смеси сульфатом железа.
В следующей ванне происходит активация полимерной поверхности посредством ее обработки хлоридом палладия. При этом в качестве условия для выполнения химической металлизации осуществляется нанесение металлического палладия. После подготовки за счет процесса восстановления возможно нанесение химическим способом электропроводящего медного или никелевого слоя; последний более распространен.
Следующая ванна и является собственно гальванической, где посредством постоянного тока обеспечивается возможность электролитического осаждения металлов из их солевых растворов. Ввиду лучшей адгезии, осаждение всегда выполняется в последовательности медь-никель-хром, а для декоративных целей вместо хрома иногда используется золото. Толщины слоев приблизительно следующие:
• медь — от 20 до 25 мкм;
• никель — от 10 до 15 мкм;
• хром — 0,2 до 0,5 мкм.
Гальванизируемые полимерные изделия не должны содержать напряжений, иметь как можно более гладкую поверхность и быть одноцветными. Толщины стенок должны быть одинаковыми, а переходы поперечных сечений плавными (радиусы закругления по меньшей мере от 0,8 до 1,5 мм). Глубина вогнутостей не должна превышать 50% соответствующего радиуса. Отверстия диаметром менее 5 мм гальванизировать не следует.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

Геотекстиль (геоткань) - это водопроницаемые тканые, нетканые, вязаные и композиционные полотна из синтетических волокон, выполняющие три основные функции в массиве грунта - сепарацию, фильтрацию и армирование. Впервые синтетическая ткань была применена в качестве фильтра в 1958 году при реконструкции бетонной облицовки водоотбойной стенки во Флориде (США), но только с 70-х годов синтетические материалы начали широко применяться в подземном строительстве.

полимеры, макромолекулы которых содержат в основной цепи разнородные атом, например углерод, кислород, азот.

Податливость изделия изгибающим воздействиям. Эта характеристика, обратная жесткости на изгиб, зависит от свойств исходного материала изделия, от его конструкции и параметров формирования.

метод отделения удельно легких видов полимеров.
Принцип отделения основан на центробежных силах, при взаимодействии которых тяжелые частицы из водянистой полимерной суспензии выбрасываются наружу, а более легкие стекают внутрь гидроциклонов.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

пространство внутри пресс-формы, куда поступает расплав полимера через литники. Гнездо (или место) литьевой формы является частью формообразующей полости формы. Гнездо пресс-формы отвечает непосредственно за форму конечного полимерного изделия.

Существуют как многогнездные, так и одногнездные формы для литья пластмасс под давлением.

Рабочий элемент (деталь) экструдера, которую монтируют на специальной подставке (тележке) и она может перемещаться по направляющим, служит для формования полимерного листа.
В последнее время все большее распространение получают коллекторные головки, в которых материал из экструдера попадает в распределительный канал (коллектор) цилиндрической или каплевидной формы, расположенный параллельно формующей щели.
Для регулирования толщины зазора в такой головке имеются губки, одна из которых обязательно выполняется подвижной. Для лучшего регулирования давления в головке и скорости выхода материала между распределительным каналом и формующими губками устанавливают подвижный дросселирующий элемент в виде призмы. Иногда при переработке высоковязких полимеров, а также при шприцевании листов большой ширины, внутри распределительного канала помещают дополнительный транспортирующий шнек, способствующий равномерному распределению материала в канале.
Листовальные головки, особенно плоскощелевые, представляют собой очень сложные изделия, отличающиеся большой точностью обработки и подгонки их элементов. Для обеспечения необходимой точности размеров формуемого листа их выполняют массивными; несмотря на это, из-за больших давлений головки часто приходится дополнительно усиливать металлическими хомутами.

Лит.: "Производство изделий из полимерных материалов" ред. В.К. Крыжановского, изд. Профессия, Спб 2004

рабочий элемент экструдера используемая в экструзионно-раздувном формовании.
Многоручьевые головки используются в производстве небольших или тонкостенных бутылок.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

Рабочий элемент экструдера, используемый в экструзионно-раздувном формовании для изготовления полых изделий, объем которых превышает 5 литров.
Для изготовления полых изделий, объем которых превышает 5 л, необходимо использование головок с накопителями расплава. Положительно зарекомендовали себя только головки с кольцевым накопителем.
Преимущество накопителя заключается в том, что пока формуется полое изделие, экструдер непрерывно подает расплав в накопитель; его опорожнение осуществляется за короткое время с помощью гидравлического плунжера.
Когда выходное отверстие головки закрывается за счет перемещения вверх кони¬ческого дорна или опускания мундштука, то экструдер продавливает расплав внутрь накопителя.
При использовании накопителя с кольцевым плунжером поступающий расплав перемещает его вверх до тех пор, пока не будет заполнено пространство накопителя, необходимое для изготовления выдувного изделия. Для опорожнения накопителя открывается зазор мундштука,а кольцевой плунжер отжимается вниз.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

Это рабочий элемент экструдера, используемый в экструзии рукавной пленки методом раздува.
При производстве пленки в виде бесшовного рукава малого и среднего диаметра, а также при работе с термочувствительными полимерами с положительной стороны зарекомендовала себя угловая экструзионная головка с дорном и радиальным обтеканием. При использовании головки подобной конструкции поток попадает на дорн сбоку и обтекает его в кольцевом или конхоидном канале. Различия в направлениях течения корректируются за счет создания благоприятных условий для одной части потока и препятствования другой его части. Другой вид экструзионных головок для получения рукавных пленок методом раздува (особенно для пленок ПВХ) — угловая головка с центральной подачей расплава.
Выходящий из экструдера расплав полимера разворачивается при помощи изогнутого переходника (колена), попадает на вершину конуса рассекателя, проходит мимо дорнодержателей, а затем выходит из кольцевого зазора.
Для производства рукавных пленок большого диаметра были разработаны головки специальной конструкции, однако положительно себя проявила только одна из них — головка с центральной подачей расплава и винтообразным распределением материала вокруг дорна.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

Это рабочий элемент (деталь) экструдера, используемая в экструзии пленки рукавным методом.
Формование рукавной заготовки происходит в рукавной головке, в которую поток расплава полимера поступает из экструдера и затем выдавливается из кольцевого оформляющего зазора. С этой целью используют угловые или прямоточные головки, обычно с диаметром кольцевого зазора 250-750 мм. Воздух для пневморастягивания рукава подводится через дорн.
Обязательные требования к головкам — отсутствие застойных зон, равномерное и одинаковое по длине каналов движение расплава, равномерный, без пульсаций, выход рукава с равной по периметру толщиной стенки. Конструкция головки должна обеспечивать необходимое гидравлическое сопротивление (давление до 20-30 МПа), а ее устройство — легкую установку и разборку. Материал рабочих поверхностей головки должен быть коррозионностойким.

Лит.: "Производство изделий из полимерных материалов" ред. В.К. Крыжановского, изд. Профессия, Спб 2004

Это рабочий элемент используется при обработке термочувствительных термопластов, например, ПВХ, в экструзионно-раздувном формовании.
Поступающий из экструдера поток попадает на вершину конуса дорна. При изготовлении раздувных изделий больших размеров подобная головка используется и для ПЭ. В целях исключения ослабленных участков стыковки расплавов на рукаве, возникающих как правило при разделении потока держателями дорна, были разработаны держатели со смещенными каналами.
При переработке ПВХ регулирование толщины стенок нужно не всегда, поскольку, во-первых, размеры полых изделий из этого материала ограничены (до 2 л), а во-вторых, расплав застывает быстрее. Если регулирование все же необходимо, мундштук с коническим выходным отверстием перемещают по вертикали.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

Это рабочий элемент экструдера, используемый в экструзионно-раздувном формовании для изготовления заготовок.
Такие головки получили название пинолей. Они используются прежде всего для переработки ПЭ и ПП. Подаваемый сбоку полимерный расплав обтекает дорн в кольцевом или тангенсоидном канале и вновь объединяется после поворота на 9Т Kа<1. Линия соединения потоков становится причиной образования ненадежного фрагмента рукава. Поэтому при изготовлении высоко¬качественных изделий используются головки, в которых расплав объединяется вновь с помощью двух соединяющихся внахлест тангенсоид, что позволяет компенсировать ненадежность участка рукава.
С использованием головок данного типа можно осуществлять регулирование толщины стенок, поскольку конический дорн легко перемещается внутри головки вблизи подводящего канала.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

Деталь вспенивающей установки, необходимая для смешения компонентов и для загрузки реакционной смеси в формы.
Значение которой настолько высоко, что ее называют сердцем всей установки. Условия смешения на протяжении всей технологической операции должны оставаться неизменными.
В основном используют смешение с мешалкой и противоточное инжекционное смешение. Смесительные головки с мешалкой применяются в технологических процессах низкого давления.
Они различаются формой мешалок. Бывает смесительная головка с лопастной мешалкой. Гораздо большее значение имеют инжекционные смесительные головки и технологии высокого давления (до 300 бар). Все современные инжекционные смесительные головки действуют по циркуляционному принципу. Также существует смесительная головка высокого давления с игольчатым мундштуком.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

Это рабочий элемент экструдера, отвечающий за распределения потоков расплава таким образом, чтобы в готовом изделии располагатся слоями друг над другом.
В зависимости от устройства соэкструзионные головки бывают рукавными, плоскими листовыми и трубными. Количество слоев в изделии может достигать 9, минимальная толщина слоев 2 мкм, максимальная — 3000 мкм.
К соэкструзионным головкам предъявляются весьма жесткие требования. Главное из них — обеспечение безупречной слоистой структуры изделия. Подразумевают сохранение равнотолщиности слоев в продольном и поперечном (радиальном) направлении при монолитности соэкструдированного изделия. Кроме того, головки должны быть (это соответствует логике их действия) универсальными по виду перерабатываемых материалов, а конструкция каналов головок, соответственно, обеспечивать минимальное сопротивление текущим расплавам. При этом подвижные сопряжения деталей головки выполняются по высокому классу точности, а конструкция в целом должна допускать технологическую сборку-разборку. Применяемые в головках конструкционные материалы предполагают эксплуатацию в условиях повышенных температур, давлений, термохимических процессов. При этом стоимость соэкстру-зионных головок должна быть экономически целесообразной, то есть минимальной.

Лит.: "Производство изделий из полимерных материалов" ред. В.К. Крыжановского, изд. Профессия, Спб 2004

Тип листовальной головки, с элементами сопротивления предназанченная для производства экструзионных изделий.
Основная трудность, которую приходится преодолевать при изготовлении плоскощелевых листовальных головок, состоит в необходимости перехода от цилиндрического потока на выходе из экструдера к плоскому потоку на выходе из головки при сохранении постоянства скорости движения потока по всей его ширине. В головках типа «рыбий хвост» это достигается изменением профиля потока и созданием меньшего сопротивления течению расплава в направлении краев листа. Для этого в центральной зоне создается дополнительное сопротивление в виде «острова» с переменным сечением и округленными краями или вдоль краев внутренней полости выполняются каналы, расходящиеся от центра к периферии («рыбий хвост»), по которым материал движется с большей скоростью.

Лит.: "Производство изделий из полимерных материалов" ред. В.К. Крыжановского, изд. Профессия, Спб 2004

рабочий элемент экструдера, используемый в экструзии пластиковых труб.
Формование трубной заготовки происходит в рукавной головке, в которую поток расплава полимера поступает из экструдера и затем выдавливается из кольцевого оформляющего зазора заданной толщины. Воздух для калибрации трубы подводится через дорн (при необходимости).
Обязательные требования к головкам — отсутствие застойных зон, равномерное и одинаковое по длине каналов движение расплава, равномерный, без пульсаций, выход трубы с равной по периметру толщиной стенки. Материал рабочих поверхностей головки должен быть коррозионностойким.

рабочий элемент (деталь) экструдера, используемая в соэкструзионной технологии, в которой происходит соединение потоков расплавов различных полимеров.

Определяющей частью технологии соэкструзии являются процессы, происходящие в формующей головке. Все действия с экструдатом после его выхода из формующей головки (раздув, ориентация и др.) осуществляются по конкретным и достаточно традиционным технологиям. Конструкции формующих головок характеризуются значительным разнообразием.

По направлению потока расплава головки могу быть прямоточными и угловыми. В последних происходит поворот расплава, и изделие выходит из головки под определенным углом к оси входного потока.

По конфигурации формующей щели различают головки плоскощелевые, кольцевые (трубные, рукавные), профильные. По форме профиля — для изделий открытого типа (листы, плоские пленки, стержни, уголки, швеллера и др.), закрытого типа (рукава, трубы, шланги, трубчатые уплотнители), смешанного типа и специальные головки (сложные профили, армированные, комбинированные, гибридные изделия).

По величине давления различают головки низкого (до 4 МПа), среднего (до 10 МПа) и высокого (более 10 МПа) давления. При всем разнообразии конструкционного оформления в большинстве формующих головок можно выделить наличие общих элементов. К ним относятся корпус с элементом присоединения к цилиндру экструдера. Это может быть фланцевое, байонетное или резьбовое соединение. Адаптер; фильтр-решетка, кольцевые зонные электронагреватели; регулировочное кольцо (губка в плоскощелевых головках) . В головках закрытого типа обязательно присутствует дорн с дорнодер-жателем и нередко система для подачи воздуха внутрь изделия (труба, пленочный рукав, закрытый профиль). Поверхность рабочих каналов головки, кроме ее формующей зоны, может быть гладкой или с винтовой нарезкой, позволяющей улучшить процесс гомогенизации расплава.

Лит.: "Производство изделий из полимерных материалов" ред. В.К. Крыжановского, изд. Профессия, Спб 2004Головка формующая

Рабочий элемент (деталь) экструдера, используемая в производстве плоских пленок и листов, которая отвечает за равномерную скорость потока расплава по всей ширине формующей щели при его выходе из головки.

Щелевая головка малой габаритной длины с упругой дроссельной планкой осуществляет выравнивание скорости потока.

огда используются головки щелевые поток расплава, выходящий из цилиндра экструдера, попадает в круглый поперечный канал. Оттуда расплав вытекает через продольный шлиц, минуя дроссельную планку. Скорость потока может быть откорректирована на любом участке регулировочными винтами (их количество может варьироваться). Последнюю возможность корректировки дают губки щелевой головки, которые, кроме того, обеспечивают необходимую гладкость поверхности расплава и выступают в роли прямолинейной направляющей.

Головка плоскощелевая, разработанная в основном для термочувствительного непластифицированного ПВХ, в горизонтальной проекции выглядит как плечики для одежды. Вместе с тем распределительный канал сужается до боковых сторон головки. Следующий за распределительным каналом параллельный канал (в зависимости от расстояния до центра) может иметь различную протяженность. Конфигурацию кривой канала можно приблизительно рассчитать. Ее корректировка возможна только за счет доводки конфигурации распределительного канала в соответствии с предварительным испытанием материала.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

съемный технологический инструмент, предназначенный для оформления экструдируемого расплава в погонажное изделие, конфигурация поперечного сечения которого определяется геометрией формующего канала (щели, фильеры).

К головке предъявляются определенные требования, основные из которых: обеспечение равномерности подачи гомогенизированного расплава к формующему каналу; отсутствие зон «застоя» в каналах; жесткость и размерная стабильность профилирующих элементов; возможность регулирования теплового и реологического режимов перерабатываемых расплавов, простота и надежность присоединения пластикаторов.

Лит.: "Производство изделий из полимерных материалов" ред. В.К. Крыжановского, изд. Профессия, Спб 2004

Рабочий элемент экструдера, который отличается от других головок определенным креплением к экструдеру.
В корпусных головках небольшого размера фильера и дорнодержатель устанавливаются в массивном корпусе головки. Прижим фильеры к торцевым поверхностям корпуса или дорнодержателя осуществляется с помощью прижимных гаек или фланцев. При неплотном прижиме деталей в корпусе могут наблюдаться утечки расплава, а в головках с дорном может закупориваться расплавом отверстие для подачи воздуха. В глубоких корпусных головках трудно хорошо притереть сопрягаемые торцевые поверхности и поддерживать их в чистом состоянии при эксплуатации.

Лит.: «Экструзия профильных изделий из термопластов» ред. В.П. Володин, изд. Профессия, Спб 2005

технология смешивания добавок в пластическом состоянии при приготовлении полимерного сырья и каландировании.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

(от греч. homogenes-однородный), состоит из одной фазы, т.е. не содержит частей, различающихся по св-вам и разделенных пов-стями раздела. Это не означает, что в Г. с. отсутствуют любые неоднородности. Тепловое движение частиц, составляющих Г. с., приводит к локальным неоднородностям, обусловленным флуктуациями плотности или концентрации (в р-рах), а в случае полярных и асимметричных молекул - и флуктуациями ориентации. Тепловые флуктуации - причина рассеяния света в газообразных, жидких и кристаллических Г. с.

Г. с. является макроскопически неоднородной, если она находится во внеш. поле (газ в поле тяготения, поверхностный слой жидкости или р-ра вблизи границы с др. фазой, тонкие пленки и др.). В этом случае локальные термодинамич. характеристики зависят (причем непрерывным образом) от координат рассматриваемою элемента объема. При этом, однако, в системе не имеется частей, разделенных пов-стью раздела, т.е. она остается гомогенной. Г. с. может быть изотропной (газы, жидкости) и анизотропной (большинство твердых и жидких кристаллов, см. Анизотропия). Кроме того, в изотропных Г. с. может возникать анизотропия во внеш. поле.

Промежуточными между Г. с. и гетерогенными системами являются микрогетерогенные системы -мицеллярные системы (см. Микроэмульсии).

Горячеканальная литниковая система применяется в формах для литья пластмасс под давлением. Обычно горячий канал литьевой формы состоит из коллектора и горячеканальных сопел (инжекторов).

Главное достоинство горячих каналов – отсутствие каких-либо затвердевших литников, выпадающих вместе с готовыми изделиями при каждом литьевом цикле (хотя иногда предусматривают небольшие технологические литники и в горячеканальных системах). Кроме экономии пластика и отсутствия отходов, использование горячеканальных систем позволяет применять ТПА с меньшим объемом впрыска, уменьшить время пластикации (дозировки, загрузки) полимера и время охлаждения отливки.

Горячеканальная литьевая форма (пресс-форма с горячеканальной литниковой системой) — форма с передачей перерабатываемого материала из сопла литьевой машины (термопластавтомата) в оформляющие гнезда пресс-формы, причем материал в горячеканальной литниковой системе всегда находится в расплавленном состоянии при заданной температуре переработки.

(от франц. gaufrer - прессовать складки, оттискивать узор), образование гофр (изгибов, волн) на полимерных трубах, с целью увеличения их жёсткости при работе на изгиб и сжатие.

Наиболее часто образуют круглые гофры, реже трапецеидальные, треугольные и более сложные. Г. производят на прессах (формованием) или в профильных валках (прокатыванием). Гофрированные материалы широко применяются в сантехнике.

устройство для передачи атм. воздуху теплоты, воспринятой циркуляц. водой при охлаждении продуктов произ-ва или рабочих сред (жидкостей, газов, конденсируемых паров) в теплообменниках и др. Широко применяют в системах оборотного водоснабжения на предприятиях хим., нефтеперерабатывающей и нефтехим. промети. В Г. т-ра воды снижается в результате частичного ее испарения (массопереноса) и теплообмена с воздухом. Летом, когда преобладающая доля отдаваемой водой теплоты затрачивается на испарение, кол-во испаряющейся воды составляет ок. 0,16% на каждый градус понижения ее т-ры, а зимой, когда возрастает роль конвективного теплообмена,-ок. 0,08%. Потеря воды вследствие ее испарения, уноса водяных капель уходящим из Г. воздухом и продувки системы восполняется свежей водой из внеш. источника, к-рая подвергается в случае необходимости предварит. обработке для предотвращения отложений и коррозии в системе. Конструктивные элементы Г. (см. рис.): насадка 1 (оросит. устройство); водораспределит. устройство 2, обеспечивающее подачу воды по всей площади насадки; водоуловитель 3 для уносимых уходящим из Г. воздухом капель; резервуар охлажденной воды 4; вентилятор 5 для создания тяги воздуха через Г., а также жалюзи 6 и вытяжная башня 7 с опорными стойками 8.

По способу увеличения пов-сти соприкосновения воды и воздуха Г. бывают: капельные, имеющие расположенные по высоте оросит. устройства горизонтальные решетки, с к-рых вода стекает в виде относительно больших капель; пленочные, в к-рых вода стекает по вертикальным плоским, волнистым листам или др. насадкам в виде тонкой пленки; брызгальные (безнасадочные) с разбрызгиванием воды при помощи сопел. По направлению движения воздуха относительно воды в оросит. устройстве Г. могут быть противоточными, поперечно-точными и со смешанным током.

Водораспределит. устройства Г. выполняют: 1) безнапорными в виде системы лотков, из к-рых вода переливается через зазубренные верх. края бортов или истекает через отверстия или трубки в днищах; 2) напорными в виде системы труб с соплами. Водоуловитель представляет собой горизонтальные решетки типа одно- и многорядных жалюзи.

По способу создания тяги воздуха различают Г.: вентиляторные, в к-рых тяга создается отсасывающими или нагнетательными вентиляторами (как правило, осевого типа); башенные, в к-рых осуществляется естеств. тяга; открытые, в оросит. устройства к-рых, огражденные со всех сторон посредством жалюзи, наружный воздух поступает под действием силы ветра.

Т-ра охлажденной в Г. воды определяется при прочих равных условиях плотностью орошения [гидравлич. нагрузкой на единицу площади оросит. устройства, обычно в м3/(м2*ч)] и перепадом т-р воды. Эта т-ра зависит от метеорологич. условий. Плотность орошения, обусловливающая размеры Г., тем меньше, а стоимость Г. тем больше, чем меньше разность т-р охлажденной воды и т-ры мокрого термометра, к-рая отвечает параметрам наружного воздуха. Принимаемые значения плотности орошения в Г. разных типов 5-18 м3/(м2*ч).

При низких отрицат. т-рах наружного воздуха во избежание обледенения воздуховодных окон, опорных стоек и ниж. части оросит. устройства т-ра охлажденной воды поддерживается обычно не ниже 10-12 С двумя способами: уменьшением расхода поступающего в Г. воздуха (путем снижения частоты вращения или отключения вентиляторов, перекрытия щитами части площади окон); созданием тепловой завесы (увеличением плотности орошения со стороны входа наружного воздуха).

Минерализованная вода подлежит обработке: полному выпариванию с удалением содержащихся в ней солей в твердом виде; неполному выпариванию, при к-ром концентрат сбрасывают в спец. сливной бассейн, а очищенную воду возвращают в систему. Иногда продувку сильно уменьшают и даже исключают путем соответствующей обработки подпиточной воды.

Лит.. Берман Л. Д., Испарительное охлаждение циркуляционной воды, 2 изд., М., 1957; Гладков В. А., Арефьев Ю. И., П о нома ренко В. С, Вентиляторные градирни, 2 изд., М., 1976. Л. Д. Бермап.

(грануляция) (от лат. granulum-зернышко), формирование твердых частиц (гранул) определенных размеров и формы с заданными св-вами. Размер гранул зависит от вида материала, способа его дальнейшей переработки или применения и составляет обычно (мм): для минер. удобрений 1-4, термопластов 2-5, реактопла-стов 0,2-1,0, каучуков и резиновых смесей 15-25 и более, лек. препаратов (таблеток) 3-25. Формирование гранул размером менее 1 мм иногда наз. микрогранулированием.

Г. может быть основано на уплотнении порошкообразных материалов (с использованием связующих или без них), диспергировании и послед. кристаллизации расплавов или р-ров либо на измельчении крупных кусков в дробилках.

Осн. показатели эффективности Г.-выход товарной (кондиционной) фракции, кач-во получаемых гранул (форма, прочность, насыпная масса), однородность гранулометрич. состава (см. Ситовой анализ). Процесс можно осуществлять с возвратом мелких частиц на стадию гранулообразования (ретурное Г.) либо без него (безретурное). По первой схеме гранулируют удобрения, по второй-полимеры и лек. препараты. Отношение кол-ва ретура к выходу товарной фракции наз. ретурностью. Этот показатель, напр. для Г. удобрений методом скатывания (см. ниже), может изменяться от 0,3 до 10-15.

Придание в-вам формы гранул улучшает условия их хранения и транспортировки, позволяет механизировать и автоматизировать процессы послед. использования продуктов, повышает производительность и улучшает условия труда, снижает потери сырья и готовой продукции. Ниже рассмотрены важнейшие методы Г.

Окатывание включает след. стадии: смачивание частиц материала связующим (водой, сульфит-спиртовой бардой, смесями с водой извести, глин, шлаков и др. вяжущих материалов), в результате чего образуются отдельные комочки-агломераты частиц и (или) происходит наслаивание мелких частиц на более крупные; уплотнение агломератов в слое материала. Процесс осуществляют в барабанных, тарельчатых, скоростных и вибрац. грануляторах.

Принцип действия барабанного (рис. 1) и тарельчатого (рис. 2) грануляторов основан на вращении соотв. барабана, установленного горизонтально или под углом 1-3° (частота вращения 5-20 мин -1), и спец. тарели, размещенной под углом 45-55° (частота вращения 5-50 мин-1), внутри к-рых перемещается слой материала. Степень заполнения им аппаратов может изменяться от 10 до 15%. Окатывание в барабанном грануляторе происходит на боковой цилиндрич. пов-сти, в тарельчатом - в осн. на пов-сти днища тарели.

Для интенсификации окатывания применяют скоростные и вибрац. грануляторы, в к-рых получают более плотные и однородные по размерам гранулы. В скоростном грануляторе (рис. 3) слой материала сильно перемешивается посредством шнека (частота вращения 1000-2500 мин-1)и вала с насаженными на него штырями или пластинами. Корпус вибрац. гранулятора - горизонтальный прямоугольный или трапециевидный короб - крепится спец. пружинами к опорной плите и с помощью вибратора подвергается мех. колебаниям (частота 5-50 Гц, амплитуда 2-5 мм), благодаря к-рым материал хорошо перемешивается и уплотняется.

Метод скатывания используют для Г. удобрений, железорудных концентратов и др. продуктов массового произ-ва.

Диспергирование жидкостей осуществляется в своб. объем или на пов-сть твердых частиц с послед. охлаждением капель расплава воздухом, водой, маслом и т.д. или кристаллизацией тонких пленок жидкости на пов-сти твердых частиц при сушке. Метод применяют для Г. расплавов удобрений в полых башнях, а также для Г. с использованием р-ров, суспензий и пульп в барабанных грануляторах-сушилках (аппаратах БГС) и аппаратах с псевдоожиженным слоем. При Г. распыливанием жидкости на пов-сти частиц, напр. в аппарате с псевдоожиженным слоем (рис. 4), тонкие пленки жидкости наслаиваются на центры гранулообразования в зоне взаимод. факела распыла с частицами взвешенного слоя. Гранулы растут вследствие кристаллизации пленок. Диспергирование используют также для покрытия таблеток и гранул разл. оболочками.

Прессование- получение гранул в форме брикетов, плиток, таблеток путем уплотнения сухих порошков, иногда с послед. дроблением спрессованного материала. Для Г. фосфатных шлаков и нек-рых видов удобрений применяют валковые и вальцевые прессы (рис. 5), лек. препаратов и витаминов - таблеточные машины (см. Таблетирование), реактопластов - зубчатые роторные грануляторы, вальцы и спец. экструдеры. Для непрерывной подачи порошка и его предварит. уплотнения используют подпрессовыватель (спиралевидный шнек). Особенность Г. на валках и вальцах - выдавливание из порошка в зоне деформации воздуха и его фильтрация сквозь слой поступающего в эту зону материала. В данном случае скорость процесса, определяющая производительность пресса, лимитируется той величиной, при к-рой порошок переходит в зоне деформации во взвешенное состояние.

Экструзия-образование гранул путем продавливания пластично-вязкой массы с помощью шнека через головку экструдера с послед. разрезанием или дроблением материала. Метод используют в осн. для Г. термопластов, каучуков и резиновых смесей, а также концентриров. кормов. наиб. распространение получили червячные экструдеры. Порошкообразный материал плавится и выдавливается в виде жгутов или лент, к-рые режутся непосредственно после выхода из головки или дробятся после охлаждения в спец. ванне. При Г. мучнистых кормов их обрабатывают паром или смешивают с водой или биомассой, подают на вращающуюся перфорированную матрицу, выдавливают через ее отверстия и разрезают на гранулы ножами.

Лит.. Колпашников А. И., Ефремов А. В., Гранулированные материалы, М., 1977; Классен П. В., Гриша ев И. Г., Основы техники гранулирования, М., 1982. П. В. Классен.

продукт грануляции, получаемый в процессе измельчения полименрого сырья, путем уменьшения частиц твердых тел. Гранулят представляет собой зерна различной величины.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

установка экструдера, используемая при переработке каучуков и пластмасс, которая продавливает смешиваемый материал сквозь решетку, а выходящие из нее жгуты непрерывно срезаются (гранулируются), получаются гранулы.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

Грануляция (от лат. granulum - зернышко) - придание веществу формы мелких кусков (гранул). Грануляция необходима для улучшения технологических свойств вещества, предотвращения спекания (слипания) и увеличения сыпучести, обеспечения возможности использования материала мелкими порциями, облегчения погрузки, транспортировки. В зависимости от метода грануляции одно и то же вещество может приобретать различную твердость, гидравлические свойства и др.

Композиц. материалы на основе углеграфитовых наполнителей и полимерных связующих. Наполнителями служат графиты (природный, тигельный, коллоидный) в кол-ве 5-15% по массе, обычно в сочетании (20-80%) с искусственными углеродными или графитированными материалами (измельченными отходами электродного произ-ва), коксом, термоантрацитом, стеклянными или углеродными волокнами, металлич. порошками

(бронза, медь) и др. Углеграфитовые наполнители характеризуются высокой хим. стойкостью, теплостойкостью, низким температурным коэф. линейного расширения и невысокой плотностью (1,22-2,25 г/см3), пористостью (20-30%), развитой пов-стью частиц. Состав и св-ва углеграфитовых наполнителей существенно зависят от месторождения исходного сырья, технологии его обогащения и произ-ва. Содержание в них углерода составляет 75-99,5%, золы (минер. примеси)-0,5-25%, летучих-0,2-6%.

В кач-ве связующих используют феноло-формальд., эпоксидные, фурановые смолы, кремнийорг. полимеры, фторопласты, полиамиды, полиимиды и др. Г. могут содержать также отвердители и ускорители отверждения, пластификаторы, антиоксиданты, MoS2, BN и др. добавки.

Технология получения Г. включает подготовку сырья (гл. обр. измельчение смолы и наполнителей до требуемого гранулометрич. состава), дозирование и смешение исходных компонентов, пропитку наполнителей связующим (вальцевание, экструзия), послед. измельчение (получение пресс-порошка из реактопластов или гранулирование термопластов). Г. перерабатывают в изделия компрессионным или литьевым прессованием, заливкой в форму, экструзией, литьем под давлением, прокаткой и др. Пресс-формы и литники оборудования должны иметь повышенную твердость и износостойкость; металлич. рабочие пов-сти целесообразно хромировать, т. к. коэф. трения углеграфитовых материалов по хромистым сталям наиб. низкий. Готовые изделия могут подвергаться термообработке для доотверждения и снятия остаточных напряжений, спеканию, карбонизации или графитации связующего. Для мех. обработки деталей из Г. используют режущий инструмент универсального типа из твердых сплавов.

Г. на основе термореактивных связующих-высоконаполненные химически стойкие материалы; коэф. теплопроводности 8-195 Вт/(м • К), температурный коэф. линейного расширения (2,2-8,5)*10-6 oС-1, теплостойкость на воздухе 170-600°С (до 2000°С в инертной среде). Недостатки: хрупкость, низкая предельная деформация разрушения. Из-за низкой прочности при растяжении оптим. режим работы этих Г.-всестороннее сжатие. При использовании термопластичных связующих и низких степенях наполнения получаются материалы с повышенными стойкостью к ударным нагрузкам и температурным коэф. линейного расширения [до (3-10)*10-5 °С -1], пониженным коэф. теплопроводности [до 0,7-1,0 Вт/(м*К)]. Из таких Г. можно изготавливать конструкционные тонкостенные детали сложной формы.

Все Г. на воздухе обладают самосмазывающимися св-вами (коэф: трения 0,05-0,20), интенсивность их изнашивания 10-9-10-12 м/м в зависимости от условий эксплуатации. Узлы трения из Г. выдерживают в неск. раз более высокие ударные и статич. нормальные нагрузки, чем антифрикционные графитовые материалы, их можно эксплуатировать в условиях полужидкостного трения, однако предельная т-ра эксплуатации Г. ниже в 1,5-3 раза (она определяется теплостойкостью связующего). В криогенных условиях узлы трения из Г. на основе термореактивных связующих работоспособны только при достижении точки росы, т. к. в сухих газах наполнители не обладают самосмазывающими св-вами, а термореактивные связующие не антифрикционны (в отличие от термопластичных).

Электропроводность Г. повышается с увеличением содержания наполнителя и повышением в последнем доли графитового материала, с введением электропроводящих металлич. добавок. Г. обладают хорошей коммутацией.

Применяют Г. для изготовления узлов трения с.-х. техники, компрессоров без смазки, насосов, сепараторов водоэмульсионных сред, скользящих электроконтактов, химически стойких узлов оборудования, в т.ч. теплообменников для агрессивных сред (за исключением окислительных). После дополнит. обработки изделий из Г. (трубы, фланцы и др.) их используют для изготовления высокотемпературной теплообменной коррозионностойкой хим. аппаратуры. Г. используют также для получения высокочистых порошков карбидов тугоплавких металлов, пористых теплозащитных и теплоизоляц. материалов и изделий. В составе таких Г. соотношение между карбонизуемым связующим, углеграфитовым наполнителем и оксидом металла должно быть таким, чтобы после формования изделия и послед. термообработки содержание С (из связующего и наполнителя) было достаточно для восстановления оксида металла до карбида.

Лит.: Энциклопедия полимеров, т. 1, М., 1972; Бобков С. А. [и др.], "Пластические массы", 1979, № 5. с. 27-29; Сто л я ро в а В. А.. Шлегель Ф.И., М аматовЮ.М., там же. 1980. № 1. с. 20-22; Васильев Ю. Н. [и др.]. "Трение и износ", 1981, т. 2, № 2, с. 356-60; Кац С. М., Высокотемпературные теплоизоляционные материалы, М., 1981; Технич. свойства антифрикционных самосмазывающихся пластмасс. Обзорная информация, под ред. Г. В. Сагаласва. Н. Л. Шембель, М.. 1982. С. А. Колесников. Н.Л. Шембель.

Материалы, образующие ниж. слои лакокрасочного покрытия и обеспечивающие прочное сцепление его верх. слоев с окрашиваемой пов-стью. Служат, кроме того, для защиты металлов от коррозии, заполнения пор на пов-сти древесины, "выявления" ее текстуры и др. Основа Г.-синтетич. и прир. пленкообразователи (алкидные, полиэфирные, эпоксидные смолы, поливинилацетали, эфиры целлюлозы, растит. масла), часто используемые в виде р-ров (лаков) или дисперсий. Многие Г. содержат пигменты, а иногда и наполнители; такие Г. готовят теми же методами, что и краски.

В состав грунтовок по металлам входят антикоррозионные пигменты. По механизму защитного действия эти Г. подразделяют на изолирующие, пассивирующие, фосфатирующие, протекторные и преобразующие.

Изолирующие Г. содержат обычно смеси железоок-сидных пигментов со свинцовым кроном и тальком; в тех случаях, когда в пленкообразователе присутствует растит. масло, в Г. вводят также цинковые белила. Последние образуют с жирными к-тами нерастворимые в воде мыла, что затрудняет проникновение воды сквозь слой Г. и повышает рН среды, благодаря чему снижается скорость коррозии металла. Изолирующие Г. наносят гл. обр. на черные металлы; толщина 10-25 мкм. О водоразбавляемых изолирующих Г. см. Водоразбавляемые лакокрасочные материалы.

Пассивирующие Г. пигментируют цинковым или стронциевым кроном, иногда с добавками цинковых белил. Влага, проникающая сквозь такие Г., выщелачивает ионы СrО42- к-рые пассивируют пов-сть металла, препятствуя т. обр. его коррозии (см. Пассивность металлов). Пассивирующие Г. дороже, чем изолирующие; наносят их слоем толщиной 10-25 мкм на алюминиевые и магниевые сплавы.

Фосфатирующие Г. могут быть одно- или двухупаковочными. Последние состоят из пассивирующей основы (поливинилбутиральный лак, пигментированный цинковым кроном) и кислотного разбавителя (р-р Н3РО4 в этаноле), к-рые смешивают перед нанесением Г. Пигменты одноупа-ковочных Г.-свинцовый крон или СrРО4*ЗН2О. Фосфатирующие Г., нанесенные распылением, образуют при комнатной т-ре пленку толщиной 8-10 мкм в течение 15-30 мин. Хим. взаимод. Г. с пов-стью обусловливает хорошую адгезию пленки как к черным, так и к цветным металлам. Применение фосфатирующих Г. устраняет необходимость предварит. фосфатирования пов-сти с ее последующей промывкой и горячей сушкой. По защитным св-вам эти Г. уступают пассивирующим, поэтому поверх фосфатирую-щей Г. часто наносят слой пассивирующей.

Протекторные Г., к-рые пигментируют большими кол-вами цинковой пыли (80-95% от массы сухого пленкообразователя), обладают, подобно металлич. цинковым покрытиям, антикоррозионным действием по отношению к цветным металлам. Наносят эти Г. кистью и сушат на воздухе; толщина 50-70 мкм. Они наиб. эффективны для защиты от коррозии стальных подводных частей морских судов и сооружений.

Преобразующие Г. (преобразователи ржавчины) содержат, напр., Н3РО4 и K3[Fe(CN)6] или K4[Fe(CN)6]*3H2O, превращающие продукты коррозии в нерастворимые соединения. Такие Г. применяют обычно при подготовке к окраске крупногабаритных конструкций (мостов, опор линий электропередачи, наружных пов-стей трубопроводов и др.), т.е. в тех случаях, когда очистка пов-сти мех. обработкой практически невозможна или экономически нецелесообразна. Преобразующие Г. наносят одним-двумя слоями распылением или кистью. Подробно о методах нанесения см. Лакокрасочные покрытия.

Грунтовки по дереву должны заполнять поры на пов-сти древесины, не втягиваясь в них при высыхании слоя Г. ("не проседая"), и легко шлифоваться. Для четкого выявления текстуры древесины применяют Г. под прозрачные покрытия, напр. конц. р-ры или водные эмульсии пленкообразователей, не содержащие пигментов и наполнителей. В кач-ве Г. под укрывистые (непрозрачные) покрытия по дереву м. б. использованы изолирующие Г. по металлу, не требующие горячей сушки. Для грунтования древесины крупнопористых пород используют т. наз. порозаполнители (напр., конц. суспензию высокодисперсного стеклянного порошка в р-ре смеси льняного масла с глицериновым эфиром канифоли в высококипящем р-рителе), к-рые втирают тампоном.

Грунтовки по тканям наносят на полотна, применяемые для обтяжки деревянных каркасов в произ-ве планеров с целью натяжения ткани на каркасе, повышения ее прочности и придания ей воздухонепроницаемости. В кач-ве Г. используют нитролак на основе высоковязкого коллоксилина, к-рый наносят кистью в 4-5 слоев. Грунтование холста для масляной живописи, напр. масляно-клеевой Г., пигментированной цинковыми или свинцовыми белилами, способствует натяжению холста на подрамнике и обеспечивает хорошее отражение света покрытием.

Лит.: РозенфельдИ.Л., Рубинштейн Ф.И., Антикоррозионные грунтовки и ингибированные лакокрасочные покрытия, М., 1980; Яковлев А.Д., Химия и технология лакокрасочных покрытий, Л., 1981; Лившиц М.Л., Пшиялковский Б.И., Лакокрасочные материалы, М., 1982. М.М. Гольдберг

Олигомерные продукты поликонденсации гуанаминов с формальдегидом. В синтезе Г.-ф. с. наиб. широко применяют ацетогуанамин (см. ф-лу, R = СН3; т. пл. 263-266°С; раств. в горячей воде и этаноле) и бензогуанамин (R = С6Н5; т. пл. 224-228°С; раств. в этаноле, метилцелло-зольве, плохо-в воде). Получают эти мономеры взаимод. HN=C(NH2)NHCN соотв. с CH3CN или C6H5CN. Г.-ф. с. синтезируют аналогично меламино-формалъдегидным смолам. Осн. отличия Г.-ф. с. от других амино-альдегидных смол: 1) меньшие скорости образования и отверждения; 2) большая стабильность р-ров даже в присут. кислых агентов (напр., при действии 10%-ной соляной к-ты ацетогуанамино-формальдегидная смола сохраняет жизнеспособность в течение 7 сут, меламино-формальдегидная-в течение неск. часов); 3) более высокие эластичность, ударная вязкость, устойчивость к растрескиванию и водостойкость отвержденных продуктов, а также их незначит. усадка. Обычно Г.-ф. с. модифицируют меламином или мочевиной, вводя их в поликонденсацию вместо части гуанамина. При этом получают композиции, к-рые по сравнению с композициями на основе меламино-формальд. смол обладают лучшей текучестью при переработке и меньшей усадкой.

Г.-ф. с. используют как связующие аминопластов, компоненты пропиточных составов в произ-ве декоративных слоистых пластиков (напр., декоративных бумажно-слоистых композитов), а также в составе текста льно-вспомогат. в-в с целью придания тканям несминаемости и гидрофобности

остаток, образующийся в результате отгонки из нефти при атм. давлении и под вакуумом фракций, выкипающих до 450-600 °С (в зависимости от природы нефти). Выход Г.-от 10 до 45% от массы нефти. Г.-вязкая жидкость или твердый асфальтоподобный продукт черного цвета с блестящим изломом. Содержит парафиновые, нафтеновые и ароматич. углеводороды (45-95%), асфальтены (3-17%), а также нефтяные смолы (2-38%), адсорбируемые силикагелем из деасфальтизированного продукта. Зольность Г. обычно менее 0,5%. Элементный состав (% по массе): 85-87 С, 9,3-11,8 Н, 0,2-6,3 S, 0,2-0,7 N, 0,08-1,25 О. Кроме того, в Г. концентрируются практически все присутствующие в нефти металлы; так, содержание V может достигать 0,046%, Ni-0,014%. В зависимости от природы нефти и степени извлечения газойлевых фракций плотность Г. составляет от 0,95 до 1,03 г/см3, коксуемость-от 8 до 26% по массе, т. заст. от 12 до 55 °С, т. всп. от 290 до 350 °С Г. используют для произ-ва дорожных, кровельных и строит. битумов, малозольного кокса, смазочных масел, горючих газов и моторных топлив.

Кислый Г.-отходы, образующиеся при очистке нек-рых нефтепродуктов (напр., смазочных масел) конц. H2SO4; вязкая жидкость черного цвета, содержащая наряду с орг. в-вами 15-70% H2SO4.

Лит.. Нефти СССР. Справочник, т. 1-4. М., 1974. Д. М. Соскиид.

Основной закон, выражающий связь между напряжённым состоянием и деформацией упругого тела.
Установлен англ. физиком Р. Гуком в 1660 для простейшего случая растяжения или сжатия стержня в форме: абсолютное удлинение (укорочение) Dl цилиндрического стержня прямо пропорционально растягивающей (сжимающей) силе N, т. е. Dl = kN, где k = l/ES /l - длина стержня, S - площадь его поперечного сечения, Е - модуль продольной упругости, являющийся механической характеристикой (константой) материала.Гука закон (далее г.з.) удобно представлять также в форме s= Еe, где s= N/S - нормальное напряжение в поперечном сечении, e = Dl/l - относительное удлинение (укорочение) стержня.
Обобщённый Г. з. - для тела произвольной формы - утверждает, что 6 величин, определяющих напряжённое состояние в точке, выражаются линейно через 6 величин, определяющих деформацию в окрестности рассматриваемой точки. Коэффициент пропорциональности в этих соотношениях называются модулями упругости. В анизотропных телах, например в кристаллах, модули упругости различны в разных направлениях, поэтому в общем случае упругие свойства твёрдого тела характеризуются с помощью 21 модуля упругости. Для изотропных тел число независимых упругих постоянных сводится к двум.
Г. з. не имеет места, когда некоторые напряжения (или деформации) достигают предельных значений, характерных для каждого материала, и тело переходит в упруго-пластическое состояние. Г. з. является основным соотношением, применяемым при расчёте на прочность и деформируемость конструкций и сооружений.

Лит.: Ильюшин А. А.., Ленский В. С., Сопротивление материалов М., 1959.

англ, guttapercha, от малайск. getah-камедь, смола и pertja-дерево, источающее эту смолу, а также одно из назв. о. Суматра), продукт коагуляции млечного сока (латекса) тропич. деревьев из родов палаквиум (Palaquium), пайена (Рауепа), бассиа (Bassia) и семейства сапотовых (Sapotaceae). Осн. компонент-гутта (50-90%); содержит также смолы, белки, соли, влагу. Гутта-трянополиизопрен (геом. изомер макромолекулы НК); мол. м. 20-25 тыс.; плотн. 0,94-0,96 г/см3, степень кристалличности 36%; т. пл. 64-74°С Г.-серовато-белый или желтовато-коричневый кожеподобный продукт. Раств. в ароматич. углеводородах, CS2, CHC13. При 50-70°С размягчается, приобретая пластичность и клейкость. Вулканизуется серой. Вулканизаты-хорошие диэлектрики, устойчивы к действию воды (влагопоглощение в течение двух лет не превышает 0,2%), конц. к-т, в том числе НС1 и HF; относит. удлинение 500-700%. Применяется для электроизоляции подводных кабелей, гуммирования хим. аппаратуры, в произ-ве обувных клеев и др. Вытесняется синтетич. полимерами.

Физ. величина, характеризующая интенсивность нормальных (перпендикулярных к пов-сти) сил, с к-рыми одно тело действует на пов-сть другого. Д.-один из основных параметров состояния термодинамич. системы, входящий в уравнения состояния (вместе с т-рой и уд. объемом). При равномерном распределении сил вдоль пов-сти Д. р определяется как сила F, действующая по нормали к пов-сти на площадь S: р = F/S.

Единица Д. в системе СИ-паскаль (Па); 1 Па = 1 Н/м2. В кач-ве единиц Д. используют также бар, атмосферу и кгс/см2; 0,1 МПа =1 бар = 1,0197 кгс/см2 = 0,98692 атм. Нормальное Д.-101325 Па.

При сжатии газов и жидкостей прилагаемая нагрузка распределяется в в-ве изотропно, т.е. Д. по всем направлениям одинаково (гидростатич. Д.). При сжатии твердых тел возникающие в объеме тела напряжения обычно распределяются неравномерно. В этом случае под Д. в данной точке понимают среднее арифметическое нормальных напряжений, действующих в трех взаимно перпендикулярных направлениях.

Д. условно делят на низкие, умеренные, высокие и сверхвысокие. Диапазон Д., наз. высокими, различен в разных областях науки и техники. В химии обычно высокими считают Д. свыше 100 МПа. Различают статические Д., существующие при длительных режимах сжатия, и динамические, действующие кратковременно, напр. при взрыве. Диапазон высоких Д., встречающихся в природе, весьма широк. Статич. Д., обусловленное гравитационным полем Земли, достигает в глубинах океана 100 МПа, в центре Земли-360 ГПа. На звездах (белые карлики) статич. Д. составляет 1010-1012 ГПа. В пром-сти освоены статич. Д. 6-8 ГПа, в лаб. условиях достигнуто Д. 170 ГПа. Сжатие в-ва в статическом режиме может осуществляться при высоких температурах (~ 3000 К), а также при дополнительном наложении напряжений сдвига, вызывающих пластическую деформацию. Динамич. Д., при к-рых выполняются физ.-хим. исследования конденсированных систем, достигают 500 ГПа.

Д. до 1 ГПа обычно измеряют манометрами, свыше 1 ГПа-датчиками из сплавов металлов (напр., манганина), электрическое сопротивление которых зависит от Д.

Сведения о влиянии высоких Д. на физ.-хим. св-ва в-в появились в 19 в. Систематич. изучение поведения в-в при высоких Д. было начато в 20-х гг. 20 в. Основополагающие результаты в этой области были получены П. Бриджменом. В СССР аналогичные исследования были начаты в 30-е гг. Важную роль в развитии исследований физ. и хим. процессов сыграли работы Л. Ф. Верещагина с сотр. В данной статье рассматривается действие на в-во статич. Д.; о физ.-хим. исследованиях при динамич. Д. см. в ст. Взрыв, Ударных труб метод.

Влияние Д. на физ. св-ва в-в. Непосредственным результатом действия Д. является сжатие в-ва, т. е. изменение его объема вследствие изменения межатомных (межмолекулярных) расстояний. Способность в-ва изменять свой объем под действием Д. характеризуется сжимаемостью. С увеличением Д. плотность газов растет и при Д. порядка сотен МПа приближается к плотности жидкостей. При 1 ГПа плотность большинства жидкостей возрастает на 20-30% по сравнению с плотностью при нормальном Д. Для многих металлов при 10 ГПа плотность возрастает на 6-15%, для др. твердых тел-на 15-25%.

Под Д. твердые тела нередко претерпевают полиморфные переходы. Так, при 20 °С и 5,5 ГПа Ва с кубич. объемноцентрированной решеткой переходит в гексагональную модификацию типа Mg. Другие примеры-фазовые переходы Т1 при 3,7 ГПа, КС1 при 2 ГПа, AgCl при 9 ГПа, нафталина при 2,5 ГПа. При т-рах > 1300 К и давлениях >4 ГПа наблюдается переход графит-алмаз; тройная точка алмаз-графит-расплав соответствует 3000 К и 12,4 ГПа. При Д. свыше 100 ГПа предполагается существование фазового перехода твердого водорода с образованием структуры, построенной из атомов и обладающей металлич. св-ва-ми. У орг. в-в при изменении Д. обнаруживается обычно больше полиморфных переходов, чем у неорганических.

Растворимость в жидкостях газов и их смесей (при условии, что они близки по своему поведению к идеальным газам) с ростом Д. увеличивается (см. Генри закон, Дальтона законы). Влияние Д. на р-римость тел зависит от того, как изменяется с Д. молярный объем в-ва и его парциальный молярный объем в р-ре. Если при нек-ром Д. молярный объем в-ва становится меньше его парциального молярного объема, р-римость в-ва, в соответствии с Ле Шателье Брауна принципом, с ростом Д. снижается. Такая закономерность характерна для реальных газов и твердых тел в случае неполярных р-рителей. Напр., при 500 МПа р-римость гексахлорэтана и SnI4 в CS2 уменьшается по сравнению сих р-римостью при 0,1 МПа в 15 и в 7,5 раза соотв. Для газов с ограниченной р-римостью в жидкости характерно наличие максимума на кривой зависимости р-римости от Д. Если в-во при растворении диссоциирует на ионы, то при оценке влияния Д. дополнительно следует учитывать изменение молярного объема в результате сольватации ионов молекулами р-рителя.

Влияние Д. на хим. р-ции. При сжатии газовых реакц. смесей в области Д., ограниченных десятками МПа, наблюдается увеличение скорости р-ций и смещение хим. равновесия. Это объясняется гл. обр. изменением концентраций реагирующих в-в (см. Действующих масс закон). Для в-в в конденсированной фазе или для газов при Д. выше 200-300 МПа повышение концентрации реагентов с ростом Д. невелико, тем не менее многие процессы чувствительны к Д. Так, Д. существенно влияет на равновесие электролитич. диссоциации к-т и оснований, изменяет концентрацию комплексов с переносом заряда, влияет на равновесие кето-енольной таутомерии, на конформац. равновесие, смещает равновесие мономер-полимер и т.д. Под Д. удается осуществить полимеризацию в-в, для к-рых равновесие мономер-полимер при атмосферном Д. смещено в сторону мономера.

Биохимии, эффекты высоких Д. При Д. в неск. сотен МПа происходит денатурация белков, при этом меняются их антигенные св-ва, снижается активность токсинов. Особенно чувствительны к Д. процессы образования связей белок-лиганд и белок-белок. Так, для белков характерно значит. уменьшение скорости ассоциации с повышением Д. Денатурирующее влияние Д. зависит от природы белка, т-ры и рН среды. Напр., овальбумин необратимо коагулирует при 800 МПа, тогда как р-ры альбумина не претерпевают изменений даже при 1,9 ГПа. Д. может препятствовать тепловой денатурации белка и даже вызывать ренатурацию белка, денатурированного нагреванием. Большинство ферментов инактивируется под действием Д. Напр., активность пепсина снижается с повышением Д. и при 600 МПа исчезает. Однако в ряде случаев Д. стимулирует активность ферментов. Так, активность ксантиндегидрогеназы с ростом Д. возрастает и проходит через максимум: при 500 МПа ее реакционная способность в 7-8 раз выше, а при 600 МПа лишь в 4 раза превышает активность этого фермента при атмосферном Д. Выше 600 МПа наступает полная инактивация ксантиндегидрогеназы. Р-ры молекул ДНК устойчивы к Д.: они не претерпевают изменений даже при сжатии до 1,9 ГПа.

Методы создания высоких Д. Статич. Д. до неск. сотен МПа в жидкостях и газах создают насосами или компрессорами. С их помощью реакционная смесь нагнетается в аппарат высокого Д., в к-ром компоненты смеси взаимод. при заданных Д. и т-ре. В кач-ве аппаратов высокого Д. широко используют автоклавы (рис. 5)-цилиндрич. сосуды емкостью от десятков см3 до неск. м3, снабженные герметич. затвором. Автоклавы изготавливают, как правило, из высококачественных сталей; внутренняя пов-сть аппарата нередко футеруется химически стойкими материалами (фторопласты, эмаль). Автоклавы могут снабжаться мешалками, оси к-рых выводятся через сальник. Внутри автоклава может размещаться мешалка с ротором электромотора; при этом электромагнитное поле статора, расположенного снаружи, взаимод. с ротором через стенки автоклава, выполненные из немагнитного материала. Д. в автоклаве либо создается компрессором, либо возникает в результате разогрева выделяющимся при р-ции теплом или внешнего обогрева. Диапазон Д. и т-р, создаваемых в автоклавах, ограничен обычно 100 МПа и 600 К.

Для создания Д., исчисляемых ГПа, служат устройства, использующие разл. конструкционные принципы. В-во, помещенное в цилиндрич. сосуд, сжимается при вдавливании штоков с помощью пресса (рис. 6а). Гидравлич. пресс и камера высокого Д. могут быть объединены в одну конструкцию-мультипликатор (рис. 6б). Д. в рабочей камере мультипликатора рассчитывается по соотношению: РВ = pH(SH/SB), где SH и SB-площади поршней цилиндров низкого (рн) и высокого (РВ) Д. При использовании высокопрочных сталей для цилиндра и сверхтвердых сплавов для штоков эта конструкция позволяет работать при Д. до 4-5 ГПа. В аппаратуре типа наковален (рис. 6в) в-во размещается между плоскостями двух усеченных конусов (наковален). Для создания высокого Д. наковальни сжимают с помощью пресса. Большая прочность аппаратуры достигается использованием двух конструкционных приемов: заменой напряжений растяжения напряжением сжатия и массивной поддержкой нагруженной центральной части наковален со стороны прилегающих ненагруженных частей. Наковальни изготавливают обычно из твердых сплавов. Достоинства такой аппаратуры-простота конструкции и возможность достижения Д. в десятки ГПа, недостаток-малый объем рабочего пространства.

Для физ.-хим. исследований при высоких Д. применяют установки с прозрачными наковальнями из алмазов, обеспечивающие Д. до 200 ГПа и т-ры до 3000 К. Такие установки компактны (располагаются на столике микроскопа). Нагрев образца осуществляют лазерным лучом. Для измерения Д. внутрь аппарата помещают кристалл рубина и следят за его спектром люминесценции, линия к-рого смещается с увеличением Д. линейно до 30 ГПа. Помимо визуального наблюдения, эти аппараты позволяют проводить исследования методами УФ, ИК, рентгеновской и гамма-резонансной спектроскопии. Для достижения Д. в 100-200 ГПа при т-рах до 2500 К используют установки, в к-рых совмещаются конструкционные приемы аппаратов типа цилиндр-поршень и типа наковален (рис. 6г). Д. в образце создается при вдавливании конич. пуансонов с помощью пресса. Достоинство аппаратов-сравнительно большой объем рабочего пространства, недостаток-сложность в изготовлении.

Для экспериментов в условиях высоких Д. и деформаций сдвига используют аппаратуру типа наковален. Между наковальнями располагают слой твердой реакционной смеси, в к-ром создается Д. при сжатии наковален с помощью пресса. Заданная деформация сдвига производится поворотом одной из наковален на определенный угол. Время поворота наковален (а след., и хим. превращения) обычно исчисляется с или долями с.

Статич. высокие Д. широко используют в хим. пром-сти. Среди особо важных процессов-произ-во синтетич. алмазов (5-6 ГПа), синтез боразона (6-8 ГПа), полимеризация этилена (120-320 МПа), гидротермальный синтез минералов (до 300 МПа), гидрогенизация угля (до 70 МПа), синтез метанола (30 МПа) и аммиака (30 МПа), гидрокрекинг (5-20 МПа) и др. При лаб. исследованиях жидкофазных хим. процессов высокие Д. (500-1500 МПа) используют гл. обр. для сокращения продолжительности хим. превращений. Особенно это важно, если скорость р-ции при атмосферном Д. низка, а повышать ее путем нагрева реакционной смеси нежелательно из-за возможности возникновения побочных р-ций или нестойкости реагентов (продуктов) р-ции. При высоких Д. проводят распространенные в лаб. практике синтезы, если необходимо увеличить выход целевого продукта.

Лит.: Гоникберг М. Г., Химическое равновесие и скорость реакций при высоких давлениях, 3 изд., М., 1969; Циклис Д.С., Техника физико-химических исследований при высоких и сверхвысоких давлениях, 4 изд., М., 1976; Проблемы эксперимента в твердофазной и гидротермальной аппаратуре высокого давления, под ред. И.П.Иванова и Ю.А. Литвина, М., 1982; Жаров А.А., "Успехи химии", 1984, т. 53, в. 2, с. 236-50; Современная техника и методы экспериментальной минералогии, под .ред. В.А.Жарикова. И.П.Иванова и Ю.А. Литвина, М., 1985; Isaacs N.S., Liquid phase high pressure chemistry, N. Y.-Brisban-Toronto, 1981; H ereman s K., "Ann.Rev.Biopbys", 198Z X"0 11, p. 1-21; Matsumoto K, Sera A., Uchida Т., "Syptesis", 1985, № 1, p. 1-26; № 11, p. 99. А. А. Жаров.

Это величина, используемая при конструировании изделий из пластмасс в формулах для расчета тонкостенных оболочек из пластмасс.

Лит.: "Производство изделий из полимерных материалов" ред. В.К. Крыжановского, изд. Профессия, Спб 2004

регулируемый параметр машины для литья под давлением, которое образуется за счет осевого перемещения шнека в направлении мундштука расплав полимера впрыскивается в формующую полость литьевой формы.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

давление, возникающее при работе одночервячного пластикатора под действием которого частицы полимера уплотняются, в результате чего в канале червяка образуется так называемая пробка, соприкасающаяся с поверхностью материального цилиндра и червяка.

Лит.: "Производство изделий из полимерных материалов" ред. В.К. Крыжановского, изд. Профессия, Спб 2004

давление в системе машины литья под давлением, через которое осуществляется регулировка давления литья, подпитки и динамического давления.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

Это регулируемый параметр машины литья под давлением, который оказывает существенное воздействие на качество продукции из полимерного сырья.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

см. Давление впрыска

давление оказываемое на полимерный материал в червяке.
При пластикации полимерного материала червяк находится в сложнонапряженном состоянии, испытывая одновременное воздействие силы, вызывающей напряжение сжатия, силы изгиба и напряжения кручения.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

давление в машине по прессованию полимеров, с помощью которого выдерживается полимерный материал под прессом, для того чтобы исходный материал приобрел необходимую форму.
Давление в форме на участке также падает более интенсивно, так как процесс тепловой усадки уже не компенсируется новыми порциями расплава, но к моменту раскрытия формы и извлечения охлажденного изделия в форме сохраняется сравнительно большое остаточное давление.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

давление, необходимое при склеивании полимеров, и осуществляется до тех пор пока процесс отверждения в основном не будет заврешен.
Время давления прижима зависит от вида клея используемого при склеивании.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

см. Динамическое давление

давление, используемое в экструзионно-раздувном формовании, которое обеспечивает раздув полого изделия в раздувной форме машины.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

регулирующий параметр машины литья под давлением, влияющий на качество готового изделия.
Давление расплава образуется внутри литьтевой формы и от него зависит течение, ориентация, усадка и кристаллизация полимерного сырья.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

Это давление в машине литья под давлением, возникающее в цилиндре перед шнека.
От удельного давления также зависит качество готового изделия.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

см. Давление прижима

устройство, физические параметры которого изменяются в зависимости от давления. В датчиках давление преобразуется в электрический, пневматический, цветовой или другой сигнал.
Расположение датчиков давления в литьевой форме зависит от поставленной задачи.
Следует обратить внимание на следующие рекомендации:
достоверный сигнал исходит от датчика, который регистрирует давление в полости формы на участке рядом с литником; для монтажа датчика рекомендуется выбирать точку на участке, отличающемся наибольшей толщиной стенки, поскольку затвердевание здесь происходит последним;
при использовании формующей полости с несколькими впускными литниками датчик следует устанавливать в той точке, где при изготовлении изделия ожидаются наибольшие трудности;
измерение давления в разводящем канале не способно дать существенную информацию относительно процесса заполнения формы;
размещение датчика давления на некотором расстоянии от литника имеет преимущество только в редких, специфических случаях, например, использование литьевых форм, в которых внутри полости существуют критические участки, где необходимо избегать пиков давления.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

датчик, устанавливаемый на поверхности литьевой формы, для контроля над температурой.
Для оптимального контроля над температурой поверхности в литьевой форме следует устанавливать термочувствительные элементы. В каждой части формы необходимо закрепить отдельный температурный датчик, чтобы при различном термостати-ровании обеих частей иметь возможность раздельного контроля температур.
По возможности, датчик следует крепить как можно ближе к оформляющей полости литьевой формы, и, кроме того, он не должен располагаться в непосредственной близости к термостатирующим каналам.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

Двухшнековые экструдеры - один из наиболее важных видов экструзионной техники. Они могут быть использованы для решения широкого класса задач экструзии профилей труб ПВХ, а также приготовления гранулированных композиций для дальнейшей переработки.

Удаление воздуха, растворенного в воде.

Снижение до допустимых норм степени зараженности отравляющими в-вами объектов (техники, одежды, кожных покровов человека, местности, воды и др.). Д. как понятие возникло в период 1-й мировой войны, когда стали разрабатываться способы защиты от ОВ, в качестве к-рых в осн. применялись легколетучие в-ва (газы) - хлор, фосген и др. К физ. способам Д. относят удаление ОВ срезанием слоя зараженной пов-сти, испарением, смыванием и адсорбцией, а также изоляцию зараженной пов-сти инертными материалами. Эффективна Д. крупной техники горячими газовыми (газокапельными) струями. Для этой цели в США разработаны спец. машины, использующие в качестве источника горячей газовой струи турбореактивный двигатель. Нагрев пов-сти и интенсификация массообмена вследствие высокой скорости газовой струи обусловливают ускорение десорбции ОВ с пов-сти объектов. Для смывания ОВ можно использовать орг. р-рители (разл. фракции бензина, хлориров. углеводороды) или 0,1-0,3%-ные водные р-ры ПАВ. В этом случае Д. пов-стей проводят орошением, иногда с протиранием щеткой (для этого используют спец. машины и приборы) или протиранием смоченной в р-ре ветошью. Хим. способы основаны на обезвреживании ОВ путем превращения их в нетоксичные или малотоксичные соед. при взаимод. с дегазирующими в-вами (ДВ). В качестве ДВ можно применять окислители и хлорирующие агенты - гл. обр. хлорную известь, Са(СlO)2, хлорамины, КМnО4, Н2О2, а также в-ва основного характера - Na2CO3, NaOH, NH4HCO3, аммиачную воду, алкоголяты щелочных металлов и др. Хлорную известь можно применять в сухом виде или в виде кашицы (2 части на 1 часть воды) для Д. местности, фасадов зданий, грубых деревянных и металлич. изделий. Для Д. при т-рах выше 5 °С вооружения и техники, а также местности, зараженных О-этил-S-b-диизопропиламиноэтилметилфосфонатом (ви-экс), ипритом, зарином и зоманом, можно применять суспензию техн. Са(С1О)2. Р-ры должны иметь слабощелочную р-цию; при этом иприт окисляется до полигалогенсульфонов и дивинилсульфона, ви-экс - до сульфоуксусной к-ты, зарин и зоман гидролизуются (кат.-ион ОСl-). При низких т-рах для Д. объектов, зараженных ви-экс и ипритом, можно применять 2%-ный р-р N,N-дихлорбензолсульфамида в дихлорэтане или 6%-ный р-р N,N-дихлордиметилгидантоина в тетрахлорэтане; для Д. объектов, зараженных ОВ типа зарин, -10%-ный р-р NaOH в воде, содержащий 25% моноэтаноламина. Известна также полидегазирующая рецептура для Д. всех ОВ, содержащая NaOH, метилцеллозольв и диэтилентриамин, к-рую можно использовать при т-ре до — 15 °С. Для Д. вещевого имущества можно применять парогазовые смеси. Обработка пароаммиачной смесью проводится в спец. камерах при 95-98 °С. Эффективна также Д. стиркой. При 100 °С ОВ гидролизуются, как правило, за неск. мин, однако лимитирующая стадия процесса - экстракция и поэтому продолжительность Д. не менее 1 ч. При стирке используют моющие ср-ва и Na2CO3, что способствует ускорению гидролиза ОВ и нейтрализации продуктов р-ции. При Д. кожных покровов человека используют универсальные дегазирующие р-ры, входящие, напр., в комплекты индивидуального хим. пакета. Для очистки воды, зараженной ОВ и бактериальными ср-вами, можно применять Са(СlO)2. Полное обеззараживание достигается при добавлении его из расчета 50 мг/л. Избыток гипохлорита удаляют добавлением Na2S2O3 с послед. фильтрованием.

Лит. см. при ст. Отравляющие вещества. Г. С. Сакулин.

Материалы, декоративный слой к-рых образует пигментированная бумага из отбеленной целлюлозы, пропитанная амино-формальд. смолой. Композиты получают гл. обр. совместным прессованием декоративного слоя и основы: 1-20 слоев крафт-бумаги, пропитанной феноло-формальд. смолой (такой композит наз. декоративным бумажно-слоистым пластиком), древесноволокнистой или древесностружечной плиты, фанеры. Процесс осуществляют в многоэтажных прессах или на др. оборудовании.

Между плитами пресса и декоративным слоем прокладывают листы из нержавеющей стали с чистотой пов-сти не ниже 10-го класса. Используя листы с разл. гравировкой, а также спец. технол. приемы, получают декоративную поветь разл. фактуры - глянцевую, матовую, тисненую, со структурой пор древесины и др. Декоративный бумажно-слоистый пластик (плотн. 1400 кг/м3, sизг / 125 МПа) применяют для отделки салонов судов, вагонов, автомобилей, самолетов, изготовления или отделки кабин лифтов, дверей и др., в произ-ве кухонной, лаб., торговой, школьной мебели. При необходимости получения пластика с пониж. горючестью в пропиточный состав или в крафт-бумагу при ее произ-ве вводят антипирены. Пластик, состоящий из небольшого числа слоев (до 3), м.б. изготовлен непрерывным прессованием в виде ленты толщиной 0,3-0,8 мм; для пропитки в этом случае используют также полиэфирные смолы. Декоративные древесноволокнистые плиты, уступающие по внеш. виду и прочности композитам на основе бумаги, применяют гл. обр. для отделки вертикальных пов-стей, напр., мебели. Декоративные древесностружечные плиты используют в произ-ве мебели и строит. элементов (см. также Древесные плиты, Древесина слоистая клееная).

Лит.: Лашавер М.С., Ребрин С. П., Отделка древесноволокнистых плит синтетическими материалами, М., 1970; Мирошниченко С. Н., Отделка древесных плит и фанеры, М., 1976; Плоткин Л. Г., Ш а л у н Г. Б., Декоративные бумажно-слоистые пластики, 2 изд., М., 1978; Берелин А. В., Фурин А.И., Облицовочные материалы в производстве мебели, М., 1981; Бёме П., Промышленная отделка поверхностей плитных материалов из древесины, пер. с нем.. М., 1984. Л. Г. Плоткин.

Денье - единица измерения, показывающая массу 9 км крученого (плетеного)изделия в граммах.

см. Деструкция полимеров

(от лат. destructio- разрушение), общее назв. процессов, протекающих с разрывом хим. связей в макромолекулах и приводящих к уменьшению степени полимеризации или мол. массы полимера. В зависимости от места разрыва хим. связей различают деструкцию (Д.) в основной и боковых цепях полимера. Д. в основной цепи может протекать по закону случая (равновероятный разрыв хим. связи в любом месте микромолекулы) и как деполимеризация (отщепление мономерных звеньев с концов полимерной цепи).

Часто причиной Д. п. является одновременное действие неск. факторов, напр., тепло и О2 приводят к термоокислит. Д. Нередко всю сумму превращений, происходящих в полимере под действием внеш. факторов, наз. Д. Д. - одна из причин старения полимеров. Как правило, она является цепным процессом и включает след. осн. стадии: 1) инициирование (образование активных центров Д.); 2) продолжение, или развитие, цепи (совокупность р-ций с участием активных центров, приводящих к изменению хим. структуры и физ. св-в полимера); 3) обрыв кинетич. цепи (процессы дезактивации активных центров). Термическая Д. (под действием высоких т-р в отсутствие О2 и др. факторов) в зависимости от типа полимера происходит с заметной скоростью выше 230-430 °С. Процесс в большинстве случаев протекает по радикально-цепному механизму. Осн. стадии его можно рассмотреть на примере полиэтилена.

В зависимости от соотношения скоростей отдельных стадий при термич. Д. образуются разл. кол-ва мономера и продуктов с меньшей мол. массой, чем у исходного полимера, а при глубокой Д. - нередко кокс. Пример сложного процесса, включающего радикальные, ионные и молекулярные р-ции - термодеструкция ПВХ. Фотохимическая Д. (фотолиз) вызывается светом, поглощаемым хромофорными группами полимера, продуктами термич. или термоокислит. его превращения и (или) примесями. При фотолизе, помимо разрыва хим. связей, происходят сшивание, образование двойных связей и своб. радикалов. Процесс характеризуют квантовым выходом разрывов цепи (числом разрывов на поглощенный квант света), к-рый для разных полимеров лежит в пределах 10-4-10-1. Радиационная Д. вызывается жесткой ионизирующей радиацией (a-, b- и g-излучением), ускоренными электронами и ионами. Осн. процесс - отщепление водорода и небольших боковых групп, напр. СН3, С2Н5. Из-за высокой концентрации своб. радикалов в относительно небольших участках в-ва эта Д. сопровождается сшиванием макромолекул, в большинстве случаев преобладающим над самой Д. Механическая Д. (механохим.) протекает при действии на твердые полимеры постоянных (статич.) и переменных мех. нагрузок или при перемешивании расплавов и р-ров полимеров.

При одновременном действии света и О2 происходит фотоокислительная Д., при к-рой зарождение и разветвление цепи являются фотохим. процессами Разветвление цепи может протекать вследствие фотолиза гидро-пероксидов и образования новых хромофорных групп (напр., кетонных, кетоимидных). Озонная Д. сопровождается окислит. процессами. Вследствие высокой реакц. способности О3 протекает в поверхностных слоях полимера, в к-рых происходят глубокие превращения, приводящие к растрескиванию. См. также Озонирование. Гидролитическая Д. (одновременное действие воды и к-т или щелочей) в обычных условиях также протекает в поверхностных слоях и ограничивается диффузией воды, к-т или щелочей. Биологическая Д. вызывается ферментами, выделяемыми микроорганизмами, организмами высших растений и животных. Особое значение имеет Д. в тканях человека. В большинстве практически важных случаев Д. - вредный процесс, приводящий к изменению св-в полимеров и даже к разрушению изделий из них. Для борьбы с Д. разработаны разнообразные методы стабилизации полимеров. В ряде случаев стойкость к Д. - осн. фактор, определяющий возможность использования полимера в конкретных условиях эксплуатации; это ставит задачу прогнозирования стабильности полимеров или материалов на его основе. Однако в нек-рых случаях Д. может иметь положит. значение. Так, контролируемой Д. получают нек-рые полимеры, напр., поливиниловый спирт - щелочным гидролизом поливинилацетата. Для регулирования технол. св-в каучуки подвергают пластикации (многократной деформации на вальцах в присут. воздуха), в процессе к-рой происходит механоокислит. Д. Поверхностный гидролиз используют для придания шероховатости изделиям из полиэфиров и эфиров целлюлозы и снижения их электризуемости. Гидролитич. Д. целлюлозы и крахмала получают сахара. Для повышения адгезии изделий из полиолефинов к клеям и металлам проводят поверхностное окисление их с помощью сильных окислителей или электрич. разряда. Д. применяют также для установления хим. строения полимеров

Изменение формы и объема тела под действием внешних сил.
Деформация связана с изменением относительного положения частиц тела и, обычно, сопровождается изменением величин междуатомных сил, мерой которого является упругое напряжение

деформация расплава полимера, происходящая в каналах экструзионных головок.
При формовании изделий из расплавов полимеров большое значение имеют внеконтактные зоны деформации, поскольку в них развиваются как необходимые пластические деформации, вызывающие изменение формы и размеров экструдата, так и обратимые высокоэластические деформации, которые могут являться причиной искажения формы или образования в изделии остаточных напряжений.
Совокупность контактной зоны с внеконтактными образует фактическую зону деформирования, в которой происходит формоизменение материала. Протяженность фактической зоны деформирования тем выше, чем больше деформации и чем выше сопротивление материала деформированию.

Лит.: «Экструзия профильных изделий из термопластов» ред. В.П. Володин, изд. Профессия, Спб 2005

деформация пластически деформируемых сред, при которой соблюдается принцип несжимаемости и постоянства объема.

Лит.: «Экструзия профильных изделий из термопластов» ред. В.П. Володин, изд. Профессия, Спб 2005

неоднородное или деформированное состояние, при котором ограниченные объемы деформируемой среды испытывают различные напряжения или деформации.

Лит.: «Экструзия профильных изделий из термопластов» ред. В.П. Володин, изд. Профессия, Спб 2005

такое напряженное или деформированное состояние деформируемой среды (тела), когда во всех ее точках напряжения и деформации одинаковы.

Лит.: «Экструзия профильных изделий из термопластов» ред. В.П. Володин, изд. Профессия, Спб 2005

деформация, которая не исчезает после прекращения действия внешних сил.

Лит.: «Экструзия профильных изделий из термопластов» ред. В.П. Володин, изд. Профессия, Спб 2005

Явялется расчетной величиной (коэффициентом), и выражается как отношение относительного поперечного обжатия к степени вытяжки.

Лит.: «Экструзия профильных изделий из термопластов» ред. В.П. Володин, изд. Профессия, Спб 2005

расчетная величина, с помощью которой изучают полимерные материалы.
Оценку состояния материалов, в частности полимеров, чаще всего проводят путем изучения их деформации. За характеристику состояния полимерного тела принимают величину деформации, развившейся за определенное время при заданных температуре и уровне напряжения. Для характеристики деформаций используют различные величины в зависимости от уровня деформаций. При малых упругих деформациях чаще пользуются относительным изменением размеров деформируемого тела по отношению к начальному состоянию.
При относительно больших деформациях удобнее применять относительные величины или коэффициенты деформации. Например, для объемного тела в виде прямоугольника или куба это коэффициент удлинения (вытяжки); коэффициент обжатия (восстановления) по толщине; коэффициент уширения (сужения) по ширине. В зависимости от величины конечных размеров по отношению к начальным коэффициенты деформации могут быть как больше единицы, так и меньше.

Лит.: «Экструзия профильных изделий из термопластов» ред. В.П. Володин, изд. Профессия, Спб 2005

см. Эпоксидные смолы

основной метод переработки армированных полимеров с использованием монолитных пресс-форм.
Одним из самых распространенных методов является вакуумное формование с эластичной диафрагмой. В обработанную антиадгезионным слоем пресс-форму закладываются армирующий наполнитель, и заливается смола. Накладываемая сверху эластичная диафрагма герметично натягивается, образуя вакуум. Смола распределяется, а многослойный материал уплотняется. Эластичная диафрагма может прижиматься и в результате избыточного давления — достаточно жестко закрыть пресс-форму над диафрагмой. Давление создается между эластичной диафрагмой и верхним кожухом. При работе с повышенным давлением естественно возможно проявление больших усилий, чем при вакуумном формовании. Иногда оба этих метода сочетаются друг с другом.начальным коэффициенты деформации могут быть как больше единицы, так и меньше.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

Ди-н-бутиловый эфир о-фталевой кислоты, С6Н4(СООС4Н9)2, бесцветная маслянистая жидкость со слабым фруктовым запахом; tkип 206°С (10 мм рт. ст.); плотность 1047-1050 кг/м3 (25°С); показатель преломления n25D 1,490-1,493; растворимость в воде 0,1% (20°С). Д. получают из н-бутилового спирта и фталевого ангидрида в присутствии кислотных катализаторов. Дибутилфталат - пластификатор поливинилхлорида, полистирола и многих др. пластмасс и синтетических каучуков

То же, что бутадиен-нитрильные каучуки

то же, что бутадиен-стирольные каучуки

то же, что бутадиеновые каучуки

(окислит. дегидрополиконденсация, окислит. сочетание), поликонденсация под действием окислителей, напр., солей металлов, сопровождающаяся выделением Н2. Методом Д. из бензола и его гомологов в присут. эквимолярных кол-в АlСl3 и СuСl2 синтезируют полифенилены, из алкилированных в ядро фенолов - поли-2,6-диметил-n-фениленоксид (окислитель - О2, кат. - комплексы солей переходных металлов с алифатич. аминами, пиридином или ДМФА). Д. ацетилена в присут. солей Cu(II) приводит к линейному полимеру - карбину.

То же, что диеновые углеводороды

экструдеры, в которых рабочим органом, продавливающим расплав в головку, является диск особой формы. Движущая сила, продавливающая расплав, создается в них за счет развития в расплаве нормальных напряжений, направленных перпендикулярно касательным (совпадающим с направлением вращения диска). Дисковые экструдеры применяются, когда необходимо обеспечить улучшенное смешение компонентов смеси. Из-за невозможности развивать высокое давление формования такие экструдеры применяются для получения изделий с относительно невысокими механическими характеристиками и небольшой точностью размеров. Полимеры, перерабатываемые на дисковых экструдерах, должны иметь повышенную термостабильность расплава. Применяют для смешения, окрашивания или грануляции термопластов.

Дисперсные системы (Д. с.) - образования из двух или большего числа фаз (тел) с сильно развитой поверхностью раздела между ними. В Д. с. по крайней мере одна из фаз — дисперсная фаза — распределена в виде мелких частиц (кристалликов, нитей, плёнок или пластинок, капель, пузырьков) в другой, сплошной, фазе — дисперсионной среде. Д. с. по основной характеристике — размерам частиц или (что то же самое) дисперсности (определяемой отношением общей площади межфазной поверхности к объёму дисперсной фазы) — делятся на грубо (низко) дисперсные и тонко (высоко) дисперсные, или коллоидные системы (коллоиды). В грубодисперсных системах частицы имеют размер от 10-4 см и выше, в коллоидных — от 10-4—10-5 до 10-7 см.

Величина, характеризующая диэлектрические свойства среды - её реакцию на электрическое поле.
В соотношении D = eЕ, где Е - напряжённость электрического поля, D - электрическая индукция в среде, Д. п. - коэффициент пропорциональности e. В большинстве диэлектриков при не очень сильных полях Д. п. не зависит от поля Е. В сильных электрических полях (сравнимых с внутриатомными полями), а в некоторых диэлектриках (например, сегнетоэлектриках) в обычных полях зависимость D от Е - нелинейная (см. Нелинейная оптика). Величина Д. п. существенно зависит от типа вещества и от внешних условий (температуры, давления и т.п.). В переменных электрических полях Д. п. зависит от частоты поля Е (см. Диэлектрики). О методах измерения Д. п. см. Диэлектрические измерения.
Диэлектрическая проницаемость - физическая величина, показывающая во сколько раз напряженность электрического поля внутри однородного диэлектрика меньше напряженности поля в вакууме

Часть энергии переменного электрического поля в диэлектрической среде, которая переходит в тепло.
При изменении значения и направления напряжённости Е электрического поля диэлектрическая поляризация также меняет величину и направление (см. Диэлектрики); за время одного периода переменного поля поляризация дважды устанавливается и дважды исчезает. Если диэлектрик построен из молекул, которые представляют собой диполи (полярные молекулы) или содержит слабо связанные ионы, то ориентация таких частиц или смещение в электрическом поле (ориентационная поляризация) требуют определённого времени (время релаксации). В результате максимум поляризации не совпадает во времени с максимумом напряжённости поля, т. е. имеется сдвиг фаз между напряжённостью поля и поляризацией. Благодаря этому имеется также сдвиг фаз между напряжённостью электрического поля Е и электрической индукцией D, который и обусловливает потери энергии We.
Диэлектрические потери, характеризуют величину энергии, которая рассеивается, диссипирует в полимерном диэлектрике при прохождении через него электрического тока. Диссипация внешней энергии сопровождается нагревом физического тела. Диэлектрические потери определяются произведением диэлектрической проницаемости на тангенс угла диэлектрических потерь, который в зависимости от физико-химических особенностей пластмассы может изменяться.

Лит.: "Производство изделий из полимерных материалов" ред. В.К. Крыжановского, изд. Профессия, Спб 2004

Это добавка, необходимая для повышения огнестойкости изделий из композиций ПВХ.
При непосредственном действии пламени происходит плавление ПВХ, однако после вынесения из пламени дальнейшего изменения материала (например, тления) не происходит. Поэтому ПВХ считают самозатухающим или трудновоспламеняемым материалом. Пластифицированные композиции менее стойки к действию пламени, и при высоком содержании пластификаторов материал продолжает гореть при вынесении из пламени. Для повышения огнестойкости изделий из композиций ПВХ в них вводят специальные огнезащитные добавки — ретарданты или антипирены.

Лит.: «Экструзия профильных изделий из термопластов» ред. В.П. Володин, изд. Профессия, Спб 2005

вещества, необходимые для достижения заданных свойств готовых изделий из полимеров.
Добавки, влияющие на свойства готовых изделий:
1. Наполнители улучшают такие механические свойства, как жесткость, модуль упругости, твердость (ударная вязкость снижается) и во многих случаях термостойкость. Химическая стойкость, в общем, ухудшается, в то время как электрические свойства значительно не изменяются. Важными наполнителями являются мел, тальк, каолин и т. д. 2. Красители служат Для цветового оформления изделий. Они могут перерабатываться в виде пигментов или растворимых красителей. Пигменты сложно ввести в полимерную композицию, поэтому используются готовые к употреблению густотертые краски. Красители не должны влиять на процесс отверждения ненасыщенных полиэфирных смол.
3. Задача светостабилизаторов состоит в повышении устойчивости готовых изделий к воздействию ультрафиолетовых лучей.
Добавки, влияющие на переработку полимерного сырья:
1. Антиадгезивы представляют собой технологические добавки, обеспечивающие возможность извлечения изделий из пресс-формы или облегчающие этот процесс. В качестве таких средств используются пленки (ПП, терефталевая кислота), пленкообразующие лаки (поливиниловый спирт, ацетилированная целлюлоза), воски или лаки горячей сушки.
2. Загустители предотвращают стекание полимеров по вертикальным поверхностям. Загустителями особого рода являются так называемые тиксотропные средства (например, высокодисперсная кремниевая кислота), которые придают полимеру жесткость только в том случае, если он не перерабатывается. Кроме того, загустители применяются для того, чтобы сделать прессовочные массы неклейкими (например, диоксид магния).
3. Наполнители также в значительной степени воздействуют на переработку смол. Их использование снижает усадку при отверждении ненасыщенных полиэфирных смол (от 8 до 9% объема) и ограничивает тепло, образующееся в процессе реакции отверждения.
4. С помощью разбавителей снижают вязкость полимеров, что облегчает их переработку. Различают активные (например, стирол) и инертные разбавители (например, метанол). Последние перед началом отверждения должны испариться.
Рецептуры, используемые для получения вспененных материалов, состоят из нескольких компонентов, которые обеспечивают достижение заданных свойств. В качестве подобных добавок могут выступать следующие:
• ускорители реакции (служат для быстрого вспенивания);
• средства сшивки для ПЭ или эластичных ПУ;
• вещества, снижающие горючесть (антипирены);
• стабилизаторы и затравки (для образования стабильной пены и равномерной структуры пор);
• армирующие волокна и наполнители;
• красители и пасты (для соответствующей окраски).

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

Устройства для автоматич. отмеривания (дозирования) заданной массы или объема твердых сыпучих материалов, паст, жидкостей, газов. Д. обеспечивают выдачу дозы одного или неск. продуктов (соотв. одно- и многокомпонентные Д.) одному или разным потребителям (соотв. одно- и многоканальные Д.); изменяют кол-во компонентов в заданном соотношении с изменяющимся кол-вом др. дозируемых компонентов (Д. соотношения); дозируют в-ва в заданной временной или логич. последовательности (программные Д.). Блок управления каждого Д. - автоматич. регулятор. Наиб. эффективность использования Д. достигается, если регулятором или его основой служат микро-ЭВМ или мини-ЭВМ, позволяющие компенсировать влияние внеш. возмущающих воздействий (напр., параметров технол. режима процесса), вести дозирование по заданной программе, удобно представлять информацию оператору и передавать результаты дозирования (напр., общий объем прошедшего продукта) на след. уровень управления.
Объемные Д. Применяют для дозирования газов, жидкостей, паст, реже твердых сыпучих материалов. Дозы от долей см3 до сотен (тысяч для газов) м3, производительность от менее чем см3/ч до тысяч м3/ч (для газов десятков тысяч), погрешность от 0,5 до 10-20%. Эти Д. просты по конструкции, достаточно надежны. Недостатки: зависимость объема дозы от т-ры и давления (особенно для газов), значительная погрешность при дозировании пенящихся сред. Д. дискретного действия в простейшем случае состоят из одной калиброванной емкости, снабженной датчиком уровня, двух клапанов на входе в емкость и выходе из нее (для повышения точности и производительности Д. могут иметь несколько разных по объему емкостей) и блока управления - двухпозиционного автоматич. регулятора. Погрешность до 1,5%. Наименьшие погрешность и габариты имеют Д. дискретного действия на основе объемных счетчиков продукта (роторы - лопастные, с овальными шестернями, винтовые и др.). Угол поворота ротора, соответствующий объему прошедшего продукта, преобразуется в сигнал, поступающий в блок управления, к-рый вычисляет общий объем прошедшего продукта, сравнивает его с заданием и формирует сигнал на прекращение подачи продукта.
Для повышения точности дозирования при достижении 90-95% дозы вентиль 4 закрывают, а расход продукта уменьшают в 4-5 раз с помощью вентиля 5. Для стабилизации или программного изменения расхода блок управления определяет и устанавливает требуемый расход посредством вентиля 6. Дозы от 1 дм3 до десятков м3, погрешность 0,5-1,5%. Для надежной работы таких Д. дозируемую среду тщательно очищают от твердых и газообразных примесей, не допускают кристаллизацию или полимеризацию продуктов в полостях счетчиков, для вращения ротора создают достаточный перепад давлений между входом и выходом Д. При дозировании в емкости (реакторы), работающие под давлением, равным или превышающем давление среды на входе в Д., а также для дозирования вязких и пастообразных продуктов применяют Д. на основе насосов вытеснения (поршневых, плунжерных, шестеренчатых, диафрагменных). При равенстве задания и фактич. дозы блок управления отключает насос, перекрывая поток продукта, показывает и регистрирует величину дозы. Диапазон последней от 1 см3 до сотен дм3, миним. погрешность 1-3%, давление продукта на выходе дозатора до сотен кПа.

Д. непрерывного действия состоят из расходомера (напр., индукционного), регулятора и запорного органа (вентиль, задвижка), блока управления и информации. Заданный расход обеспечивается благодаря изменению гидравлич. сопротивления регулятора по сигналу от блока управления, в к-ром определяется также общий объем прошедшего продукта. Запорный орган прекращает его подачу при достижении заданного объема. Дозы от 1 см3 до тысяч м3, точность поддержания расхода в пределах от 1,5- до 2-кратной точности расходомера. Наряду с Д. на основе расходомеров используют Д. в виде емкости с дозируемым продуктом, на выходе к-рой установлено постоянное гидравлич. сопротивление (диафрагма, спираль, лента, капилляр и т. п.). Стабильность расхода достигается поддержанием уровня или соответствующего давления в емкости.
Весовые Д. Применяют для дозирования твердых сыпучих материалов, реже - жидкостей. Дозы от нескольких г до сотен кг, производительность от сотен до десятков т/ч, погрешность дозирования от 0,1 до 0,5%. Из Д. дискретного действия наиб. распространены в хим. пром-сти такие, в к-рых загружаемая емкость установлена на силоизмерит. преобразователях - тензометрич. или платформенных весах (см. Взвешивание). Сигнал от преобразователя 2 (рис. 3) поступает в блок управления 3, с помощью к-рого автоматически взвешивается емкость 1 и формируется команда для управления устройствами загрузки 4 и выгрузки 5. В открытых емкостях с жидкостями массу продукта при дозировании определяют по пропорциональной ей высоте слоя жидкости. Достоинство таких Д. - компактность датчиков давления; недостаток - необходимость предварительной градуировки (определение зависимости гидростатич. давления от веса продукта в емкости).

В Д. непрерывного действия регулируется скорость потока материала или площадь поперечного сечения его слоя. Схема одного из таких Д. представлена на рис. 4, а. Дозируемый материал поступает на силоизмерит. транспортер. Вес материала на ленте, пропорциональный производительности Д., измеряется силоизмерит. преобразователем и сравнивается в регуляторе с сигналом задания.

Лит.: Гуревич А. Л., Соколов М. В.. Импульсные системы автоматического дозирования агрессивных жидкостей, М., 1973; Абилов А. Г., Лютфалиев К. А., Автоматические микродозаторы для жидкостей, М., 1975; Синицын Б. Н., Ерохин А. С., Дозаторы непрерывного действия - средства автоматизации процессов дозирования. Обзорная информация, в. 3, М., 1982. М. И. Биленко.

Процесс заполнения полимерного сырья в прессовальную машину, характеризующийся количественными особенностями.
Существует несколько способов дозирования пресс-порошков: объемный, массовый и штучный. В первом случае необходимое для запрессовки количество материала отбирается с помощью сосуда или бункера известного объема, во втором случае навеска материала взвешивается, в третьем — берется определенное число таблеток известной массы. Наиболее точным является второй метод, наиболее простым и удобным — третий. Первый метод сохраняет свое значение лишь при использовании многогнездовых форм, где его применение в некоторых случаях более удобно.
Важный недостаток объемной дозировки — низкая точность, связанная с различием объемной плотности разных партий материала. Это вызывает необходимость изменения мерного объема, что на практике достаточно сложно. Недостаток массовой дозировки состоит в ее трудоемкости и длительности, однако разработка простых и надежных электронных весовых дозаторов позволяет в значительной степени преодолеть этот изъян. С другой стороны, такая дозировка позволяет свести к минимуму потери пресс-материала, а в ряде случаев, особенно при использовании пресс-форм закрытого типа, точная дозировка служит важнейшим условием получения качественных изделий.
Штучная дозировка очень проста и удобна, она значительно улучшает условия работы (резко снижает запыленность), повышает производительность, позволяет уменьшить объем загрузочной камеры, а следовательно, и размеры пресс-форм, и существенно ускорить разогрев уплотненного пресс-материала в форме. Важнейшим преимуществом штучной дозировки является возможность использования высокочастотного подогрева пресс-материала.
Пожалуй, единственным, но весьма существенным ее недостатком является необходимость включения в процесс производства таблетмашин, и связанное с этим увеличение капитальных затрат.
В некоторых конструкциях прессов предусмотрено таблетирование материала при обратном ходе верхнего пуансона, однако такие конструкции еще недостаточно совершенны.

Лит.: "Производство изделий из полимерных материалов" ред. В.К. Крыжановского, изд. Профессия, Спб 2004

Представляет собой более точный метод, но как правило, требует больших затрат, чем объемное.
Данный метод подходит для полимерного сырья с наполнителем из длинного волокна и крошки, которое не является сыпучим, а значит и не может быть дозировано по объему. Весовое дозирование требует от производителя неизменной кажущейся плотности полимерного сырья, что позволит избежать колебаний насыпного веса. Более трудоемким является дозировка препрега, который в случае своего клейкого состояния поставляется уложенным между пленками. После удаления пленки пре-прег должен быть разрезан в соответствии с контуром изделия, как можно более точно, поскольку иначе облой станет причиной преждевременного смыкания пресс-формы.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

Дозировка которая гарантирует неизменную насыпную плотность полимерного сырья.
Объемная дозировка является, пожалуй, наиболее часто используемым методом. Однако производитель полимерного сырья должен гарантировать неизменную насыпную плотность, а также достаточную сыпучесть материала.
Оба этих свойства могут быть легко проверены на предприятии, занимающемся переработкой полимерного сырья.
Для того чтобы все гнезда пресс-формы заполнялись одновременно, дозировка полимерного сырья всегда должна осуществляться автоматически. Для этого используются так называемые загрузочные шаблоны. Время контакта полимерного сырья с горячей пресс-формой должно быть непродолжительным, чтобы смыкание пресс-формы могло произойти мгновенно.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

породообразующий минерал из группы карбонатов.
Доломит образует светлоокрашенные зернистые массы, кристаллическая форма доломита встречается реже. Часто доломит присутствует в известняках в качестве примеси. Доломит - огнеупорный материал, используется как добавка к полимерным материалам

рассекатель, который устанавливают во внутренних гнездах формующих головок, используемых для изготовления труб и полых профилей, а также в формующих головках для изготовления пленки методом экструзии рукава с раздувом.
Дорн жестко фиксируется в головке в специальных держателях с радиально расположенными спицами.
В формующих головках для изготовления пленки методом экструзии рукава с раздувом дорн перемещается вниз и вверх, за счет чего толщина стенки может как увеличиватся так и уменьшатся.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2

охлаждаемые дорны для внутреннего калибрования, которые применяют только при изготовлении изделий простой формы с малоразвитой поверхностью.
Охлаждаемые калибровочные дорны для внутреннего калибрования применяют только при изготовлении изделий простой формы с малоразвитой поверхностью, поскольку при охлаждении экструдата происходит термическая усадка материала и сильное обжатие дорна, в результате чего возможно заклинивание профиля на дорне, если не предусмотреть мер для предотвращения этого явления.
Калибровочные дорны могут устанавливаться на угловых или прямоточных головках, конструкция которых позволяет осуществить подвод и отвод охлаждающей воды.
Для обеспечения легкого съема профиля калибровочный дорн должен быть выполнен с небольшим уклоном поверхностей в направлении движения. Величина уклона определяется поперечной линейной усадкой расплава при охлаждении. При получении профильных изделий простой формы (например, квадратной, треугольной с одинаковой шириной граней) целесообразно использовать калибровочный дорн соответствующей формы с фильерой кольцевого сечения.
Калибровочные дорны по конструктивным соображениям могут применяться при производстве профильных изделий с высотой по внутреннему размеру не менее 25 мм.
В настоящее время калибровочные дорны применяются сравнительно редко, поскольку они требуют довольно сложной конструкции экструзионной головки. Их применение возможно при комбинированном калибровании полых профилей, когда внутренняя и наружная поверхности одновременно подвергаются охлаждению. В этом случае длина калибровочного дорна может быть сравнительно небольшой, но достаточной для предварительного охлаждения внутренней поверхности.

Лит.: «Экструзия профильных изделий из термопластов» ред. В.П. Володин, изд. Профессия, Спб 2005

изготовляют прессованием (145°С, 12,5-20 МПа, с послед. снижением т-ры и давления) пакета из листов лущеного березового шпона. Предварительно сухой, выдержанный, отсортированный шпон пропитывают спирторастворимой феноло-формальд. смолой в ванне, спец. агрегате или на клеенаносящем станке (при получении нек-рых видов Д. с. п. на шпон дополнительно наносят масло) и сушат при 65-90°С. Сборку пакетов ведут с заданным (от марки пластика) расположением волокон шпона в смежных слоях (параллельное, взаимноперпендикулярное, со смещением на 45° и др.). Кромки пластика обрезают и покрывают смолой. Длина Д. с. п. 700-3600 мм, ширина 500-1500 мм (пластики м. б. цельными или составными; последние склеены в длину из неск. листов шпона, уложенных внахлестку или встык); по толщине Д. с. п. делят на листы и плиты.

Д. с. п. - конструкционные, электроизоляционные, антифрикционные материалы, используемые в машинo- и судостроении, авиационной, электротехн., легкой и др. отраслях пром-сти. Изделия из них (напр., подшипники, зубчатые колеса, втулки, вкладыши) изготовляют мех. обработкой. Начало произ-ва Д. с. п. относят к 30-м гг. 20 в. Объемы произ-ва невелики.

Лит.: Шейдин И. А., Пюдик П. Э., Технология производства древесных пластиков и их применение, М., 1971; Баженов В. А., Карасев Е. И., Мерсов Е. Д.. Технология и оборудование производства древесных плит и пластиков, М., 1980; Доронин Ю. Г., Шулепов И. А., Направления развития производства древесных слоистых пластиков, М.. 1983, (ВНИПИЭИлеспром, в. 9). Е..Д. Мерсов

То же самое, что измельчение пластмасс

корпусные изделия из термопластичных или термореактивных пластмасс конструкционного значения.
К корпусным емкостям относят коробки, кожухи, корпуса приборов и механизмов прямоугольной, цилиндрической или сложной комбинированной формы. Для малогабаритных деталей, выпускаемых крупными тиражами, используют промышленные марки термопластов, а также фено- или аминопласты. Крупногабаритные корпусные изделия получают из армированных пластиков (стекло-, угле-, стеклоуглепластики и др.). Проектный расчет корпусных деталей обычно представляет собой достаточно сложную инженерную задачу, требующую специальных знаний. При упрощенной оценке ограничиваются приближенным расчетом на жесткость.

Лит.: "Производство изделий из полимерных материалов" ред. В.К. Крыжановского, изд. Профессия, Спб 2004

изделия, состоящие из одного вида полимерного материала. Отметим, что именно они составляют абсолютное большинство в штучном ассортименте. Толщина стенки изделия зависит, как отмечалось выше, от многих обстоятельств.
В целом практика показывает, что при литье под давлением штучных изделий из термопластов минимальная толщина стенки деталей в зависимости от вида полимерного материала составляет: для ПЭНП, ПЭВП, ПП — 0,5 мм; для ПММА, ПА — 1,0-0,7 мм; для ПС, УПС и АБС - 0,75 мм; для ПВХ - 1,0 мм. С увеличением толщины стенки возрастает не только длительность выдержки изделия в форме под давлением, но и вероятность образования внутренних напряжений, чаще наблюдаются их утяжки, растрескивание, коробление.
Максимальное значение толщины стенки штучных деталей из термопластов рекомендуется не более 4-5 мм, для реактопластов эта величина может быть существенно больше (иногда до 50 мм). Для термопластов толщина стенки может также согласовываться с предельной длиной течения расплава по литниковым каналам, которая в свою очередь зависит от вида полимера.

Лит.: "Производство изделий из полимерных материалов" ред. В.К. Крыжановского, изд. Профессия, Спб 2004

сосуды для промежуточного хранения сырья в цехах для переработки пластмасс. Как правило, представляются собой силисы или бункеры различного объема. Подходят как для гранулированного, так и для порошкообразного, а также вторичного полимерного сырья.

Углеводороды, содержащие в молекуле двойную и тройную углерод-углеродные связи. Различают Е. с сопряженными кратными связями (1,3-Е.), как, напр., в винилацетилене, и с изолированными, как, напр., в 1-пентен-4-ине. Е. встречаются в природе в эфирных маслах нек-рых растений, напр., ползучего пырея.

Способность тела или конструкции сопротивляться образованию деформации.

Жесткость измеряется коэффициентом пропорциональности между усилием и относительной линейной, угловой деформацией или кривизной.

см. Анионная полимеризация

в-ва, переходящие при определенных условиях (т-ра, давление, концентрация в растворе) в жидкокристаллич. состояние, к-рое является промежуточным между кристаллич. состоянием и жидкостью. Как и обычные жидкости, Ж. к. обладают текучестью, но при этом для них характерно спонтанное появление анизотропии св-в (оптич., электрич., магнитных и др.) при отсутствии трехмерного дальнего порядка в расположении частиц (атомов, молекул). Поэтому жидкокристаллич. состояние часто наз. также мезоморфным (мезофазой). На диаграмме состояния температурный интервал существования Ж. к. ограничен т-рой плавления твердых кристаллов и т. наз. т-рой просветления, при к-рой жидкокристаллич. мутные образцы становятся прозрачными вследствие плавления мезофазы и превращения ее в изотропную жидкость. Молекулы жидкокристаллич. соед. обладают стержнеобразной или дискообразной формой и имеют тенденцию располагаться преим. параллельно друг другу. Т. наз. термотропные Ж. к. образуются при термич. воздействии на в-во. Такие Ж. к. образуют, напр., производные ароматич. соед., содержащие чередующиеся линейные и циклич. группировки (бензольные кольца). Жидкокристаллич. фаза образуется чаще всего в том случае, если заместители в молекуле располагаются в пара-положении.
Лиотропные Ж. к. образуются при растворении нек-рых в-в в определенных р-рителях. Напр., водные р-ры мыл, полипептидов, липидов, белков, ДНК и др. образуют Ж. к. в определенном интервале концентраций и т-р. Структурными единицами лиотропных Ж. к. являются надмолекулярные образования разл. типов, распределенные в среде р-рителя и имеющие цилиндрич., сферич. или др. форму. В зависимости от характера расположения стержнеобразных молекул различают три осн. типа Ж. к. - смектический, нематический и холестерический. В смектич. Ж. к. (их наз. смектиками, обозначают S) молекулы располагаются в слоях. Центры тяжести удлиненных молекул находятся в равноотстоящих друг от друга плоскостях и подвижны в двух измерениях (на смектич. плоскости).
Кроме того, возможно упорядоченное и неупорядоченное расположение молекул в самих слоях. Все это обусловливает возможности образования разл. полиморфных модификаций. Известно св. десятка полиморфных смектич. модификаций, обозначаемых буквами латинского алфавита, смектики А, В, С и т. д. (или SА, SВ, SC и т. д.). Формирование смектич. фаз характерно для жидкокристаллич. соед., молекулы к-рых содержат длинные концевые алкильные или алкоксильные группы Y и Z с числом атомов углерода / 4-6. Нематич. Ж. к. (нематики N) характеризуются наличием ориентационного порядка, при к-ром длинные оси молекул расположены однонаправленно при беспорядочном расположении центров тяжести молекул.
Холестерич. тип мезофазы (холестерики Сhоl) образуется двумя группами соед.: производными оптически активных стероидов, гл. обр. холестерина (отсюда назв.), и нестероидными соед., принадлежащими к тем же классам соед., к-рые образуют нематич. Ж. к., но обладающими хиральностью (алкил-, алкокси-, ацилоксизамещенные азометины, производные коричной к-ты, азо- и азоксисоединения и др.). В холестерич. Ж. к. молекулы расположены так же, как в нематических, но в каждом слое молекулы повернуты относительно их расположения в соседнем слое на определенный угол. В целом реализуется структура, описываемая спиралью. В-ва с дискообразными молекулами (дискотики D) могут образовывать Ж. к., в к-рых молекулы упакованы в колонки (имеется дальний порядок в ориентации плоскостей дискообразных молекул) или расположены так же, как в нематиках (дальний порядок отсутствует). Своеобразная структура жидкокристаллич. соед., обеспечивающая сочетание упорядоченности в расположении молекул с их высокой подвижностью, определяет широкие области практич. использования Ж. к. Направление преимуществ. ориентации молекул, характеризуемое аксиальным единичным вектором, или директором, может легко изменяться под воздействием разл. внеш. факторов - т-ры, мех. напряжений, напряженности электрич. и магн. полей.
Непосредственная причина ориентации или переориентации директора - анизотропия вязкоупругих, оптич., электрич. или магн. св-в среды. В свою очередь, изменение преимуществ. ориентации молекул вызывает изменение оптич., электрич. и др. св-в Ж. к., т. е. создает возможность управления этими св-вами посредством сравнительно слабых внеш. воздействий, а также позволяет регистрировать указанные воздействия. Электрооптич. св-ва нематич. Ж. к. широко используют в системах обработки и отображения информации, в буквенно-цифровых индикаторах (электронные часы, микрокалькуляторы, дисплеи и т. п.), оптич. затворах и др. светоклапанных устройствах. Преимущества этих приборов - низкая потребляемая мощность (порядка 0,1 мВт/см2), низкое напряжение питания (неск. В), что позволяет, напр., сочетать жидкокристаллич. дисплеи с интегральными схемами и тем самым обеспечивать миниатюризацию индикаторных приборов (плоские телевиз. экраны). Спиральная структура холестериков определяет их высокую оптич. активность (к-рая на неск. порядков выше, чем у обычных орг. жидкостей и твердых кристаллов) и способность селективно отражать циркулярно поляризованный свет видимого, ИК и УФ диапазонов. При изменении т-ры, состава среды, напряженности электромагн. поля изменяется шаг спирали, что сопровождается изменением оптич. св-в, в частности цвета. Это позволяет измерять т-ру тела по изменению цвета Ж. к., контактирующего с пов-стью тела. Жидкокристаллич. термография используется в технике для визуализации ИК, СВЧ излучений, в качестве неразрушающих методов контроля в микроэлектронике и др., в медицине - для диагностики ряда сосудистых и острых воспалит. заболеваний. Особое место среди жидкокристаллич. в-в занимают полимеры. Термотропные полимерные Ж. к. получают "хим. включением" мезогенных групп в состав линейных и гребнеобразных макромолекул. Это позволяет не только значительно увеличить кол-во жидкокристаллич. в-в, но и существенно расширить общие представления о природе жидкокристаллич. состояния. На основе полимеров можно получать жидкокристаллич. стекла, пленки, волокна и покрытия с заданными анизотропными св-вами. Мезогенные группы макромолекул легко ориентируются в мезофазе под действием внеш. полей (мех., электрич., магнитных), а при послед. охлаждении полимера ниже т-ры стеклования полученная анизотропная структура фиксируется в твердом состоянии. Использование лиотропного жидкокристаллич. состояния на стадии переработки жесткоцепных полимеров - новый путь получения высокопрочных высокомодульных полимерных материалов. Ж. к. открыты в 1888 Ф. Рейнитцером и О. Леманом. Число описанных Ж. к. превышает десятки тысяч и непрерывно увеличивается.

Лит.: Жен П. Ж. де. Физика жидких кристаллов, пер. с англ., М., 1977; Блинов Л. М., Электро- и магнитооптика жидких кристаллов. М., 1978; Платэ Н. А., Шибаев В. П., Гребнеобразные полимеры и жидкие кристаллы, М., 1980; Пикин С. А., Структурные превращения в жидких кристаллах, М.. 1981, Сонин А. С., Введение в физику жидких кристаллов, М., 1983; Америк Ю. Б., Кренцель Б. А., Химия жидких кристаллов и мезоморфных полимерных систем. М., 1981, Современная кристаллография, т. 4, М., 1981, с. 425-83 В. П. Шибаев.

высокомолекулярное соединение, способное переходить в жидкокристаллическое состояние (в мезофазу) при определенных условиях: температуре, давлении, концентрации и т.д.

см. Жидкие кристаллы

зависимость вязкости полимеров от физических свойств окружающей среды и свойств самих полимеров.
Зависимость вязкости от молекулярной массы:
Вязкость расплавов олигомеров (ММ<1000) практически не отличается от вязкости ньютоновских жидкостей и несколько возрастает по мере приближения к ММ=5000. Вязкость полимерных расплавовсущественно зависит от величины ММ. ММ -молекулярная масса.Степенной характер зависимости г] = ф(ММ) проявляется в частности в том, что при ММ > 10 вязкость расплава, например СВМПЭ, настолько возрастает, что переработка такого полимера существенно усложняется.
Зависимость вязкости от ММР. С расширением полидисперсности вязкость расплава несколько уменьшается, что объясняется влиянием маловязкой низкомолекулярной фракции. Заметим, что при этом существенно расширяется температурный интервал перехода полимера из твердого или высокоэластичного состояния в жидкое, что с практической точки зрения является, как правило, отрицательной технологической особенностью.
Зависимость вязкости от температуры — принципиально определяется хорошо известным положением: чем выше температура, тем меньше вязкость, однако зависимость эта нелинейна и описывается соотношением, сходным с уравнением Аррениуса
Величина энергии активации вязкого течения отражает влияние химического строения, структуры макромолекул, а также уровня межмолекулярного взаимодействия при температуре расплава. Значение определяется экспериментально оценкой величины вязкости при двух температурах Т1 и Т2

добавка, влияющая на переработку полимерного сырья.
Загустители предотвращают стекание полимеров по вертикальным поверхностям. Загустителями особого рода являются так называемые тиксотропные средства (например, высокодисперсная кремниевая кислота), которые придают полимеру жесткость только в том случае, если он не перерабатывается. Кроме того, загустители применяются для того, чтобы сделать прессовочные массы неклейкими (например, диоксид магния).

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

облой (заусенец на отливе или штамповке) с острым краем на одной из деталей ультразвукового сварочного аппарта.

Он обеспечивает концентрацию потока энергии (излучения) и возможность планирования шва при сваривании непластифицированных полимеров.

Расстояние между валками каландра, которые располагаются в массивной жесткой станине на роликовых подшипниках, что обеспечивает достаточную точность вращения и регулирования расстояния между валками.

Также зазор между валками, влияет и на толщину наносимого на подложку полимерного слоя, это происходит за счет регулировки зазора и числа их оборотов

рабочий элемент (деталь) экструдера, расположенный в открытых или простых полых профилях или в водяных банях, необходимая для наружной калибровки трубы.

Превращают колебат. энергию звуковой волны в тепловую. В зависимости от назначения различают собственно звукопоглощающие, звукоизоляционные и вибропоглощающие материалы. Собственно звукопоглощающие материалы предназначены для поглощения звуковых волн в облицовках внутр. пов-стей помещений и стенок воздуховодов. Акустич. (волновое) сопротивление материала Z0 представляет собой отношение звукового давления в бегущей волне к скорости колебаний в любой точке безграничной среды. Св-ва звукопоглощающего материала определенной толщины описываются соотношением Za = Z0cthg0d, где Za - акустич. сопротивление слоя материала (импеданс), g0 - постоянная, связанная с плотностью и объемной пористостью материала, d - толщина материала. По величине Za вычисляют коэф. звукопоглощения (КЗП) материала a = |(Za — 1)/(Za + 1)|, представляющий собой отношение кол-ва энергии, поглощенной материалом, к кол-ву всей энергии, падающей на его пов-сть. Наиб. применение в пром-сти и стр-ве получили пористо-волокнистые материалы из стеклянных и минеральных (базальт, гранит, диабаз, известняк, сланцы) волокон с плотн. до 70 кг/м3. Их КЗП в интервале частот 500-1000 Гц составляет 0,70-0,85. Иногда такие материалы применяют в сочетании с перфорир. листовым экраном или покрытием. Из минеральных или стеклянных волокон путем послойной укладки волокон, пропитки связующим и уплотнения получают волокнистые плиты с плотн. 80-130 кг/м3 и КЗП 0,65-0,75. Наиб. высокие КЗП наблюдаются для материалов с диаметром волокон 2-8 мкм. Из звукопоглощающих плит в стр-ве наиб. широко используются минераловатные плиты "Акминит" и "Акмигран", получаемые из гранулированной или суспендированной минер. ваты и крахмально-каолинового связующего. Из смеси цемента, извести, песка, алюминиевой пудры, воды, р-римого стекла и отвердителя получают плиты "Силикпор" с плотн. ок. 350 кг/м3 и КЗП 0,6-0,8. Звукоизоляционные материалы предназначены для изоляции сооружений от звуковых волн, возникающих при движении воздуха, ударах, а также при колебаниях конструкций. Их используют в качестве заполнителей полостей и перегородок в многослойных конструкциях. Св-ва этих материалов определяются упругостью скелета материала и наличием воздуха в его порах; они характеризуются малым динамич. модулем упругости Eд и по его величине подразделяются на три группы: пористо-волокнистые, полужесткие и жесткие с плотн. 75-175 кг/м3 (Eд < 1,0 МПа); пористо-губчатые (Ед = 1,0-5,0 МПа); сыпучие (Ед = 5,0-15,0 МПа). Материалы первой группы изготовляют из минер., стеклянных, асбестовых и др. волокон; применяют в виде плит, рулонов и матов, уложенных сплошным слоем в конструкциях перекрытий с "плавающим полом", а также для многослойных перекрытий и перегородок. Звукоизоляц. материалы второй группы изготовляют из пористо-губчатого пенопласта, пористой резины и применяют для тех же целей, что и материалы первой группы, в виде полос и штучных прокладок в конструкциях и перекрытиях. Сыпучие материалы из цементного или металлургич. шлака, керамзита или песка используют в виде засыпок в многослойных конструкциях, напр., в межэтажных перекрытиях. Вибропоглощающие материалы обладают повыш. демпфирующей способностью; их св-ва определяются потерями энергии, рассеивающейся при динамич. деформации (релаксац. потери). Эти материалы обладают высокими значениями динамич. модуля упругости Ед и обладают макс. коэф. звуковых потерь 0,5-0,7. Изготовляют вибропоглощающие материалы в осн. из модифицир. эпоксидных или поливинилхлоридных смол с наполнителями, пластифицир. поливинилхлорида, а также поливинилацетатных эмульсий и резин. Для модифицир. эпоксидных смол при низких т-рах Ед достигает значения 103 МПа (стеклообразное состояние полимера), при высоких - 0,1-1 МПа (высокоэластичное состояние). Коэф. звуковых потерь зависит от частоты звука и т-ры работы материала, достигая макс. значения в области перехода полимера из стеклообразного в высокоэластичное состояние. Для расширения температурной области применения этих материалов в исходный полимер вводят пластификаторы и др. добавки. Используют вибропоглощающие материалы в виде жестких, армированных или мягких вибропоглощающих покрытий. Первые обычно состоят из одной или неск. вибропоглощающих пластин, вторые - из вибропоглощающих прослоек между металлич. листами (напр., фольгизол, "агат" и др.), третьи -из толстых слоев пористого материала (напр., пористой резины).

Лит.: Звукопоглощающие и звукоизоляционные материалы, М., 1966; Никифоров А. С, Вибропоглощение на судах. Л., 1979; Борьба с шумом на производстве, под ред. Е. Я. Юдина, М., 1985; Снижение шума в зданиях и жилых районах, под ред. Г. Л. Осипова и Е. Я. Юдина, М., 1987 Л. А. Борисов

Являются своеобразной разновидностью ребер жесткости.
Они применяются, как правило, в тарных емкостях, например в канистрах, для увеличения жесткости стенок. Зиги — это гребнеобразные округлой конфигурации выступы, образованные изгибом стенки изделия без изменения ее толщины. Зиги могут быть одиночными и пересекающимися, располагаться на стенке гребнями вовнутрь и наружу. Чаще встречается первый вариант, так как в этом случае не затрудняется извлечение изделия из раскрытой формы.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

Является одним из протекающим в пластицирующем шнеке процессов, которая отвечает за вдавливание полимерного материала.

Лит.: «Экструзия профильных изделий из термопластов» ред. В.П. Володин, изд. Профессия, Спб 2005

часть головки экструдера, в которой полимерный расплав переходит от круглого сечения цилиндра к сечению канала, который приблизительно повторяет внешние контуры профиля.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

Является одним из протекающим в пластицирующем шнеке процессов, которая отвечает за выдавливание полимерного материала.

Лит.: «Экструзия профильных изделий из термопластов» ред. В.П. Володин, изд. Профессия, Спб 2005

зона на среднем участке шнека экструдера в области декомпрессии, необходимая для отсоса летучих компнентов и воздуха.
На двушнековых экструдерах для процесса дегазации рекомендуется использовать шнеки со встречным движением. Полимерная масса постоянно захватывается вращающимися шнеками, что предотвращает забивку отверстия дегазации.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

зона в которой происходит окончательное расплавление частиц пробки, перемешивание и гомогенизация расплава в одночервяном пластикаторе.
Глубина винтового канала червяка в зоне дозирования существенно меньше, чем в зоне загрузки (питания). Это делается для создания давления на материал и реализации в нем сдвиговых напряжений, способствующих однородности расплава. Движение расплава в зоне дозирования происходит по сложным закономерностям, теоретическое постижение которых на настоящий момент трудно считать завершенным.
Полагают, что зона дозирования червяка работает подобно гидравлическому насосу с постоянным объемным расходом, реализуемым за счет движущего действия толкающей стенки винтового канала и осложненным влиянием сил вязкого трения расплава о поверхности червяка и материального цилиндра. Экспериментально установлено, что в результате совместного действия указанных выше эффектов расплав перемещается в канале червяка по сложной винтовой траектории, вычисляемой геометрическим сложением векторов скоростей движения — продольного по каналу и циркуляционного,в поперечном оси канала направлении. Продольное течение определяет производительность экструдера, циркуляционное — обеспечивает гомогенизацию расплава

Это участок винтового канала (вблизи загрузочного отверстия), где полимерный материал находится в твердом и размягченном состоянии.
В данной зоне могут образовыватся так называемые пробки, так как под действием гидростатического давления частицы полимера уплотняются и соприкасаются с поверхностью материального цилиндра и червяка.

Образовывается преимущественно в зоне загрузки, где полимерный материал находится в твердом и размягченном состоянии (так называемая пробка).
В данной зоне могут образовыватся так называемые застои или пробки, так как под действием гидростатического давления частицы полимера уплотняются и соприкасаются с поверхностью материального цилиндра и червяка. При вращении червяка пробка перемещается и в осевом направлении, причем это движение сопроваждается ее трением как о поверхность материального цилиндра, так и о поверхность винтового канала червяка

см. Зона загрузки

На этом участке происходит практически полный переход размягченного полимерного материала в расплав.
По мере движения полимера по этой зоне увеличивается толщина слоя расплава, который, скапливаясь у задней толкающей стенки винтового канала, постепенно разрушает, а точнее расплавляет пробку. Считается, что при оттеснении материала пробки ее высота остается примерно постоянной, а ширина постепенно уменьшается. В конце зоны сплошность пробки нарушается. Она дробится на частицы, окруженные расплавом, реологические особенности которого начинают определять характер движения полимера в пластикаторе. В конструкции червяка это отажаетсна глубине винтового канала, которая существенно уменьшается. Таким образом, в зоне плавления глубина канала является переменной величиной, уменьшающейся от зоны к зоне.
Длина зоны плавления червяка зависит от свойств перерабатываемого полимерного материала.
Чем уже температурный диапазон начала и завершения плавления перерабатываемого полимера, тем короче зона плавления червяка. Для кристаллизующихся полимеров используют червяки с короткой зоной плавления, для аморфных — с более длинной. Например, для ПВХ используют червяки с зоной плавления (сжатия), составляющей до 80 % от всей рабочей длины пластикатора.
Уменьшение глубины винтового канала по длине зоны плавления способствует сжатию расплава, которое оценивается параметром, называемым степенью сжатия.

Лит.: "Производство изделий из полимерных материалов" ред. В.К. Крыжановского, изд. Профессия, Спб 2004

зона, где происходит разогрев полимерного материала с помощью воздуха или посредством нагрева стенок цилиндра экструдера.

Лит.: «Экструзия профильных изделий из термопластов» ред. В.П. Володин, изд. Профессия, Спб 2005

зона, необходимая для того чтобы потоки, разделяемые дорнодержателями, могли вновь объединиться.
Конструкция зоны сжатия исполнена простым уменьшением диаметра проточного канала.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

Разрушение твердых тел до требуемых размеров. По размеру (крупности) измельченного продукта различают: грубое (300-100 мм), среднее (100-25 мм) и мелкое (25-1 мм) дробление; грубый (1000-500 мкм), средний (500-100 мкм), тонкий (100-40 мкм) и сверхтонкий ( < 40 мкм) помол. Цель дробления - получение кускового продукта необходимой крупности и гранулометрического, или фракционного, состава, подготовка к помолу. Цель помола - увеличение дисперсности твердого материала, придание ему определенных гранулометрич. состава и формы частиц (остроугольные, скатанные, чешуйчатые и т. п.), дезагрегирование. И. способствует: улучшению однородности смесей (напр., произ-во СК); ускорению и повышению глубины протекания гетерог. хим. р-ций (в произ-ве минер. удобрений, ультрамарина и др.); повышению интенсивности сочетаемых с ним др. технол. процессов (перемешивание, сушка, обжиг, хим. р-ции); снижению применяемых т-р и давлений (напр., при варке стекла); улучшению физ.-мех. св-в и структуры материалов и изделий (твердые сплавы, бетон, керамика, огнеупоры и т. п.); повышению красящей способности пигментов и красителей, активности адсорбентов и катализаторов; переработке полимерных композиций, включающих высокодисперсные наполнители (напр., сажу, слюду, хим. и иные волокна), отходов произ-ва, бракованных и изношенных изделий (резиновые шины, термо- и реактопласты и др.) и т. д. Осн. характеристики процесса: изменение дисперсности; степень И. - отношение среднего размера кусков (зерен) исходного материала к среднему размеру кусков (зерен, частиц) измельченного продукта; уд. энергетич. затраты (в кВт.ч на 1 т продукта). Главные характеристики продукта И. - гранулометрич. состав (в %) и уд. пов-сть (в см2/г). И. может быть сухим (как правило, при грубом и среднем дроблении) и мокрым (часто при мелком дроблении и помоле). Сухое И. проводят в воздушной среде или в инертных газах (при переработке окисляющихся, пожаро- и взрывоопасных, а также токсичных материалов). Мокрое И. (исходный материал смешивают с жидкостью, преим. с водой) применяют при обогащении руд методом флотации, при послед. обработке измельченного материала в виде суспензии (напр., в произ-ве ТiO2), при повыш. влажности материала и наличии в нем комкующих примесей, при необходимости исключить пылеобразование. И. может осуществляться периодически либо непрерывно. Периодич. процесс применяют при небольших масштабах произ-ва, т. к. он сравнительно малоэкономичен, сопровождается сильными нагреванием (И. происходит в замкнутом объеме) и агрегированием обрабатываемого материала и дает возможность получать продукт только широкого гранулометрич. состава, содержащий значит. кол-ва мелких и крупных фракций. Непрерывный процесс осуществляют по двум осн. схемам. При работе в открытом цикле, используемом чаще всего для грубого и среднего И., материал проходит через измельчитель только один раз, не возвращаясь в него, и также характеризуется широким гранулометрич. составом. Наилучшие показатели по качеству продукта, производительности измельчителя и энергетич. затратам достигаются в случае И. в замкнутом цикле с непрерывным отбором тонкой фракции. Тонкое дробление (или помол) производят, как правило, в замкнутом цикле "И. - классификация". В нем материал с размерами кусков больше допустимого предела многократно возвращается в машину на доизмельчение, а целевая фракция отбирается в результате послед. классификации с помощью: 1) грохотов (см. Грохочение) при дроблении, 2) гидравлических (см. Классификация гидравлическая) либо воздушных (см. Сепарация воздушная) сепараторов соотв. при сухом и мокром помоле. При содержании в исходном материале не менее 30-40% требуемого тонкого продукта И. в открытом или замкнутом цикле проводят с предварит. классификацией сырья. При высокой степени И. резко возрастает расход энергии. С целью его снижения процесс осуществляют в неск. стадий (обычно в две, реже в три), направляя материал в установленные последовательно дробилки или мельницы для грубого, среднего и тонкого И. Для И. используют разл. способы. В пром. измельчителях чаще всего применяют след. виды мех. воздействий: свободный удар, раздавливание, истирание, а также их комбинации. Выбор усилия зависит от крупности и прочности материала. Машины для И. подразделяют на дробилки и мельницы. В данной статье рассмотрены измельчители, наиб. распространенные в хим. и смежных отраслях пром-сти, а также в хим. лабораториях. Дробление производят в осн. с помощью дробилок четырех типов: щековых, конусных, валковых, роторных. Щековые дробилки (рис. 1, а) служат для грубого и среднего дробления, напр., серного колчедана в произ-ве H2SO4. В них материал раздавливается между неподвижной и подвижной плитами, наз. щеками, рабочие пов-сти к-рых имеют зубчатую форму; расстояние между щеками уменьшается в направлении движения материала. Осн. достоинства: высокая производительность, простота конструкции, широкая область применения (в т. ч. для дробления крупнокусковых материалов большой твердости), компактность, легкость обслуживания; недостатки: периодичность воздействия на материал (только при сближении щек), неполная уравновешенность движущихся масс, что является причиной шума и сотрясений зданий, где работают дробилки, интенсивный износ рабочих органов; степень измельчения 3-6.

В конусных, или гирационных, дробилках предназначенных для среднего и мелкого дробления, материал подвергается раздавливанию (и частично излому) между неподвижным наружным конусом и внутренним, вращающимся в нем эксцентрично; зазор между конусами уменьшается книзу (по ходу материала). Осн. достоинства: надежность работы, высокая степень измельчения; недостатки: сложность конструкции и обслуживания. Эти дробилки применяют, напр., в произ-ве фосфоритов; степень измельчения 3-6. Валковые дробилки, используемые для мелкого дробления, напр., в произ-ве кам.-уг. пека, состоят из одной или двух пар горизонтальных зубчатых валков, к-рые, вращаясь навстречу друг другу, захватывают и раздавливают куски материала; при разной частоте вращения валков происходит также истирание материала. Осн. достоинства: простота конструкции, равномерность И. материала; недостатки: малая производительность и непригодность для дробления высокотвердых материалов, неравномерный износ валков; степень измельчения 2-4. Для дробления всех видов служат роторные, или молотковые, дробилки, где материал измельчается ударами вращающихся шарнирно подвешенных молотков либо жестко закрепленных на роторе бил, а также при ударах кусков материала друг о друга и о пов-сть статора или отбойных плит. Осн. достоинства: компактность конструкции, высокие производительность и степень И. (10-120), низкие энергозатраты; недостаток - повыш. абразивный износ. Эти машины используют, напр., для дробления доломитов и известняков. Помол осуществляют с помощью мельниц со свободными и закрепленными мелющими телами и без них. К машинам со своб. мелющими телами (металлич., керамич. и др. шары, стержни, скатанная кремневая галька и т. п.) относятся: тихоходные вращающиеся барабанные мельницы - шаровые, стержневые, галечные (для грубого, среднего и тонкого помола); быстроходные мельницы - центробежно-шаровые, вибрационные, планетарные, магнитные, бисерные и др. (для тонкого и сверхтонкого помола). Барабанные шаровые мельницы загружены мелющими телами обычно на 35-40% объема, в межшаровом пространстве находится материал, к-рый измельчается в результате совместного действия шаров и крупных кусков, а также взаимного истирания частиц.

Осн. достоинства: возможность применения в многотоннажных произ-вах, простота конструкции; недостатки: большая металлоемкость, значительный износ мелющих тел, сильный шум, производимый при работе. Эти измельчители используют для помола разл. материалов, напр., в произ-вах барита и фосфоритной муки; степень измельчения 20-100. Барабанные бесшаровые мельницы, или машины самоизмельчения (рис. 2,б), применяемые, напр., в произ-ве асбеста, при переработке горнохим. сырья и т. п., по принципу действия аналогичны шаровым измельчителям; мелющие тела - крупные куски материала. Осн. достоинство -возможность получения высокочистых измельченных продуктов; недостатки: большие габариты, возможность накапливания фракций средних размеров, к-рые приходится возвращать на доизмельчение; степень измельчения 180-300. В центробежно-шаровых мельницах (рис.2,в), используемых для помола талька, мела и др., шары из вращающейся чаши отбрасываются центробежными силами к отбойной пов-сти статора, измельчая материал действием стесненного удара, а затем снова падают в чашу. Материал увлекается воздушным потоком, создаваемым вентилятором, при этом в чашу на доизмельчение падают наиб. крупные куски и зерна, отраженные соотв. решеткой и сепаратором. Осн. достоинство - высокая уд. производительность; недостатки: сильный износ рабочих органов, высокий уровень шума; степень измельчения 5-100. Вибрационные мельницы заполнены шарами на 80-90% объема; под действием вращающихся дебалансов корпус, опирающийся на пружины, совершает частые круговые колебания, и шарам сообщаются импульсы, в результате они движутся по сложным траекториям, интенсивно измельчая и перемешивая материал, находящийся в межшаровом пространстве. Осн. достоинства: возможность получения высокодисперсных продуктов (степень измельчения 20-200), малая продолжительность помола, компактность; недостатки: ограниченная производительность, высокий уровень шума. В этих машинах измельчают, напр., гидрокарбонат Na, сурик, охру, пигменты, кварц, графит. В планетарных мельницах неск. барабанов смонтировано на общем водиле. На оси каждого барабана насажена малая шестерня, к-рая находится в зацеплении с неподвижным центральным зубчатым колесом. При вращении водила малые шестерни обкатываются вокруг колеса, и барабаны одновременно вращаются вокруг своих осей и центр. вала; в результате мелющие тела приобретают сложное движение при больших ускорениях, что обусловливает весьма интенсивное И. материала. Осн. достоинство - высокая эффективность И.; недостатки: малая производительность, периодичность процесса, возможность использования, как правило, в малотоннажных произ-вах, сильный разогрев продуктов вследствие значит. выделения теплоты. Эти мельницы применяют, напр., в горнохим. пром-сти (при переработке руд РЗЭ и титановых), а также в качестве быстродействующих лаб. устройств (подготовка проб для экспресс-анализов); степень измельчения 20-300. Бисерные мельницы, широко применяемые в произ-вах красок, эмалей, грунтовок и др., примерно на 2/3 или 3/4 объема заполнены спец. кварцевым бисером (диаметр 1-2 мм) или износостойким песком. Предварительно подготовленная суспензия, напр., из пигмента и связующего, подается насосом (на рис. не показан) в цилиндр. поднимается вверх, проходит через слой бисера (песка), подвергаемый действию вращающегося дискового ротора, интенсивно измельчается, перетирается, фильтруется через сито и выводится из ниж. части мельницы. Осн. достоинство - высокая гомогенность продуктов; недостатки: ограниченные габариты и производительность, необходимость частой замены мелющих тел; степень измельчения 200-300. К машинам с закрепленными мелющими телами (ролики, катки, вальцы и т. п.) относятся: среднеходовые мельницы - бегуны (для грубого и среднего помола), кольцевые, жернова, краскотерки и др. (для среднего и тонкого помола); быстроходные центробежные мельницы - ножевые, штифтовые, дисмембраторы, дезинтеграторы и т. п. (для грубого, среднего и тонкого помола). В бегунах, служащих в осн. для И. вязких материалов (часто в сочетании с перемешиванием), напр., в горнохим. и коксохим. отраслях пром-сти (угольные шихты и др.), при вращении вала катки, к-рые свободно сидят на полуосях, катятся ("бегут") по дну чаши, раздавливая и истирая находящийся в ней материал. Под действием центробежных сил его куски перемещаются к наружному борту чаши, откуда возвращаются на катки с помощью спец. скребков. Осн. достоинство - простота конструкции; недостатки: низкая производительность, ограниченная степень И. (10-40).

Ролико-кольцевые маятниковые мельницы предназначены для И. мягких, хрупких и нелипких материалов (напр., каолина, белых пигментов, ильменита, цементного клинкера). В них катки или ролики катятся, прижимаясь центробежными силами к внутр. пов-сти размольного кольца и измельчая материал в зазоре между мелющими телами и кольцом. Измельченный материал увлекается воздушным потоком в сепаратор, где разделяется на готовый продукт и грубую фракцию, возвращаемую на доизмельчение. В зону И. исходный материал перемещается посредством скребков. Осн. достоинство - возможность изменения степени И. в широких пределах (5-100); недостатки: интенсивный износ рабочих органов, сложность конструкции. В жерновах, применяемых гл. обр. в произ-вах красителей, а также бумаги и картона, материал через загрузочную воронку поступает внутрь верхнего (неподвижного) корундового круга-жернова, к-рый своей тяжестью и пружинами прижимается к ниж. вращающемуся кругу. Под воздействием центробежных сил и благодаря направляющим насечкам на рабочих пов-стях кругов материал втягивается в кожух и выгружается через спец. патрубок. Осн. достоинство - высокая степень помола; недостатки: низкая производительность, необходимость частой замены рабочих органов; степень измельчения 5-100. Краскотерки позволяют диспергировать или перетирать материал (в произ-вах красок, полимерных паст и др.) в регулируемом узком зазоре между параллельно установленными валками, вращающимися навстречу друг другу с разной скоростью. Готовый продукт удаляется через лоток, снабженный скребковым устройством. Осн. достоинство - удобство регулирования степени И. (20-300); недостатки: ограниченная производительность, неравномерный износ валков. В ножевых мельницах материал подвергается рубящему и режущему действию ножей ротора и статора. Измельченный продукт выгружается из мельницы через перфорир. решетку. Осн. достоинство - возможность эффективной переработки эластичных отходов (линолеума, резины) без глубокого охлаждения в отличие от др. мельниц; степень измельчения 10-50. Дезинтеграторы служат преим. для сухого помола хрупких, мягких материалов с малой абразивной способностью (напр., каолин, мел, литопон). Исходный материал через загрузочную воронку поступает в центр. часть одного из роторов, вращающихся в противоположных направлениях, и попадает между их пальцами. Под действием центробежных сил куски (зерна) материала продвигаются от центра к периферии роторов, многократно ускоряются, ударяясь о пальцы и сталкиваясь. Измельченный продукт отбрасывается из роторов в кожух и ссыпается через спец. патрубок. Осн. достоинства: простота устройства, высокий смешивающий эффект; недостатки: интенсивный износ пальцев, большое пылеобразование, значит. расход энергии; степень измельчения 5-10. К машинам без мелющих тел относятся: барабанные мельницы самоизмельчения (для грубого, среднего и тонкого помола); воздухо-, паро- и газоструйные (для тонкого и сверхтонкого помола); пневматические (для среднего и тонкого помола); кавитационные (для переработки суспензий); коллоидные, ультразвуковые, электрогидравлические и др. (преим. для тонкого и сверхтонкого помола). В струйных противоточных мельницах И. происходит за счет энергии потока компримированного газа, напр., воздуха, или перегретого пара. Два встречных потока, несущих с большой скоростью исходный материал в виде мелких кусков, пройдя сопла, к-рые установлены в разгонных трубах, соударяются, и частицы измельчаются. Восходящие потоки увлекают материал в зону предварит. сепарации грубых фракций и далее в сепаратор, где отделяется тонкая готовая фракция, улавливаемая сначала в циклоне и окончательно в фильтре. Грубые фракции непрерывно возвращаются из сепаратора в размольную камеру. Осн. достоинство - возможность диспергирования термолабильных материалов [кубовых красителей, (NH4)2SO4 и т. п.]; недостаток - необходимость установки дополнит. оборудования (компрессора, газогенератора, мощной пылеулавливающей системы). Такие машины предназначены для И. кокса, слюды, известняка, пластмасс, инсектицидов и др.; степень измельчения 20-120. Кавитационные мельницы работают в системе с напорными баками, что обеспечивает многократную циркуляцию и высокую степень диспергирования материала.

Действуя как насос, мельница прокачивает диспергируемую суспензию через кольцевой зазор между ротором и статором, причем благодаря наличию на их пов-стях продольных канавок сечение прохода то возрастает, то уменьшается, что вызывает значит. колебания давления и, как следствие, кавитационный эффект. В результате суспензия интенсивно измельчается и по окончании цикла переработки отводится через спец. кран в ниж. части машины. Осн. достоинство - высокая гомогенность получаемых суспензий; недостатки: интенсивный износ рабочих органов, малая производительность. Эти измельчители применяют для приготовления резиновых смесей, в лакокрасочных и др. произ-вах; степень измельчения 5-40. В т. наз. коллоидных мельницах материал измельчается (до частиц размером неск. мкм и менее), многократно проходя через малый зазор между быстро вращающимся конич. диском (ротором) и неподвижным кольцом (статором) либо через зазор между пальцами ротора и корпусом машины. Из-за высокого износа рабочих пов-стей и малой производительности эти мельницы применяют в осн. в лаб. практике для помола небольших порций материала. В ультразвуковых мельницах помол происходит под действием высокочастотных звуковых колебаний (более 20 тыс. в 1 с). Сравнительно небольшая мощность совр. генераторов ультразвука и высокий уровень шума ограничивают область использования таких мельниц; их применяют преим. для получения высокодисперсных (средний размер частиц - мкм и доли мкм) и однородных суспензий, напр., в произ-вах красителей и лек. ср-в. В электрогидравлич. измельчителях твердое тело подвергается высокоинтенсивному воздействию импульсных давлений, возникающих при высоковольтном разряде в жидкости; эти машины м. б. использованы как для тонкого помола, так и для дробления. Выбор способа и технол. схемы И., типоразмеров, материалов рабочих органов и режима работы измельчителей зависит от прочности, твердости, упругости, липкости, термостойкости, хим. активности, токсичности, склонности к загоранию и взрыву измельчаемых материалов, а также от гранулометрич. состава, необходимой формы частиц, чистоты, белизны, насыпной массы, текучести и т. д. продукта И. Процессы И. связаны со значит. расходом энергии. Для выражения зависимости между затратами энергии и результатами И., т. е. размерами кусков (зерен) продукта, предложен ряд теорий, гипотез и эмпирич. соотношений, к-рые м. б. использованы, однако, лишь с целью качеств. сопоставления измельчающих машин. Практически для выбора типов и размеров машин, а также расчета их производительности, продолжительности процесса и дисперсности продуктов экспериментально изучают в равных условиях кинетику И. исследуемого и эталонного материалов и определяют т. наз. коэф. измельчаемости, к-рый характеризует сопротивляемость материала И. в конкретной машине. Далее выбирают тип измельчителя и с использованием соответствующих таблиц - параметры и режим его работы. Повышению эффективности И., наряду с совмещением его с классификацией и проведением процесса в неск. стадий, способствует рациональный выбор уд. энергетич. затрат, мех. усилий и частот их воздействия на материал, соотношений твердое: жидкое при мокром помоле и др. Для получения высокодисперсных продуктов из материалов, склонных к агрегированию, их подвергают сначала сухому, а затем мокрому помолу с добавками ПАВ. Последние препятствуют агрегированию мелких частиц и позволяют получать тонкие порошки с модифицированной (гидрофобизированной или гидрофилизированной) пов-стью. Одновременно ПАВ облегчают возникновение и развитие в измельчаемом материале пластич. сдвигов и трещин, что снижает его сопротивляемость И. Перспективен также метод т. наз. упругодеформационного И., заключающийся в совместном воздействии на материал т-ры, давления и деформации сдвига. С помощью этого метода на модифицированных экструзионных и вальцевальных машинах получают сверхтонкие порошки из вторичных полимерных материалов, напр., изношенных резин (размер частиц до 60 мкм) или полиэтиленовой пленки (до 10 мкм). Для поддержания заданных характеристик продуктов И. необходимо контролировать и корректировать параметры процесса (влажность, крупность, измельчаемость, др. св-ва исходных материалов, производительность машин). Для этого мощные дробильные и помольные установки оснащают системами автоматич. регулирования. С целью уменьшения износа оборудования при И. абразивных материалов ограничивают скорость движения рабочих органов, применяют быстросъемные узлы и детали, подвергаемые легкому изнашиванию, футеруют рабочие пов-сти; в ряде случаев осуществляют совместную обработку абразивного и мягкого компонентов композиции, при к-рой первый способствует И. второго, а мягкий полирует твердый, снижая его абразивность. Для уменьшения износа машин при мокром И. в жидкость вводят ингибиторы коррозии. При И. пожаро- и взрывоопасных материалов необходимо соблюдать правила техники безопасности. Установки и помещения для И. необходимо проектировать и эксплуатировать с учетом ниж. концентрац. пределов и т-р воспламенения, а также способности исходных материалов к электризации и т. п. Должны быть обеспечены прочность и герметичность корпусов измельчителей и коммуникаций, установлены разрывные предохранит. мембраны. Для изготовления мелющих тел и корпусов измельчителей необходимо использовать материалы, исключающие возможность искрообразования при соударениях. Установки для И. следует заземлять и оснащать защитой от атм. и статич. электричества, вместо пневматич. транспорта применять механический с изготовлением его деталей (напр., ковшей элеватора) из цветных металлов. Электрооборудование должно быть во взрывобезопасном исполнении, а категория помещений выбрана в соответствии с санитарными нормами и правилами. Пылеулавливающие устройства (циклоны, фильтры) следует монтировать в отдельном помещении; анализ пылесодержания воздушной среды и мокрую очистку трактов, оборудования и помещений от осевшей пыли необходимо проводить строго по графику. Эффективны также замена сухого И. на мокрое, И. в среде азота, оснащение установок системами автоматич. дистанц. контроля, управления и сигнализации.

Лит.: Сиденко П. М , Измельчение в химической промышленности, 2 изд., М., 1977; Андреев С. Е., Перов В. А , Зверевич В. В., Дробление, измельчение и грохочение полезных ископаемых, 3 изд., М., 1980; Справочник по обогащению руд. Подготовительные процессы, 2 изд., М., 1982. М. Л. Моргулис

механические машины по уменьшению размеров частиц твердых тел преимущественно за счет механического воздействия.
В процессе измельчения всегда получаются зерна различной величины. В зависимости от типа вещества при измельчении могут быть использованы различные технологические установки. Хорошо зарекомендовали себя следующие измельчающие машины: валковая дробилка, молотковая дробилка, бегуны, дисковая ударно-отражательная мельница, ножевая дробилка, стержневая мельница и вальцовая мельница.
При помощи дробилок измельчают хрупкие материалы. Для тонкого дробления используются мельницы. Решающим фактором при выборе соответствующего измельчающего оборудования является состояние материала и его зернистость. Воздействие перечисленных здесь машин на материал различно. Так, например, при использовании валковой дробилки измельчение достигается за счет давления, в ножевой дробилке — посредством среза, а в стержневой мельнице — за счет ударного действия и трения.
Более подробно рассмотрим ножевую дрбилку, которая имеет особое значение для измельчения пластмасс — она часто используется для измельчения возвратных технологических отходов и встречается на большинстве предприятий. В жестком литом корпусе закреплены четыре неподвижных ножа, а днище выполнено в виде сита.
Материал загружается через верхнюю открытую шахту. Далее он захватывается ножами, установленными на вращающемся роторе, и разрезается, попадая в зазор между ними и неподвижными ножами, закрепленными в корпусе.через ячейки сита. Скорость ножей ротора составляет приблизительно от 12 до 14 м/с. Зазор между ножами, как правило, регулируется в диапазоне от 0,25 до 0,5 мм. Различные варианты ножевых дробилок могут обладать производительностью от 10 до 2500 кг/ч.
Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

Способность сопротивляться ухудшению свойств или постепенному разрушению материала под воздействием внешнего трения. При прочих равных условиях считается, что чем выше прочность, тем выше износостойкость.

изоляция наносимая на металлические изделия сырьем из полимеров.
Полимерные материалы широко применяются для изоляции токонесущих металлических жил, одиночных и из скруток, для изготовления многожильных проводов и кабелей и др. Совершенствование технологии нанесения полимерной изоляции позволяет изготавливать провода и кабели с многослойными покрытиями, что существенно расширяет эксплуатационные возможности изделий. В качестве изоляционных материалов используют ПВХ, ПП, ПА и ряд других термопластов.
Принципиальная технологическая схема наложения полимерной изоляции на металлическую жилу такова. Металлическая жила (медь, алюминий, сплавы цветных металлов) с отдающего (раскаточного) барабана поступает на правильное устройство, устраняющее неровности жилы, и далее — на узел предварительного (до Т= 90-100 °С) нагрева и затем в угловую кабельную головку экструдера , в которой и происходит формирование изолирующего покрытия. Вышедшая из головки изолированная жила, охлажденная в ванне, поступает в камеру контроля сплошности изоляционного слоя. Проверенный провод проходит через барабан тянущего устройства и наматывается на приемную бобину.Толщина наносимой изоляции регулируется диафрагменным устройством.

Лит.: "Производство изделий из полимерных материалов" ред. В.К. Крыжановского, изд. Профессия, Спб 2004

(полиизопрены, ПИ, СКИ-3, америпол, европрен, карифлекс, каром, курапрен, натсин, нипол), полимеры изопрена. Наиб. практич. ценность представляют стереорегулярные изопреновые каучуки (И. к.) - аналоги каучука натурального, синтезируемые полимеризацией изопрена в р-ре в присут. катализаторов Циглера - Натты (комплексов соед. Ti с алюминийорг. соед.), а также лития или литийалкилов.
Структура и свойства каучуков. Звенья изопрена в макромолекуле И. к. могут иметь конфигурации 1,4-циc (I), 1,4-транс (II), и 3,4 (III):

Соотношение этих звеньев определяется природой катализатора и составляет: 93% 1,4-циc, 1-2% 1,4-транс и 5-6% 3,4 (кат. - литий или литийалкилы); 95-98% 1,4-циc, 1-4% 1,4-транс, 1-2% 3,4 (кат. - комплексы на основе Ti). Описаны катализаторы на основе лантаноидов, в присут. к-рых получают И. к., содержащие 96-99% звеньев 1,4-цис и 1-4% звеньев 3,4. И. к., получаемые на литиевых кат., отличаются высокой линейностью макромолекул, на комплексных - более разветвленным строением и часто содержанием значит. кол-ва (до 20%) гель-фракции (сшитого продукта). И. к. раств. в углеводородах, их галогенопроизводных, CS2. Плотн. всех типов И. к. составляет 0,91-0,92 г/см3; т. стекл. от —68 до — 71 °С (комплексный кат.) и от —65 до — 68 °С (литиевый кат.); плотн. энергии когезии 262-289 МДж/м3. При комнатной т-ре И. к. аморфны. Они кристаллизуются при охлаждении (ниже 0°С) или растяжении. Равновесная т-ра плавления кристаллов (28-40°С) возрастает с повышением регулярности цепи; т-ра макс. скорости кристаллизации от -25 до -26°С. Двойные связи в макромолекулах И. к. исчерпывающе гидрируются действием на их р-ры в диглиме п-толуолсульфонилгидразида. Хлорированием И. к. получают продукт с содержанием до 65% хлора, р-римый в бензоле, толуоле, хлороформе и метилэтилкетоне. При бромировании р-ров И. к. в хлороформе (от 0 до —40 °С) образуются дибромиды состава [С5Н8Вr2]. И. к. в виде р-ров в хлороформе легко присоединяют НСl; процесс может сопровождаться циклизацией. И. к. циклизуются также при нагр. в присут. n-толуолсульфокислоты, Р2О5 или в условиях р-ции Фриделя Крафтса; образующиеся продукты растворимы. Под влиянием Se, SO2 или сульфолена при нагр. происходит циc-транс-изомеризация двойных связей И. к. до равновесной концентрации звеньев 1,4-циc, равной 45%. Аналогичный процесс вызывается компонентами комплексного кат. или УФ облучением. Изомеризация может сопровождаться циклизацией и сшиванием. В присут. инициаторов (бензоилпероксида, азо-бис-изобутиронитрила) или при нагр. до 200-220 °С И. к. реагируют с малеиновым ангидридом; р-ция часто сопровождается гелеобразованием. И. к. склонны к окислит. деструкции. Поэтому в процессе синтеза их стабилизируют антиоксидантами (1-2 мас. ч.; здесь и далее - в расчете на 100 мас. ч. каучука): окрашивающими (напр., 1,4-дифенил-п-фенилендиамином или его смесью с N-фенил-b-нафтиламином) или неокрашивающими (напр., 2,6-ди-трет-бутил-4-метилфенолом).
Получение каучуков. Для синтеза И. к. применяют изопрен, содержащий не менее 99% по массе осн. в-ва; кол-во примесей (простых эфиров, карбонильных, ацетиленовых, серосодержащих соед., воды и особенно циклопентадиена) строго регламентировано. Р-рителями обычно служат алифатич. углеводороды (изопентан, гексан, бензины). Исходная концентрация изопрена в р-ре 10-15% по массе. Полимеризацию осуществляют непрерывным способом в батарее последовательно соединенных реакторов емкостью 16-20 м3, снабженных скребковыми мешалками и рубашкой, через к-рую циркулирует хладагент (энтальпия полимеризации 1050 кДж/кг). Продолжительность процесса при 20-25 °С обычно составляет 2-6 ч, конверсия изопрена может достигать 95%. Заключительные операции технол. процесса: 1) дезактивация кат. (спиртами или др. соед. с подвижным атомом водорода; остатки отмывают водой в колоннах противоточного типа); 2) введение антиоксиданта; 3) выделение полимера из р-ра методом водной дегазации (отгонкой р-рителя и незаполимеризовавшегося мономера с острым паром; для предотвращения слипания образующейся крошки каучука вводят ПАВ); 4) отделение крошки от воды; сушка каучука, брикетирование его и упаковка. Выделение И. к., получаемых в присут. литиевых кат., можно осуществлять "безводным" способом с использованием, напр., герметичных вальцов. В р-р каучука м. б. введены нафтеновое масло и водная или углеводородная дисперсия техн. углерода (сажи). Такие масло- и саженаполненные каучуки обладают улучшенными технол. св-вами (см. Наполненные каучуки).
Технологические характеристики каучуков. Резиновые смеси. Пластичность И. к. с содержанием звеньев 1,4-цис до 98% составляет 0,30-0,48, вязкость по Муни (100 °С) - 60-90, маслонаполненных - 40-45. Перерабатывают И. к. (часто в смеси с НК, бутадиенстирольным и бутадиеновым каучуками) на обычном оборудовании резиновых заводов - вальцах, смесителях, каландрах (в отличие от НК предварит. пластикация И. к. не требуется). В смеси вводят также феноло-формальд. и др. смолы. Резиновые смеси на основе И. к. хорошо каландруются, шприцуются и формуются. По когезионной прочности и клейкости они уступают смесям на основе НК. К последним по когезионной прочности приближаются резиновые смеси из И. к., модифицированного на стадии синтеза п-нитрозодифениламином.

Изделия из И. к. вулканизуют, как правило, при т-рах не выше 150°С. Осн. агент вулканизации сера (1-3 мас. ч.); реже применяют тетраметилтиурамдисульфид или орг. пероксиды. Ускорителями серной вулканизации служат ди(2-бензотиазолил)дисульфид, N-циклогексил-2-бензотиазолсульфенамид (сульфенамид Ц) и др. В качестве наполнителей резиновых смесей используют гл. обр. активный техн. углерод (обычно 25-50 маc. ч.), а также мел, каолин, активный SiO2 и др. Наиб. эффективные пластификаторы - минер. масла с высоким содержанием ароматич. и нафтеновых углеводородов, канифоль, кумароно-инденовые смолы
Свойства вулканизатов. По большинству мех. св-в вулканизаты И. к. не уступают резинам из НК (обладают лишь пониженными напряжением при удлинении 300% и сопротивлением раздиру).
Резины из И. к. стойки к действию воды, этанола и ацетона, нестойки в конц. к-тах, щелочах, углеводородах и минер. маслах. Электрич. характеристики резин: r 3,4 Том.м, e 3,8, tgd 0,011.
Применение каучуков. И. к. - типичные каучуки общего назначения, применяемые вместо НК гл. обр. в произ-ве шин (часто в комбинации с др. каучуками), а также разл. РТИ (конвейерные ленты, рукава и др.), резиновой обуви, оболочек кабелей и т. д. Мировые мощности по произ-ву И. к. достигли 1,3 млн. т/год.

Лит.: Энциклопедия полимеров, т. 1, М., 1972, с. 821-27; Стереорегулярные каучуки, пер. с англ., ч. 1-2, М., 1981; Коган Л. М., Кроль В. А, "Ж. Всес. хим. об-ва им. Д. И. Менделеева", 1981. т. 26, № 3. с. 272-80; Кормер В. А., Васильев В. А., в кн.: Синтетический каучук, под ред. И. В. Гармонова, 2 изд., Л., 1983, с. 154-80; Эстрин А. С, Коган Л. М., Кроль В. А., там же, с. 180-193; Brydson J. A., Rubber chemistry, L, 1978. См. также лит. при ст. Изопрен. Б. Д. Бабицкий.

см. Стереорегулярные полимеры

Ингибиторы - добавки, которые реагируют со свободными радикалами, образующимися в результате деструкции макроцепей. Предотвращают дальнейшее структурирование полимера.

Используется для оценки их воспламеняемости.
Он показывает, при каком минимальном количестве кислорода в смеси О2-М2 загорается вертикально расположенный образец при его поджигании. КИ выражается в процентах и зависит от химического строения полимера и его содержании в пластмассе.
Полимеры с КИ < 27% считаются легкогорючими, причем если КИ < 20%, то горение протекает быстро, а при КИ = 20-26% — медленно. Полимеры с КИ > 27% относятся к самозатухающим при выносе их из огня и считаются трудногорючими.

Лит.: "Производство изделий из полимерных материалов" ред. В.К. Крыжановского, изд. Профессия, Спб 2004

Дистиллятные нефтяные масла малой и средней вязкости (5-50 мм2/с при 50 °С). Используют гл. обр. как смазочные масла в узлах трения станков, кузнечно-прессового оборудования, текстильных машин, вентиляторов, насосов и др., а также в качестве гидравлич. жидкостей, базовых масел для произ-ва пластичных смазок и т.д. Ранее И. м. вырабатывали под названиями "велосит", "швейное масло", "веретенные масла", "машинные масла" и др. Наряду с традиционными маслами в СССР вырабатывают И. м. с комплексом присадок (антиокислительной, противоизносной, антикоррозионной и др.) - т. наз. масла серий ИГП (гидравлические), ИРП (редукторные), ИСП (для направляющих скольжения). Эти И. м. обеспечивают защиту трущихся деталей от ржавления, предотвращают задир, снижают износ, увеличивают долговечность узлов трения. Доля И. м. составляет ок. 30% от выпуска всех нефтяных масел.

Лит.: Товарные нефтепродукты. Свойства и применение. Справочник, под ред. В. М. Школьникова, 2 изд., М., 1978; Биллит М., Индустриальные смазочные материалы, пер. с англ., М., 1982. В. В. Синицын.

Применяется для изготовления толстостенных и тонкостенных ребристых пластиковых изделий.
Она получила широкое распространение с начала 1990-х годов. ИГЛ позволяет изготавливать толстостенные изделия без впадин и с незначительными внутренними напряжениями, экономя при этом материал.
Основная идея, на которой основан метод ИГЛ, — введение газообразной техноло¬гической среды (инертный газ, например, азот) в гнездо литьевой формы сразу после подачи в него расплава (последовательно). Газ пробивает себе путь на участке наименьшего сопротивления, в первую очередь устремляясь в утолщения или выступы, где имеется пластичное ядро. Вытесняемый таким образом полимерный материал продолжает свой ход по путям течения и заполняет полости, до сих пор заполненные лишь частично. Литьевые машины для этого метода сконструированы в расчете на изготовление изделии с оптимальным качеством поверхности и простоту обслуживания самой установки. Технологическая установка для ИГЛ состоит из узла газоочистки, мундштука и специального устройства управления.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

Это сочетании двух технологий: литья под давлением и формования с раздувом.
Достоинства обоих способов переработки дополняют друг друга, то есть точность литья под давлением и возможность придания изделиям различных конфигураций, характерная для формования с раздувом. Кроме того, данный метод обладает преимуществом практически безотходного производства. Имеющие форму бутылки полые изделия на участках горлышка и дна остаются бесшовными. Инжекционно-раздувное формование преимущественно используется для изготовления вращательно-симметричных полых изделий, например, бутылок, стаканчиков и банок объемом до 2 л.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

Это машины используемые для изготовления изделий методом инжекционно-раздувного формования.
Установки для инжекционно-раздувного формования состоят из узла впрыска и узла раздува. Используются два различных метода, которые получили название одноступенчатого и двухступенчатого. Одноступенчатый метод подразумевает изготовление в машине посредством литья под давлением так называемой заготовки, которая затем, раздуваясь в раздувнои станции, превращается в полое изделие. При этом отпадает необходимость повторного разогрева заготовки до температуры раздува. Кроме того, машины, используемые для одноступенчатого метода работы, характеризуются тактовым рабочим циклом.
В отличие от изложенного варианта при применении двухступенчатого метода заготовка производится в литьевой машине, затем проходит этап промежуточного хранения, и лишь потом в другой машине превращается в полое изделие с помощью процесса раздувания. В одноступенчатом методе узел пластикации расположен напротив блока смыкания с крепежными плитами формы и узла перемещения заготовки. Обычно предлагаемые машины отличаются друг от друга типом узла перемещения. Приведение его в действие может осуществляться механически или гидравлически.
В условиях промышленного производства положительно зарекомендовали себя многопозиционные установки, оборудованные, например, горизонтальным вращающимся столом. Этот стол служит для приема инжекционно-раздувных дорнов. Тактовое вращательное движение на 120° выполняется механизмом переключения. Стол поднимается или опускается гидравлически.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

Представляют собой пенопласты с пористой сердцевиной и монолитным поверхностным слоем.
Они являются модернизированным вариантом многослойных элементов, то есть сочетают в себе низкую плотность внутри с высокой плотностью снаружи. Это обеспечивает значительную жесткость изделий. Более того, повышаются прочность при сжатии и прочность на истирание. Интегральные пенопласты могут быть изготовлены по различным технологиям. К ним относятся каландрование, экструзия, литье под давлением и литье отверждаю-щихся пенопластов.

то же, что координационно-ионная полимеризация

(сетчатые полиэлектролиты, ионообменные сорбенты, ионообменные полимеры), синтетич. орг. иониты. Твердые нерастворимые, ограниченно набухающие в р-рах электролитов и орг. р-рителях полимеры, способные к ионному обмену в водных и водно-орг. р-рах. По структуре - сетчатые полимеры (наз. матрицей, каркасом), содержащие ионогенные группы; последние способны диссоциировать на фиксированные (полимерные) ионы и эквивалентное число подвижных ионов противоположного знака - противоионы. По знаку заряда обменивающихся ионов различают катионообменные смолы, анионообменные смолы и амфотерные ионообменные смолы (содержат одновременно кислотные и основные группы); к специфич. группе относят селективные ионообменные смолы, содержащие комплексообразующие группы, и окислительно-восстановительные ионообменные смолы, способные к изменению зарядов ионов. Ионогенные группы в И. с. могут быть одного типа (монофункциональные смолы) или разного (полифункциональные смолы); известны, напр., катионообменные смолы, содержащие группы СООН и SO3H. В зависимости от способности ионогенных групп к диссоциации различают сильно-, средне- и слабокислотные (или основные) И. с. Два последних типа И. с. ионизируются только соотв. в щелочных и кислых средах.
По структуре матрицы И. с. подразделяют на гелевые с микропорами мол. размеров и макропористые ионообменные смолы, размеры пор к-рых достигают неск. десятков нм в поперечнике. Методы получения И. с.: поликонденсация или полимеризация мономеров, содержащих ионогенные группы; полимераналогичные превращ. - введение активных функц. групп в инертные сополимеры (в осн. полимеризац. типа). По сравнению с полимеризац. смолами И. с., полученные поликонденсацией, имеют менее однородную структуру, меньшие осмотич. стабильность и хим. стойкость, и для них характерны б. ч. частицы неправильной формы. Из слабо- и среднесшитых сополимеров получают лиофильные гели с микропорами (гелевые И. с.), из макропористых сополимеров - макропористые И. с. Наиб. широко применяют сетчатые сополимеры, получаемые суспензионной сополимеризацией стирола, производных акриловой к-ты или винилпиридинов с диенами, напр., с дивинилбензолом, диэфирами акриловой к-ты и гликолей, диизопропенилбензолом, к-рые служат сшивающими агентами. Длинноцепные сшивающие агенты используют для синтеза макропористых И. с. Степень сшивания, зависящая от содержания диена, влияет на набухание И. с. в воде и орг. р-рителях, пористость, кинетику и избирательность ионного обмена, прочность и химстойкость. В пром. И. с. содержание дивинилбензола может составлять от десятых долей % до 30%. Иногда сшивание производят путем полимераналогичных превращ. малосшитых и линейных полимеров. Выпускают И. с. в виде мелких гранул сферич. или неправильной формы, порошков, мембран ионообменных, волокон, стержней и др. изделий, композитов на основе мелкоизмельченных ионитов и термопластичных связующих. Об осн. характеристиках И. с. и их применении см. Иониты.

Лит.: Вулих А. И., Ионообменный синтез, М., 1973; Полянский Н. Г., Горбунов Г. В., Полянская Н. Л., Методы исследования ионитов, М., 1976; Зубакова Л. Б., Тевлина А. С, Даванков А. Б., Синтетические ионообменные материалы, М., 1978; Кокотов Ю. А., Иониты и ионный обмен, Л., 1980; Тулупов П. Е., Стойкость ионообменных материалов, М., 1984. А. Б. Пашков

Происходит как постепенно так и ускоренно при помощи создания соответсвующих условий.
Остаточные напряжения, возникающие при формовании изделия, также могут стать причиной его растрескивания. Этот процесс происходит постепенно в течение длительного времени. Процесс растрескивания можно ускорить созданием соответствующих условий, на чем и основан метод качественного определения остаточных напряжений. Для различных материалов подбирают жидкие среды, при воздействии которых на напряженное изделие ослабляются межмолекулярные связи в полимере и появляются трещины. По характеру и числу трещин можно судить о степени напряженности изделия и неравномерности структуры. Так, изделие из жесткого ПВХ подвергают испытаниям в безводном ацетоне или метиленхлориде, изделия из АБС-пластика погружают на несколько секунд в ледяную уксусную кислоту. Полиэтиленовые изделия растрескиваются при воздействии на них поверхностно-активных веществ типа ОП-7 или ОП-10. Режимы испытания приводятся в соответствующих нормативных документах.

Лит.: «Экструзия профильных изделий из термопластов» ред. В.П. Володин, изд. Профессия, Спб 2005

группа испытаний, позволяющих оценить прочностные свойства пластических масс при ударных воздействиях.
При стандартных статических испытаниях, например, испытаниях на растяжение и изгиб, материал поглощает энергию медленно. В действительности обычно материалы быстро поглощают энергию приложенного усилия, например, от падающих предметов, ударов, столкновений, падений и т. д. Целью испытаний на прочность при ударе и является имитация таких условий.
Существует целая группа испытаний, позволяющих оценить прочностные свойства пластических масс при ударных воздействиях. Эти испытания проводят либо на маятниковых копрах (испытания на двухопорный изгиб по Шарли), либо с помощью падающего груза. Испытание на двухопорный изгиб (по ГОСТу 4647-82) заключается в разрушении образцов с надрезом и без надреза ударом маятника поперек образца, установленного горизонтально на двух опорах.
В ходе испытаний определяют ударную вязкость — величину работы, затраченной на разрушение образца, отнесенную к площади его поперечного сечения или к площади поперечного сечения образца в месте надреза, а также коэффициент ослабления ударной вязкости, характеризующий отношение ударной вязкости образца с надрезом к ударной вязкости образца без надреза. Испытания ведут при скорости движения маятника 2,9 или 3,8 м/с в зависимости от ударной прочности материала.
Эти испытания могут проводиться при комнатной температуре либо при пониженных температурах для определения хрупкости. Испытуемые образцы могут быть разными по типу и размерам надрезов; обычно применяют образцы в форме брусков с надрезом или без надреза. Число образцов должно быть не менее пяти.
Ударные характеристики материала могут в значительной мере зависеть от толщины образца и ориентации молекул. Разные толщины образцов, используемых в методах 15О и А5ТМ, могут весьма значительно повлиять на значения прочности при ударе. Например, при испытании образцов из поликарбоната по Изоду изменение толщины образцов с разной молекулярной массой с 3 мм на 4 мм наблюдался даже переход характера разрушения от вязкого к хрупкому.

Лит.: «Экструзия профильных изделий из термопластов» ред. В.П. Володин, изд. Профессия, Спб 2005

испытания, проводимые в природных условияx.
Профильное изделие должно эксплуатироваться определенный срок. Полимерные изделия подвержены старению, сокращающему срок эксплуатации, которое обусловлено действием механических нагрузок, климатических факторов, химических сред. При эксплуатации в изделии постепенно накапливаются повреждения, при превышении критического уровня которых происходит разрушение, поэтому важно знать влияние различных факторов на накопление повреждений и прогнозировать продолжительность нормальной эксплуатации изделия (долговечность).
К настоящему времени накоплен большой опыт работы с полимерными материалами, проведены широкие экспериментальные исследования процессов их старения при различных видах воздействий и нагружения. Все это позволяет проводить научно обоснованное прогнозирование гарантийных сроков эксплуатации изделий на основе законов физико-химических процессов старения полимеров.
Для прогнозирования стабильности свойств пластмасс во времени используют два основных подхода. Первый заключается в применении принципов суперпозиции (температурной, частотно-временной, концентрационной и т. п.), проведении ускоренных испытаний и экстраполяции полученных данных на условия хранения и эксплуатации.
Второй подход заключается в моделировании условий эксплуатации полимерных изделий с последующей проверкой сохряняемости эксплуатационных параметров. Подробно оба подхода рассмотрены в работе.

Лит.: «Экструзия профильных изделий из термопластов» ред. В.П. Володин, изд. Профессия, Спб 2005

испытание обычно применяется для твердых материалов, способных разрушаться при ударных нагрузках.
Сущность испытания заключается в подборе груза и высоты его падения, определяющих работу разрушения образца. В разделе 8.5.1 главы 8 рассматривается испытание падающим грузом образцов оконных профилей в соответствии с ГОСТом 30673-99 «Профили поливинилхлоридные для оконных и дверных блоков». Сферический боек радиусом 25 мм и массой 1000 г падает с высоты 1500 мм на образец, уложенный на опоры, расстояние между которыми составляет 200 мм. Испытания проводят при температуре -10 или -20 °С.
Подоконники испытывают при температуре +6 °С, высота падения 700 мм. Образец считается выдержавшим испытание, если при визуальном контроле на его поверхности не обнаружено трещин, разрушений, отслоений отделочного покрытия. В месте удара на поверхности образца допускаются вмятины. Результат испытания считается удовлетворительным, если испытания выдержали не менее 9 из 10 испытанных образцов. Для других изделий методика испытания может отличаться.

Лит.: «Экструзия профильных изделий из термопластов» ред. В.П. Володин, изд. Профессия, Спб 2005

Проводят по общим сведениям о горючести по стандарту UL94. Наиболее широко распространенными стандартами по характеристикам горючести материалов являются стандарты категорий UL94 (научно-исследовательских лабораторий страховых компаний) для пластмасс. Эти категории определяют способность материала к самогашению пламени после воспламенения.
Имеется несколько категорий оценки материалов в зависимости от скорости горения, времени гашения, стойкости к образованию капель и характеристик горючести образующихся капель. Каждому испытуемому материалу может быть присвоено несколько категорий в зависимости от цвета и/или толщины. При выборе материала для конкретного применения категория UL должна определяться по самой тонкой стенке пластмассовой детали. Категория UL всегда должна указываться вместе с толщиной: простое указание категории UL без толщины недостаточно. Классификационные категории стандарта UL94.
Категория НВ. Характеризуется медленным горением горизонтального образца. Скорость горения менее 76 мм/мин при толщине менее 3 мм. Скорость горения менее 38 мм/мин при толщине более 3 мм.
Категория V-0. Горение вертикального образца прекращается в пределах 10 с; образование капель не допускается.
Категория V-1. Горение вертикального образца прекращается в пределах 30 с; образование капель не допускается.
Категория V-2. Горение вертикального образца прекращается в пределах 30 с; допускаются капли горящих частиц.
Категория 5-V. Горение вертикального образца прекращается в пределах 60 с после пяти воздействий пламенем с длительностью каждого воздействия на испытуемый образец в течение 5 с.
Категория 5VВ. Образцы в виде широких пластин могут прогорать насквозь с образованием отверстий.
Категория 5VА. Образцы в виде широких пластин не должны прогорать насквозь (т. е. не образовывать отверстия) — это самая жесткая категория III.
Категория UL94НВ. Если горючесть является требованием по безопасности, то применение материалов категории НВ обычно не допускается. В общем случае материалы категории НВ не рекомендуются для применения в электротехнике. Категория UL94НВ, хотя и наименее жесткая, является категорией горючести и должна проверяться посредством испытаний.

Лит.: «Экструзия профильных изделий из термопластов» ред. В.П. Володин, изд. Профессия, Спб

испытания, позволяющие оценить температурные границы эксплуатации и переработки полимерного материала.
Сущность термомеханических методов заключается в определении деформируемости полимеров в широкой области температур при нагружении или отсутствии нагрузок. Термомеханические методы позволяют определить температурные области перехода аморфных полимеров из стеклообразного в высокоэластическое состояние и далее в вязко-текучеее, а также установить температуры начала деструкции. Для кристаллизующихся полимеров по резкому изменению деформируемости материала на термомеханической кривой можно оценить начало и конец диапазона плавления кристаллитов (поскольку плавление — это фазовый переход). По смещению областей фазовых переходов можно установить изменение строения или состава полимерных макромолекул, структурирование или деструкцию, пластификацию, наполнение и другие изменения химической и физической структуры полимера.
С помощью термомеханических методов можно также осуществлять производственный контроль стабильности свойств разных марок и партий промышленных полимеров. Термомеханические кривые определяют либо при кратковременном периодическом приложении нагрузки, либо при непрерывном ее воздействии. Оба метода показывают одинаковые значения температуры стеклования Тс и температуры текучести Гт, однако первый метод дает более ясную физическую картину.

испытания характеризующие скорее чувствительность материала к надрезу, а не его способность выдерживать удар.
о Ударная прочность по Изоду 15О 180 (А5ТМ О256). Испытания образцов с надрезом на ударную прочность по Изоду стали стандартным методом для сравнения ударной прочности пластмасс. Однако результаты этого метода испытаний мало соответствуют реакции формованного изделия на удар в реальной обстановке. Эти испытания характеризуют скорее чувствительность материала к надрезу, а не его способность выдерживать удар. Результаты этих испытаний широко используются как справочные для сравнения ударных вязкостей материалов. Испытания с надрезом на ударную прочность по Изоду лучше всего применимы для определения ударной прочности изделий, имеющих много острых углов, например ребер, пересекающихся стенок и других мест концентрации напряжений. При испытаниях образцов без надреза результаты всегда выше по сравнению с испытаниями образцов с надрезом из-за отсутствия концентраторов напряжений.
Ударной прочностью образцов с надрезом по Изоду является энергия удара, затраченная на разрушение надрезанного образца, деленная на исходную площадь поперечного сечения образца в месте надреза. Эту прочность выражают в кДж/м2. Образец вертикально зажимают в зажимах ударного копра.
Результаты испытаний по 15О определяют как энергию удара в джоулях, затраченную на разрушение испытуемого образца, деленную на площадь поперечного сечения образца в месте надреза. Результат выражают в кДж/м2. Результаты испытаний по методу АЗТМ определяют как энергию удара в джоулях, деленную на длину надреза (т. е. толщину образца). Их выражают в Дж/м. Практический коэффициент пересчета равен 10: т. е. 100 Дж/м равно приблизительно 10 кДж/м2.
Также существует ударная прочность по Шарпи (15О 179, А5ТМ В256, ГОСТ 4647). Основным отличием методов Шарпи и Изода является способ установки испытуемого образца.

(МФП, БТП, изошаум, базапор, термалон, фриполимер, аеролит, инсульспрей и др.), заливочные теплоизоляционные материалы на основе мочевино-формальдегидных смол. Последние для этих целей получают при молярном соотношении мочевина (карбамид): формальдегид, равном 1 : (1,3-1,7); сухой остаток смолы 67 b 2% по массе, h 0,18-0,70 Па.с (20 °С). Технология получения жидкой пены включает след. стадии: приготовление агента вспенивания-отверждения (водный р-р, содержащий 2-4% по массе ПАВ, напр., триэтаноламиновые соли лаурилсульфата или др. алкилсульфатов, 2-4% катализатора ортофосфорной, соляной, щавелевой к-т или нефтяных сульфокислот); вспенивание его сжатым воздухом в проточном пеногенераторе; смешение потока пены агента вспенивания-отверждения с мочевино-формальд. смолой, к-рую часто разбавляют водой до содержания сухого остатка 30-45% по массе. Иногда смолу предварительно вспенивают воздухом на установке и затем смешивают оба потока пены. Полученная пена отверждается на воздухе, теряя текучесть за неск. мин, и медленно высыхает Разнообразные установки непрерывно-импульсного действия для произ-ва К.-ф. п. различаются по производительности пенообразования от неск. единиц до неск. сотен м3/ч. К.-ф. п. имеют плотн. в воздушно-сухом состоянии 5-40 кг/м3 (чаще 8 30 кг/м3), теплопроводность 0,03 0,04 Вт/(м.К), обладают низкой мех. прочностью, хрупкостью, но сохраняют форму и размеры без нагрузки при т-рах до 100°С; характеризуются самозатуханием Применяют К.-ф. п. гл. обр. в стр-ве: жидкой пеной заполняют полые стены из кирпича или др. материалов при постройке и ремонте зданий, полые строит. панели с наружными слоями из древесины или асбоцемента. Жидкую, высыхающую на воздухе К.-ф. п. используют также для укрытия от промерзания овощей в буртах, для закрепления песчаных почв, откосов и отвалов, как ср-во защиты растений от мороза и испарения влаги, иногда для защиты почвы от промерзания. К.-ф. п. производят в СССР и за рубежом; в 80-х гг. 20 в. объем их потребления в странах Зап. Европы составил 20-25 тыс. т/год (до 2 млн. м3), в США - 20-28 тыс. т/год.

Лит.: Берлин А. А., Шутов Ф. А., Пенополимеры на основе реакционноспособных олигомеров, М., 1978, с. 256-91; Baumann Н., "Kunststofle", 1984, Bd. 74, Н. 3, S. 151-52; Альперин В. Д., Бородкина Н. И., Болдина Л. А., Карбамидоформальдегидные пенопласты. Современные проблемы химии и химической промышленности, М., НИИТЭХИМ, 1984, в. 14 (169). В. Д. Вaлгин.

Это кабели для подводки электричества к оборудованию на производстве, к осветительным и бытовым приборам, компьютерам, проложенные в пластмассовых коробах или кабель-каналах с крышкой или без нее.
Прокладка проводов в кабель-каналах позволяет проводить аккуратный монтаж, проще маркировать провода в зависимости от их расположения на электрической схеме, исключить или ограничить применение скрытой проводки, иметь легкий доступ к любому проводу, создать удобное подключение различных потребительских приборов.
Существуют целые системы прокладки кабеля, которые помимо коробов включают целый набор соединительных деталей, позволяющих делать отводы от магистральной линии, встраивать розетки, выключатели, соединители и прочую электрическую арматуру. Терминология в отношении изделий для кабельных систем еще не устоялась: одни и те же изделия могут называть кабель-каналами, коробами, электротехническим коробами и т. д.
На сегодняшний день номенклатура кабель-каналов включает огромное количество позиций, различающихся как по форме, так и по размерам: кабель-каналы малых (мини- и микроканалы), средних и больших размеров, плинтусного типа, напольные, настенные, потолочные, с перегородками и без них, комбинированные, с откидывающейся крышкой и т. д.

Лит.: «Экструзия профильных изделий из термопластов» ред. В.П. Володин, изд. Профессия, Спб 2005

Элемент крученого (плетеного) изделия, скрученный из нескольких химических нитей, или пряжа из натуральных или химических волокон.

пресс с горизонтально расположенными валами (от 2 до 20) между которыми пропускают полимерный материал в виде рулонов или листов для увеличения его плотности, повышения гладкости, нанесения тиснением рисунка или узора.

метод производства пластмассовых изделий на каладровом обородувании (см. Каландр)

Служит для зажима готового изделия сразу же после его извлечения из формы.
Готовое изделие должно остоваться в зажимном калибре до полного охлаждения. Калибры могут быть изготовлениы из дерева.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

калибрующее устройство, необходимое для калибровки различных термопластов.
Размеры отверстия калибрующего устройства должны учитывать термическую усадку материала при охлаждении. Величина усадки в поперечных направлениях (по ширине участка и толщине стенки) различна и пропорциональна степени ориентации расплава. В отношении экструзии эта область еще недостаточно изучена, поэтому размеры калибра устанавливают экспериментально на основе практических данных. Для ПВХ термическая усадка не велика и не превышает 0,5-1,0%.
Формующие детали калибраторов рекомендуется изготавливать из нержавеющей стали, так как латунные детали с хромированной поверхностью быстро изнашиваются, что приводит к изменению размеров сечения калибратора и к отклонению изделий от установленных допусков.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

см. Калибратор

(кам.-уг. деготь), вязкая черная жидкость с характерным фенольным запахом; продукт коксования каменных углей (выход 3,5% от массы угольной шихты). Термодинамически неустойчивая дисперсная система олигомеров, индивидуальных в-в, их ассоциатов и мол. кристаллов. Плотн. 1,17-1,20 г/см3, низшая теплота сгорания 35,6-39,0 МДж/кг, т. самовоспл. 580-630 °С; ПДК в воздухе рабочей зоны 15-10-4 мг/м3. В состав К. с. входит ок. 10 тыс. соединений, из к-рых выделено и идентифицировано более 480 (до 50% от общей массы).

Выход и состав К. с. зависят от состава угольной шихты и условий ее коксования. С углублением степени пиролиза первичных продуктов коксования возрастают плотность К. с., содержание в ней нафталина, нерастворимых в толуоле и хинолине в-в, увеличивается выход пека каменноугольного. Наряду с этим снижаются выходы фенолов, низкокипящих масел, метилнафталинов и др. углеводородов. К. с. содержит эмульгированную воду, к-рая конденсируется вместе с ней из коксового газа. В воде растворены соли аммония [NH4Cl, NH4SCN, (NH4)2S, (NH4)2SO4], CO2, H2S и т.д. В К.с. имеются также нерастворимые в ней углеродистые в-ва - фусы, представляющие собой осн. часть зольного остатка. Перед переработкой К. с. из нее необходимо удалить воду и растворенные соли, вызывающие коррозию оборудования, а также фусы, повышающие зольность пека и загрязняющие аппаратуру. Это достигается отстаиванием К. с. в спец. хранилищах или центрифугированием. Переработка К. с. состоит в разделении ее на фракции ректификацией с послед. кристаллизацией, экстракцией и повторной ректификацией полученных фракций. Процесс осуществляют на установках непрерывного действия с подогревом К. с. до 380-400 °С в трубчатых печах высокой производительности (100-200 тыс. т/год) и разделением на фракции в мощных ректификац. колоннах. В пром-сти применяют след. осн. системы переработки К. с.: одноколонные (рис. 1) и двухколонные атмосферные с однократным испарением сырья; многоколонные атмосферно-вакуумные с многократным подводом теплоты в ниж. часть колонн от т. наз. донных продуктов, циркулирующих через трубчатые печи. В совр. отечеств. установках, снабженных одно- или двухколонными системами, достигается сосредоточение в нафталиновой фракции 80-82% нафталина от наличия его в К. с.

В коксохим. произ-вах часто используют также иные системы ректификации К. с., напр.: двухколонные с двукратным испарением сырья и разделением одной части отгона под атм. давлением и др. части под вакуумом; двухколонные с выносными отпарными, или стриппинговыми, колоннами для поглотительной фракции и с использованием теплоты отходящих фракций для нагрева сырья; двухколонные с двукратным испарением сырья путем ввода дополнит. кол-ва теплоты при рециркуляции донных продуктов. Перспективны одноколонные вакуумные системы с отпарными колоннами для отбора фракций, одноколонные системы с применением в качестве теплоносителя пека и системы с двустадийной обработкой при высоких т-ре и давлении (выход пека до 75%). Из всех содержащихся в К. с. индивидуальных в-в наиб. интерес представляет нафталин. Поэтому при ректификации К. с. необходимо обеспечить возможно более полное его выделение при одновременном получении остальных продуктов высокого качества, особенно электродного пека и поглотительного масла (см. ниже).
Фракции, выделенные при ректификации К. с., за исключением пека, являющегося товарным продуктом, подвергают дальнейшей переработке. Легкая фракция (легкое масло) по составу подобна сырому бензолу, поэтому их перерабатывают совместно. Фенольная фракция содержит гл. обр. фенолы, нафталин, гомологи бензола, а также пиридиновые и хинолиновые основания и др. После экстракции фенолов и оснований нейтральную часть фенольной фракции ректифицируют, выделяя фенольное масло, или тяжелый сольвент (см. Каменноугольные масла), и нек-рую часть нафталиновой фракции. Последнюю объединяют с осн. нафталиновой фракцией (кроме нафталина содержит метилнафталины, тионафтен, индол, крезолы, ксиленолы, основания), промывают р-рами к-т и щелочей для удаления фенолов и оснований и направляют на произ-во нафталина. Для его выделения очищенную фракцию подвергают кристаллизации при охлаждении с послед. горячим прессованием, очисткой и повторной ректификацией. Выход кристаллич. прессованного нафталина 5-8% от массы К. с. Поглотительная фракция содержит преим. нафталин и его гомологи, аценафтен, флуорен, дибензофуран, индол, дифенил, хинолин и его производные, фенолы, сернистые и непредельные соед., а также до 20% неидентифицированных углеводородов. Для извлечения фенолов и хинолиновых оснований эту фракцию обрабатывают р-рами щелочей и к-т и применяют затем в виде поглотительного масла с целью улавливания бензола из коксового газа. Антраценовые фракции, состоящие в основном из фенантрена, антрацена, карбазола, пирена и др. многоядерных углеводородов, кристаллизуют с выделением смеси антраценового масла и сырого антрацена, к-рый используют для получения антрацена, фенантрена и карбазола, а также техн. углерода (сажи), дубителей и красителей. Антраценовое масло применяют для приготовления др. кам.-уг. масел и выделения из него индивидуальных в-в. Примерный ассортимент осн. продуктов переработки К. с. на атм. трубчатых установках непрерывного действия (в % по массе): К. с. - важный источник сырья для хим. пром-сти и др. отраслей народного хозяйства (цветной металлургии, с. х-ва, железнодорожного транспорта, дорожного стр-ва). На базе использования продуктов переработки К. с. и сырого бензола в конце прошлого века возникла одна из ведущих отраслей пром-сти - основной органический синтез. К. с. и сейчас сохраняет свое значение как сырье для произ-ва нафталина, крезолов и антрацена, пека и пекового кокса, масел для пропитки древесины, получения техн. углерода, пестицидов и т. п. Более 50 индивидуальных в-в К.с. (аро-матич. углеводороды, гетероциклич. соединения и др.) используют для тонкого органического синтеза. Мировое произ-во К. с. более 17 млн. т/год (1986); по ее выработке СССР занимает первое место в мире. Для совр. условий переработки К. с. характерны централизация произ-ва, расширение ассортимента продуктов и увеличение единичной мощности технол. установок.

Лит.: Справочник коксохимика, т. 3, М., 1966; Литвиненко М. С., Химические продукты коксования. К., 1974; Привалов В. Е., Степаненко М. А., "Кокс и химия", 1976, № 2, с. 51-55. М. С. Литвиненко

одно из средств, с помощью которого осуществляется вакуумная калибровка.
Ее действие заключается в том, что через небольшие отверстия или шлицы вакуумной камеры создается вакуум между насадкой и трубой или полым профилем, обеспечивающий прижатие горячего изделия к охлажденной внутренней стенке калибрующей насадки.
Также один из вариантов калибровки с использованием вакуумной камеры - калибровка в вакуумном резервуаре. Используется для калибровки труб.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

рабочий элемент (деталь) закрытого смесителя, используемого в переработке каучука.
Функционирует следующим образом, ингридиенты смеси плунжером вдавливаются в смесительную камеру, в которой вращаются роторы, оснащенные месильными лопастями. Качество смеси зависит от температурного режима и числа оборотов и формы лопастей в смесительной камере.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

рабочий элемент раздувной формы используемой в экструзионно-раздувном формовании.
Вентиляционные каналы служат для вытеснения воздуха из полости раздувной формы, используемого для раздувания заготовки.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

Необходим для защиты пластичной сердцевины латьевой формы от дальнейшей теплоотдачи.
Метод изолирующего разводящего канала с пластичной сердцевиной оказался востребован и для конструкции многогнездных литьевых форм. Изолирующий разводящий канал действует по тому же самому принципу, что и предкамерная втулка. Это значит, что поперечное сечение каналов, идущих от литниковой втулки к отдельным литникам, таково, что в находящейся в них массе постоянно присутствует пластичная сердцевина. И в этом случае для предотвращения затвердевания расплава необходима быстрая смена производственных циклов. Параметры литьевых форм с изолирующим разводящим каналом должны быть рассчитаны таким образом, чтобы обеспечить быструю разборку формы на участке разводящего литника.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

часть литниковой системы устройства литья под давлением, который отвечает за передачу полимерного расплава в формующую полость.
Еще называемый центральным литниковым стержнем или коническим литниковым каналом.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

часть литьевой формы, которая отвечает за то, чтобы не произошло расплавления и дегазации расплава.
Для этого на входе и на выходе нагревательный канал должен замыкаться, так как материал содержащий порообразователь является пенообразующим.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

рабочий элемент устройства по литью под давлением, которые отвечают за качественный отвод воздуха из литьевой формы.
Это необходимо чтобы избежать образования облоя.
Каналы охлаждения следует располагать как можно ближе к формующим полостям формы с учетом прочности материала, из которого изготовлена форма.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

Канал, по которому расплав перетекает к формующей части, чаще всего они имеют переменное в направлении течения сечение.
Назначение подводящих каналов состоит в преобразовании формы потока от сравнительно простой на входе (круглой, прямоугольной, овальной) к фигурной в месте стыка с формующей частью. В подводящих каналах происходит формирование профиля скоростей элементов потока, от которого зависит равномерность выхода расплава по ширине формующего канала.
Форма и размеры подводящих каналов оказывают непосредственное влияние на качество экструдируемой заготовки (состояние поверхности, степень изменения формы и размеров по отношению к формующей щели), особенно при высоких скоростях экструзии. «Обтекаемые» подводящие каналы должны удовлетворять условиям:
• обеспечение плавного перехода к формующему каналу сложного поперечного сечения, особенно при переработке нетермостабильных материалов;
• отсутствие застойных («мертвых») зон, где может произойти застой и перегрев материала;
• площадь поперечного сечения канала должна плавно уменьшаться (в некоторых головках для уменьшения разбухания экструдата стараются выдержать площадь поперечного сечения постоянной, не допуская растяжения расплава);
• образующие каналов могут быть прямолинейными или криволинейными в зависимости от конструкции деталей и применяемого способа обработки; по возможности, следует стремиться к наиболее простой форме каналов;
• поверхности подводящих каналов должны образовываться путем подбора наиболее легко осуществимых машинных операций (плоскостей, поверхностей вращения — для разъемных деталей; прожига фигурными электродами - для неразъемных деталей).
Увеличенная длина входной зоны способствует более спокойному и равномерному подводу расплава к формующей части фильеры. Для нетермостабильных материалов углы наклона прямолинейных образующих каналов не должны превышать 30°; для криволинейных образующих оптимальной формой считается сигмоидальный профиль (кубическая парабола), который при обработке может быть заменен серией коротких прямолинейных образующих.

Лит.: «Экструзия профильных изделий из термопластов» ред. В.П. Володин, изд. Профессия, Спб 2005

рабочий элемент (деталь) экструзионной головки, который позволяет расплаву выходить из головки с одинаковой скоростью, а не оставаться в застойных участках (разложение полимерной массы).
При этом необходимо слелить за тем, чтобы проточный канал (от входной зоны потока до прямолинейного участка) по возможности плавно переходил к форме сечения изготавливаемого изделия.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

рабочий элемент (деталь) устройства литья под давлением, отвечающий за предотвращение затвердевания расплава.
Масса, протекающая при входе в литьевую форму контактирует с холодной внешней стенкой, охлаждается и застывает. Проходящий по центру литникового канала расплав получил название «пластичной сердцевины»; за счет изолирующего воздействия внешнего застывшего слоя он защищается от затвердевания и застывает позднее.
Круглое сечение представляет собой наиболее удачное соотношение поперечного сечения потока и поверхности охлаждения. Именно поэтому поперечные сечения разводных каналов по форме должны быть как можно ближе к кругу.
В многогнездных литьевых формах гнезда могут быть по разному расположены по отношению к разводящей системе. Иногда встречаются литьевые формы, в которых разводящие каналы, направляемые в сторону гнезд, имеют неодинаковую длину. В этом случае прежде чем попасть в гнезда формы, расплаву приходится преодолевать различное гидродинамическое сопротивление. При одинаковом размере впускных литников и разводящих каналов гнезда литьевой формы заполняются при различном давлении и в разное время. В то время как некоторые гнезда будут заполнены не полностью, другие окажутся перегружены.
Поэтому различные сопротивления в разводящем литнике следует компенсировать адаптацией поперечных сечений разводящего литника. Это требует проведения реологических расчетов.
Одна из возможностей избежать расчетных регулировок состоит в придании каждому гнезду литьевой формы разводящего канала одинаковой длины. Недостатком такой «естественной балансировки» разводящей системы может стать повышенное количество литниковых отходов.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

рабочий элемент экструзионной головки, отвечающий за выход полимерного раслпава отдельно от других сопрягаемых профилей различного поперечного сечения.
Также распределительные каналы существуют в эктсрудерах по эктсрузии труб и профилей различного назанчения.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

отверстие фильеры через которое проходит полимерный расплав, который подвергается вытяжке для получения изделия заданных размеров.
Деформирование расплава в каналах (одновременный сдвиг и растяжение) приводит к неоднородному и неодинаковому разбуханию экструдата по шириние и по толщине (или по диаметру и толщине стенки), поэтому необходим правильный расчет размера канала фильеры.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

рабочий элемент экструзионной головки, в которой происходит деформирование расплава.
Бывают длинные и короткие формующие каналы. Преимущество всегда остается длинным каналам, так как в данном случае не происходит искажение формы экструдата вследствие его разбухния.
В коротких формующих каналах при высокой скорости течения расплава редаксационные процессы не успевают заврешиться и продолжаются на выходе из головки, что приводит к искажению формы экструдата вслествие его разбухания.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

(от назв. др.-греч. г. Колофон в Малой Азии), твердая составная часть смолистых в-в хвойных пород деревьев, остающаяся после отгонки из них летучих в-в -скипидара. Хрупкая, стеклообразная, прозрачная смола от светло-желтого до темно-коричневого цвета. Содержит 60-92% смоляных кислот (в осн. абиетиновую к-ту), 0,5-12% насыщенных и ненасыщенных жирных к-т, 8-20% нейтральных в-в (сескви-, ди- и тритерпеноиды). К. хорошо раств. в диэтиловом эфире, абс. этаноле, ацетоне, бензоле, хуже - в бензине, керосине, не раств. в воде. Перегоняется с перегретым до 200 °С паром без разложения. Т. размягч. 40-75 °С, т. пл. 100-140 °С, т. кип. 250°С/5 мм рт. ст., т. крист. 95-110 °С; d2020 1,07-1,09; h 3,7.106 Па.с (50 °С), 1,4.102 Па.с (140°С); C0p 2,3 кДж/(кг.°С), теплопроводность 0,46 кДж/(м.ч.°С), теплотворная способность 37170-38518 кДж/кг; DH0исп 168-190 кДж/кг; r 1012 Ом.см; кислотное число 100-180. При взаимод. с минер. и орг. основаниями К. образует соли (т. наз. канифольное мыло), напр. C19H29COONa; со спиртами (лучше многоатомными) - эфиры канифоли. Нагревание К. с оксидами металлов (Zn, Са, Al, Ва и др.) приводит к образованию резинатов, используемых в качестве сиккативов. К., особенно измельченная, легко окисляется О2; вступает в р-ции, свойственные смоляным к-там. В зависимости от вида сырья и способа получения различают живичную, экстракционную и талловую К. Живичную К. получают из живицы сосны обыкновенной при отгонке с паром скипидара с одновременным сплавлением нелетучего остатка; экстракционную - из просмоленной древесины (в осн. пней) хвойных пород (т. наз. осмола) экстракцией бензином с послед. отгонкой р-рителя, летучих в-в и одновременным сплавлением нелетучего остатка; талловую - вакуумной ректификацией таллового масла. Товарную К. характеризуют по цвету, т-ре размягчения, значению кислотного числа, содержанию мех. примесей, зольности. Лучшими потребительскими св-вами обладает живичная К. (т. размягч. 68 °С, кислотное число / 168, зольность [ 0,03%, содержание неомыляемых в-в 5-7%, жирные к-ты практически отсутствуют). Экстракционная К. обладает более темным цветом; т. размягч. 52-54 °С, кислотное число 150-155, содержание жирных к-т до 12%. Для придания К. стойкости к действию света и окислению ее подвергают разл. хим. превращениям, получая т. наз. модифицированную К. При этом различают: 1) гидри-рованную К., получаемую гидрированием р-ра К. в бензине в присут. Pd или Pt при т-ре 130-150°С, давлении Н2 4-5 МПа; состоит в осн. из дигидросмоляных к-т; не кристаллизуется, стойка к воздействию света, применяется для пропитки бумаги, в кабельной пром-сти, в качестве сырья для орг. синтезов; 2) диспропорционированную К., получаемую нагреванием К. при 150-300 °С в присут. Pd, S, Se, галогенов, тиофенолов и др.; состоит в осн. из де- и дигидроабиетиновой к-т; применяется в качестве эмульгатора в произ-ве эмульсионных каучуков; 3) полимеризованную К., образующуюся из 50%-ного р-ра К. в орг. р-рителях при 35-45 °С в присут. H2SO4, BF3, АlСl3 и др. кат.; состоит в осн. из димеров смоляных к-т ф-лы (С19Н29СОО)2; т. размягч. 80-100°С, кислотное число 150-155; применение -сырье для получения резинатов и эфиров К.; 4) конденсационную К., получаемую нагреванием К. при 150-220 °С с малеиновым ангидридом или фумаровой к-той; содержит в осн. смоляные к-ты и малеопимаровую к-ту; живичная К., модифицир. малеиновым ангидридом, имеет т. размягч. 70-85 °С, кислотное число 180, экстракционная - т. размягч. 70-80 °С, кислотное число > 170. Мн. виды модифицир. К. - компоненты клеев для проклейки бумаги и картона. В пром-сти используют также эфиры К. и канифольное мыло. Эфиры одноатомных спиртов - вязкие, высококипящие жидкости, многоатомных спиртов - твердые смолы. Хорошо раств. в неполярных р-рителях, трудно омыляются, хорошо совмещаются с пигментами. Эфиры многоатомных спиртов получают прямой этерификацией К. при 250-300°С (с катализаторами или без них). Применение: адгезионные добавки в произ-ве водо- и термостойких лаков и красок, окрашенных полимерных изделий. Канифольное мыло-натриевые (реже калиевые) соли К. (предпочтительно модифицированной); аморфные гидрофильные продукты, хорошо раств. в воде. Обладает высокой моющей способностью, растворяет жиры, образует стабильные коллоидные р-ры с орг. р-рителями. Применение: эмульгатор в произ-ве синтетич. каучука, латексов, битумных эмульсий, компонент клеевых и пропиточных составов, добавка к жирам (до 10%) при мыловарении; соли Са, Zn, Al, Mn и Со - сиккативы.

Лит.: Комшилов Н. Ф., Канифоль, ее состав и строение смоляных кшслот, М., 196S; Жильников В. И., Хлопотунов Г. Ф., Модифицированная канифоль, М., 1968; Журавлев П. И., Канифоль, скипидар и продукты их переработки, М., 1988.

(гексагидро-2-азепинон, лактам e-аминокапроновой к-ты, 2-оксогексаметиленимин), мол. м. 113,16; бесцв. гигроскопич. кристаллы, т. пл. 68,8 °С, т. кип. 262,5 °С; плотн. при 70 °С 1,02 г/см3; nD70 1,4790, nD20 (50%-ный водный р-р) 1,4795; vкрит 339,5.10-6 м3/моль, tкрит 750 и 805,7 К,
pкрит 47,62.105 Па; температурный коэф. объемного расширения 0,00104 К-1 (80 90 °С); С0p при 60 и 70 °С соотв. 1,67 и 1,76 кДж/(кг.К); DH0обр -269,63 кДж/моль, DH0сгор - 3605,2 кДж/моль; S0298 1,49 Дж/(моль.К). Ур-ния температурной зависимости давления пара: для твердого (308-333 К) lgp (мм рт. ст.) = 13,06 + 4,73.10-3/T, жидкого (353-413К) lgp (мм рт.ст.) = 6,78 + 2344/T; h 0,009 и 0,0047 Па.с соотв. при 78 и 100 °С; g 33,4.10-3 Н/м (130°С); теплопроводность 0,2326 Вт/(м.К); e 74 (20 °С, 20%-ный водный р-р). К. хорошо раств. в воде, орг. р-рителях и в разб. H2SO4; теплота растворения в воде 35,17 Дж/кг, в конц. H2SO4 611,27 Дж/кг (298-305 К). По хим. св-вам К. - типичный представитель лактамов. При нагр. с конц. минер. к-тами образует соли; в присут. небольших кол-в воды, спиртов, аминов, карбоновых к-т при 250-260 °С полимеризуется с образованием полиамидной смолы, из к-рой затем получают волокно капрон.
В пром-сти наиб. распространение получил метод синтеза К. из бензола. Технол. схема включает гидрирование бензола в циклогексан в присут. Pt/Al2O3 или никель-хромового катализатора при 250-350 и 130-220 °С, соответственно. Жидкофазное окисление циклогексана в циклогексанон осуществляют при 140-160°С, 0,9-1,1 МПа в присут. нафтената или стеарата Со. Получающийся в результате окисления циклогексанол превращают в циклогексанон путем дегидрирования на цинк-хромовых (360-400 °С), цинк-железных (400 °С) или медь-магниевых (260-300 °С) смешанных катализаторах. Превращение в оксим проводят действием избытка водного р-ра сульфата гидроксиламина в присут. щелочи или NH3 при 0-100°С. Завершающая стадия синтеза К. - обработка циклогексаноноксима олеумом или конц. H2SO4 при 60-120 °С (перегруппировка Бекмана). Выход К. в расчете на бензол 66-68%. При фотохим. методе синтеза К. из бензола циклогексан подвергают фотохим. нитрозированию в оксим под действием NOCl при УФ облучении. Метод синтеза К. из фенола включает гидрирование последнего в циклогексанол в газовой фазе над Pd/Al2O3 при 120-140°С, 1-1,5 МПа, дегидрирование полученного продукта в циклогексанон и дальнейшую обработку как в методе синтеза из бензола. Выход 86-88%. Метод синтеза К. из толуола включает: окисление толуола при 165°С в присут. бензоата Со; гидрирование получающейся бензойной к-ты при 170°С, 1,4-1,5 МПа в присут. 5%-ной взвеси Pd на мелкодисперсном угле; нитрозирование циклогексанкарбоновой к-ты под действием нитрозилгидросульфата (нитрозилсерной к-ты) при 75 80 °С до К.-сырца. Нек-рые стадии этой схемы недостаточно селективны, что приводит к необходимости сложной очистки получаемого К. Выход К. 71% в расчете на исходный продукт. Полученный любым из перечисл. методов К. предварительно очищают с помощью ионообменных смол, NaClO и КМnО4, а затем перегоняют. Побочный продукт произ-ва (NH4)2SO4 (2,5-5,2 т на 1 т К.), к-рый используется в с. х-ве в качестве минер. удобрения. Известны также методы получения К. из неароматич. сырья (фурфурола, ацетилена, бутадиена, этиленоксида), к-рые не нашли пром. применения. Твердый К. транспортируют в бумажных пятислойных мешках с полиэтиленовым вкладышем, жидкий - в специально оборудованных цистернах с обогревом в атмосфере азота (содержание кислорода в азоте не должно превышать 0,0005%). Т. всп. 135°С, т. самовоспл. 400 °С, ниж. предел воспламенения 123°С; ЛД50 450 мг/м3 (мыши, вдыхание паров), ПДК 10 мг/м3. Раздражает кожу. К. применяют для получения поли-e-капроамида. Объем мирового произ-ва 2,7 млн.т/год (1985); из них из бензола получают 83,6%, из фенола - 12%, из толуола - 4,4% К.

Лит.: Производство капролактама. М., 1977. П. А. Лупанов, В. Н. Громогласова.

см. Полиамидные волокна

см. Мочевино-формальдегидные смолы

Карборунд, SiC, соединение кремния с углеродом; один из важнейших карбидов, применяемых в технике.
В чистом виде К. к. - бесцветный кристалл с алмазным блеском; технический продукт зелёного или сине-чёрного цвета. К. к. существует в двух основных кристаллических модификациях - гексагональной (a-SiC) и кубической (b-SiC), причём гексагональная является "гигантской молекулой", построенной по принципу своеобразной структурно-направленной полимеризации простых молекул. Слои из атомов углерода и кремния в a-SiC размещены относительно друг друга по-разному, образуя много структурных типов. Переход b-SiC в a-SiC происходит при температуре 2100-2300°С (обратный переход обычно не наблюдается). К. к. тугоплавок (плавится с разложением при 2830°С), имеет исключительно высокую твёрдость (микротвёрдость 33400 Мн/м2 или 3,34 тс/мм2), уступая только алмазу и бора карбиду B4C; хрупок; плотность 3,2 г/см3. К. к. устойчив в различных химических средах, в том числе при высоких температурах. К. к. получают в электропечах при 2000-2200°С из смеси кварцевого песка (51-55%), кокса (35-40%) с добавкой NaCI (I-5%) и древесных опилок (5-10%).
Благодаря высокой твёрдости, химической устойчивости и износостойкости К. к. широко применяется как абразивный материал (при шлифовании), для резания твёрдых материалов, точки инструментов, а также для изготовления различных деталей химической и металлургической аппаратуры, работающей в сложных условиях высоких температур. К. к., легированный различными примесями, используется в технике полупроводников, особенно при повышенных температурах. Интересно использование К. к. в электротехнике - для изготовления нагревателей высокотемпературных электропечей сопротивления (силитовые стержни), грозоразрядников для линий передачи электрического тока, нелинейных сопротивлений, в составе электроизолирующих устройств и т. д.

(карбоксилсодержащие каучуки), синтетич. каучуки, макромолекулы к-рых содержат карбоксильные группы. Наиб. пром. значение приобрели сополимеры бутадиена (а также его смесей со стиролом или акрилонитрилом) с 1-5% метакриловой к-ты. Аморфные каучуки, не кристаллизующиеся при растяжении; мол. м. (200-300).103, в зависимости от состава плота. 0,93-0,99 г/см3, т. стекл. от -70 до — 45 °С. По сравнению с каучуками, не содержащими групп СООН, отличаются улучшенной адгезией к металлам и др. субстратам, повыш. когезионными св-вами. Получают К. к. эмульсионной сополимеризацией мономеров (в кислой среде). Способны вулканизоваться оксидами двухвалентных металлов (ZnO, MgO или др.). В возникающей при этом гетерог. вулканизац. сетке принимают участие и частицы оксида металла, на пов-стях к-рых образуются лабильные связи солевого типа с группами СООН полимера (энергия связи 4-8 кДж/моль). Это обусловливает высокий ориентац. эффект при деформации, способствующий высокой прочности ненаполненных вулканизатов (резин). Для предотвращения больших остаточных деформаций (разнашиваемости) вулканизацию осуществляют оксидами металлов в сочетании с серой и серосодержащими соед., напр., с тиурамами. Резины характеризуются повышенными долговечностью, сопротивлением раздиру и росту трещин, прочностью связи с кордом и металлич. пов-стями, высокими тепло- и износостойкостью; sраст 20-50 МПа, относит. удлинение 600-900%. Однако для К. к. характерна повыш. склонность к подвулканизации, что препятствует их широкому применению. Один из путей преодоления этого недостатка - замена карбоксильных групп на сложноэфирные, омыляемые при вулканизации. Применяют К. к. в виде латексов (см. Латексы синтетические) для пропитки шинного корда, текстиля и бумаги, изготовления губчатых и маканых изделий, красок, клеев, искусств. кожи и др. Получили развитие жидкие каучуки с концевыми карбоксильными группами.

Лит.: Синтетический каучук, под ред. И. В. Гармонова. 2 изд., Л., 1983. с. 366-77. Ф. Е. Куперман

Углекислый кальций, CaCO3, соль. Широко используемый наполнитель для пластмасс.
В природе образует два минерала, различающиеся кристаллической структурой: широко распространённый кальцит и арагонит. При нагревании выше 900 °С К. к. разлагается: CaCO3 = CaO + CO2 (способ получения извести). Трудно растворим в воде (14 мг кальцита в 1 л при 18 °С), легко - в кислотах. Природный К. к. (известняк, мрамор) применяют как строительный материал; мел (молотый К. к.) - наполнитель для резиновых смесей, бумаги, линолеума. Более мягкий и тонкий продукт - так называемый осажденный К. к., полученный взаимодействием CaCl2 и Na2CO3 - в производстве зубного порошка, косметических средств и т.д.

то же, что углепластики

Имеют в основной или боковой цепи макромолекулы клозо-, нидо- или арахно-карборановые группы (см. Карбораны). Наиб. полно изучены полимеры, содержащие икосаэдрич. дикарба-клозо-карборановые группы, т.е. остатки о-, м- и п-карборанов (12). Известны карборансодержащие полисилоксаны, сложные полиэфиры, полиамиды, полифенилены, феноло-формальд. и эпоксидные смолы и др. В зависимости от хим. строения К. п. прозрачные вязкие жидкости или твердые в-ва (эластомеры, порошки, волокнистые в-ва). При введении объемистых карбораковых групп в макромолекулы разл. классов полимеров у последних, как правило, повышаются р-римость и термостойкость вследствие образования трехмерных структур с прочными связями В-В, В-О-В и В-С. Получают К. п. обычными методами синтеза полимеров, используя в осн. карбораны, имеющие одну ненасыщенную или две функц. группы (напр., NH2, ОН, NCO, COCl, СООН). Практич. применение нашли карборансодержащие полисилоксаны, выпускаемые в США под назв. "дексил". Они сочетают высокую термостойкость (до 500 °С) с очень хорошей огнестойкостью (кислородный индекс 62). Их используют как высокополярные фазы в газовой хроматографии. На основе карборансодержащих полисилоксанов и феноло-формальд. смол созданы клеевые композиции, способные длительно работать при 500 °С. К. п. можно использовать как термостойкие покрытия, смазки, способные выдерживать облучение при высоких т-рах, стойкие к абляции материалы и связующие для армированных пластиков, для изготовления ракетного топлива и углеродопластов.

Лит.: Граймс Р. Н., Карбораны, пер. с англ., М., 1974; Коршак В. В., Замятина В. А., Бекасова Н. И., Борорганические полимеры, М., 1975; Бекасова Н. И., "Успехи химии", 1984, т. 53. в. 1, с. 107-34; Успехи в области синтеза элементоорганических полимеров, под ред. В. В. Коршака, М., 1988, с. 60-74. Н. И. Бекасова.

Содержат в повторяющемся звене макромолекулы объемную боковую циклич. группу (т. наз. кардовую), один атом к-рой входит в состав основной цепи. наиб. распространены К. п. с фталидными, флуореновыми, антроновыми и циклогексановыми группами.

К. п. сочетают повыш. теплостойкость с хорошей р-римостью в орг. р-рителях; хорошо совмещаются с разл. мономерами, олигомерами и др. полимерами. Известны кардовые полиарилаты, ароматич. полиамиды, простые полиэфиры, полиимиды, поли-1,3,4-оксадиазолы, полибензоксазолы, а также кардовые карбоцепные полимеры, напр., полиметилиденфталид. Применяют К. п. для произ-ва пленок, пластмасс, связующих для армированных пластиков, клеев и др.

Лит.: Виноградова С. В., "Успехи химии", 1973, т. 42, в. 7, с. 1225-64.

из видов профилированного листа.
Это название было введено в употребление и запатентовано в начале 70-х гг. XX в. итальянской фирмой СоVета. В настоящее время картонопласт производится во многих странах, в том числе в Италии (фирмы Отгра, СаНопр1аз1), Германии, США, Франции, Англии, Финляндии, Австрии, Венгрии, Израиле, Польше, Румынии, Эстонии, Таиланде, Сингапуре, Индонезии, России.
Картонопласт в основном предназначен для изготовления тары при упаковывании пищевых продуктов, промышленных товаров, лекарств. Тара из пластмассового картона более долговечна, так как допускает многооборотность, более жесткая и прочная, хотя и несколько более дорогая. Размеры листа и используемый для изготовления материал определяются областью применения. Для упаковки применяют широкий лист малой высоты и с тонкими стенками и перегородками. Чаще всего его изготавливают из ПП или ПЭВП. ПП несколько более жесткий материал, чем ПЭВП, допускает использование тары при повышенных температурах (для упаковки лекарств это имеет существенное значение, поскольку тара допускает кратковременную стерилизацию при температуре, близкой к температуре кипения воды). Кроме того, ПП легче ПЭ и более технологичен.
Преимущества картонопласта по сравнению с бумажным картоном заключаются в малом удельном весе, повышенной жесткости, стабильности свойств при повышенной влажности и температуре, стойкости ко многим химическим средам, в том числе к влаге, маслам, жирам, микроорганизмам и плесени, ко многим химическим реагентам. Картонопласт обладает хорошими тепло- и звукоизоляционными свойствами, абразивостойкостью, способностью к сварке, механической обработке, способностью к нанесению печати и пр. Тара, изготовленная из картонопласта, долговечна, прочна, может использоваться многократно, транспортабельна, так как ее легко разбирать на плоские заготовки, монтируемые в коробки нужных размеров при помощи металлических скрепок.

Лит.: «Экструзия профильных изделий из термопластов» ред. В.П. Володин, изд. Профессия, Спб 2005

В-ва, возбуждающие полимеризацию. Ранее К. п. называли любой реагент, способствующий протеканию полимеризации. По мере изучения конкретных процессов выяснилось, что нек-рые реагенты необратимо расходуются на стадии возбуждения полимеризации и входят (в виде концевых групп) в состав образующегося полимера, напр., при радикальной (часто анионной) полимеризации. Такие реагенты названы инициаторами (см. Инициаторы радикальные). Термин "К. п." обычно относят к возбудителям катионной, координационно-ионной и реже анионной полимеризации, хотя и в этих процессах механизм не всегда отвечает классич. определению катализа (см. также Катализаторы). Осн. роль К. п. - создание активных центров, на к-рых осуществляется рост макромолекулы. Наряду с природой мономера и среды, природа катализатора определяет механизм процесса, кинетич. характеристики элементарных актов, мол. массу, ММР и пространств. структуру образующегося полимера. В зависимости от природы активных центров различают ионные (катионные и анионные), металлокомплексные, металлоорг. и оксиднометаллич. К. п. К ионным катализаторам катионной полимеризации относят протонные и апротонные к-ты (HF, Н2SО4, AlCl3, BF3, FeCl3 и др.), соли карбония, напр. Ph3C+ SbCl4-, оксония (R3O+SbF6-) и др. Все они - акцепторы электронов и электронных пар. Большую роль в формировании активных центров играют микропримеси воды, спиртов и др. доноров протона. Эффективность катионных К. п. зависит от величины кислотности комплекса, образующегося при взаимод. компонентов катализатора с мономером. В пром-сти, используя эти катализаторы, синтезируют ряд полимеров. Так, полиизобутилен с мол. м. 150-225 тыс. получают полимеризацией изобутилена в присут. BF3 при т-рах от — 80 °С до — 100°С, бутилкаучук - сополимеризацией изобутилена и изопрена при т-рах от —80 до — 95 °С в присут. AlCl3 или протбнир. комплексов этилалюминийсесквихлорида (С2Н5)3Al2Cl3, полиформальдегид - полимеризацией триоксана в присут. комплексов BF3 или солей карбония. Для получения кумароно-инденовых смол в качестве катализаторов используют обычно H2SO4 (р-ция экзотермическая, протекает мгновенно), безводный AlCl3 (время р-ции 20-40 мин, т-ра 100-120 °С) или эфираты BF3. Катализаторы анионной полимеризации-щелочные металлы, их алкоголяты, нафтилид Na, NaNH2, Ph3CNa, реактивы Гриньяра, литийорг. соед. и др. агенты основного характера. В их присут. полимеризуются мономеры с пониж. электронной плотностью у двойной связи СН2=СНХ, где X = NO2, CN, COOR, С6Н5, СН=СН2, а также нек-рые лактоны, силоксаны и др. Процессы с участием катализаторов анионной полимеризации в ряде случаев характеризуются низкой скоростью передачи и обрыва цепи, что приводит к образованию т. наз. живущих полимеров. В пром-сти такие катализаторы используют для синтеза каучуков, полиамидов, полисилоксанов и др. Так, синтез каучука из бутадиена м. б. осуществлен под действием металлич. Na (по Лебедеву) или Li, пром. синтез полиизопрена - под действием металлич. Li, синтез поли-e-капроамида - в присут. гидроксидов, карбонатов или гидридов щелочных металлов при 140-260 °С. Металлокомплексные К.п. получают взаимод. соед. переходных маталлов IV-VIII гр. (напр., TiCl3, TiCl4, VC14, VOCl3, ZrCl4, NiCl2 и др.) с орг. производными металлов I-III гр. (напр., AlR3, AlR2Cl, ZnR2, RMgCl и др.). Такие К. п. наз. Циглера-Натты катализаторами. Широкое распространение находят металлокомплексные каталитич. системы, закрепленные на неорг. и орг. носителях. При использовании твердых и нанесенных комплексных К. п. большое значение имеет их дисперсный состав, площадь пов-сти, объем пор, прочность. На твердых микросферич. катализаторах можно получать в ходе синтеза частицы полимера заданного размера. наиб. перспективны для полимеризации олефинов катализаторы Циглера-Натты, получаемые закреплением галогенидов Ti и V на пов-сти носителей, содержащих Mg (напр., MgO, MgCl2, полиэтилен с привитыми фрагментами MgR и MgCl). Напр., с использованием таких титанмагниевых катализаторов можно получать неск. т полиэтилена и ок. 100 кг полипропилена на 1 г катализатора. С использованием металлокомплексных К. п. получают стереорегулярные полимеры. Напр., К. п. на основе р-римых соед. Zr и метилалюмоксанов [Al(СН3)О]6_20 проявляют высокую активность при полимеризации этилена (25 • 106 г полиэтилена на 1 г Zr); в их присутствии можно получать полиолефины со спец. св-вами. Так, при полимеризации пропилена в присут. метилалюмоксана и бис-циклопентадиенилцирконийдихлорида образуется атактич. полипропилен, в присут. алюмоксана и хирального этилен-бис-тетрагидроинденилцирконийдихлорида - изотактич. полипропилен, под действием оптически активного изомера цирконоцена и алюмоксана - оптически активный полимер. Стереоспецифичность действия металлокомплексных К. п. определяется природой переходного металла, лигандным окружением центр. атома, типом решетки катализатора и носителя и т.п. (см. Координационно-ионная полимеризация, Металлокомплексный катализ). Металлоорг. К.п. - орг. производные металлов IV-VIII гр. Используют для полимеризации диенов, ацетиленов, циклоолефинов. Активные центры полимеризации диенов - p-аллильные комплексы металлов, строение к-рых определяет микроструктуру образующегося полимера. Полимеризация циклоолефинов протекает с участием активных центров, включающих карбеновые комплексы типа ~ СН2 : МХ. Оксиднометаллич. К.п. обычно содержат оксиды Сr, Со и Мо. Используются, как и металлоорг. К. п., для полимеризации олефинов и диенов. Напр., для полимеризации этилена (130-160 °С; давление 4 МПа) применяют оксиднохромовый катализатор с содержанием Сr на носителе (обычно алюмосиликате) ок. 25% по массе. Стереоспецифичность этих К. п. значительно ниже, чем у металлокомплексных.

Лит.: Катионная полимеризация, под ред. П. Плеша, пер. с англ., М., 1966; Шварц М., Анионная полимеризация, пер. с англ., М., 1971; Чирков Н. М., Матковский П. Е., Полимеризация на комплексных металлоорганических катализаторах, М., 1976; Долгоплоск Б. А., Тинякова Е. И., Металлоорганический катализ в процессах полимеризации, М., 1982; Catalytic polymerisation of olefins, ed. by T. Keii, K. Soga, Tokyo, 1986. Ф. С. Дьячковский

Ускоряют каталитич. крекинг, гидрообессеривание, гидрокрекинг, гидродеароматизацию, риформинг и др. Катализаторы крекинга - гл. обр. цеолитсодержащие; обычно микросферические (пылевидные) с размером частиц 20-100 мкм. Содержат 12-25% по массе цеолита типа Y в декатионир. форме с РЗЭ (остаточное кол-во Na2O < 1%) и 35-50% Al2О3. Осн. физ.-хим. показатели: насыпная масса 0,7-0,9 г/см3, уд. пов-сть 90-180 м2/г, уд. объем пор 0,4-0,5 см3/г, средний радиус пор 3,0-4,0 нм, степень превращ. стандартного сырья на катализаторе, стабилизированном обработкой водяным паром при 775 °С в течение 6 ч (индекс стабильной активности), 48-55%. Осн. способ получения состоит из след. последоват. операций: введение в гель или золь SiO2 цеолита и (или) каолина, гомогенизация смеси, активация р-рами солей РЗЭ, распылит. сушка, в процессе к-рой происходит формирование частиц катализатора, и прокаливание. В т. наз. гелевых схемах получения для удаления ионов Na из матрицы катализатора гель промывают до или после распылит. сушки. Использование такого катализатора в совр. установках обеспечивает получение 42-48% по массе высокооктанового бензина, 15-20% легкого газойля и 12-20% газа при расходе катализатора 0,1-0,5 кг/т переработанного сырья. Катализатор регенерируют нагреванием при 700-760 °С до остаточного содержания кокса 0,05-0,15%. При этом для дожигания СО в регенераторе к основному катализатору добавляют специальный (0,05-0,1% Pt на Al2О3), позволяющий увеличить глубину выжигания кокса, повысить на 3-5% выход бензина и полностью исключить выбросы СО в атмосферу. Особенность т. наз. золевой технологии - формирование структуры гранул и осуществление гелеобразования в процессе распылит. сушки суспензии, содержащей все необходимые компоненты катализатора. На заключительной стадии м.б. использована промывка катализатора с целью более полного удаления ионов Na. По этой технологии обычно получают высокоглиноземные катализаторы, содержащие до 50% Al2О3, а также более 20% ультрастабильного цеолита типа Y в декатионир. форме с РЗЭ. Используют их обычно для крекинга мазута. При получении шариковых катализаторов сначала формуют шарики алюмосиликата с одноврем. введением суспензии цеолита, к-рые далее подвергают синерезису, катионному обмену, активации и термич. обработке. Такой катализатор с диаметром частиц 3-6 мм содержит (в % по массе): 10-11 Al2О3, 84-87 SiO2, 0,2-0,4 Fe2O3, 3,5-3,7 РЗЭ (La2O3), 0,27-0,3 Na2O; насыпная масса 0,68-0,69 г/см3, уд. пов-сть 230-260 м2/г, уд. объем пор 0,5-0,53 см3/г, средний диаметр пор 7,0-8,0 нм, индекс стабильной активности 49-55%. Средний срок сменяемости пром. катализатора крекинга 5-6 лет. См. также Каталитический крекинг. Катализаторы гидрообессеривания нефтепродуктов - преим. алюмокобальтмолибденовые и алюмоникельмолибденовые, содержащие (в % по массе): 2-7 СоО (NiO), 12-20 МоО3, 63-76 Al2О3. Осн. пром. способы получения - соосаждение гидроксидов металлов в водной суспензии Al(ОН)3 или пропитка водными р-рами солей металлов сформованного и прокаленного носителя. По первому способу полученную каталитич. массу отжимают на фильтре, промывают водой, упаривают, формуют, сушат и прокаливают; по второму - из Al(ОН)3 готовят носитель с заданной пористой структурой в виде прокаленных гранул, на к-рые затем наносят металлы адсорбцией из водных р-ров солей, сушат и прокаливают. Активность катализаторов, приготовленных методом пропитки, как правило, выше, чем полученных методом соосаждения. Выпускают катализаторы обычно в оксидной форме. Перед использованием в них вводят серу: осернение с помощью H2S (3-10% по массе) проводят в газовой фазе в токе Н2 при ступенчатом повышении т-ры в интервале 300-370 °С; осернение с помощью сырья, содержащего 1-2% по массе сераорг. соед., - при 270-330 °С, скорость подъема т-ры 12-25°/ч; при использовании для осернения элементарной серы в реактор поверх слоя катализатора загружают 3-8% по массе S, нагревают до 120-140°С при 0,5-0,7 МПа, через 2-2,5 ч т-ру повышают до 180-200°С, давление до 2-2,5 МПа и выдерживают 2-3 ч. Такие катализаторы характеризуются уд. пов-стью 160-250 м2/г, насыпной массой 500-800 кг/м3, уд. объемом пор 0,4-0,7 см3/г, диаметром пор 4,0-8,0 нм. Нек-рые катализаторы гидрообессеривания содержат промоторы - SiO2, TiO2, ZrO2 и др. в кол-ве до 10% по массе. Степень обессеривания сырья 70-99%. Срок службы катализатора 2-6 лет с числом регенераций 1-3. См. также Гидрообессеривание. Катализаторы деароматизации - в осн. металлы VIII гр. (Ni, Pt, Pd, Rh, Ru), нанесенные в кол-ве 0,4-1% по массе на Al2О3, цеолит или др., а также сульфиды Ni, Co, Мо и W. Металлич. катализаторы на Al2О3 наиб. активны, однако чувствительны к контактным ядам, поэтому требуется предварит. очистка сырья от сераорг. соед.; металлич. катализаторы на цеолитах можно использовать для переработки сырья с содержанием сераорг. соед. до 0,2% по массе. Сульфидные катализаторы не восприимчивы к контактным ядам. Металлич. катализаторы на Al2О3 получают пропиткой сформованного и прокаленного носителя водными р-рами солей, цеолитсодержащие - введением металла (металлов) в цеолитный компонент катионным обменом с послед. формованием и термообработкой, а также нанесением металла на внеш. пов-сть цеолитных кристаллов с послед. формованием со связующим (g-Al2О3) и термообработкой или нанесением металла на связующее с послед. формованием с цеолитом. Общая стадия - подготовка цеолита (декатионирование, катионный обмен, деалюминирование). Для получения термостабильного цеолитного компонента с низким содержанием Na2O применяют ступенчатое деалюминирование с использованием комплексообразователя или одноврем. деалюминирование и катионный обмен при повыш. т-ре. Цеолитсодержащие катализаторы активируют термообработкой в атмосфере Н2, О2, воздуха или инертного газа, в результате к-рой происходит удаление адсорбц. воды и формирование активной металлич. фазы в мелкодисперсном состоянии. Катализаторы, предназначенные для переработки сернистого сырья, подвергают предварит. осернению аналогично катализатору гидрообессеривания. Катализаторы гидрокрекинга полифункциональны, т. к. обеспечивают одноврем. протекание р-ций крекинга, гидрирования, изомеризации, гидрообессеривания. В зависимости от целевой направленности процесса, технологии и вида сырья применяют один полифункциональный катализатор или систему катализаторов. Для гидрокрекинга вакуумного газойля с преимуществ. получением бензиновых фракций наиб. эффективны катализаторы на основе поливалентных катионных форм цеолита типа Y со степенями декатионирования 45-60% и катионного обмена с РЗЭ 40-45%. Гидрирующую ф-цию в таких катализаторах выполняют металлы Pt-группы или оксиды Ni(Co) и Мо; для усиления крекирующей ф-ции в катализатор вводят галогениды или оксиды металлов, а также проводят деалюминирование цеолита. Для получения реактивных и дизельных топлив наиб. эффективны цеолитсодержащие катализаторы на основе декатионир. форм фожазитов с РЗЭ в сочетании с оксидами Ni, Mo и Al, а также катализаторы на основе гидросиликатов Ni, Co и Mg. Для гидрокрекинга прямогонных бензинов применяют катализатор, содержащий до 60% по массе цеолита типа Y с РЗЭ в сочетании с оксидами Ni и Мо, нанесенными на Al2О3 (см. Гидрокрекинг). Процесс селективного гидрокрекинга высокопарафинистого сырья проводят на цеолитах со специфич. молекулярно-ситовым действием по отношению к парафинам (морденит, эрионит, оффретит, высококремнеземистые цеолиты типа пентасила; см. Цеолитсодержащие катализаторы). Катализаторы состоят из 60-70% по массе модифицир. цеолита (обычно в Н- или катионной форме), гидрирующего металла [обычно металла Pt-группы в кол-ве 0,1-10% или оксидов Ni(Co), Mo(W) в кол-ве 2-10% по массе] и связующего (обычно Al2О3). На высококремнеземистых цеолитах или на катализаторах типа эрионита при 340-400 °С, 3-4 МПа и объемной скорости 1,5-2,5 ч из прямогонных фракций или бензольно-толуольных рафинатов получают бензин А-76 с выходом 85-95%. В аналогичных условиях гидрокрекингом вакуумного газойля высокопарафинистых нефтей в присут. катализаторов на основе высококремнеземистых цеолитов получают основу турбинных, трансформаторных, изоляционных и индустриальных масел. Катализаторы риформинга полифункциональны. Гидрирующую и дегидрирующую ф-цию осуществляют металлы VIII гр. (Pt, Pd), кислотную - носитель (Al2О3), в к-рый обычно вводят галоген. В пром. установках применяют алюмоплатиновые (содержание Pt 0,5-0,65% по массе, галогена 0,7-1,75%), а также би- или полиметаллич. катализаторы - алюмоплатиновые (0,3-0,4% по массе Pt), промо-тированные Re, Ir, Ge, Pb, Sn и др. металлами. Получают катализаторы риформинга обычно пропиткой носителя р-ром платинохлористоводородной к-ты H2[PtCl6].6H2O; промоторы вводят в катализатор в виде водных р-ров солей. Для всех катализаторов риформинга требуется глубокая очистка сырья от соед. серы [до (1-4).10-4% по массе] и осушка циркуляц. газа [содержание влаги не более (4-5).10-5% по массе].

Лит.: Суханов В. П., Каталитические процессы в нефтепереработке, 3 изд.. М., 1979; Технология катализаторов, под ред. И. П. Мухленова, 2 изд.. Л., 1979; Каталитические процессы глубокой переработки нефти, М., 1980; Радченко Е. Д., Нефедов Б. К., Алиев Р. Р., Промышленные катализаторы гидрогенизационных процессов нефтепереработки. М., 1987. Б. К. Нефедов

Термокаталитич. переработка нефтяного сырья с целью получения продуктов меньшей мол. массы - компонентов высокооктановых бензинов, легкого газойля, углеводородных газов С3-С4 и др. К. к. - один из важнейших процессов, обеспечивающих глубокую переработку нефти. Внедрению К. к. в пром-сть в кон. 30-х гг. 20 в. (США) способствовало создание эффективного с большим сроком службы катализатора на основе алюмосиликатов (Э. Гудри, 1936). Осн. достоинство процесса -большая эксплуатац. гибкость: возможность перерабатывать практически любые нефтяные фракции в высококачеств. продукты; сравнительная легкость совмещения с др. процессами, напр., с алкилированием, гидрокрекингом, гидроочисткой, адсорбц. очисткой, деасфальтизацией и т. д. Такой универсальностью объясняется весьма значит. доля К. к. в общем объеме переработки нефти, напр., в 1984 в США - более 30%, в Зап. Европе - 10%.
Физико-химические основы процесса. К. к. проводят в прямоточных реакторах с восходящим потоком микросферич. катализатора (т. наз. лифт-реакторах) или в реакторах с нисходящим компактным слоем шарикового катализатора. Отработанный катализатор непрерывно выводят из реакторов и подвергают регенерации путем выжига кокса в отдельном аппарате. Типичные для обеих модификаций процесса рабочие параметры: т-ра соотв. в реакторе и регенераторе 450-520 и 650-750°С; давление до 0,4 МПа; время контакта углеводородного сырья с микросферич. катализатором ок. 3 с, объемная скорость подачи сырья для К. к. с шариковым катализатором 1-3 ч-1; массовое соотношение катализатор: сырье, или кратность циркуляции катализатора, от 3:1 до 8:1, расход катализатора 0,3-0,4 кг/т сырья. В обоих случаях при К. к. происходят след. основные р-ции: разрыв связей С-С, т. наз. перераспределение водорода (гидрирование и дегидрирование), деалкилирование, дегидроциклизация, полимеризация, конденсация. Соотношение скоростей этих р-ций зависит от состава сырья, типа катализатора и условий проведения процесса. При К. к. парафинов образуются гл. обр. менее высокомол. алканы и олефины, причем содержание последних увеличивается с повышением мол. массы сырья. Более высокомол. парафины расщепляются легче в отличие от низкомолекулярных. Крекинг парафинов нормального строения сопровождается вторичными р-циями, приводящими к образованию ароматич. углеводородов и кокса, и обычно происходит труднее и менее глубоко, чем расщепление изопарафинов. Нафтеновые углеводороды с длинными алкильными цепями при К. к. превращаются в алкилнафтеновые или алкилароматич. углеводороды со сравнительно короткими боковыми цепями. Крекинг ароматич. углеводородов (преим. алкилароматических) сопровождается их деалкилированием и переалкилированием, а также конденсацией. При деалкилировании образуются парафины, олефины и алкилароматич. соединения меньшей мол. массы. Реакц. способность ароматич. углеводородов возрастает с увеличением их мол. массы. Конденсация ароматич. углеводородов друг с другом или с непредельными соед. приводит к образованию полициклич. углеводородов, что способствует отложению кокса на пов-сти катализатора. Наряду с упомянутыми происходят след. важные вторичные р-ции: изомеризация, полимеризация, циклизация и др. р-ции с участием олефинов, образующихся при крекинге сырья; алкилирование ароматич. углеводородов, приводящее к более тяжелым продуктам, к-рые способны алкилироваться дальше или конденсироваться с образованием кокса и т. д. Поскольку отложению кокса на пов-сти катализатора способствуют все вторичные р-ции, интенсивность их оценивают соотношением выходов бензина и кокса. Чем выше это соотношение, тем селективнее процесс. Кол-во и качество продуктов крекинга зависят от характера сырья, типа катализатора и технол. режима процесса. При этом влияние заданных параметров (давление, т-ры нагрева сырья в трубчатой печи и реакторе, а также время контакта исходной фракции с катализатором) оценивают обычно по изменению степени превращения сырья. Последняя равна сумме выходов бензина, газообразных углеводородов и кокса и достигает на совр. установках К. к. 70-80% по массе. Выбор т-ры определяется характеристиками катализатора и сырья и, прежде всего, временем их контакта, технол. схемой и назначением процесса, устройством реакторного блока. Повышение т-ры способствует возрастанию глубины конверсии сырья, постепенному уменьшению выхода бензина, усилению коксообразования, а также увеличению степени ароматизации продуктов крекинга, что приводит к повышению октанового числа бензина и снижению цетанового числа компонентов дизельного топлива. Макс. выход газойлевых фракций достигается при сравнительно низких т-рах крекинга, бензина и углеводородов С3-С4 - при высоких.

Изменение времени контакта сырья с катализатором сказывается на степени его превращ. и выходах продуктов крекинга (рис. 1). Чем меньше продолжительность пребывания сырья в реакц. зоне, тем ниже глубина его конверсии. Уменьшение времени контакта м. б. скомпенсировано более высокой активностью катализатора и повышением т-ры. При равных активности катализатора и т-ре возрастание времени контакта приводит к увеличению степени превращения сырья. На первых пром. установках К. к. давление в реакторе и регенераторе не превышало 0,07 МПа. В дальнейшем с целью интенсификации выжига кокса с пов-сти катализатора давление было увеличено до 0,4 МПа. При этом возрастание затрат энергии на сжатие воздуха, подаваемого на регенерацию катализатора, компенсируется, как правило, использованием энергии отходящих дымовых газов, образующихся при выжиге кокса, напр., установкой турбины для привода воздушного компрессора. Поскольку с увеличением давления коксообразование значительно возрастает, выход кокса стремятся уменьшить разбавлением сырья обычно водяным паром, что особенно важно при переработке тяжелого нефтяного сырья. Один из осн. параметров К.к. - кратность циркуляции катализатора. Регулирование ее позволяет поддерживать тепловой баланс процесса, стабилизировать работу установки крекинга и обеспечить необходимые технико-экономич. показатели. Кол-во циркулирующего катализатора на установках большой единичной мощности очень велико, напр., на установке мощностью 2 млн. т/год перерабатываемого сырья - от 1000 до 1500 т/ч. К. к. может осуществляться как с поглощением теплоты (разрыв связей С-С), так и с ее выделением (напр., гидрирование, изомеризация, алкилирование, циклизация). В осн. преобладают эндотермич. р-ции, при этом суммарный тепловой эффект определяется разл. факторами, напр., характеристиками катализатора и сырья и степенью его превращения. Необходимая для проведения процесса теплота выделяется при выжиге кокса с пов-сти катализатора. Первыми катализаторами К. к. служили кислые глины (монтмориллониты), замененные затем аморфными алюмосиликатами, к-рые применяли более 30 лет. С нач. 70-х гг. в технологии К. к. используют кристаллич. алюмосиликаты или цеолитсодержащие катализаторы. Известно более 100 их модификаций для крекинга, различающихся по структуре, составу, св-вам и назначению (см. также Катализаторы процессов нефтепереработки). Содержание важнейших компонентов (в %): цеолита 18-50, РЗЭ 1,5-4,5, Al2О3 до 50. Осн. достоинства: высокая активность, стабильность (устойчивость к каталитич. ядам и повыш. т-рам), селективность, мех. прочность, хорошая текучесть, небольшой расход и др. По активности и селективности цеолитсодержащие катализаторы значительно превосходят аморфные алюмосиликаты. Активность катализаторов крекинга принято оценивать по выходу бензина, напр., при переработке сырья в стационарном слое катализатора. В начале работы установки крекинга на свежезагруженном катализаторе наблюдается заметное уменьшение его активности, однако в дальнейшем она становится постоянной (равновесной).

Лит.: Суханов В.П., Каталитические процессы в нефтепереработке, 3 изд., М., 1979; Крекинг нефтяных фракций на цеолитсодержащих катализаторах, под ред. С.Н.Хаджиева, М., 1982; Эрих В.Н., Расина М. Г.. Рудин М. Г., Химия и технология нефти и газа, 3 изд., Л., 1985; Смидович Е. В., Крекинг нефтяного сырья и переработка углеводородных газов, 3 изд., М., 1980 (Технология переработки нефти и газа, ч. 2); Ventuto P. В., Habib Е. Т., "Catalysis Rev. Sci. Eng.", 1978, v. 18, № I, p. 1-150. T. X. Мелик-Ахназаров

Ионная полимеризация, в к-рой растущий конец полимерной цепи несет положит, заряд. К этой полимеризации способны: олефины, ароматич. соединения с ненасыщ. боковой цепью, алифатич. альдегиды и тиоальдегиды, виниловые эфиры и тиоэфиры, кетены, нитрилы, диазоалканы, цианамиды, изоцианаты, напряженные циклоалканы (напр., циклопропан), гетероциклич. простые и сложные эфиры, ацетали, амиды, амины, сульфиды, дисульфиды, силоксаны, иминоэфиры. В К. п. наиб, активны мономеры, имеющие в a-положении к двойной связи электронодонорные заместители (напр., изобутилен, a-метилстирол, винилалкиловые эфиры, изопрен). Реакц. способность гетероциклич. соед. определяется природой гетероатома и размером цикла. Введение заместителя в цикл существенно влияет на его активность. К. п. протекает под действием: 1) протонных к-т - НСlO4, Н3РО4, H2SO4, CF3COOH и др.; 2) апротонных к-т (к-ты Льюиса) - BF3, SbCl5, SnCl4, А1С13, TiCl4, ZnCl2 и др.; 3) галогенов и межгалогенных соед. - I2, IC1, IВr; 4) карбениевых солей - Рb3С+А-, С7Н+7А- (здесь и ниже А-=SbCl-, PF-6 и др.); 5) алкоксикарбениевых солей - ROCH+2A-(R=СН3, С2Н5 и др.); 6) оксониевых солей - R3О+А-; 7) алкилпроизводных металлов - ZnR2, A1R3; 8) излучений высокой энергии. Считают, что для инициирования К. п. ненасыщ. углеводородов апротонными к-тами и металлалкилами необходимо присутствие соинициатора (протонодонорной добавки), напр. Н2О или HHal. В большинстве случаев макс. скорости полимеризации соответствует определенное соотношение кол-в инициатора и соинициатора. К. п. - цепной процесс, в общем случае включающий три стадии: 1) инициирование - образование активных центров, несущих положит, заряд; 2) рост цепи - присоединение мономера (М) к активному центру; 3) ограничение роста цепи-обрыв и передача цепи. Образование активных центров-во мн. случаях сложный процесс, нередко включающий более одного элементарного акта. В стадии, предшествующей инициированию, из компонентов инициирующей системы (инициатор, соинициатор, мономер - если он выполняет ф-цию соинициатора) образуются первичные активные частицы. Известны след, их типы: катионы К+ (А-), цвиттер-ионы К+—А-, ион-радикалы К.+, координац. комплексы неионного характера. Наиб, часто инициирование К. п. осуществляется катионами:

К+ А-)+М:КМ+(А-)

Частицы КМ+(А-) и образующиеся при росте цепи К~М+(А-) - активные центры полимеризации [упрощенно их можно обозначить как М+ (А-)]. При К. п. ненасыщенных соед. - это карбениевые ионы, при К. п. гетероциклич. соед.-как правило, ониевые (оксониевые, аммониевые, сульфониевые и т. п.). Акт роста цепи при К. п. ненасыщенных соед. происходит по типу присоединения, в случае гетероциклич. соед. - по типу замещения.

В условиях, способствующих более сильным ионным взаимод., активные центры могут существовать в виде более сложных ионных ассоциатов - ионных тройников типа (М+А-М+) или (А-М+А-), квадруполей и т. п. Та или иная форма активных центров превалирует в равновесии в зависимости от полярности среды, сольватирующей способности р-рителя и мономера, природы противоиона, т-ры и концентрации реагентов. Известны системы (напр., ТГФ, полимеризующийся под действием CF3SO3F), в к-рых при изменении полярности среды реализуются предельные случаи равновесия. В среде СС14 активные центры более чем на 95% имеют ковалентную форму, в CH3NO2 - ионную. Все активные центры могут участвовать в росте цепи, проявляя разл. активность. Так, скорость роста на активных центрах ковалентной структуры на неск. порядков ниже скорости роста на ионных активных центрах. Во мн. случаях степень участия каждой из форм активных центров в росте цепи оценить не представляется возможным. По этой причине в эксперим. исследованиях обычно ограничиваются определением т. наз. эффективной константы скорости роста полимерной цепи (kэффр), представляющей собой сумму произведений доли каждой из форм на соответствующее значение kp. Рост цепи при полимеризации нек-рых разветвленных олефинов (напр., 3-метил-1-бутена) может осложняться изомеризацией растущего конца цепи. Мол. масса продуктов К. п. часто невысока, что обусловлено передачей и обрывом цепи при взаимод. активного центра с противоионом, мономером, полимером, р-рителем и примесями. Наиб, ощутимо ограничение роста цепи при К. п. олефинов из-за высокой активности карбениевых ионов. Ониевые ионы (активные центры К. п. гетероциклов) обладают большей стабильностью, нек-рые циклич. простые и сложные эфиры (напр., ТГФ, гликолид), амины (напр., 1-метилазиридин, конидин), иминоэфиры (2-метил-2-оксазолин) при определенных условиях полимеризуются на ониевых активных центрах без заметной передачи и обрыва цепи, т. е. образуют живущие полимеры.

Основы научного фундамента К. п. заложены в 30-е гг. 20 в. (Ф. Уитмор, Х.Л. Меервейн, P.M. Томас). Кон. 50-х гг. можно считать периодом становления как теории, так и технологии катионных процессов.

Лит.. Кеннеди Дж., Катионная полимеризация олефинов, пер. с англ., М., 1978; Encyclopedia of polymer science and technology, SuppL, v. 2, N. Y., 1977, p. 161 97; Penczek S., Kubisa P., Matyjaszewsky К„ в кн.. Advances in polymer science, v. 37, В., 1980. 1 144. 3. H Нысенко.

(поликислоты, катиониты), синтетич. сетчатые полимеры, способные к обмену катионов в водных и водно-орг. р-рах электролитов. В полимерной матрице (каркасе) К. с. фиксированы ионогенные группы, способные диссоциировать на полианионы и компенсирующие их заряды подвижные катионы (противоионы), напр. (для одной группы) П—SO3HDП—SO3-+Н+, участвующие в ионном обмене с разл. др. катионами. Кислотность смолы определяется хим. строением ионогенных групп.

(в зависимости от валентности элемента Э=S, P, As, С; X=ОН, Н, R), природой элемента, числом атомов =О у атома Э, а также природой матрицы и сшивающего агента. По кислотности ионогенных групп К. с. подразделяют б. ч. на сильно-, средне- и слабокислотные (кислотность смолы определяют значением pКа). Смолы первого типа содержат группы SO3H(pKа 1-2), второго типа-Р(О)(Х)ОН, где X = Н, ОН, R, OR; R-opг. или любая др. группа [рКа ~ 3-4,5; для Р(О)(ОН)2 рКа2 ~ 8-10], смолы третьего типа-группы СООН, ArOH, ArSH, Аr(ОН)2, рКа 5-10. Существуют также бифункц. К. с., содержащие одновременно группы SO3H и СООН, SO3H и С6Н4ОН, СООН и С6Н4ОН. Обменная емкость для сильнокислотных К. с, в отличие от слабо- и среднекислотных не зависит От рН р-ра. По структуре м. б. микропористыми, или гелевыми, и макропористыми (см. Макропористые ионообменные смолы). Методы получения: 1) полимераналогичные превращ. сетчатых сополимеров (гл. обр. стирола с дивинил бензолом), напр, сульфирование, фосфорилирование гидроксилсодержащих сополимеров; 2) сополимеризация или сопо-ликонденсация соответствующих мономеров, напр. поликонденсация сулъфокислот с альдегидами, полимеризация фосфорсодержащих мономеров, производных акриловой к-ты с диенами. К. с.-твердые, нерастворимые, ограниченно набухающие продукты; достаточно устойчивы в р-рах к-т и щелочей, орг. р-рителях. Сильные окислители (Н2О2, К2Сr2О7, HNO3) разрушают К. с., отщепляя б. ч. ионогенные группы; фосфорсодержащие катиониты более устойчивы, чем сульфокислотные. Термостойкость смолы с группами Р(О)(ОН)2 составляет 150-175 °С, с группами SО3Н - до 120-150 °С, с группами СООН - 130-160 °С. К. с. поликонденсац. типа менее химически и термически стойки, чем смолы полимеризац. типа. Мех. прочность достаточно высока, особенно у гранулир. и макропористых смол. Избирательность сульфокислотных К. с. уменьшается в ряду ионов К+>Na>Li+ с увеличением размера гидратир. иона и возрастает в ряду металлов М1+<М2+<М3+. Для фосфорнокислотных и карбоксильных К. с. характерна высокая избирательность по отношению к поливалентным металлам, в т. ч. способным к комплексообразованию, и металлам, дающим оксидные катионы, напр. UO22+ , VO2+. Применяют К. с. при водоподготовке (также и в сочетании с анионообменными смолами), в гидрометаллургии для избирательного извлечения поливалентных металлов, для извлечения из р-ров неорг. и орг. в-в основного характера, для селективного выделения ценных, биологически активных в-в из биосырья, как кислотные кат. (напр., при этерификации к-т, гидролизе эфиров) и носители катализаторов, ферментов, комплексонов, для получения гетерог. мембран и др.

Лит.: Самсонов Г. В., Тростянская Е. Б., Елькин Г. Э., Ионный обмен. Л., 1969; Энциклопедия полимеров, т. 1, М., 1972, с. 992-1000; Ионообменные материалы. Каталог. НПО Биохимреактив, М., 1978; Иониты. Каталог, НИИТЭХИМ, Черкассы, 1980; Гребенюк В. Д., Мазо А. А., Обессоливапие воды ионитами, М., 1980. А. Б. Пашков.

1,4-цис-полиизопрен [—СН2С(СН3)=СНСН2—]n, получаемый в осн. коагуляцией к-тами (уксусной, муравьиной и др.) латекса натурального. Продукт коагуляции-коагулюм - превращают в листы или измельчают, промывают, сушат и упаковывают в кипы или брикетируют. Важнейшие пром. типы НК-рифленый смокед-шитс (RSS; коагулюм лосле сушки подвергают копчению в спец. камерах) и светлый креп (PCR; при его получении в латекс для отбеливания добавляют NaHSO3). Сорт в каждом типе НК оценивается визуально. Получил значит, развитие (после 1965) выпуск технически классифицир. марок НК (SMR, SIR, SCR, TTR и др.) с регламентированными вязкостью, цветом, скоростью вулканизации и св-вами вулканизатов. Пром. сорта НК включают 5-7% по массе некаучуковых в-в (белков, липидов, жирных к-т, золы и др.), влияющих на его стабильность и перерабатываемость. Полиизопрен НК содержит 100% звеньев, присоединенных в положении 1,4 циc-конфигурации, непредельность его составляет 95,0-98,5%. Характеризуется широким (часто бимодальным) ММР. Среднечисловая мол. м. 100 тыс. - 300 тыс., среднемассовая 1,3-2,6 млн. В НК имеются азот- и кислородсодержащие функц. группы, по к-рым происходит сшивание каучука, начинающееся при подсочке дерева во время получения латекса и продолжающееся при хранении каучука. Р-римость НК в хороших р-рителях (бензол, толуол, бензин, СНС13, СС14 и др.) 60-85%. Плотн. 0,91 г/см3; т. стекл. от -69 до -74°С; n20D 1,5190-1,5195 (смокед-шитс), 1,5218-1,5222 (светлый креп); плота, энергии когезии 261-292 МДж/м3; С° 1,88 кДж/(кгК); DH0сгор -45,25 МДж/кг; теплопроводность 0,13 Вт/(мК); термич. коэф. объемного расширения (62-67).10-5 °С-1; коэф. газопроницаемости [м2/(Па.с)]: 369.10-18 (Н2), 175.10-18 (О2), 60,4.10-18 (N2): e (1 кГц) 2,37-2,70; tgd (1 кГц) 0,001-0,003; р1012 - 1015 Ом.м; диэлектрич. прочность 3,937 В/мм. НК кристаллизуется при охлаждении и деформировании (в недеформир. состоянии - при т-рах от -50 до 20 °С, с макс, скоростью при — 25 °С). Макс, степень кристалличности 30-40%, т-ра плавления кристаллич. фазы 15-40°С в зависимости от условий кристаллизации. Нагревание очищенного НК в отсутствие света и О2 вызывает деструкцию и структурирование, приводит к уменьшению ненасыщенности и гелеобразованию. При т-рах выше 280-300 °С наблюдается пиролиз. Под действием УФ света и др. ионизирующих излучений НК преим. деструктируется. При нагр. и облучении УФ светом в присут. О2 преобладают термо- и фотоокислит. деструкции НК. Озон вызывает растрескивание растянутых вулканизатов НК (озонное растрескивание). Вследствие кристаллизации НК при хранении его подвергают перед переработкой декристаллизации (распарке) горячим воздухом при 50-70 °С или токами высокой частоты. Из-за низкой исходной пластичности (до 0,1-0,2) его пластицируют в резиносмесителях (при 100-150 °С), на вальцах (30-60 °С) и др. обычно до пластичности 0,25-0,50. Наиб, эффективна высокотемпературная пластикация НК в присут. 0,3-0,5 маc. ч. ускорителей (производных тиофенолов, дисульфидов и др.). Разработаны марки SMR, не требующие предварит, декристаллизации и пластикации. НК технологически совместим с др. ненасыщ. каучуками, полиэтиленом, сополимерами стирола. При приготовлении резиновых смесей на основе НК используют серные, изоцианатные и др. вулканизующие системы, активные и неактивные (в т. ч. светлые и цветные) наполнители, антиоксиданты, антиозонанты, пластификаторы и др. обычно применяемые ингредиенты. Изготовление и переработку смесей, вулканизацию изделий проводят на обычном оборудовании резиновых заводов. НК характеризуется уникальным комплексом техн. св-в: высокими клейкостью и когезионной прочностью резиновых смесей; эластичностью, прочностью и сопротивлением раздиру резин, в т. ч. ненаполненных и наполненных неактивными наполнителями, хорошими сопротивлением росту трещин, морозо- и износостойкостью, тягово-сцепными св-вами. Резины на основе НК (их св-ва см. в табл.) хорошо противостоят действию большинства к-т (не являющихся окислителями), щелочей, р-ров солей, но не стойки к действию масел и топлив.

НК-каучук общего назначения. Его применяют в произ-ве шин (~60% всего НК), РТИ (транспортерных лент, приводных ремней, рукавов, амортизаторов, прокладок, уплотнителей и др.), клеев, эбонитов, электроизоляц. материалов, губчатых резин, резиновых изделий бытового, санитарно-гигиенич., мед., пищ. и спортивного назначения и др.. Крупные производители НК-Малайзия, Индонезия, Таиланд, Индия, Шри-Ланка, КНР, СРВ.

Лит.: Догадкин Б. А., Химия эластомеров, 2 изд., М., 1981; Kirk-Othmer encyclopedia, 3 ed.. v. 20, N. Y., 1982, p. 468-91; Natural Rubber Science and Technology, ed. A. D. Roberts, N. Y., 1988. В. А. Гречановский. Ф.Е. Куперман.

Синтетич. полимеры, способные перерабатываться в резину путем вулканизации. Составляют осн. массу эластомеров.
Классификация. Обычно приняты классификация и наименование К. с. по мономерам, использованным для их получения (изопреновые, бутадиеновые, бутадиен-стирольные и т.п.), или по характерной группировке (атомам) в основной цепи или(и) боковых группах (напр., полисульфидные, уретановые, кремнийорг., фторкаучуки). К. с. подразделяют также по др. признакам, напр, по содержанию наполнителей - на ненаполненные и наполненные каучуки, по мол. массе (консистенции) и выпускной форме - на твердые, жидкие (см. Жидкие каучуки)и порошкообразные. Часть К. с. выпускают в виде водных дисперсий -латексов синтетических. Особая группа К. с.-термоэластопласты. По областям применения К. с. разделяют на каучуки общего и спец. назначения (см. табл.). К первым относят К. с. с комплексом достаточно высоких техн. св-в (прочностью, эластичностью, износостойкостью, усталостной выносливостью и др.), пригодные для массового изготовления широкого круга изделий, ко вторым - каучуки, одно или неск. св-в к-рых обеспечивают выполнение специфич. требований к изделиям и их работоспособность часто в экстремальных условиях эксплуатации.
Свойства. К. с. - аморфные или сравнительно слабо кристаллизующиеся полимеры с высокой гибкостью и относительно малым межмол. взаимод. цепей, что обусловливает их высокую конформац. подвижность в широком интервале т-р. Характеристикой подвижности цепей может служить т-ра стеклования каучуков. Ее значения в значит, мере определяют комплекс их деформационных и прочностных св-в. Ненасыщ. К. с. присоединяют Н2, галогены, тиолы, кар-боновые и тиокислоты, нитрозосоед., глиоксаль, хлораль, эпоксидируются надкислотами, циклизуются под действием к-т, сшиваются серой, пероксидами, малеиновым ангидридом, динитрозосоединениями. Хим. св-ва таких К. с. определяются содержанием и положением двойных связей, природой и положением заместителей (боковых групп). Насыщ. К. с. значительно менее активны. Их хим. св-ва определяются прочностью связей в основной цепи и типом боковых групп. Окисление под действием О2 и О3, ускоряющееся при воздействии света и нагревании, вызывает деструкцию и структурирование (сшивание) К. с. Для защиты от окисления в них вводят антиоксиданты в кол-ве 0,15-2,0% по массе. Гарантийный срок хранения К. с. составляет обычно 0,5-2 г. Термостойкость К. с. выше, чем НК. Наиб. термостойки каучуки с неорг. основной цепью (напр., кремнийорганические) и фторкаучуки. Под действием ионизирующих излучений большинство К. с. сшивается; бутилкаучук и полиизобутилен, содержащие в цепи четвертичные атомы С, деструктируются. Большинство К. с. менее склонно к механодеструкции, чем НК. Совр. марки К. с. не требуется подвергать пластикации. Ненасыщ. каучуки обычно вулканизуют с применением серных вулканизующих систем, насыщенные-орг. пероксидами, ионизирующими излучениями и др.
Получение и применение. Полимеризация - осн. метод получения К. с. из диенов и олефинов. Поликонденсацией синтезируют гл. обр. полисульфидные, уретановые и нек-рые др. По технол. оформлению процессы можно разделить на эмульсионные и растворные. Первые осуществляют, как правило, под влиянием инициаторов радикальных, вторые-в присут. ионных катализаторов полимеризации.

Наиб. распространенные мономеры для произ-ва К. с. -бутадиен, изопрен, стирол, a-метилстирол, хлоропрен, изобутилен, этилен, пропилен, акрилонитрил. Крупнотоннажные произ-ва К. с. - непрерывные технол. процессы, осуществляемые в батареях (каскадах) реакторов емкостью 15-20 м3 каждый, снабженных интенсивными перемешивающими устройствами и рубашками, через к-рые циркулирует хладагент. Тепло может отводиться и за счет испарения мономера или р-рителя. Полученные К. с. выделяют из эмульсии или р-ра, подвергают сушке, брикетированию (обычно масса брикета ~ 30 кг) и упаковке. Перспективно произ-во каучуков в сыпучей (порошкообразной или гранулированной) форме, что позволяет резко снизить энергозатраты при их переработке и автоматизировать процесс изготовления резиновых смесей. Контроль выпускаемых К. с. ведется по их мол. параметрам, составу, пластоэластич. св-вам, вулканизац. характеристикам смесей и физ.-мех. показателям резин в стандартных рецептах. Из К. с. изготовляют св. 50000 разл. изделий. Осн. области применения: шины, РТИ, резиновая обувь, изоляция проводов и кабелей и др. (см. также табл.). К. с. впервые получен Г. Бушарда в 1879 при обработке изопрена (продукта сухой перегонки НК) соляной к-той. Крупное пром. произ-во К. с. - натрийбутадиенового (СКБ) -осуществлено впервые в СССР в 1932 по способу С. В. Лебедева.

Лит.: Соболев В. М., Бородина И. В., Промышленные синтетические каучуки, М., 1977; Догадкин Б. А., Донцов А. А., Шершнсв В. А., Химия эластомеров, 2 изд., М., 1981; Синтетический каучук, под ред. И. В. Гармонова, 2 изд.. Л., 1983. Б. Д. Бабицкий. Ф. Е. Куперман

один из методов дополнительной обработки листов (пленок), путем объединения между собой пленок разных матриалов.
Для лучшего сцепления двух полотен между ними наносится клеевой слой. Этот метод применяется для пленок, которые должны соответствовать самым высоким требованиям в том, что касается соблюдения заданных размеров.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

рабочий элемент (деталь) литьевой формы, который в процессе раздува выступает в качестве раздувного дорна.
Еще одна задача керна состоит в подаче заготовки к узлу раздува. В керне поддерживается определенная температура, который может быть как нагрет так и охлажден.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

рабочий деталь универсального шнека, используемого в литье под давлением.
При впрыске обратный клапан предотвращает образование в пластикаторе встречного потока расплава полимера и повышает действенность плунжера. На литьевых машинах, предназначенных для переработки термопластов, в первую очередь используются клапаны кольцевого типа.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

Суспензии пигментов и наполнителей в водных р-рах пленкообразователей синтетич., животного или растит. происхождения. В качестве пленкообразователей используют: 1) гл. обр. глютиновые, казеиновые и альбуминовые клеи; 2) карбоксиметилцеллюлозу, поливиниловый спирт, поливинилацетат; 3) камеди (напр., гуммиарабик), крахмал, декстрин. (См. Клеи природные). В состав К. к. могут входить также стабилизаторы, загустители, гидрофобизаторы (стеараты Са и Аl), диспергаторы (октиловый или нониловый спирт). В К. к. применяют неорг. и орг. пигменты. Наполнитель-обычно мел. Приготовляют К. к. непосредственно перед нанесением, смешивая концентрир. водную суспензию (пасту) пигментов и наполнителей с ~10%-ным водным р-ром пленкообразователя (клея). Наносят распылением, кистью, валиком (см. Лакокрасочные покрытия) на предварительно покрытые грунтовкой пов-сти - бетонные, кирпичные, оштукатуренные и деревянные. Высыхают К. к. при комнатной т-ре, образуя пористые и, как правило, неводостойкие покрытия, обладающие малой мех. прочностью, но хорошими декоративными св-вами. Поэтому их применяют для отделки внутр. помещений. Исключение - казеиновые К. к., отличающиеся водостойкостью, т.к. раств. в воде только при введении добавок оснований (сода, известь, NH3). Их применяют для наружных работ и как моющиеся покрытия. Художеств. К. к. (акварельные, гуашевые) готовят на основе пленкообразователей растит, происхождения (гуммиарабик, вишневый клей, казеин); в темперные краски добавляют растит, масла или олифы.

Лит.: Лакокрасочные покрытия, пер. с англ., под ред. X. В. Четфилда, М., 1968. Б.Р. Лившиц

клеи технического применения, содержащие растворители, которые перед стыковкой должны испариться (открытое время).
Склеивание возможно только после того, как клей станет сухим на ощупь. После сопряжения деталей, дополнительная корректировка невозможна. Также существуют контактные клеи без растворителей, которые используются при изготовлении этикеток, лейкопластыря, самоклеющихся пленок и т. д.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

Основанные на связывании макромолекул после склеивания.
Реакции отверждения те же самые, что и при образовании полимеро, а именно полимеризация, полиприсоединение или поликонденсация. При этом, как правило, образуются сшитые макромолекулы. Химические реакции могут запускаться с помощью отверждающих систем (отвердители, ускорители) или нагрева. В случае применения отвердителей, речь идет о двух- или многокомпонентных клеях. В прочих методах отверждения (схватывания) запуск реакции (чаще всего полимеризации) обеспечивается наличием влаги или кислорода. Клеи, схватывающиеся под воздействием влаги, называются анаэробными (например, цианакрилаты), а благодаря кислороду — аэробными (например, производные метакриловой кислоты). Термореактивные клеи наиболее важны в конструктивной инженерии.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

(адгезивы), композиции на основе в-в, способных соединять (склеивать) разл. материалы благодаря образованию между их пов-стями и клеевой прослойкой прочных адгезионных связей (см. Адгезия, Склеивание). Могут содержать также отвердители и добавки, напр. наполнители, р-рители, стабилизаторы, пластификаторы, эластификаторы. Добавками модифицируют св-ва клея - липкость (способность клея "сцепляться" с пов-стью при комнатной т-ре), вязкость, скорость отверждения, сохранность, или жизнеспособность (время, в течение к-рого клей пригоден к применению), а также св-ва клеевой прослойки - прочность, жесткость, термо-, морозо-, атмосферостойкость и др. Клеящие св-ва жидких в-в могут проявляться при комнатной т-ре, а твердых в-в - при нагреве или действии р-рителей. По типу основы К. подразделяют на органические (см. Клеи природные, Клеи синтетические) и клеи неорганические. Они м. б. жидкими (р-ры, эмульсии, суспензии, индивидуальные мономеры), пастообразными или твердыми (пленки, гранулы, порошки, прутки), одно- или многоупаковочными. Последние поставляются чаще всего в виде двух частей [отвердитель и (или) ускоритель отверждения - отдельно от основной композиции], совмещаемых непосредственно перед употреблением. По назначению подразделяются на конструкционные, предназначенные для сборки машин, летательных аппаратов, строит, конструкций и др. (образуют клеевые соед., выдерживающие высокие напряжения - не менее 10 МПа), неконструкционные и специальные (напр., липкие ленты).

клей, который применяется при склеивании полимерных материалов, и схватывается под воздействием влаги.
Данный вид относится к термореактивным клеям.
Принцип отверждения термореактивных клеев основан на связывании макромолекул после склеивания. Реакции отверждения те же самые, что и при образовании полимеров, а именно полимеризация, полиприсоединение или поликонденсация. При этом, как правило, образуются сшитые макромолекулы. Химические реакции могут запускаться с помощью отверждающих систем (отвердители, ускорители) или нагрева. В случае применения отвердителей, речь идет о двух- или многокомпонентных клеях. В прочих методах отверждения (схватывания) запуск реакции (чаще всего полимеризации) обеспечивается наличием влаги или кислорода.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

клей, который применяется при склеивании полимерных материалов и склеивается благодаря кислороду.
Данный вид относится к термореактивным клеям.
Принцип отверждения термореактивных клеев основан на связывании макромолекул после склеивания. Реакции отверждения те же самые, что и при образовании полимеров, а именно полимеризация, полиприсоединение или поликонденсация. При этом, как правило, образуются сшитые макромолекулы. Химические реакции могут запускаться с помощью отверждающих систем (отвердители, ускорители) или нагрева. В случае применения отвердителей, речь идет о двух- или многокомпонентных клеях. В прочих методах отверждения (схватывания) запуск реакции (чаще всего полимеризации) обеспечивается наличием влаги или кислорода.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

Это процесс отверждения клея, при которой отсутствует прямая диффузия клея в стыкуемую деталь изделия.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

Представляет собой одношнековый экструдер, в котором на вращательное движение вала шнека налагается возвратно-поступательное осевое движение.
Спираль шнека разделена на сегменты, которые расположены таким образом, что два ряда аксиально выступающих в полость цилиндра смесительных гребней в процессе движения не соприкасаются со шнеком. Смешивающему и пластицирующему действиям способствуют значительные сдвиговые усилия и относительные смещения массы во всех направлениях. Для равномерной выгрузки массы к такому смесителю подключается шнековый агрегат.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

(соэкструдер) - экструдер, использумый для ко-экструзии (соэкструзии) вспомогательного слоя полимерного материала. Современные экструзионные линии могут включать несколько коэкструдеров. Применяются в производстве пленок, листов, оконных профилей, труб, и других пластиковых профилей

(соэкструзия) - процесс одновременной экструзии двух или нескольких различных материалов или материалов разных цветов через один экструзионный инструмент посредством основного экструдера и одного или нескольких ко-экструдеров. Применяется в производстве пленок, листов, оконных профилей, труб, и других пластиковых профилей.

сцепление молекул (атомов, ионов) физического тела под действием сил притяжения.
Это силы межмолекулярного взаимодействия, водородной связи и (или) химической связи. Они определяют совокупность физических и физико-химических свойств вещества: агрегатное состояние, летучесть, растворимость, механические свойства и т.д. Интенсивность межмолекулярного и межатомного взаимодействия (а, следовательно, силы когезия) резко убывает с расстоянием. Наиболее сильна когезия в твердых телах и жидкостях, т. е. в конденсированных фазах, где расстояние между молекулами (атомами, ионами) малы - порядка нескольких. Когезия также понимается как силы связи внутри самого клея.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

По характеру произ-ва, типу материалов и изделий К. и. подразделяют на след. виды: искусств, и синтетич. мягкие кожи; искусств, жесткие кожи (типа картона); синтетич. подошвенные материалы. По назначению К. и. делят на обувные, одежные, галантерейные, обивочные, переплстно-облицовочные, декоративно-хозяйственные, технические и др. Достоинства К. и.: однородность как по комплексу физ.-мех. и других св-в, так и по внеш. виду; возможности целенаправл. варьирования св-в в широких пределах и придания спец. св-в, напр. жиро-, огне- или маслостойкости, к-рыми не обладает натуральная кожа; меньшая, чем у натуральной выделанной кожи, зависимость качества от св-в исходного сырья; длит. срок эксплуатации при сохранении внеш. вида и первонач. св-в; воспроизводимость св-в при произ-ве от партии к партии; возможность организации произ-ва поточным методом с высокой механизацией, автоматизацией и роботизацией. Мягкие К. и. - рулонные, гл. обр. многослойные материалы, состоящие из волокнистой основы, напр. ткани, трикотажа, нетканого материала, бумаги, с нанесенным на нее полимерным покрытием, напр. каучуковым, полиамидным, ПВХ, нитроцеллюлозным, полиуретановым или совмещенным (из смесей указанных полимеров). При изготовлении кожи основу часто предварительно пропитывают, напр. р-рами или дисперсиями полимеров, и сушат. Затем на пов-сть наносят один или неск. слоев полимерной композиции методами каландрования, каширования, ламинирования и (или) др. В состав полимерной композиции кроме полимера могут входить наполнители, пластификаторы, пигменты, красители и др. Полимерное покрытие м. б. монолитным, пористым или пористо-монолитным. Порообразование осуществляют мех. или хим. (вследствие разложения порообразователей) вспениванием полимерной композиции, фазовым разделением р-ров полимеров, вымыванием водорастворимых солей или др., а также сочетанием разл. способов (см. также Пенопласты). Для отделки мягких К. и. используют рисунок печати, тиснение или нанесение отделочной полимерной пленки. Один из осн. потребителей мягких К. и. - обувная пром-сть (изготовление верха, подкладки и др. внутр. деталей обуви), к-рая предъявляет высокие требования прежде всего к гигиенич. св-вам этих кож. Этим требованиям для верха обуви в наиб. степени удовлетворяют К. и. на нетканой основе с пористым лицевым полиэфируретановым покрытием. В СССР их называют синтетич. кожами, за рубежом - поромерными. Они легки и мягки, имеют хорошую кожеподобность (близки по внеш. виду к выделанной натуральной коже), повышенные морозо- и изгибостойкость, относительно хорошие гигиенич. св-ва, весьма однородны; их вырабатывают разл. толщин и расцветок и используют для изготовления закрытой обуви. Наилучшим комплексом св-в обладают К. и. на нетканых основах из ультратонких волокон. Паропроницаемость- таких кож [2,5-3,5 кгДсм2.ч)] близка к таковой для натуральной кожи. Мягкие К. и. используют также в швейной, кожгаланте-рейной, полиграфич. пром-сти, в транспортном машиностроении и др. отраслях пром-сти. Жесткие К. и. типа картона-листовые материалы, изготовляемые проклеиванием суспензии кожевенных и растит. волокон или их смеси преим. латексами и дисперсиями полимеров, с послед. удалением влаги на спец. машинах одно- или многослойного отлива по технологии, близкой к используемой в бумажно-картонном произ-ве (см. Бумага). Волокно получают размолом отходов кожевенного, обувного и швейного произ-ва и утиля. Для проклеивания чаще всего используют латексы: натуральный (ревертекс), сополимера бутадиена с винилиденхлоридом (ДВХБ-70, ДВХБ-75), хлоропреновый, бутадиен-стирольный (СКС-30), поливинилацетатную или битумно-пековую дисперсию; содержание их в К. и. обычно составляет 25-35% от массы волокна. К. и. типа картона применяют для изготовления внутр. полужестких деталей обуви (напр., стелек, задников, под-носков), а также кожгалантерейных изделий, прежде всего дорожных сумок и чемоданов. Эти материалы должны быть прочными, жесткими, эластичными, устойчивыми к истиранию, иметь ровную пов-сть, а также сохранять физ.-мех. св-ва в увлажненном состоянии. Синтетич. подошвенные материалы (для изготовления подошв, подметок, каблуков, набоек и др.) включают: подошвенные резины - формованные и штампованные пористые и монолитные детали и пластины, получаемые вулканизацией высоконаполненных резиновых смесей, гл. обр. на основе бутадиен-стирольного каучука (см. также Пористая резина); формованные детали из пенополиуретанов, получаемые вспениванием с послед. отверждением композиций на основе олигомеров по методу жидкого формования; формованные подошвы из термопластичных полимеров, напр. ПВХ, полиамидов, полипропилена и термоэластопластов, получаемые литьем под давлением.

Лит.: Химия и технология полимерных пленочных материалов и искусственной кожи, под ред. Г П. Андриановой, ч. I 2, М., 1981. Г. П. Андрианова.

рабочий элемент литьевой или раздувной формы, которая служит для обеспечения лучшего соединения половинок формы.
Используют две или четыре относительно короткие направляющие колонны на одной части формы, которые при смыкании скользят в направляющих втулках другой части.
Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

рабочий деталь пленочной экструзионной линии для производства рукавной пленки, необходимая для охлаждения рукава.
Из дюзы охлождающего кольца поступает холодный воздух с внешней стороны, который и охлаждает рукав.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

Компаунды (далее К.) предназначены для пропитки (с целью изоляции) обмоток трансформаторов, дросселей электрических машин, изделий радиотехнической и электронной аппаратуры, а также для заполнения промежутков (заливки) между деталями радиотехнических и электронных устройств, в электрических машинах и аппаратах. Основное преимущество литой изоляции - возможность получения электротехнических изделий в виде малогабаритных блоков любой конфигурации, не требующих дополнительной обработки. К числу К. относят также имеющие ограниченное применение композиции на основе термопластических материалов (битумов, масел, канифоли, церезина и др.); эти К. представляют собой твёрдые или воскообразные массы, которые перед употреблением переводят в жидкое состояние нагреванием.
Для приготовления К. в качестве олигомеров чаще всего используют эпоксидные смолы, полиэфирные смолы, жидкие кремнийорганические каучуки, а в качестве мономеров - исходные продукты для синтеза полиакрилатов и полиуретанов. Наибольшее распространение получили эпоксидные К. В состав К., помимо мономеров и олигомеров, могут входить также пластификаторы, наполнители, ускорители отверждения или инициаторы полимеризации, пигменты.
К неотвержденным К. предъявляются следующие требования: отсутствие летучих компонентов; минимальная усадка при отверждении или полимеризации; низкая вязкость, обеспечивающая пропиточные и заливочные свойства; достаточно большая жизнеспособность. Отвержденные К. должны обладать высокими диэлектрическими и прочностными показателями. Отверждение К. осуществляют при повышенных или обычных температурах. Диэлектрические свойства отверждённых компаундов отечественных марок при 20 °С

(от англ, compound - смесь, соединение), композиции, предназнач. для заливки и пропитки отдельных элементов и блоков электронной, радио- и электроаппаратуры с целью электрич. изоляции, защиты от внеш. среды и мех. воздействий. В их состав входят связующее - полимер, олигомер или мономер, напр. эпоксидная и (или) полиэфирная смола, жидкий кремнийорг. каучук, либо исходные в-ва для синтеза полиуретанов - олигоэфир и диизоцианат, а также пластификатор, модификатор, отвердитель, наполнитель, краситель и др. Осн. требования к К. п.: отсутствие летучих в-в, достаточная жизнеспособность, малая усадка при затвердевании, отверждение без выделения побочных продуктов, определенные реологич., электроизоляц. и теплофиз. характеристики, напр. rv 1012-1013 Ом.м. tgd 0,01-0,02 (50 Гц), электрич. прочность 25-30 МВ/м, С0p 1,0-1,5 кДж/(кг.К), коэф. теплопроводности 0,4-0,2 Вт/(м.К), температурный коэф. линейного расширения 10-6 oС-1. В зависимости от сложности изделий и деталей, а также от вязкости заливочных К. п. заливку проводят своб. литьем, литьем под давлением или без него в вакуумируемую форму, центробежным литьем и методом автоматич. гелеобразования под давлением (метод АГД). Отверждение по последнему методу происходит в горячей форме (130-180°С) при подпитке К.п. под давлением 0,1-0,3 МПа. Последняя компенсирует усадку, снижает возможность образования пустот в отливке, снижает остаточные напряжения (точное литье). В нек-рых случаях используют таблетированный порошкообразный К. п., к-рый при нагр. формы расплавляется и заполняет ее, а также защищают изделия обволакиванием тиксотропными компаундами. Пропитку выполняют чаще всего погружением в низковязкий К. п., попеременно чередуя вакуумирование и избыточное давление. Затвердевают К. п. в результате охлаждения или от-верждения. наиб. широкое распространение получили К. п. на основе эпоксидных смол. Для отверждения таких К. п. при комнатной т-ре в качестве отвердителя чаще всего используют полиэтиленполиамины или гексаметилендиамин, для горячего отверждения - ангидриды дикарбоновых к-т; пластификаторами служат, напр., дибутилфталат, трикрезилфосфат, модификаторами - полиэфиры, полиамиды, каучуки и т. п. Для снижения усадки и температурного коэф. линейного расширения, повышения теплостойкости и теплопроводности в состав эпоксидных и др. К. п. вводят дисперсные наполнители, напр. молотый кварц, каолин, доломит, Аl2О3, Аl(ОН)3, техн. углерод (сажу), графит. Эпоксидные К. п. холодного отверждения можно эксплуатировать при т-рах до 120 °С, отверждаемые при нагр.- при т-рах до 140 °С (кратковременно - до 200 °С). Чаще всего К. п. готовят непосредственно перед употреблением, тщательно смешивая исходные компоненты и вакуумируя полученную смесь. К. п. горячего отверждения м. б. приготовлены заблаговременно и даже могут поставляться потребителю в готовом виде. При пропитке погружением предпочтение обычно отдают низковязким полиэфирным К. п., напр. на основе ненасыщенных полиэфирных смол, хотя их физ.-мех. и электрич. характеристики несколько ниже, чем эпоксидных. Полиуретановые К. п. (смесь диизоцианатов с полиолами или полиэфирами, содержащими группы ОН) отличаются высокой эластичностью и морозостойкостью (-80 °С), но малоустойчивы к мех. нагрузкам и нагреву выше 100°С. Для термо- (200-250 °С) и влагостойкой изоляции используют кремнийорг. К. п. (напр., на основе жидких кремнийорг. каучуков). Сохранили нек-рое применение битумные К. п., к-рые перед употреблением нагревают, переводя в жидкое состояние.

Лит.: Л и X.. Невилл К.. Справочное руководство по эпоксидным смолам, пер. с англ., М., 1973, с. 3 249, 331 32; Кан К. Н., Н иколаевич А.Ф.. Славянинова Е.Л., Проектирование и технология герметизирующей изоляции элементов электротехнической и электронной аппаратуры. Л., 1983; Ушаков В. П., Владыкина А. Ф., Колбасов В. Ф.. Технология и оборудование для приготовления и переработки заливочных эпоксидных компаундов. Обзорная информация, сер. 25. Технология и организация производства, в. I, M.. 1983, с. 19; Справочник по электротехническим материалам, под ред. Ю. В. Корицкого, В. В. Пасынкова. Б.М. Тареева, 3 изд.. т. I, М., 1986, с. 174. Г. П. Бочкарева.

Это аминополикарбоновые кислоты и их производные, применяемые в методе комплексонометрии, а также для умягчения воды, приготовления и проявления цветной киноплёнки и др. технических целей.
В аналитической практике используют нитрилотриуксусную кислоту N (CH2COOH)3 - комплексон I, этилендиаминтетрауксусную кислоту (HOOCCH2)2NCH2CH2N (CH2COOH)2 - комплексон II и двунатриевую соль этой кислоты - комплексон III, или трилон Б. Для большинства комплексонометрических титрований применяют комплексон III, образующий устойчивые комплексные соединения со многими катионами. Перспективны также транс-1,2-диаминциклогексантетрауксусная и диэтилентриаминпентауксусная кислоты, образующие ещё более устойчивые комплексы, чем комплексон III.

(композиты) (от лат. compositio- составление), многокомпонентные материалы, состоящие из полимерной, металлич., углеродной, керамич. или др. основы (матрицы), армированной наполнителями из волокон, нитевидных кристаллов, тонкодиспeрсных частиц и др. Путем подбора состава и св-в наполнителя и матрицы (связующего), их соотношения, ориентации наполнителя можно получить материалы с требуемым сочетанием эксплуатац. и технол. св-в. Использование в одном материале нескольких матриц (полиматричные К.м.) или наполнителей разл. природы (гибридные К.м.) значительно расширяет возможности регулирования св-в К.м. Армирующие наполнители воспринимают осн. долю нагрузки К. м. По структуре наполнителя К. м. подразделяют на волокнистые (армированы волокнами и нитевидными кристаллами), слоистые (армированы пленками, пластинками, слоистыми наполнителями), дисперсноармированные, или дисперсноупрочненные (с наполнителем в виде тонкодисперсных частиц). Матрица в К.м. обеспечивает монолитность материала, передачу и распределение напряжения в наполнителе, определяет тепло-, влаго-, огне- и хим. стойкость. По природе матричного материала различают полимерные, металлич., углеродные, керамич. и др. композиты. Подробнее о ф-ции матрицы и армирующего наполнителя, а также о технологии получения волокнистых полимерных К. м. см. Армированные пластики. наиб. применение в технике получили К.м., армированные высокопрочными и высокомодульными непрерывными волокнами. К ним относят: полимерные К.м. на основе термореактивных (эпоксидных, полиэфирных, феноло-формальд., полиимидных и др.) и термопластичных связующих, армированных стеклянными (стеклопластики), углеродными (углепластики), орг. (органопластики), борными (боропластики) и др. волокнами; металлич. К.м. на основе сплавов Al, Mg, Cu, Ti, Ni, Сг, армированных борными, углеродными или карбидкремниевыми волокнами, а также стальной, молибденовой или вольфрамовой проволокой; К. м. на основе углерода, армированного углеродными волокнами (углерод-углеродные материалы); К.м. на основе керамики, армированной углеродными, карбидкремниевыми и др. жаростойкими волокнами и SiC. При использовании углеродных, стеклянных, арамидных и борных волокон, содержащихся в материале в кол-ве 50-70%, созданы композиции с уд. прочностью и уд. модулем упругости в 2-5 раз большими, чем у обычных конструкц. материалов и сплавов. Кроме того, волокнистые К. м. превосходят металлы и сплавы по усталостной прочности, термостойкости, виброустойчивости, шумопоглоще-нию, ударной вязкости и др. св-вам. Так, армирование сплавов Аl волокнами бора значительно улучшает их мех. характеристики и позволяет повысить т-ру эксплуатации сплава с 250-300 до 450-500 °С. Армирование проволокой (из W и Мо) и волокнами тугоплавких соед. используют при создании жаропрочных К. м. на основе Ni, Cr, Co, Ti и их сплавов. Так, жаропрочные сплавы Ni, армированные волокнами, могут работать при 1300-1350 °С. При изготовлении металлич. волокнистых К. м. нанесение металлич. матрицы на наполнитель осуществляют в осн. из расплава материала матрицы, электрохим. осаждением или напылением. Формование изделий проводят гл. обр. методом пропитки каркаса из армирующих волокон расплавом металла под давлением до 10 МПа или соединением фольги (матричного материала) с армирующими волокнами с применением прокатки, прессования, экструзии при нагр. до т-ры плавления материала матрицы (см. также Металлополимеры). Один из общих технол. методов изготовления полимерных и металлич. волокнистых и слоистых К. м. - выращивание кристаллов наполнителя в матрице непосредственно в процессе изготовления деталей. Такой метод применяют, напр., при создании эвтектич. жаропрочных сплавов на основе Ni и Со. Легирование расплавов карбидными и интерметаллич. соед., образующими при охлаждении в контролируемых условиях волокнистые или пластинчатые кристаллы, приводит к упрочнению сплавов и позволяет повысить т-ру их эксплуатации на 60-80 oС. К.м. на основе углерода сочетают низкую плотность с высокой теплопроводностью, хим. стойкостью, постоянством размеров при резких перепадах т-р, а также с возрастанием прочности и модуля упругости при нагреве до 2000 °С в инертной среде. О методах получения углерод-углеродных К.м. см. Углепластики. Высокопрочные К.м. на основе керамики получают при армировании волокнистыми наполнителями, а также металлич. и керамич. дисперсными частицами. Армирование непрерывными волокнами SiC позволяет получать К.м., характеризующиеся повыш. вязкостью, прочностью на изгиб и высокой стойкостью к окислению при высоких т-рах. Однако армирование керамики волокнами не всегда приводит к значит. повышению ее прочностных св-в из-за отсутствия эластичного состояния материала при высоком значении его модуля упругости. Армирование дисперсными металлич. частицами позволяет создать керамико-металлич. материалы (керметы), обладающие повыш. прочностью, теплопроводностью, стойкостью к тепловым ударам. При изготовлении керамич. К. м. обычно применяют горячее прессование, прессование с послед. спеканием, шликерное литье (см. также Керамика). Армирование материалов дисперсными металлич. частицами приводит к резкому повышению прочности вследствие создания барьеров на пути движения дислокаций. Такое армирование гл. обр. применяют при создании жаропрочных хромоникелевых сплавов. Материалы получают введением тонкодисперсных частиц в расплавленный металл с послед. обычной переработкой слитков в изделия. Введение, напр., ТhO2 или ZrO2 в сплав позволяет получать дисперсноупрочненные жаропрочные сплавы, длительно работающие под нагрузкой при 1100-1200 °С (предел работоспособности обычных жаропрочных сплавов в тех же условиях -1000-1050 °С). Перспективное направление создания высокопрочных К.м.-армирование материалов нитевидными кристаллами ("усами"), к-рые вследствие малого диаметра практически лишены дефектов, имеющихся в более крупных кристаллах, и обладают высокой прочностью. наиб. практич. интерес представляют кристаллы Аl2О3, BeO, SiC, B4C, Si3N4, AlN и графита диаметром 1-30 мкм и длиной 0,3-15 мм. Используют такие наполнители в виде ориентированной пряжи или изотропных слоистых материалов наподобие бумаги, картона, войлока. К. м. на основе эпоксидной матрицы и нитевидных кристаллов ThO2 (30% по массе) имеют sраст 0,6 ГПа, модуль упругости 70 ГПа. Введение в композицию нитевидных кристаллов может придавать ей необычные сочетания электрич. и магн. св-в. Выбор и назначение К. м. во многом определяются условиями нагружения и т-рой эксплуатации детали или конструкции, технол. возможностями. наиб. доступны и освоены полимерные К. м. Большая номенклатура матриц в виде термореактивных и термопластич. полимеров обеспечивает широкий выбор К.м. для работы в диапазоне от отрицат. т-р до 100-200°С - для органопластиков, до 300-400 °С - для стекло-, угле- и боропластиков. Полимерные К.м. с полиэфирной и эпоксидной матрицей работают до 120-200°, с феноло-формальдегидной - до 200-300 °С, полиимидной и кремнийорг. - до 250-400°С. Металлич. К.м. на основе Аl, Mg и их сплавов, армированные волокнами из В, С, SiC, применяют до 400-500°С; К.м. на основе сплавов Ni и Со работают при т-ре до 1100-1200 °С, на основе тугоплавких металлов и соед. - до 1500-1700°С, на оснбве углерода и керамики - до 1700-2000 °С. Использование композитов в качестве конструкц., теплозащитных, антифрикц., радио- и электротехн. и др. материалов позволяет снизить массу конструкции, повысить ресурсы и мощности машин и агрегатов, создать принципиально новые узлы, детали и конструкции. Все виды К.м. применяют в хим., текстильной, горнорудной, металлургич. пром-сти, машиностроении, на транспорте, для изготовления спортивного снаряжения и др.

Лит.: Композиционные материалы волокнистого строения. К., 1970; Пластики конструкционного назначения, М., 1974; Конкин А. А., Углеродные и другие жаростойкие волокнистые материалы, М., 1974; Композиционные материалы, пер. с англ., т. 1-8, М., 1978; Наполнители для полимерных композиционных материалов, пер. с англ., М., 1981; Сайфулин Р. С., Неорганические композиционные материалы, М., 1983; Справочник по композиционным материалам, под ред. Д. Любина, пер. с англ., кн. I 2, М., 1988; Основные направления развития композиционных термопластичных материалов, М.. 1988; Handbook of composites, sen ed. by A. Kelly, Ju. N. Rabotnov, v. 1, AmsL, 198S. В. Н. Тюкаев.

(компрессоры) применяют гл. обр. для перемещения и сжатия газов, а также их сжижения, охлаждения и др. Перемещение газа осуществляется под действием разности давлений на двух участках потока в замкнутых каналах (трубопроводах, газоходах и т.д.) или без них. В последнем случае перемещение газов наз. вентиляцией. Необходимая разность давлений определяется требуемой скоростью газового потока и допускаемым гидравлич. сопротивлением системы, возникающим при движении газа по трубопроводу. Перепад давлений, обеспечивающий перемещение газов, достигается с помощью их сжатия, или компримирования. Конечное давление при сжатии зависит от условий теплообмена газа с окружающей средой. Согласно теории, газ может сжиматься изотермически или адиабатически. При изотермич. сжатии вся расходуемая энергия превращ. в теплоту, к-рая полностью отводится в окружающую среду. При адиабатич. сжатии теплообмен с ней отсутствует и вся выделяющаяся теплота затрачивается на возрастание внутр. энергии газа и повышение его т-ры. Действит. процесс сжатия - политропический и рассматривается как совокупность последоват. изменений равновесных состояний газа. При этом изменяется его т-ра и часть теплоты отводится в окружающую среду. Реальный процесс компримирования приближенно описывается ур-нием политропы: pVn=const, где р, V-соотв. давление газа и его уд. объем, n-параметр (показатель политропы), определяемый св-вами, кол-вом газа и его теплообменом с окружающей средой, а также работой сил трения. Показатель n обычно переменен, поэтому такой процесс принято заменять условным, к-рый эквивалентен действительному с n=const. Работа L, затрачиваемая на повышение давления газа массой 1 кг в К. м. любого типа, равна сумме работ сжатия (Lcж) и перемещения газа: L=Lcж+Lвыт+Lвх, где Lвыт и Lвх - работы, совершаемые соотв. после сжатия при вытеснении газа из рабочих полостей машины и при входе газа в них.
Теоретически наиб. выгодно изотермич. сжатие, поскольку при этом затраты энергии К. м. на уменьшение уд. объема и перемещение газа минимальны. Однако полное изотермич. сжатие практически неосуществимо и для приближения к нему сжимаемый газ в ряде случаев охлаждают, понижая т-ру стенок рабочих полостей машины. В зависимости от величины повышения давления (отношение р2/р1, устар. - степень сжатия) К. м. подразделяют на вентиляторы, газодувки и компрессоры.
Вентиляторы (p2/p1<1,1) применяют в системах пром. вентиляции (см. Охрана труда), тягодутьевых (см. Градирни), пневмотранспортных (см. Пневмо- и гидротранспорт) и др. установках. В соответствии с величиной р2 различают машины низкого (до 1 кПа), среднего (1-3 кПа) и высокого (до 15 кПа) давления. Вентиляторы м. б. одно- и многоступенчатые, одно- и двустороннего всасывания, горизонтальные и вертикальные (по положению оси рабочего органа - колеса в виде барабана либо пропеллера с про-филир. лопатками). По направлению потока газа в колесе вентиляторы бывают радиальные, осевые, диаметральные и диагональные (рис. 1). В радиальных, или центробежных, машинах газ через направляющий аппарат всасывается вдоль оси вращения колеса в каналы между его лопатками. При вращении колеса под действием центробежной силы газ перемещается по спиральному корпусу и удаляется по направлению радиуса в выпускное отверстие, создавая на выходе избыточное давление. В осевых вентиляторах газ проходит вдоль оси, не изменяя направления; в диаметральных машинах газ пересекает колесо по диаметру; в диагональных (прямоточных) вентиляторах газ с лопаток поступает по диагонали в кольцевой кожух, из к-рого выходит в осевом направлении. наиб. распространены радиальные и осевые вентиляторы. Последние проще в изготовлении, менее металлоемки, чем центробежные машины, однако развивают меньшее давление. Их целесообразно применять в коротких газопроводящих системах для подачи больших объемов газа при малом напоре. В разветвленных сетях (напр., пром. вентиляции) обычно используют центробежные машины. Осн. показатели (давление, производительность, мощность, кпд) работы вентиляторов, как и других К. м., находят путем расчета вентиляционных либо иных систем и по спец. графикам. Нормальная эксплуатация вентиляторов определяется условиями их работы. Напр., при значит. колебаниях расхода и давления воздуха затруднительно обеспечить устойчивое функционирование вентиляц. сети с помощью одной машины, поэтому соединяют параллельно либо последовательно неск. вентиляторов. В случае необходимости существенно увеличить при постоянном давлении производительность машин применяют их параллельное соединение, для значит. повышения давления при той же производительности - последовательное.
Газодувки, или нагнетатели (1,1<р2/р1< 3,5), создают давление от 0,015 до 0,115 МПа и используются для пневмотранспорта, при рециркуляции горячих газов в сушилках и топочных газов в печах, для предварит, сжатия воздуха или его смеси с топливом (т. наз. наддув) перед подачей в двигатели внутр. сгорания и др. К газодувкам относятся также вакуум-насосы (см. Насосы) и эксгаустеры. Последние характеризуются большой производительностью и применяются для отсасывания газов, напр. пыльного воздуха, из производств. помещений; газ всасывается при пониж. давлении, сжимается до давления, равного атмосферному либо превышающего его, и выбрасывается в атмосферу.
Компрессоры (p2/p1>3,5) применяют для перемещения по трубопроводам сжимаемых при охлаждении газов, перемешивания и распыливания жидкостей, увеличения степени превращ. исходных в-в и т. п. Эти машины подразделяют на вакуумные (начальное давление ниже атмосферного, т. е. p1<0,115 МПа), низкого (р2=0,115-1 МПа), среднего (1-10 МПа), высокого (10-100 МПа) и сверхвысокого (св. 100 МПа) давления. Компрессоры бывают одно- и многоступенчатые, одно- и многосекционные (секция-единичная ступень либо группа ступеней, после к-рой газ отводится в холодильник или направляется потребителю). Прочностная характеристика ступени либо секции, конструктивные особенности предохранительных и др. клапанов и применяемые материалы определяются рабочим давлением, размеры ступени (напр., диаметр рабочего органа - цилиндра, колеса и т.п.) - производительностью Q, или объемом газа, перемещаемого машиной в единицу времени. Компрессорная установка кроме собственно компрессора с приводом включает межступенчатую и концевую теплообменную аппаратуру, влагомаслоотделители, трубопроводы, а также контрольно-измерит. приборы, ср-ва защиты (вибрационной, акустической и т. д.) и автоматики. По принципу сжатия различают объемные и динамич. компрессоры. В первом случае компримирование происходит вследствие периодич. уменьшения объема, занимаемого газом, во втором - в результате непрерывного ускорения потока газа с преобразованием подводимой к нему внеш. энергии последовательно в кинегич. энергию потока и в потенциальную (давление). Объемные компрессоры по виду рабочего органа делятся на поршневые, мембранные и роторные (ротационные). В поршневых компрессорах (рис. 2) газ сжимается в замкнутом пространстве (цилиндре) поршнем, совершающим возвратно-поступат. движение с помощью кривошипно-шатунного механизма. Выпускают одно- и многоцилиндровые машины, причем в зависимости от расположения цилиндров различают горизонтальные, вертикальные и угловые компрессоры. Горизонтальные машины, в к-рых цилиндры размещены по одну сторону коленчатого вала, наз. односторонними, по обе стороны-оппозитными. Последние отличаются большей частотой вращения вала (что позволяет повышать производительность), меньшими массой и габаритными размерами, чем односторонйие машины. Вертикальные компрессоры по сравнению с горизонтальными занимают меньшую площадь, а фундамент, воспринимающий вертикальные нагрузки, имеет меньшую массу. Угловые компрессоры в зависимости от расположения цилиндров по отношению к оси вала м. б. V- и W-образные, а также прямоугольные; эти машины получили значит. распространение благодаря ряду преимуществ перед горизонтальными и вертикальными компрессорами: лучше уравновешены (поэтому требуется менее массивный фундамент), компактны и имеют меньшую массу. Поршневые компрессоры применяют для сжатия (р2=3-300 МПа) газов низкой плотности при Q=10-300 м3/мин; недостатки: загрязнение газов маслами, используемыми для смазки цилиндров, большие габаритные размеры, необходимость установки на массивных и дорогостоящих фундаментах, неравномерность подачи газа. В мембранных компрессорах, к-рые по типам (горизонтальные, угловые и т.п.) не отличаются от поршневых, газ компримируется в результате уменьшения объема камеры сжатия при колебаниях мембраны, вызываемых возвратно-поступат. движением гидропривода. При прогибе мембраны происходит всасывание и нагнетание газа, к-рый интенсивно охлаждается вследствие развитой пов-сти мембраны и иногда - посредством змеевика с холодной водой, что обеспечивает высокое отношение р2/р1 в одной ступени. Так, в трехступенчатом компрессоре создается давление 100 МПа. При перемещении мембраны достигаются герметизация рабочей полости машины и возможность получать на выходе газ высокой чистоты. Поэтому такие компрессоры используют для сжатия обычно до 10-50 МПа, напр., кислорода, хлора и фтора при Q = 1-50 м3/мин. В роторных компрессорах уменьшение объема газа осуществляется одним или неск. вращающимися роторами. По конструкции рабочих полостей эти машины подразделяются на пластинчатые, жидкостнокольцевые, винтовые и др. Пластинчатые компрессоры состоят из корпуса, внутри к-рого на горизонтальном валу вращается эксцентрично расположенный ротор с продольными пазами и вставленными в них свободно скользящими пластинами. При вращении ротора пластины под воздействием центробежной силы выталкиваются из пазов и разделяют пространство между корпусом и ротором на ряд камер. Объем последних при вращении ротора непрерывно уменьшается по направлению от всасывающего патрубка к нагнетательному, через к-рый вытесняется газ, сжатый в камерах. В компрессорах с жидкостным кольцом внутри цилиндрич. корпуса вращается эксцентрично размещенный ротор, снабженный жестко закрепленными лопатками. Корпус машины примерно наполовину заполняется жидкостью, к-рая при движении ротора отбрасывается лопатками к стенкам корпуса, образуя на его внутр. пов-сти вращающееся кольцо. В результате между ним и лопатками образуются камеры разного объема, к-рый непрерывно уменьшается, вследствие чего газ, засасываемый через отверстие в крышке корпуса, сжимается и выталкивается в нагнетат. патрубок. Рабочей жидкостью, как правило, служит вода (такие машины наз. водокольцевыми), реже масло, ртуть, серная или др. к-ты. Несмотря на то что эти компрессоры имеют более низкий кпд, чем пластинчатые, они нашли широкое применение благодаря простоте устройства, малому износу, надежности действия и возможности компримирования запыленных газов. В винтовых компрессорах (рис. 4) рабочие камеры образуются корпусом и двумя винтообразными роторами, связанными между собой парой цилиндрич. шестерен и имеющими зубья разл. профиля. При вращении ведущего ротора его зубья входят в зацепление с зубьями на ведомом роторе и вытесняют находящийся в камерах сжатый газ, перемещая его в продольном направлении. Различают машины сухого сжатия (газ охлаждают с помощью водяных рубашек, расположенных в корпусе) и маслозаполненные (для охлаждения газа в рабочие полости винтов впрыскивают масло). Достоинства винтовых компрессоров: быстроходность, компактность, чистота подаваемого газа; недостатки: сложность изготовления винтообразных роторов, высокий уровень шума при работе. Типичные показатели роторных машин: Q = 1-100 м3/мин, р2=0,3-1 МПа. Динамич. компрессоры по принципу действия подразделяются на турбинные (турбокомпрессоры) и струйные. В турбокомпрессорах поток газа ускоряется в результате контакта его с лопатками вращающегося рабочего колеса. наиб. распространены радиальные и осевые машины.

Радиальные турбокомпрессоры, в к-рых газ движется от центра колеса к периферии, наз. центробежными (рис. 5), в обратном направлении - центростремительными. Центробежные машины, в к-рых давление создается под действием центробежных сил, возникающих во вращающемся газовом потоке, м.б. с горизонтальным (развивают избыточное давление до 7 МПа) или с вертикальным (до 35 МПа) разъемом корпуса и имеют производительность до 600 м3/мин и выше. Для обеспечения производительности 1500 м3/мин и более наряду с центробежными применяют осевые компрессоры (рис. 6). Осн. частями такой машины служат ротор и корпус-статор, снабженные лопатками. При вращении ротора газ перемещается вдоль оси машины, причем кинетич. энергия потока превращ. в энергию давления одновременно на лопатках ротора и статора; кроме того, статорные лопатки образуют своеобразное направляющее устройство, по каналам к-рого сжатый газовый поток через спец. спрямляющий аппарат и выходной патрубок поступает в напорный трубопровод. Осевые компрессоры имеют более высокий кпд, меньшие массу и габаритные размеры, чем машины с радиальным потоком. Осн. достоинства турбокомпрессоров: большой срок службы и высокая надежность работы; сжатие газов без загрязнения смазочными материалами; непрерывность подачи газа; малая металлоемкость; достаточно высокий кпд; возможность использования легких фундаментов вследствие небольшой вибрации. Благодаря этим достоинствам, а также высокой производительности турбокомпрессоры находят в последнее время все большее применение в крупнотоннажных произ-вах, напр., аммиака, метанола, азотной к-ты. В струйных компрессорах (инжекторах) ускорение газа происходит в результате смешения потоков разных уд. энергий. При этом газ низкого давления сжимается до промежуточного за счет кинетич. энергии газа, подаваемого под высоким давлением. Вследствие компактности, простоты устройства и надежности эксплуатации струйные машины часто экономически целесообразно использовать, несмотря на невысокий кпд (обычно 0,2-0,25), напр., в качестве тепловых насосов в выпарных установках (см. Выпаривание). Тип компрессора выбирается в соответствии с производительностью и требуемым давлением (рис. 7). В хим. пром-сти часто комбинируют разл. машины, напр. последовательно устанавливают центробежные и поршневые компрессоры. Сравнение характеристик работы машин разных типов примерно одинаковой производительности показывает, что поршневые компрессоры значит. более экономичны, чем остальные машины, но уступают им по металлоемкости и надежности. Два наиб. важных типа компрессоров - поршневые и турбокомпрессоры-скорее не конкурируют, а дополняют друг друга, причем в каждом конкретном случае оптимально применение того или иного типа машин в зависимости от сочетания условий функционирования (показателя политропы, плотности, влажности, агрессивности и степени загрязнения газов, стоимости машин и др.). Однако турбокомпрессоры предпочтительнее использовать при Q=900 м3/мин и выше. Роторные компрессоры занимают промежут. положение между поршневыми и центробежными. При Q=60-90 м3/мин сжатый газ, не загрязненный маслом, получают с помощью роторных, в частности винтовых, машин. При Q = 12-60 м3/мин целесообразно применять поршневые компрессоры, потребляющие меньшую уд. мощность, чем роторные. Особую группу К. м. составляют компрессоры холодильных установок (см. Холодильные процессы), или холодильные компрессоры. Последние предназначены для сжатия паров холодильных агентов (хладонов, аммиака, пропана, этана, этилена, метана и т.д.) до давления конденсации и для их циркуляции. Осн. типы этих компрессоров: поршневые, роторные (винтовые) и центробежные. Конструктивно они не отличаются от рассмотренных выше, однако их конфигурация, масса, габаритные размеры и прочностные характеристики определяются св-вами холодильных агентов.

Лит.: Рахмилевич 3. 3., Мыслицкий Е. Н., Хачатурян С. А., Компрессорные установки в химической промышленности, М., 1977; Киселев Г.Ф., Компрессоры крупнотоннажных агрегатов производства аммиака. М., 1979; Холодильные компрессоры. Справочник, М., 1981; Рахмилевич 3. 3 . Радзин И.М., Фармазов С. А., Справочник механика химических и нефтехимических производств, М., 1985. 3. 3. Рахмилевич

Нефтяные масла с антикорроз. присадками (1-3% по массе), предназначенные для предотвращения коррозии внутр. полостей разл. механизмов (цилиндров двигателей внутр. сгорания и компрессоров, редукторов, масляных и топливных систем, узлов подшипников и др.) при их длит. консервации. К. м. применяют также для наружной консервации металлич. изделий, защищенных от прямого контакта с атмосферой упаковкой, чехлами, кожухами и др. В качестве присадок наиб. распространены сульфонаты Ва или Са, окисленные петролатум, нитрованные нефтяные масла. Разновидность К.м.-т. наз. рабоче-консервационные масла, получаемые добавлением спец. присадок (20-25%) в рабочие, или стандартные, масла (газотурбинные, моторные, трансмиссионные) при эксплуатации механизмов. Использование этих масел обеспечивает работу, консервацию и послед. ввод в действие механизмов без расконсервации с заменой на рабочие масла только при очередной полной смене. К. м. заливают в механизм после удаления рабочего масла либо наносят на металлич. пов-сть кистью, распылением пульверизаторами или окунанием. К. м. применяют самостоятельно или в сочетании с разл. видами упаковки (ингибитированная бумага, герметичные чехлы), с осушкой воздуха, летучими ингибиторами коррозии (усиливают защиту расположенных над уровнем масла пов-стей, с к-рых последнее при хранении может постепенно стекать). В зависимости от упаковки и условий хранения механизмов срок защиты их от коррозии с помощью К. м. 1-7 лет.

Лит.: Товарные нефтепродукты. Свойства и применение, 2 изд., М., 1978; Рабоче-консервационные смазочные материалы, М., 1979. В. В. Синицын

Предназначены для защиты металлоизделий, деталей машин, запасных частей к ним, неокрашенных и особенно движущихся металлич. пов-стей от атм. коррозии. Различают углеводородные (вазелины), мыльные и рабоче-консервац. пластичные смазки. Традиц. пластичные К. с. - вазелины (напр., т. наз. техн. вазелин, пушечная смазка), получаемые сплавлением нефтяных масел с твердыми углеводородами (парафином, церезином, петролатумом). В состав углеводородных К. с. вводят антикорроз. и адгезионные присадки. Вазелины имеют низкую т-ру плавления (50-60 °С), водостойки, устойчивы к окислению, морозоустойчивы (при т-ре до — 45 С используют для смазки артиллерийских орудий). Их удобно наносить на защищаемые пов-сти в расплавл. виде, а удалять горячей водой или паром. Нанесение вазелинов намазыванием при т-рах ниже 10°С затруднено из-за резкого повышения их вязкости. Широкое применение нашли жидкие К. с., к-рые по сравнению с пластичными смазками можно использовать без подогрева и наносить на труднодоступные внутр. пов-сти изделий. Толщина пленок этих смазок ок. 50 мкм, поэтому расконсервация машин при вводе их в эксплуатацию необязательна. Мыльные К. с. получают введением в вязкие нефтяные масла твердых загустителей (как правило, алюминиевого мыла). Эти смазки нельзя расплавлять, т.к. при этом они разлагаются. Мыльные К. с. применяют для защиты от коррозии металлич. пов-стей, находящихся в контакте с морской водой, наносят на провода высоковольтных ЛЭП и т. п. Рабоче-консервац. пластичные смазки - антифрикц. смазочные материалы с хорошими защитными от коррозии св-вами благодаря введению в их состав антикорроз. присадок (напр., лито лов).

Лит.: Синицын В. В., Подбор и применение пластичных смазок, 2 изд., М., 1974; его же, Пластичные смазки в СССР. Ассортимент. Справочник, М., 1984. В. В. Синицын

геометрическая общая константа сопротивления головки уравнения по вычислению производительности формующей головки.
Уменьшение значения геометрической константы существенно влияет на производительность головки в функции давления.

Лит.: "Производство изделий из полимерных материалов" ред. В.К. Крыжановского, изд. Профессия, Спб 2004

постоянная уравнения по расчету зависимости вязкости от температуры.

Лит.: "Производство изделий из полимерных материалов" ред. В.К. Крыжановского, изд. Профессия, Спб 2004

значение которое указывается в марке ПВХ цмфрами и характеризует его молекулярную массу, группу насыпной плотности и, если это необходимо остаток в сите № 0063.
Буквы после цифры указывают на рекомендуемую область применения (М — в мягкие изделия, Ж — в жесткие, С — средневязкие пасты). Например, ПВХС6358 Ж означает: С — суспензионный, значение константы Фикентчера — 63, группа насыпной плотности — 5, то есть 0,45-0,60 г/см3, остаток на сите 8 %, рекомендуется для производства жестких изделий.

Лит.: «Экструзия профильных изделий из термопластов» ред. В.П. Володин, изд. Профессия, Спб 2005

способ получения полимерных композиционных материалов, который применяется для изготовления крупногабаритных малонагруженных деталей сложной конфигурации: коробчатых кожухов механизмов, баков, корпусов и других элементов лодок, катеров и пр.
Контактное формование изделий в открытых формах осуществляют в основном двумя методами — ручной укладкой и напылением. Технология ручной укладки включает следующие основные операции:
— нанесение разделительных покрытий на формы;
— раскрой тканых или нетканых армирующих материалов;
— приготовление связующего;
— укладка армирующего материала на форму;
— нанесение на армирующий материал связующего и пропитка им арматуры;
— отверждение связующего при комнатной температуре или при нагревании до 70-95 °С;
— извлечение изделия из формы и его механическая обработка согласно требованиям чертежа;
— контроль качества изделия.
Метод формования напылением отличается от описанного тем, что волокнистая арматура (стекловолокно, базальтовое волокно, углеволокно) в виде бесконечного ровинга рубится на короткие отрезки — штапельки — и доставляется в форму одновременно со смесью соответствующей смолы и катализатора. Варьирование соотношения смолы и наполнителя, вида армирующего материала и системы его укладки, типа смолы и ее наполнителей позволяет в широких пределах изменять свойства получаемых композиционных пластиков, поскольку структура и свойства композита, да и само изделие формообразуется в процессе его получения.

Лит.: "Производство изделий из полимерных материалов" ред. В.К. Крыжановского, изд. Профессия, Спб 2004

готовое изделие, изготовленное в результате экструзионно-раздувного формования.
Необходимые для этого машины в соовтествии с принятой номенклатурой изделий подразделяются на оборудование, предназанченное для изготовления:
- упаковочных полых изделий (объем до 5 л)
- контейнеров (объем от 10 до 200 л)
- контейнеров больших размеров (объе от 600 до 3000л).

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

один из способов компенсации прогиба валков.
Компенсация прогиба валков методом контр-изгиба выполняется на последнем валке. Это происходит за счет сил, «обратных» распорному усилию и приложенных к подшипникам, которые находятся на удлиненных цапфах валка. Как правило, подобных мер бывает недостаточно, поэтому дополнительно осуществляется так называемая профильная шлифовка двух последних валков в нагретом состоянии. Таким образом, границы допуска горячей шлифовки валков на сегодняшний день составляют уже менее 5 мкм.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

Представляет собой электронное устройство регистрации наиболее выжных технологических и эксплуатационных параметров.
В ходе эксплуатации экструзионной технологической установки все машины и устройства должны быть согласованы друг с другом — это позволит добиться постоянного качества изделий.
Как правило, в контроле технологической установки обслуживающим персоналом нет необходимости. Современные машины оборудованы устройствами регистрации наиболее важных технологических и эксплуатационных параметров. Сюда относят: уровень заполнения загрузочной воронки, температуры формовочной массы, материального цилиндра экструдера и формующей головки, скорость вращения шнека, потребление тока приводным двигателем, температуру и давление расплава, а также размеры изготавливаемого изделия. В случае отклонения от заданных предельных значений специальные приборы оповещают оператора о необходимости вмешаться в производственный процесс.
Контроль технологических и эксплуатационных параметров представляет собой косвенный контроль качества продукта — как правило, стабильные условия производства гарантируют постоянное качество экструдата. Дополнительной проверке подлежат лишь оптические свойства изделия, прямизна листов, труб и профилей, а также качество намотки при изготовлении пленок и лент.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

Происходит путем выдачи сертификата на партию сырья при отгрузке материала производителем потербителю.
Основные свойства промышленных пластмасс регламентируются действующими стандартами и техническими условиями. При отгрузке материала потребителю производитель выдает сертификат на партию сырья, в котором указаны фактические показатели материала. Если потребитель доверяет поставщику, то может направить сырье на переработку, не проводя входного контроля. При возникновении каких-либо проблем при переработке или при оценке качества изделий возможно проведение входного контроля материала по отдельным показателям: либо по указанным в сертификате, либо по характеристикам, необходимым для потребителя конкретного изделия.

Лит.: «Экструзия профильных изделий из термопластов» ред. В.П. Володин, изд. Профессия, Спб

Ионная полимеризация, при к-рой встраиванию очередной молекулы мономера в полимерную цепь предшествует ее координация с компонентами растущего конца цепи (активного центра). наиб. типична для процессов, развивающихся под действием катализаторов, содержащих переходные металлы, хотя особенности К.-и. п. присущи и др. процессам анионной (напр., полимеризация диенов на литийалкилах) и катионной полимеризации (напр., получение оптически активного полипропиленоксида на металлоорг. катализаторах). По координационно-ионному механизму способно поли-меризоваться большинство известных ненасыщенных (напр., этилен и др. а-олефины, ацетилен, диены, циклич. олефины) и гетероциклич. (оксиды олефинов и др.) мономеров. Для нек-рых из них (напр., для пропилена и высших а-олефинов, циклич. олефинов) это единств. способ образования высокомол. полимеров. Более распространена координационно-ионная гомополимеризация, менее - совместная полимеризация двух и более мономеров, причем обычно одного хим. класса (этилен с пропиленом или др. олефинами, бутадиен с изопреном и т.п.). Сополимеризация мономеров разных классов (напр., диенов с а-олефинами) протекает в специфич. условиях и приводит к образованию сополимеров с правильным чередованием мономерных звеньев разного типа, т.наз. альтернантных сополимеров (таковы, напр., сополимеры бутадиена с пропиленом или акрилонитрилом). Для возбуждения К.-и. п. применяют разнообразные по составу одно- или многокомпонентные катализаторы, к-рые должны обязательно содержать по крайней мере одно соединение к.-л. металла. наиб. широко распространены катализаторы Циглера - Натты (смеси солей переходных металлов IV-VIII гр. или РЗЭ с орг. соединениями непереходных металлов I-III гр., чаще всего алюминийалкилами или алюминийалкилгалогенидами); металлоорг. соединения (напр., аллильные, бензильные и др. индивидуальные орг. производные переходных металлов, а также литийалкилы); оксиды металлов, напр. термоактивированные оксиды Сr и Мо на неорг. носителях (подробнее см. Катализаторы полимеризации). Как правило, для каждого класса мономеров используют определенный тип катализаторов, напр. для этилена и др. олефинов - катализаторы Циглера-Натты на основе Ti или V либо хромоксидные; для диенов-на основе Ti, Ni или Со, LiAlk, а также катализаторы на основе РЗЭ; для полимеризации циклич. олефинов с раскрытием цикла -соед. W или Мо. Обычно К.-и. п. проводят в углеводородных средах (в углеводородных р-рителях или в массе мономера); полярные орг. р-рители применяют в осн. при полимеризации полярных мономеров. В связи с гидролитич. нестабильностью большинства катализаторов К.-и. п. в водных средах проводят крайне редко (за исключением эмульсионной полимеризации диенов в присут. соединений металлов VIII гр.). Для К.-и. п. характерна высокая стереоспецифичность, т.е. способность к образованию полимеров с регулярным пространств. строением макромолекул-стереорегулярных полимеров, в синтезе к-рых этому процессу принадлежит ведущая роль. С точки зрения механизма элементарных актов, теория К.-и. п.-это теория металлокомплексного катализа в синтезе полимеров (см. также Гомогенный катализ). Термин "К.-и. п." является обобщающим понятием, охватывающим ряд процессов, существенно различающихся между собой: по хим. и фазовому составу катализаторов (гомогенные, коллоидно-дисперсные, гетерогенные системы); по общей кинетич. схеме; по природе активных центров (соединения с "простой" s-связью металл - углерод при полимеризации олефинов, аллильные производные металлов в случае диенов, карбеновые комплексы при полимеризации циклич. олефинов с раскрытием цикла, алкоксиды металлов при полимеризации циклич. оксидов и т. д.). Тем не менее, все эти процессы объединяются наличием принципиального сходства в существенно важных особенностях строения активных центров и механизма элементарных актов, в первую очередь актов роста полимерной цепи. Общим для всех случаев является появление реакционноспособной связи металл - углерод (при полимеризации кислородсодержащих гетероциклов - появление связи металл-кислород), к-рая либо присутствует в катализаторе (литийалкилы и др. индивидуальные металлоорг. соед.), либо образуется при взаимод. его компонентов между собой (напр., кат. Циглера - Натты) или с мономером (напр., металлооксидные кат.). Т. обр., все процессы К.-и. п. включают стадию образования металлоорг. соединения-активного центра, к к-рому затем последовательно присоединяются молекулы мономера. В случае катализаторов, содержащих соединения двух разл. металлов (напр., TiCl4+AlR3), определяющая роль в формировании активного центра принадлежит переходному металлу, хотя и второй металл также может входить в состав активного центра и оказывать влияние на акты роста цепи. Стадия роста цепи во всех процессах К.-и. п. включает образование комплекса между присоединяющейся молекулой мономера и входящим в состав активного центра атомом металла (обычно переходного). Т., обр., в отличие от большинства др. процессов полимеризации ненасыщенных мономеров в жидкой фазе, в к-рых акт роста является обычно простой бимолекулярной р-цией.

В зависимости от соотношения скоростей стадий I и II р-ция роста может иметь первый или нулевой порядок по мономеру (лимитирующая стадия соотв. I и II). В реальных системах известны примеры обоих случаев. Прочность двойной связи в молекуле мономера, координированного на переходном металле, понижается; это способствует вовлечению в полимеризацию малоактивных мономеров. Так, этилен полимеризуется на кат. Циглера -Натты при комнатной т-ре и давлении ниже атмосферного, в то время как радикальная полимеризация его протекает при 200-300°С и давлении 100-300 МПа. предварит. координация создает условия для определенной ориентации присоединяющихся молекул мономера относительно полимерной цепи и тем самым обусловливает высокую регио- и стереоспецифичность актов роста. Напр., с чистотой до 98% м. б. получены полибутадиены, содержащие только цис-1,4-, траyс-1,4- или 1,2-звенья, причем последний полимер м. б. полностью изотактич. или синдиотактическим (подробнее см. Стереорегулярные полимеры). Р-ции ограничения роста цепи в К.-и. п. определяются природой активных центров. наиб. типичен мономолекулярный распад их с выделением гидрида металла, к-рый в ряде случаев может дать начало новой полимерной цепи, а также передача цепи на мономер. Р-ции передачи цепи через р-ритель, полимер и т. п. редки, поэтому при К.-и. п. обычно образуются линейные полимеры. Так, полиэтилен, полученный на лучших совр. катализаторах, содержит на 1000 атомов С ок. 0,5 группы СН3 (на концах основной цепи и в виде боковых ответвлений), полученный радикальной полимеризацией - 15-20. В пром-сти К.-и. п. осуществляют как крупнотоннажные непрерывные процессы. Полимеризацию чаще всего проводят в среде орг. р-рителя (см. Полимеризация в растворе), реже - методом газофазной полимеризации. В связи с высокой чувствительностью металлоорг. катализаторов к каталитич. ядам требуется высокая степень очистки мономеров и р-ри-телей от следов О2, Н2О и др. В пром-сти К.-и. п. производят ок. 1/3 общего кол-ва полиэтилена (полиэтилен высокой плотности и т. наз. линейный полиэтилен низкой плотности, т.е. сополимер этилена с небольшим кол-вом а-бутена), полипропилен, этилен-пропиленовые каучуки, высшие полиолефины, циc-1,4-полиизопрен и иис-1,4-полибутадиен (см. Изопреновые каучуки синтетические, Бутадиеновые каучуки). Суммарное мировое произ-во полимеров методами К.-и. п. измеряется многими млн. т. Понятие "К.-и. п." ввел в сер. 1950-х гг. Дж. Натта, к-рому принадлежит ведущая роль в развитии теории и, наряду с К. Циглером, пром. применения метода.

Лит.: Кренцель Б. А., Координационно-ионная полимеризация, в кн.: Энциклопедия полимеров, г. I, М., 1972, с. 1093-100; Хенрици-Оливэ Г., Оливэ С, Координация и катализ, пер. с англ., М., 1980; Дол гоплоск Б. А., Т и и якова Е. И., Мегаллоорганический катализ в процессах полимеризации, 2 изд., М., 1985. А. А. Арест-Якубович

искривление или вытяжка готового изделия.
Коробление изделий чаще всего возникает вследствие ошибок, допущенных в процессе производства. Причинами являются прерывание процесса вращения или слишком продолжительное охлаждение.
Контрмеры:
• снижение температуры расплава;
• оптимизация процесса охлаждения;
• увеличение времени вращения (формования);
• использование калибров для корректировки извлеченных из пресс-формы изделий.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

эластичная лента из прозрачной пластмассы с небольшими выдавленными полушариями вдоль краев.
Коррекс применяют для обработки фотоплёнки в растворах и воде. Перед обработкой фотоплёнка с наложенным на неё коррекс сматывается в рулон, обхватывается резиновым кольцом и помещается в бачок с раствором. Благодаря полушариям раствор или вода свободно поступает к поверхности фотоплёнки во время обработки.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

метод, используемый для нанесения покрытий из ПВХ и полиуретана.
В процессе изготовления искусственной кожи, соответствующей по качеству натуральной (эластичность, мягкость, фактура), необходимо использовать подложки, которые были бы мягче и эластичнее большинства тканей, например, одностороннее трикотажное полотно и нетканые материалы. Их общий недостаток — сложность прямого нанесения покрытия.
При косвенном нанесении паста ПВХ наслаивается на покрытую полисилоксаном или меламиновой смолой антиадгезионную бумагу, а подложка вдавливается в пасту с помощью валка.
После завершения желатинизации антиадгезионный материал удаляется. Преимущество такого процесса состоит в возможности использовать подложки с относительно крупными ячейками. Покрытие из МФС наносится на бумагу очень тонким слоем, поэтому тиснение поверхности антиадгезионной бумаги отсутствует и не может передаться получаемому полимерному покрытию. В этом случае для получения рельефной поверхности и тиснения рисунка на поверхности используют каландр. Полотно бумаги с нанесенным на него антиадгезионным слоем может проходить через соответствующую установку от 5 до 7 раз.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

Это расчетная величина, используемая для расчета расхода воздуха в робототехники и транспортирующих машинах по переработке пластмасс.
Коэффициент потерь определяется через неполтности трубопровода по которым идет воздух.

Лит.: "Производство изделий из полимерных материалов" ред. В.К. Крыжановского, изд. Профессия, Спб 2004

одна из физических характеристик материала упругого тела, равная отношению абсолютных значений относительной поперечной деформации элемента тела к его относительной продольной деформации.
Введён С. Д. Пуассоном. При растяжении прямоугольного параллелепипеда в направлении оси х имеют место вдоль этой оси удлинение , а вдоль перпендикулярных осей у и z - сжатие, т. е. сужение его поперечного сечения. Для изотропного тела величина коэффициент Пуассона не меняется ни при замене растяжения сжатием, ни при перемене осей деформации. В анизотропных телах коэффициент Пуассона зависит от направления осей. Коэффициент Пуассона вместе с одним из модулей упругости определяет все упругие свойства изотропного тела. Величина коэффициент Пуассона для большинства металлических материалов близка к 0,3.
В полимерной области используется в расчетах при изготовлении корпусных деталей.

Устанавливают делением полного разбухания на влажность в точке насыщения волокон.
В полимерной области данная расчетная велечина позволяет расчитывать поперечное сечение формующего инструмента при разбухании и вытяжки расплава.

Лит.: «Экструзия профильных изделий из термопластов» ред. В.П. Володин, изд. Профессия, Спб 2005

Это расченая величина, отражающая характеристику работы червячного механизма.
Передачи с небольшими нагрузками, подобные механизмам подач k - 1,0-1,25
Передачи, работающие с равномерной нагрузкой, редукторы k - 1,25-1,50
Передачи главных механизмов металлообрабатывающего оборудования k - 1,50-1,75
Передачи грузоподъемных машин k - 1,75-2,25
Передачи, работающие с толчками и ударами k - 2,25-3,0.

Лит.: "Производство изделий из полимерных материалов" ред. В.К. Крыжановского, изд. Профессия, Спб 2004

одна из физических характеристик некторых видов промышленных пластмасс.
Например полиметилметакрилат отличается исключительно высокой прозрачностью (коэффициент светопропускания до 90-95%).

Лит.: "Производство изделий из полимерных материалов" ред. В.К. Крыжановского, изд. Профессия, Спб 2004

Физический параметр вещества, характеризующий скорость изменения его температуры в нестационарных тепловых процессах; мера теплоинерционных свойств вещества.
Коэффициент температуропроводности численно равен отношению коэффициента теплопроводности вещества к произведению его удельной теплоёмкости (при постоянном давлении) на плотность; выражается в м2/сек.
В полимерной промышленности является физическим свойством полиэтилена и других полимеров.

Лит.: "Производство изделий из полимерных материалов" ред. В.К. Крыжановского, изд. Профессия, Спб 2004

Один из показателей свойств полимерных материалов, характеризующийся тангенсом угла естественного откоса порошкообразного материала.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

расчетная величина, которая используется для определения растяжки или вытягивания материала в высокоэластичной темпереатурной области.
Коэффициент вытяжки для невытянутых пленок из непластифицированного ПВХ состовляет 1:2, для вытянутых пленок - приблизительно 1:4. Для пленок из пластифицированного ПВХ этот коэффициент может доходить до 1:3,5.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

расчетная величина, которая отражает степень неполноты знания проектантировщиком предмета проектирования, когда "на всякий случай" предпочитают завышать запас прочности.
Велечина коэффициента запаса прочности выбирается с учетом комплекса параметров, учитывающх условия эксплуатации, правильность конструкции и точность расчета детали, технологические и материаловедческие особенности.

Лит.: "Производство изделий из полимерных материалов" ред. В.К. Крыжановского, изд. Профессия, Спб 2004

расчетная величина, используемая для расчета гибкости червяка с учетом осевого усилия, прежде всего определяют величину критического усилия, при котором консольный стержень еще не теряет устойчивости.
Коэффициент защемления консоли в зазоре между червяком и цилиндром вязко-упругой полимерной жидкости позволяет достоточно обоснованно считать, что червяк аналогичен консоли с подшипником в точке нагружения.

Лит.: "Производство изделий из полимерных материалов" ред. В.К. Крыжановского, изд. Профессия, Спб 2004

вид коэффициента теплового расширения и подразумевает общее изменение размеров физического тела в функции температуры.

Лит.: "Производство изделий из полимерных материалов" ред. В.К. Крыжановского, изд. Профессия, Спб 2004

расчетная величина, исплозьуемая для расчета толщины стенки емкости для оболочек из термопластов.
Коэффициент ослабления прочности зависит от свойств материала и технологии изготовления емкости (наличия и расположения сварных швов, форма разделки кромок и др.)

Лит.: "Производство изделий из полимерных материалов" ред. В.К. Крыжановского, изд. Профессия, Спб 2004

(кпд), характеристика эффективности системы (устройства, машины) в отношении преобразования или передачи энергии; определяется отношением полезно использованной энергии к суммарному количеству энергии, полученному системой; обозначается обычно h = Wпол/Wcyм.
В электрических двигателях кпд - отношение совершаемой (полезной) механической работы к электрической энергии, получаемой от источника; в тепловых двигателях - отношение полезной механической работы к затрачиваемому количеству теплоты; в электрических трансформаторах - отношение электромагнитной энергии, получаемой во вторичной обмотке, к энергии, потребляемой первичной обмоткой. Для вычисления кпд разные виды энергии и механическая работа выражаются в одинаковых единицах на основе механического эквивалента теплоты, и др. аналогичных соотношений. В силу своей общности понятие кпд позволяет сравнивать и оценивать с единой точки зрения такие различные системы, как атомные реакторы, электрические генераторы и двигатели, теплоэнергетические установки, полупроводниковые приборы, биологические объекты и т. д.
Из-за неизбежных потерь энергии на трение, на нагревание окружающих тел и т. п. кпд всегда меньше единицы. Соответственно этому кпд выражается в долях затрачиваемой энергии, т. е. в виде правильной дроби или в процентах, и является безразмерной величиной. Кпд тепловых электростанций достигает 35-40%, двигателей внутреннего сгорания - 40-50%, динамомашин и генераторов большой мощности-95%, трансформаторов-98%. Кпд процесса фотосинтеза составляет обычно 6-8%, у хлореллы он достигает 20-25%. У тепловых двигателей в силу второго начала термодинамики кпд имеет верхний предел, определяемый особенностями термодинамического цикла (кругового процесса), который совершает рабочее вещество. Наибольшим кпд обладает Карно цикл.
Различают кпд отдельного элемента (ступени) машины или устройства и кпд, характеризующий всю цепь преобразований энергии в системе. Кпд первого типа в соответствии с характером преобразования энергии может быть механическим, термическим и т. д. Ко второму типу относятся общий, экономический, технический и др. виды кпд. Общий кпд системы равен произведению частных кпд, или кпд ступеней.
В полимерной промышленности производится расчет для кпд машин по литью под давлением.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

расчетная величина, используемая для расчета отношения глубины погружения в пластмассу к ее диаметру и должна быть в пределах 1-4.
Металлическая арматура нередко является причиной значительных внутренних напряжений, приводящих иногда к образованию трещин и выходу соединения из строя. Причина такого явления состоит в резком различии значений коэффициентов линейного теплового расширения (КЛР) металла арматурной вставки и пластмассы.
Для уменьшения внутренних напряжений рекомендуется с одной стороны максимально, но до разумных значений, уменьшать толщину стенки армирующих деталей, а с другой — подбирать полимерный материал с минимальным значением КЛР.

Лит.: "Производство изделий из полимерных материалов" ред. В.К. Крыжановского, изд. Профессия, Спб 2004

численная характеристика теплопроводности материала, равная количеству теплоты, проходящей через материал толщиной 1 м и площадью 1 кв.м за час при разности температур на двух противоположных поверхностях в 1 град.C.
Данная численная характеристика используется для расчета теплопроводности для калибрования и охлаждения профильных изделий.

Лит.: «Экструзия профильных изделий из термопластов» ред. В.П. Володин, изд. Профессия, Спб 2005

расчетная величина с помощью которой вычисляют интенсивность каждого вида реакции материала на тепловое воздействие.

Лит.: "Производство изделий из полимерных материалов" ред. В.К. Крыжановского, изд. Профессия, Спб 2004

Это коэффициент пропорциональности между силой трения (скольжения) и силой нормального усилия.
Данный коэффициент необходим для расчета основных критериев пластмасс.

Лит.: "Производство изделий из полимерных материалов" ред. В.К. Крыжановского, изд. Профессия, Спб 2004

расчетная величина, используемая для вычисления толщины стенки днищ и крышек.
Он увеличивается или уменьшается в зависимости от объема пластмассового изделия.

Лит.: "Производство изделий из полимерных материалов" ред. В.К. Крыжановского, изд. Профессия, Спб 2004

расчетная величина, используемая для вычисления толщины пластмассовой прокладки.

Лит.: "Производство изделий из полимерных материалов" ред. В.К. Крыжановского, изд. Профессия, Спб 2004

расчетная величина, используемая в расчетах при давлении на толщину стенки пластмассового изделия.

Лит.: "Производство изделий из полимерных материалов" ред. В.К. Крыжановского, изд. Профессия, Спб 2004

Служат для цветового оформления изделий.
Они могут перерабатываться в виде пигментов или растворимых красителей. Пигменты сложно ввести в полимерную композицию, поэтому используются готовые к употреблению густотертые краски. Красители не должны влиять на процесс отверждения ненасыщенных полиэфирных смол. Кроме того, часто красителями называют суперконцентраты и концентраты пигментов для окрашивания изделий из пластмасс.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

Осуществляют орг. и неорг. пигментами, жиро- и спирторастворимыми красителями. К ним предъявляют след. требования: совместимость с полимером, отсутствие миграции на пов-сть, устойчивость при т-ре переработки пластика, находящегося в расплавленном состоянии, инертность по отношению к полимерам (не должны вступать с ними в хим. взаимодействие), а также устойчивость к действию света, хим. реагентов и др. при эксплуатации. Для каждого вида пластмасс существует определенный ассортимент пигментов и красителей; выбор их определяется условиями эксплуатации изделий. Получение окрашенных пластмасс крашением в массе включает стадии: смешение полимера с красителем или пигментом, расплавление окрашенной смеси и грануляцию или формование изделия. Благодаря способности растворяться в полимерах в условиях их переработки красители легко диспергируются в пластмассах. Для крашения полиметилметакрилата, поли-стиролов, поликарбонатов, аминопластов и др. пригодны жиро- и спирторастворимые красители; полиолефины и ПВХ окрашивают только устойчивыми к миграции орг. и неорг. пигментами. При крашении пигментами (порошки) происходит почти одновременно распределение, измельчение и смачивание их частиц расплавом полимера. Поэтому, чтобы готовое изделие имело однородную, равномерную окраску, пигменты следует очень тщательно диспергировать в полимере. Для достижения этого применяют концентраты пигментов (спец. выпускные их формы), а крашение проводят при интенсивном перемешивании. Концентраты, представляющие собой гранулы, состоят из пигмента и полимера-носителя, в качестве к-рого используют, как правило, полимер, предназначенный для окрашивания. Содержание орг. пигмента в концентрате составляет 15-25%, неорганического - 40-50%. Пигмент в полимере-носителе очень тщательно диспергируют, поэтому благодаря высокой дисперсности пигмента при крашении концентратами достигается его хорошее распределение и макс. интенсивность окраски. Выпускаемые концентраты предназначены для крашения определенного вида пластмасс. Более универсальны суперконцентраты пигментов, к-рые содержат, помимо полимера-носителя, св. 30% низкомол. диспергирующих в-в (напр., глицериновый эфир гидрированной канифоли, низкомол. полиэтилен), хорошо совместимых с разл. типами пластмасс. Поэтому суперконцентратами можно окрашивать неск. видов пластмасс. Концентраты и суперконцентраты не пылят, что улучшает условия труда и исключает потери пигментов, легко дозируются. Hаиб. часто крашение термопластов производят в процессе переработки их в изделия, используя концентраты или суперконцентраты. Последние либо смешивают с неокрашенными гранулами термопласта в тихоходных смесителях в течение 10-15 мин, после чего полимер подвергают переработке в изделия, либо подают через дозирующее устройство непосредственно в перерабатывающую машину. Кол-во концентрата определяется требуемой интенсивностью окраски. Крашение можно осуществлять и порошкообразными пигментами или красителями ("сухой" способ); их смешивают с гранулами неокрашенного термопласта перед его переработкой в изделие. Крашение термопластов на заводах-изготовителях полимеров производят смешением пигментов или концентратов с полимером, после чего смесь гомогенизируют в экструдере или пластосмесителе и гранулируют. Крашение реактопластов, в частности аминопластов и фенопластов, производят двумя способами - мокрым и сухим. По первому способу краситель или пигмент (в виде порошка либо специально приготовленной пасты) смешивают в смесителе с мочевино-, меламино- или фенолоформальд. смолой, наполнителями, стабилизаторами и др. добавками, используемыми при произ-ве пластмасс. Окрашивание таким способом возможно только на заводах-изготовителях пластмасс. По второму способу краситель или пигмент смешивают с порошкообразными смолами з шаровых мельницах. Способ используется как на заводах-изготовителях пластмасс, так и на заводах их перерабатывающих. При крашении феноло-формальд. смол используют большие кол-ва белого пигмента (напр., TiO2), чтобы перекрыть собственную окраску смолы (от бежевой до коричневой). Фенопласты окрашивают в темные насыщ. тона, аминопласты - в яркие светлые и пастельные. Ненасыщ. полиэфирные смолы окрашивают жиро- и спирторастворимыми красителями, к-рые предварительно растворяют в орг. р-рителе (целесообразно в одном, напр. в толуоле или диоктилфталате) и полученный р-р смешивают со смолой. Таким образом получают прозрачные цветные полуфабрикаты, из к-рых путем последоват. операций -рубки, фрезерования и полирования-изготовляют пуговицы и др. изделия. Для крашения стеклонаполненных полиэфирных смол применяют гл. обр. неорг. пигменты. Орг. пигменты используют преим. в тех случаях, когда требуется, чтобы изделие обладало светопропускающей способностью, напр. кровельные и гофрированные плиты в стр-ве. Чтобы обеспечить хорошее распределение порошкообразных пигментов в смоле, готовят пасты: пигмент тщательно смешивают (перетирают) с небольшим кол-вом полиэфирной смолы или с дибутилфталатом на краскотерке. Содержание пигмента в пасте 25-40%. Во время крашения при перемешивании смолу рекомендуется добавлять в пигментную пасту небольшими порциями. Значительно реже осуществляют поверхностную окраску мелких изделий из пластмасс (напр., светофильтры, оправы для очков, пуговицы); изделия из полиметилметакрилата, полистиролов и этролов лучше всего окрашивать дисперсными красителями в водных ваннах, изделия из полиамидов - кислотными красителями. Получаемые при этом окраски имеют низкие светостойкость и устойчивость к мех. воздействиям.

Лит.: Крашение пластмасс, пер. с нем., Л., 1980; "Хим. пром-сть за рубежом", 1979, в. 5 (197), с. 1-10; Калинская Т. В., Доброневская С. Г., Аврутина Э. А., Окрашивание полимерных материалов, Л., 1985; Концентраты красителей для термопластичных полимеров. Обзор информации, М., 1985 (НИИТЭхим). В.И.Пескова.

Осуществляют орг. и неорг. пигментами, к к-рым предъявляют след. требования: не растворяться в каучуке и бензоле, быть стойкими при т-рах вулканизации и к действию воды, мыла, быть устойчивыми к миграции, не оказывать влияния на вулканизацию, не содержать вредных в-в, усиливающих старение окрашенных резин (напр., солей Мn, Сu). Для крашения РТИ используют ZnO, литопон, ТiO2, железооксидные пигменты, охру, Сr2О3, ультрамарин, азопигменты на основе дихлорбензидина (напр., оппазин красный 3720, хостазин желтый АшР; ФРГ) или на основе арилидов З-гидрокси-2-нафтойной к-ты (напр., пигменты розовый Ж, красный 5С), пигменты зеленый фталоцианиновый, чисто-голубой фталоцианиновый, синий антрахиноновый и др. Перечисленные пигменты пригодны для крашения РТИ, получаемых любым способом вулканизации. Азопигменты золотисто-желтый прочный, желтый прочный, желтый прочный К, азолаки (лак бордо СК, лак рубиновый СК, лак ярко-розовый) можно применять для крашения РТИ, получаемых только прессовой и паровоздушной вулканизацией. Крашение производят в массе на заводах, изготовляющих РТИ: каучук смешивают с наполнителями, пигментом, вулканизующими агентами и др. ингредиентами резиновой смеси в резиносмеситeлях или др. оборудовании и обрабатывают на каландрах, после чего резиновая смесь поступает в форму, в к-рой происходит вулканизация окрашенного изделия. Для лучшего распределения в резиновой смеси пигменты применяют в спец. выпускной форме - чаще в виде гранул, состоящих из пигмента (40-50%) и каучука (выпускаются под назв. оппазины и хостазины; ФРГ), или в виде пасты, приготовленной, напр., из стеариновой к-ты и пигмента. Гранулы устойчивы при хранении, не пылят, что значительно улучшает условия труда, пигменты в них тщательно диспергированы, поэтому хорошо и быстро распределяются в резиновой смеси. Для обеспечения яркой окраски резин в резиновые смеси вводят также белый пигмент. При крашении латексов пигменты для придания им гидрофильности предварительно диспергируют в воде с добавлением смачивателя и диспергатора в шаровой мельнице или др. оборудовании. Затем полученную пасту пигмента смешивают с латексом. Изделия из окрашенного латекса изготовляют обычными методами, напр. маканием.

Лит.: Нобль Р. Дж., Латекс в технике, пер. с англ.. Л., 1962; Химия синтетических красителей, иод ред. К. Венкатарамана, т. 5, Л., 1977; Белозеров Н. В., Технология резины, 3 изд., М., 1979. В.И. Пескова.

Р-ры кремнийорг. олигомеров (пленкообразователей) в р-рителях. В качестве пленкообразователей используют гл. обр. олигоорганосилоксаны разветвленной и циклолинейной структур с мол. м. 1000-2000 (полиметилфенилсилокеаны, реже полиметил-, полифенил- и полиэтилфенилсилоксаны), а также олиго-органосилазаны и полиэлементоорганосилоксаны - преим полиалюмо- и полититаноорганосилоксаны (см. Кремнийорганические полимеры). Большинство олигоорганосилоксанов содержат концевые ОН- или алкоксильные группы. Оптим. св-ва покрытий достигаются, когда в молекуле в качестве боковых заместителей присутствуют одновременно алкил (обычно СН3) и фенил. Для снижения т-ры и ускорения высыхания (отвсрждeния) лака, улучшения адгезии и физ.-мех. св-в покрытий К. л. модифицируют др. пленкообразователями - алкидными, полиэфирными, эпоксидными, аминоальдегидными смолами, акрилатами, поливинилбутиралем, эфирами целлюлозы, титан- и фосфорорг. соединениями. Модификацию проводят мех. смешением р-ров компонентов при хорошей их совместимости или предварит. сополиконденсацией обоих компонентов при нагревании. Содержание модификатора может составлять 10-90% по массе. При введении его термостойкость покрытий, как правило, уменьшается (за исключением модификации акрилатами). Р-рителями в К. л. служат в осн. ароматич. углеводороды, разбавителями - также простые и сложные эфиры, кетоны, спирты, хлорированные углеводороды, реже бензин, скипидар. К. л. обычно имеют низкую вязкость, хорошо смачивают пигменты и наполнители, что позволяет использовать их (даже с содержанием сухого остатка 60-70%) для получения эмалей. Поскольку т-ры длит, эксплуатации покрытий на основе таких эмалей обычно превышают 200 °С, для их произ-ва применяют термостойкие неорг. пигменты (алюминиевую пудру, красные железооксидные, красные кадмиевые, хромовые и кобальтовые) и наполнители (слюду, асбест, реже тальк, барит). Исключение составляют водо- и атмосферостойкие эмали на основе модифицир. К. л. для строит, целей, в к-рых можно использовать и орг. пигменты. В электроизоляц. эмалях, грунтовках и шпатлевках, эмалях для атмосфере- и химически стойких покрытий с т-рой эксплуатации не выше 200 °С пигментами служат ТiO2, цинковые белила и т.п. К. л. и пигментир. материалы на их основе наносят любым из известных способов, однако чаще-пневматич. распылением (см. Лакокрасочные покрытия). Подготовка пов-сти перед нанесением включает, как обычно, обезжиривание, удаление загрязнений, увеличение шероховатости, обработку фосфатирующими составами и др. операции, способствующие повышению адгезии. Иногда наносят адгезионные подслои, напр. метилтриацетоксисилан CH3Si(OCOCH3)3. Из-за наличия характерных для К. л. и материалов на их основе высоких внутр. напряжений при пленкообразовании толщина покрытия должна быть не более 40-50 мкм; наносить его следует неск. последоват. слоями с промежут. сушкой (отверждением) каждого из них при 300-350 °С. В качестве отвердителей используют соли переходных металлов карбоновых к-т, эфиры ортотитановой, борной, фосфорной к-т, амины, силазаны. Однако с их введением в ряде случаев снижаются адгезия, термостойкость и устойчивость покрытий к растрескиванию. Т-ра отверждения модифицир. К. л. понижается до 150-200 °С. Покрытия на основе К. л. характеризуются высокой термостойкостью (немодифицированные - до 400 °С, модифицированные - до 220-250 °С, наполненные - до 700 °С); хорошей свето- и атмосферостойкостью, очень высокой гидрофобностью, сохраняющейся при т-рах до 300 °С; рv1011-1012 Ом.м (20 °С) и 109-1010 Ом.м (200 °С); электрич. прочность 55-88 МВ/м (20 °C) и 25-55 МВ/м (200 °С). К. л. применяют гл. обр. для получения электроизоляц. покрытий, как материалы для пропитки кабелей. Эмали, грунтовки, шпатлевки на основе К. л. используют для получения термостойких, атмосферостойких и электроизоляц. покрытий.

Лит.: Соболевский М.В., Музовская О. А., Попелева Г. С., Свойства и области применения кремнийорганических продуктов, М., 1975; Молотова В. А., Промышленное применение кремнийорганических лакокрасочных покрытий. М., 1978. Б.Р. Лившиц.

наполненные пресс-материалы на основе кремнийорганических смол поликонденсационного типа, предназначенные для изготовления деталей электротехнического назначения, пригодных для длительной эксплуатации при повышенных температурах (длительно — 300 °С, кратковременно — до 400-500 °С).
В качестве наполнителей (в зависимости от марки) используются минеральные вещества, асбест, стекловолокно. Перерабатываются в изделия методами прямого и литьевого прессования, иногда с последующей термообработкой.
Применяются для изготовления армированных и неармированных изделий радио-, электротехнического и общетехнического назначения, а также для герметизации деталей в электротехнике и радиоэлектронике.
Марочный ассортимент насчитывает около 20 наименований — ПКО, КФП, Н-1, ПК-9, К-41-5; КФ-9, КФ-10 и ряд других, включающих значительное число рецептур. Выпускаются в виде пресс-порошков, волокнитов, комкующихся смесей, а также в гранулах.

Лит.: "Производство изделий из полимерных материалов" ред. В.К. Крыжановского, изд. Профессия, Спб 2004

показатель по которому определяется критическая поврежденность полимерного материала, который соответствует моменту перехода равновесного разрушения в лавинную стадию.
Критическую степень поврежденности обычно принимают на уровне 0,5-0,75 от исходной велечины оцениваемой характеристики.

Лит.: «Экструзия профильных изделий из термопластов» ред. В.П. Володин, изд. Профессия, Спб 2005

Демонстрируют зависимость между скоростью сдвигау и напряжением сдвига.
В соответствии с законом Ньютона графическая зависимость течения идеальной жидкости имеет вид прямой под углом 45°. То же соотношение для полимерной жидкости имеет криволинейный характер, тем более наглядный, чем больше отклонений в свойствах расплава от ньютоновского. Зависимость вязкости от скорости сдвига в линейных координатах имеет соответственно вид прямой для жидкостей, то есть ньютоновских, и вид кривых для жидкостей полимерных, так называемых псевдопластичных, и дилатантных. У первых с увеличением скорости сдвига вязкость уменьшается, к ним относится абсолютное большинство полимеров, у вторых — увеличивается.

Лит.: "Производство изделий из полимерных материалов" ред. В.К. Крыжановского, изд. Профессия, Спб 2004

Это процесс перехода из газообразного или жидкого состояния в твердое, характеризующееся однородностью и особой геометрич. правильной (кристаллической) формой.
В ходе экструзии полимерного материала, после того как за счет формующего инструмента расплаву полимера будет придана определенная форма, она должна сохраняться вплоть до кристаллизации (затвердевания) расплава.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

мелкие кристаллы, не имеющие ясно выраженной огранённой формы. Кристоллитом являются кристаллические зёрна в различных поликристаллических образованиях: например в полимерах.
При достижении температуры плавления кристаллитов жесткость материала резко снижается, а деформация возрастает.

Лит.: «Экструзия профильных изделий из термопластов» ред. В.П. Володин, изд. Профессия, Спб 2005

Характеризуется тем, что звенья макромолекул образуют структуры с трехмерным дальним порядком. Размер этих структур не превышает неск. мкм; обычно их называют кристаллитами. В отличие от низкомол. в-в, полимеры никогда не кристаллизуются нацело, в них наряду с кристаллитами сохраняются аморфные области (с неупорядоченной структурой). Поэтому полимеры в кристаллич. состоянии наз. аморфно-кристаллическими или частично кристаллическими. Объемное содержание кристаллич. областей в образце наз. степенью кристалличности. Ее определяют количественно разл. структурно-чувствит. методами, наиб. распространенные из к-рых - измерение плотности, дифракц. рентгеновский метод, И К спектроскопия, ЯМР. Для большинства полимеров степень кристалличности колеблется от 20 до 80% в зависимости от строения макромолекул и условий кристаллизации. Морфология кристаллитов и тип их агрегации определяются способом кристаллизации. Так, при кристаллизации из разбавл. р-ров в низкомол. р-рителях (концентрация ~ 0,01%) кристаллиты представляют собой одиночное правильно ограненные пластины (ламели), к-рые образуются путем складывания макромолекулы "на себя". При этом ось макромолекулы оказывается перпендикулярной плоскости пластины, а на пов-сти пластины локализуются петли. Из-за наличия участков, в к-рых собраны петли складывающихся макромолекул и потому отсутствует кристаллич. порядок, степень кристалличности даже у отдельных полимерных монокристаллов всегда меньше 100% (у полиэтилена, напр., 80-90%). Морфология полимерных монокристаллов отражает симметрию их кристаллич. решеток, а толщина сильно зависит от т-ры кристаллизации и может различаться в нсск. раз. При кристаллизации из расплава кристаллиты агрегируются в разл. надмолeкулярные образования, чаще всего в сферолиты, в к-рых ламели радиально расходятся из общих центров. Наблюдаются сферолиты диаметром от неск. мкм до неск. см. Предполагается, что в кристаллитах блочных образцов часть макромолекулы имеет складчатую конформацию, а др. часть проходит из кристаллита в кристаллит, связывая их друг с другом. Эти "проходные" цепи и области складывания образуют аморфную часть сферолитов.
Если К. с. п. образуется из ориентир. расплава или вследствие пластич. деформации изотропных кристаллич. полимеров, кристаллиты ориентируются в пространстве, образуя текстуру. У К. с. п. наиб. распространена аксиальная текстура, когда одна из трех кристаллографич. осей во всех кристаллитах имеет одно и то же направление, наз. осью текстуры (см. Ориентированное состояние полимеров). Основным надмолекулярным образованием ориентированных кристаллич. полимеров является фибрилла (размеры в поперечном направлении ок. 10 нм, в продольном 100 нм и более). Кристаллиты располагаются вдоль оси фибриллы и разделены аморфными прослойками.

Лит.: Вайнштейн Б. К., Дифракция рентгеновских лучей па ценных молекулах, М.. 1963. Мандeлькерн Л., Кристаллизация полимеров, пер. с англ.. М.-Л.. 1966; Марихин В. А.. Мясникова Л. П.. Надмолeкулярная структура полимеров. Л.. 1977; Вундерлих Б.. Физика макромолекул, пер. с англ., т. 13. М. 1976 84 В. И. Герасимов.

физическое свойство плимерных материалов.
Чем выше кристалличность полимера, тем больше его температурная устойчивость.

Лит.: «Экструзия профильных изделий из термопластов» ред. В.П. Володин, изд. Профессия, Спб 2005

инден-кумароновые смолы, кумар, параден, пиккумарон, невиллит, аскол, клароден и др.), термопластичные смеси низкомол. полимеров и сополимеров кумарона, индена и их гомологов, осн. компонентом к-рых является полиинден (ф-ла I). Вязкие светло-желтые жидкости или твердые аморфные темно-коричневые в-ва; мол. м. 300-3000; плотн. 1,08-1,16 г/см3; т. размягч. 5-160 °С; т. всп. 150-278 °С; раств. в ароматич. и хлорированных углеводородах, сложных эфирах, растит. маслах, не раств. в алифатич. углеводородах, спиртах и воде. Устойчивы в щелочах и разб. к-тах; термостойки. Обладают высокими диэлектрич. св-вами, малой теплопроводностью. Совмещаются с каучуками и феноло-формальд. смолами. Низкомол. К.-и. с., гидрированные при 200-250 °С и 1,0-2,5 МПа, отличаются высокой цветостойкостью при длит. атм. воздействиях. Получают К.- и.с. ионной полимеризацией (кат.- разб. H2SO4, АlСl3, зфират BF3 или др.) непредельных фракций сырого бензола (продукта коксования углей), сольвент-нафты (продукта пиролиза нефти) или др. (с т. кип. 160-190 °С). Применяют в произ-ве строит, материалов как связующие при изготовлении асбестосмоляных и асбестоцементных плиток, полимербетона, клеевых и гидроизоляционных, термостойких мастик, в резиновой пром-сти как пластификаторы и в-ва, повышающие клейкость СК; используют также в произ-ве абразивных изделий, изоляц. ленты, типографских красок и чернил, водонепроницаемой бумаги, грампластинок и др. Мировое произ-во К.-и.с. более 200 тыс. т/год (1986).

Лит.: Справочник резинщика. Материалы резинового производства, М., 1971. с. 398. 450 51; Энциклопедия полимеров, т. I. М.. 1972. с. 1193 96; Инден-кумароиовые смолы (синтез. свойства и применение в производстве строительных материалов). М., 1977 (ВНИИЭСМ); Соколов В. 3.. Инден-кумароновые смолы, М.. 1978. Ф. Е. Куперман

(от нем. Lack; первоисточник санскр. laksa), р-ры пленкообразователей в орг. растворителях или воде. Могут содержать также пластификаторы, отвердители, сиккативы, матирующие в-ва, р-римые красители и др. добавки. Различают Л. полуфабрикатные (основа для приготовления эмалей, грунтовок, шпатлевок) и товарные, образующие при нанесении на подложку твердые прозрачные покрытия. Классифицируют Л. по хим. природе пленкообразователя, напр. алкидные лаки (см. Алкидные смолы), полиэфирные лаки, эфироцеллюлозные лаки; по областям применения (мебельные, консервные, электроизоляционные и др.). Получают Л. растворением пленкообразователей в р-рителях или синтезом из мономеров в среде р-рителя, затем вводят необходимые добавки. Осн. показатели Л. - вязкость, содержание нелетучих компонентов, растекаемость по пов-сти ("розлив"), скорость высыхания (отверждения). Наносят Л. на пов-сть изделия распылением, кистью, наливом, с помощью валковых машин и др. методами (см. Лакокрасочные покрытия). Применяют для отделки дерева, металла, пластмассы, бумаги, ткани.

Лит.: Сорокин М.Ф., Шодэ Л. Г., Кочнова З.А., Химия и технология пленкообразующих веществ, М., 1981. В. Ю. Эрман.

Составы (преим. жидкие или пастообразные), к-рые после нанесения тонким слоем на твердую подложку высыхают с образованием твердой пленки - лакокрасочного покрытия. К Л.м. относятся лаки, краски, грунтовки, шпатлевки.

Образуются в результате пленкообразования (высыхания, отверждения) лакокрасочных материалов, нанесенных на пов-сть (подложку). Осн. назначение: защита материалов от разрушения (напр., металлов - от коррозии, дерева - от гниения) и декоративная отделка пов-сти. По эксплуатац. св-вам различают Л. п. атмосфере-, водо-, масло- и бензостойкие, химически стойкие, термостойкие, электроизоляционные, консервационные, а также спец. назначения. К последним относятся, напр., противообрастающие (препятствуют обрастанию подводных частей судов и гидротехн. сооружений морскими микроорганизмами), светоотражающие, светящиеся (способны к люминесценции в видимой области спектра при облучении светом или радиоактивным излучением), термоиндикаторные (изменяют цвет или яркость свечения при определенной т-ре), огнезащитные, противошумные (звукоизолирующие). По внеш. виду (степень глянца, волнистость пов-сти, наличие дефектов) Л. п. принято подразделять на 7 классов. Для получения Л. п. применяют разнообразные лакокрасочные материалы (ЛКМ), различающиеся по составу и хим. природе пленкообразователя. О ЛКМ на основе термопластичных пленкообразователей см., напр., Битумные лаки, Эфироцеллюлозные лаки, о ЛКМ на основе термореактивных пленкообразователей - Полиэфирные лаки, Полиуретановые лаки и др.; к ЛКМ на основе масел относятся олифы, масляные лаки, масляные краски, к модифицированным маслами - алкидные лаки (см. Алкидные смолы). Используют Л. п. во всех отраслях народного хозяйства и в быту. Мировое произ-во ЛКМ составляет ок. 20 млн. т/год (1985). Более 50% всех ЛКМ расходуется в машиностроении (из них 20% - в автомобилестроении), 25% - в строит. индустрии. В стр-ве для получения Л. п. (отделочные) применяют упрощенные технологии изготовления и нанесения ЛКМ гл. обр. на основе таких пленкообразователей, как казеин, водные дисперсии поливинилацетата, акрилатов или др., жидкое стекло. Большинство Л. п. получают нанесением ЛКМ в неск. слоев (см. рис.). Толщина однослойных Л. п. колеблется в пределах 3-30 мкм (для тиксотропных ЛКМ - до 200 мкм), многослойных - до 300 мкм. Для получения многослойных, напр. защитных, покрытий наносят неск. слоев разнородных ЛКМ (т. наз. комплексные Л. п.), при этом каждый слой выполняет определенную ф-цию: ниж. слой - грунт (получают нанесением грунтовки) обеспечивает адгезию комплексного покрытия к подложке, замедление электрохим. коррозии металла; промежуточный - шпатлевка (чаще применяют "второй грунт", или т. наз. грунт-шпатлевку) - выравнивание пов-сти (заполнение пор, мелких трещин и др. дефектов); верхние, покровные, слои (эмали; иногда для повышения блеска последний слой - лак) придают декоративные и частично защитные св-ва. При получении прозрачных покрытий лак наносят непосредственно на защищаемую пов-сть. Технол. процесс получения комплексных Л. п. включает до неск. десятков операций, связанных с подготовкой пов-сти, нанесением ЛКМ, их сушкой (отверждением) и промежут. обработкой. Выбор технол. процесса зависит от типа ЛКМ и условий эксплуатации Л. п., природы подложки (напр., сталь, Аl, др. металлы и сплавы, древесина, строит, материалы), формы и габаритов окрашиваемого объекта. Качество подготовки окрашиваемой пов-сти в значит. степени определяет адгезионную прочность Л. п. к подложке и его долговечность. Подготовка металлич. пов-стей заключается в их очистке ручным или механизир. инструментом, пескоструйной либо дробеструйной обработкой или др., а также хим. способами. Последние включают: 1) обезжиривание пов-сти, напр. обработка водными р-рами NaOH, а также Na2CO3, Na3PO4 или их смесей, содержащими ПАВ и др. добавки, орг. р-рителями (напр., бензином, уайтспиритом, три- или тетрахлорэтиленом) либо эмульсиями, состоящими из орг. р-рителя и воды; 2) травление - удаление окалины, ржавчины и др. продуктов коррозии с пов-сти (обычно после ее обезжиривания) действием, напр., в течение 20-30 мин 20%-ной H2SO4 (70-80 °С) или 18-20%-ной НСl (30-40 °С), содержащими 1-3% ингибитора кислотной коррозии; 3) нанесение конверсионных слоев (изменение природы пов-сти; используется при получении долговечных комплексных Л. п.): а) фосфатирование, к-рое заключается в образовании на пов-сти стали пленки нерастворимых в воде трехзамещенных ортофосфатов, напр. Zn3(PO4)2.Fe3(PO4)2, в результате обработки металла водорастворимыми однозамещенными ортофосфатами Mn-Fe, Zn или Fe, напр. Mn(H2PO4)2-Fe(H2PO4)2, либо тонкого слоя Fe3(PO4)2 при обработке стали р-ром NaH2PO4; б) оксидирование (чаще всего электрохим. способом на аноде); 4) получение металлич. подслоев - цинкование или кадмирование (обычно электрохим. способом на катоде). Обработку пов-сти хим. методами обычно осуществляют окунанием или обливанием изделия рабочим р-ром в условиях механизир. и автоматизир. конвейерной окраски. Хим. методы обеспечивают высокое качество подготовки пов-сти, но сопряжены с послед. промывкой водой и горячей сушкой пов-стей, а следовательно, с необходимостью очистки сточных вод.
Методы нанесения жидких ЛКМ.
1. Ручной (кистью, шпателем, валиком) - для окраски крупногабаритных изделий (строит, сооружении, нек-рых пром. конструкций), исправления дефектов, в быту; используются ЛКМ естеств. сушки (см. ниже).
2. Валковый - механизир. нанесение ЛКМ с помощью системы валиков обычно на плоские изделия (листовой и рулонный прокат, полимерные пленки, щитовые элементы мебели, бумага, картон, металлич. фольга).
3. Окунание в ванну, заполненную ЛКМ. Традиционные (органоразбавляемые) ЛКМ удерживаются на пов-сти после извлечения изделия из ванны вследствие смачивания. В случае водоразбавляемых ЛКМ обычно применяют окунание с электро-, хемо- и термоосаждением. В соответствии со знаком заряда пов-сти окрашиваемого изделия различают ано- и катофоретич. электроосаждение - частицы ЛКМ движутся в результате электрофореза к изделию, к-рое служит соотв. анодом или катодом. При катодном электроосаждении (не сопровождающемся окислением металла, как при осаждении на аноде) получают Л. п., обладающие повыш. коррозионной стойкостью. Применение метода элект-роосаждения позволяет хорошо защитить от коррозии острые углы и кромки изделия, сварные швы, внутр. полости, но нанести можно только один слой ЛКМ, т. к. первый слой, являющийся диэлектриком, препятствует электроосаждению второго. Однако этот метод можно сочетать с предварит. нанесением пористого осадка из суспензии др. пленкообразователя; через такой слой возможно электроосаж. При хемоосаждении. используют ЛКМ дисперсионного типа, содержащие окислители; при их взаимод. с металлич. подложкой на ней создается высокая концентрация поливалентных ионов (Ме0:Ме+n), вызывающих коагуляцию приповерхностных слоев ЛКМ. При термоосаждении осадок образуется на нагретой пов-сти; в этом случае в воднодисперсионный ЛКМ вводят спец. добавку ПАВ, теряющего р-римость при нагревании.
4. Струйный облив (налив) - окрашиваемые изделия проходят через "завесу" ЛКМ. Струйный облив применяют для окраски узлов и деталей разл. машин и оборудования, налив - для окраски плоских изделий (напр., листового металла, щитовых элементов мебели, фанеры). Методы облива и окунания применяют для нанесения ЛКМ на изделия обтекаемой формы с гладкой пов-стью, окрашиваемые в один цвет со всех сторон. Для получения Л, п. равномерной толщины без подтеков и наплывов окрашенные изделия выдерживают в парах р-рителя, поступающих из сушильной камеры.
5. Распыление:
а) пневматическое - с помощью ручных или автоматич. пистолетообразных краскораспылителей, ЛКМ с т-рой от комнатной до 40-85 °С подается под давлением (200-600 кПа) очищенного воздуха; метод высокопроизводителен, обеспечивает хорошее качество Л. п. на пов-стях разл. формы;
б) гидравлическое (безвоздушное), осуществляемое под давлением, создаваемым насосом (при 4-10 МПа в случае подогрева ЛКМ, при 10-25 МПа без подогрева);
в) аэрозольное - из баллончиков, заполненных ЛКМ и пропеллентом; применяют при подкраске автомашин, мебели и др.
Существ. недостаток методов распыления - большие потери ЛКМ (в виде устойчивого аэрозоля, уносимого в вентиляцию, из-за оседания на стенах окрасочной камеры и в гидрофильтрах), достигающие 40% при пневмораспылении. С целью сокращения потерь (до 1-5%) используют распыление в электростатич. поле высокого напряжения (50-140 кВ): частицы ЛКМ в результате коронного разряда (от спец. электрода) или контактного заряжения (от распылителя) приобретают заряд (обычно отрицательный) и осаждаются на окрашиваемом изделии, служащем электродом противоположного знака. Этим методом наносят многослойные Л. п. на металлы и даже неметаллы, напр. на древесину с влажностью не менее 8%, пластмассы с токопроводящим покрытием. Методы нанесения порошковых ЛКМ: насыпание (насеивание); напыление (с подогревом подложки и газопламенным или плазменным нагревом порошка, либо в электростатич. поле); нанесение в псевдоожиженном слое, напр. вихревом, вибрационном. Мн. методы нанесения ЛКМ применяют при окраске изделий на конвейерных поточных линиях, что позволяет формировать Л. п. при повыш. т-рах, а это обеспечивает их высокие техн. св-ва. Получают также т. наз. градиентные Л. п. путем одноразового нанесения (обычно распылением) ЛКМ, содержащих смеси дисперсий, порошков или р-ров термодинамически несовместимых пленкообразователей. Последние самопроизвольно расслаиваются при испарении общего р-рителя или при нагр. выше т-р текучести пленкообразователей. Вследствие избират. смачивания подложки один пленко-образователь обогащает поверхностные слои Л. п., второй - нижние (адгезионные). В результате возникает структура многослоевого (комплексного) Л. п. Сушку (отверждение) нанесенных ЛКМ осуществляют при 15-25 °С (холодная, естеств. сушка) и при повыш. т-рах (горячая, "печная" сушка). Естеств. сушка возможна при использовании ЛКМ на основе быстровысыхающих термопластичных пленкообразователей (напр., перхлорвиниловых смол, нитратов целлюлозы) или пленкообразователей, имеющих ненасыщ. связи в молекулах, для к-рых отвердителями служат О2 воздуха или влага, напр. алкидные смолы и полиуретаны соотв., а также при применении двухупаковочных ЛКМ (отвердитель в них добавляется перед нанесением). К последним относятся ЛКМ на основе, напр., эпоксидных смол, отверждаемых ди- и полиаминами. Сушку ЛКМ в пром-сти осуществляют обычно при 80-160 °С, порошковых и нек-рых специальных ЛКМ - при 160-320 °С. В этих условиях ускоряется улетучивание р-ритсля (обычно высококипящего) и происходит т. наз. термоотверждение реакционноспособных пленкообразователей, напр. алкидных, меламино-алкидных, феноло-формальд. смол. наиб. распространенные методы термоотвсрждения -конвективный (изделие обогревается циркулирующим горячим воздухом), терморадиационный (источник обогрева - ИК излучение) и индуктивный (изделие помещается в переменное электромагн. поле). Для получения Л. п. на основе ненасыщ. олигомеров используют также отверждение под действием УФ излучения, ускоренных электронов (электронного пучка). В процессе сушки протекают разл. физ.-хим. процессы, приводящие к формированию Л. п., напр. смачивание подложки, удаление орг. р-рителя и воды, полимеризация и (или) поликонденсация в случае реакционноспособных пленкообразователей с образованием сетчатых полимеров (см. также Отверждение). Формирование Л. п. из порошковых ЛКМ включает оплавление частиц пленкообразователя, слипание возникших капелек и смачивание ими подложки и иногда термоотверждение. Пленкообразование из воднодисперсионных ЛКМ завершается процессом аутогезии (слипания) полимерных частиц, протекающим выше т. наз. миним. т-ры пленкообразования, близкой к т-ре стеклования пленкообразователя. Формирование Л. п. из органодисперсионных ЛКМ происходит в результате коалесценции полимерных частиц, набухших в р-рителе или пластификаторе в условиях естеств. сушки, при кратковременном нагревании (напр., 3-10 с при 250-300 °С). Промежуточная обработка Л. п.: 1) шлифование абразивными шкурками ниж. слоев Л. п. для удаления посторонних включений, придания матовости и улучшения адгезии между слоями; 2) полирование верх, слоя с использованием, напр., разл. паст для придания Л. п. зеркального блеска. Пример технол. схемы окраски кузовов легковых автомобилей (перечислены последоват. операции): обезжиривание и фосфатирование пов-сти, сушка и охлаждение, грунтование электрофорезной грунтовкой, отверждение грунтовки (180 °С, 30 мин), охлаждение, нанесение шумоизолирующего, герметизирующего и ингибирующего составов, нанесение эпоксидной грунтовки двумя слоями, отверждение (150 °С, 20 мин), охлаждение, шлифование грунтовки, протирка кузова и обдув воздухом, нанесение двух слоев алкидно-меламиновой эмали, сушка (130-140 °С, 30 мин). Свойства покрытий определяются составом ЛКМ (типом пленкообразователя, пигментом и др.), а также структурой покрытий. наиб. важные физ.-мех. характеристики Л. п. - адгезионная прочность к подложке (см. Адгезия), твердость, прочность при изгибе и ударе. Кроме того, Л. п. оцениваются на влагонепроницаемость, атмосферостойкость, химстойкость и др. защитные св-ва, комплекс декоративных св-в, напр. прозрачность или укрывистость (непрозрачность), интенсивность и чистота цвета, степень блеска. Укрывистость достигается введением в ЛКМ наполнителей и пигментов. Последние могут выполнять также и др. ф-ции: окрашивать, повышать защитные св-ва (противокоррозионные) и придавать спец. св-ва покрытиям (напр., электропроводимость, теплоизолирующую способность). Объемное содержание пигментов в эмалях составляет <30%, в грунтовках - ок. 35%, а в шпатлевках - до 80%. Предельный "уровень" пигментирования зависит также от типа ЛКМ: в порошковых красках - 15-20%, а в воднодисперсионных - до 30%. Большинство ЛКМ содержат орг. р-рители, поэтому произ-во Л. п. является взрыво- и пожароопасным. Кроме того, применяемые р-рители токсичны (ПДК 5-740 мг/м3). После нанесения ЛКМ требуется обезвреживание р-рителей, напр. термич. или каталитич. окислением (дожиганием) отходов; при больших расходах ЛКМ и использовании дорогостоящих р-рителей целесообразна их утилизация - поглощение из паровоздушной смеси (содержание р-рителей не менее 3-5 г/м3) жидким или твердым (активированный уголь, цеолит) поглотителем с послед. регенерацией, В этом отношении преимущество имеют ЛКМ, не содержащие орг. р-рителей (см. Водоэмульсионные краски, Порошковые краски), и ЛКМ с повышенным (70%) содержанием твердых в-в. В то же время наилучшими защитными св-вами (на единицу толщины), как правило, обладают Л. п. из ЛКМ. используемых в виде р-ров. Бездефектность Л. п., улучшение смачивания подложки, устойчивость при хранении (предотвращение оседания пигментов) эмалей, водно- и органо-дисперсионных красок достигается введением в ЛКМ на стадии изготовления или перед нанесением функцион. добавок; напр., рецептура воднодисперсионных красок обычно включает 5-7 таких добавок (диспергаторы, стабилизаторы, смачиватели, коалесценты, антивспениватели и др.). Для контроля качества и долговечности Л. п. проводят их внеш. осмотр и определяют с помощью приборов (на образцах) св-ва - физико-мех. (адгезия, эластичность, твердость и др.), декоративные и защитные (напр., антикоррозионные св-ва, атмосферостойкость, водопоглощение). Качество Л. п. оценивают по отдельным наиб. важным характеристикам (напр., атмосферостойкие Л.п. - по потере блеска и мелению) или по квалиметрич. системе: Л. п. в зависимости от назначения характеризуют определенным набором п св-в. Так, при комплексной характеристике атмосферостойких Л. п. n=4-7 (определяют адгезию, эластичность, меление и др.). Условие эксплуатац. пригодности Л. п.: xi>xi0 или R>0, а нормативная долговечность определяется временем, в течение к-рого св-ва Л. п. будут ухудшаться до R=0; поэтому R наз. ресурсом качества Л. п. Долговечность Л. п. зависит не только от исходной величины R, но и от интенсивности внеш. разрушающих факторов (для атмосферостойких Л. п. - солнечное излучение, влажность, средняя т-ра и ее перепады и др.). Механизм разрушения покрытий существенно зависит также от природы пленкообразователя, каталитич. активности пигментов и др. Так, перхлорвиниловые Л. п. разрушаются в осн. вследствие термо- и фотохим. разложения с выделением НСl, густосетчатые эпоксидные и полиэфирные - из-за возрастания внутр. напряжений, вызывающих ухудшение адгезионной прочности и снижение эластичности (вплоть до появления трещин). Чаще всего осн. фактором разрушения Л. п. на основе термореактивных пленкообразователей служит отверждение, продолжающееся (хотя и с миним. скоростью) при эксплуатации Л. п. Долговечность совр. атмосферостойких Л. п. (в умеренном климате) составляет 7-10 лет, водостойких - 3-5 лет, термостойкие выдерживают до 300 °С (кратковременно - 600 °С и более).

Лит.: Крылова И. А.. Котлярский Л. Б.. Стуль Т. Г.. Электроосаждение как метод получения лакокрасочных покрытий. М.. 1974; Чеботаревский В. В.. Кондратов Э. К., Технология лакокрасочных покрытий в машиностроении. М.. 1978; Яковлев А. Д., Химия и технология лакокрасочных покрытий. Л.. 1981; Рейбман А, И., Защитные лакокрасочные покрытия, 5 изд.. Л., 1982; Яковлев А. Д., Евстигнеев В. Г.. Гисин П. Г.. Оборудование для получения лакокрасочных покрытий. Л., 1982: Автоосаждение - новый метод полумения полимерных покрытий. Л.. 1983; Лебедев В. П., Калдма Р.Э., Справочник по противокоррозионным лакокрасочным покрытиям. Хар., 1988. В. В. Верхоланцев.

кристаллиты, которые образуются в результате складывания подвижных макромолекул.
Ламели отностятся к частнично кристаллизующимся видам термопластов.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

процесс спрессовывания отдельных нагретых слоев пластика, формирующих карточку.
Стандартная карта состоит из четырех слоев:

слой прозрачного ламината, защищающий рисунок на лицевой стороне карточки;
слой пластика с нанесенным рисунком лицевой стороны карточки;
слой пластика с нанесенным рисунком оборотной стороны карточки;
слой прозрачного ламината защищающий рисунок на оборотной стороне карточки.

устройство для ламинирования отформованного экструзионного профиля (листа) пленкой. Пленка может подаваться как из размоточного устройства, так и экструдироваться посредством ко-экструдера.

(от лат. latex - жидкость, сок), млечный сок каучуконосных растений. Плантации гевеи бразильской (Hevea brasiliensis) - главный пром. источник Л. н., представляющего собой водную коллоидную дисперсию глобул каучука натурального диаметром 20-2000 нм. Глобулы диаметром /400 нм, доля к-рых составляет 4%, содержат 85% всего НК. Агрегативная устойчивость глобул обеспечивается отрицательно заряженной гидратированной белковой оболочкой. Свежий Л. н. имеет рН ок. 7, g 40-45 мН/м, содержит 37-41% (по массе) сухих в-в, в т.ч. 35-38% НК, до 2,5% белков, до 1% золы и др. Для предотвращения коагуляции и гниения в Л. н., извлекаемый путем надреза коры дерева (т. наз. подсочки), вводят до 0,8% NH3, а также 0,2% пентахлорфенолята Na, 0-25% буры и др. Большое содержание NH3 затрудняет переработку, поэтому для нек-рых целей выпускают низкоаммиачные (до 0,2% NH3) сорта Л. н. с добавками 0,05% тетраметилтиурамдисульфида или диэтилдитиокарбамата Na и 0,03% ZnO. Л.н. иногда подвергают вулканизации (2-3 ч, 70 °С, в присут. серы, ультраускорителя, напр. диметилдитиокарбамата Zn или Na, и ZnO). Такой латекс, наз. вультекс, перерабатывают, не применяя вулканизации. В небольших кол-вах производится химически модифицированный, напр. карбоксилированный, Л. н. Для транспортировки и переработки Л. н. концентрируют, в осн. центрифугированием (ок. 90% всего товарного кол-ва), сливкоотдслением, а также упариванием. Содержание сухих в-в в концентрате 60-62% (в т. ч. каучука ок. 60%), при упаривании - более 72% (в т.ч. каучука до 68%). Перед переработкой в латекс вводят вулканизующие агенты, противостарители, регуляторы устойчивости и вязкости и др. ингредиенты в виде водных дисперсий и р-ров. Осн. методы переработки в изделия - макание, ионное отложение, желатинирование, термосенсибилизация - включают формирование каучукового геля в тонком слое или в объеме, сушку и вулканизацию. Из Л.н. получают НК, готовят тонкослойные "маканыe" (в т. ч. медицинские) и губчатые изделия, нити, клеи и др. (см. также Латексы синтетические). При получении и переработке Л.н. энергозатраты и загрязнение среды обитания минимальны. Изделия из латекса обладают высокими физ.-мех. св-вами. Однако удаленность плантаций от потребителей, невозможность широко варьировать св-ва изделий в зависимости от назначения ограничивают объем потребления, к-рый в 80-х гг. составил 300-320 тыс. т/год (7-8% от потребления НК).

Лит. см. при ст. Латексы синтетические. В. Л. Кузнецов.

то же, что водоэмульсиониые краски.

Водные коллоидные дисперсии синтетич. полимеров (сополимеров). Получают: 1) эмульсионной полимеризацией (сополимеризацией) с послед. отгонкой непрореагировавших мономеров и, если необходимо, концентрированием, обычно в ротационных турбулентно-пленочных испарителях; 2) диспергированием в воде, содержащей ПАВ, р-ров твердых неэмульсионных каучуков, напр. синтетич. полиизопрена, бутилкаучука, полиизобутилена, этилен-пропиленового, хлорсульфированного полиэтилена, с послед. отгонкой орг. р-рителя и концентрированием (такие латексы наз. искусственными). Объем выпуска их по сравнению с выпуском собственно Л. с. невелик. Средний диаметр глобул полимеров в Л. с. порядка 10-102 нм, в искусственных - до 103 нм; кривая распределения по размерам включает широкий набор глобул, особенно в искусств. латексах. Товарные Л. с., в отличие от латексов-полупродуктов, получаемых при произ-ве эмульсионных каучуков, должны обладать специфич. св-вами (устойчивостью, определенной вязкостью, миним. т-рой пленкообразования), от к-рых зависят условия их переработки; св-ва изделий из них (определяются на пленках) зависят от природы полимера. Аrрегативная стабильность Л. с. обеспечивается молекулами или ионами гидратированного ПАВ (эмульгатора), адсорбированного на пов-сти глобул. С увеличением кол-ва адсорбированного ПАВ повышается устойчивость Л. с. к большинству коагулирующих воздействий, напр. механическому, замораживанию, введению электролитов. наиб. широко используют анионные ПАВ (соли карбоновых, смоляных и сульфоновых к-т или сульфоэфиров). Из неионных ПАВ применяют продукты конденсации этиленоксида с жирными к-тами, спиртами, алкилфенолами и др., из катионных - гл. обр. соли замещенных аминов. Анионные ПАВ обеспечивают устойчивость латексов в осн. в щелочной среде, катионные - в кислой, неионные - в широком диапазоне значений рН. Большинство Л. с. имеет концентрацию более 40%, а латексы для изготовления пенорезины (см. Пористая резина) - более 60%. С повышением концентрации вязкость возрастает, а с повышением размеров глобул снижается. Поэтому для получения низковязких высококонцентрир. Л. с. глобулы предварительно укрупняют, напр. продавливанием латекса через узкую щель (т. наз. агломерация под давлением). Бутадиен-стирольные Л. с. - основные по объему произ-ва. Их получают при соотношении бутадиена и стирола от 90:10 до 15:85. С увеличением содержания звеньев стирола в макромолекуле снижается эластичность пленок и возрастает миним. т-ра пленкообразования. Аналогичная закономерность наблюдается при увеличении содержания звеньев акрилонитрила в макромолекулах бутадиен - нитрильных Л. с.; при этом возрастает адгезия пленок из этих латексов к полярным субстратам и, что особенно ценно, уменьшается набухание их в углеводородах. Большое значение имеют также Л. с. сополимеров эфиров акриловой к-ты с бутадиеном, стиролом, акрилонитрилом или др. непредельными соединениями. Отсутствие двойных связей в основной цепи определяет высокую устойчивость пленок из этих латексов к разл. видам старения, а наличие полярных групп - масло- и бензостойкость. Т-ру стеклования сополимера варьируют изменением природы акрилата. По физ.-хим. характеристикам пленки хлоропреновых Л. с. приближаются к пленкам из натурального латекса. Они отличаются газонепроницаемостью, устойчивостью к действию света, озона, масел, хорошими адгезионными св-вами, самозатухаемостью. Пленки Л. с. сополимеров винил- или винилиденхлорида с бутадиеном обладают высокой хим. стойкостью, пленки Л. с. сополимеров винилпиридинов с бутадиеном и стиролом обеспечивают высокую адгезию резины к корду. Пленки из Л. с. фторсополимеров, напр. винилиденфторида с гексафторпропиленом или трифторхлорэтиленом, характеризуются высокой термостойкостью и устойчивостью к действию агрессивных сред. Уретановые Л. с. синтезируют из форполимеров, полученных из полиэфиров и ароматич. диизоцианатов, в присут. воды, аминов или аминоспиртов, уретановые искусств. латексы - диспергированием полиуретанов на основе гликолей и диизоцианатов. Пленки из этих латексов сочетают высокую прочность и эластичность с сопротивлением истиранию, устойчивостью к действию масел и окислителей. К Л. с. относят также дисперсии поливинилацетата, полученные суспензионной полимеризацией винилацетата обычно в присут. поливинилового спирта. Латексы грубодисперсны, средний диаметр частиц 2-3 мкм. Л. с. модифицируют разл. способами. Так, их карбоксилируют, для чего, напр., эмульсионную полимеризацию проводят в присут. метакриловой к-ты (см. Карбоксилатные каучуки). Получаемые карбоксилатные Л. с. отличаются повыш. агрегативной стабильностью, способностью давать прочные вулканизаты в присут. двухвалентных катионов (Zn, Ca, Mg) без использования обычных вулканизующих агентов; пленки из этих латексов характеризуются высокой адгезией. Выпускается широкий ассортимент карбоксилатных Л. с. на основе разл. полимеров. Изменяя состав мономеров в процессе синтеза, получают латексы с неоднородными по составу глобулами. Готовые латексы модифицируют прививкой к полимерам мономеров, содержащих функциональные группы, реакционноспособными олигомерами, совмещением полимеров разл. латексов. Получение большинства латексных изделий включает след. стадии: приготовление латексных смесей, формирование геля, сушку и вулканизацию. Латексные смеси готовят, добавляя к латексу водные р-ры или коллоидные дисперсии ингредиентов: регуляторы устойчивости, вязкости и рН водной фазы, наполнители, противостарители, вулканизующие агенты, красители, антивспениватели, антисептики и др. Состав латексных смесей зависит от природы латекса и его назначения. Изделия получают обычно методом макания (формированием геля на пов-сти формы, погруженной в латекс); разновидность этого способа - ионное отложение (на пов-сть формы предварительно наносят слой электролита, дестабилизирующего латексную смесь). Нек-рые изделия получают формированием геля методом термосенсибилизации на предварительно подогретых формах. В этом случае в латексную смесь вводят агенты, напр. поливинилметиловый эфир, дестабилизирующие глобулы полимера при действии повыш. т-р. После извлечения формы из латексной смеси гель высушивают и вулканизуют, повышая т-ру до 120-130 °С. Полученные изделия снимают с формы, промывают и сушат. Таким способом получают перчатки, радиозондовые оболочки, мед. изделия. Процессы переработки латексов характеризуются малой токсичностью, отсутствием пожаро- и взрывоопасности. Л. с. используют также для получения клеев (см. Клеи синтетические), красок (см. Водоэмулъсионные краски). Их используют в качестве связующих при получении бумаги, картона, нетканых материалов с целью повышения их прочности, масло- и бензостойкости, в пропиточных составах для шинного корда с целью повышения прочности его связи с резиной, для аппретирования ковровых изделий, дублирования тканей, для обработки (лакирования) натуральной и искусств. кожи, для придания эластичности бетону (см. Полимербетон) и др.

Лит.: Энциклопедия полимеров, т. 2, М., 1974, с. 40 46, 48-57; Еркова Л.Н., Чечик О. С., Латексы, Л., 1983; Латексы: свойства, модификация, ассортимент, М., 1984 (ЦНИИТЭНефтехим); Polymer latices and their applications, ed. by K.O. Calvert, L, 1982. В.Л. Кузнецов

(полимеры со сдвоенной цепью, двухтяжевые полимеры), линейные высокомол. соед., макромолекулы к-рых представляют собой протяженную систему конденсир. циклов. В реальных условиях синтеза образуются обычно не лестничные, а блоклестничные полимеры. Л. п. характеризуются высокой тепло- и термостойкостью (нек-рые до 400-500 °С). Получают их: внутримол. циклизацией линейных полимеров по реакционноспособным группам ( и др.); поликонденсацией, реже полимеризацией мономеров.
Из-за неплавкости и нерастворимости большинства Л. п. их синтез проводят часто в неск. стадий: вначале получают однотяжевый полимер, из р-ра или расплава к-рого формуют обычными методами пленки и волокна, подвергаемые затем термич. или каталитич. переработке для формирования лестничной структуры. наиб. известные Л. п.: полиакрилонитрильное волокно "черный орлон", полигетероарилены (напр., полихиноксалины), пирроны и полинафтоиленбензимидазолы, полифенилсилсесквиоксаны (см. Кремнийорганические полимеры). Используют их в космич. и ядерной технике как абляционностойкие конструкц. материалы, для создания негорючих текстильных материалов.

Лит.: Коршак В. В., Дорошенко Ю. Е., Ренарт Т. Л., в сб.: Итоги науки, сер. Химия и технология высокомолекулярных соединений, т. 3, М., 1971, с. 5-59; Фрейзер А. Г., Высокотермостойкие полимеры, пер. с англ., М., 1971, с. 246-61; Бюллер К.-У., Тепло- и термостойкие полимеры, пер. с нем., М., 1984. с. 998 -1048. Я. С. Выгодский.

см. Полиэфирные волокна

Косвенная характеристика толщины крученого (плетеного) изделия, измеряемая в текс.

см. Каландрование

Включает в себя производственное оборудование, используемое для изготовления изделий определенного вида (начиная с полимерного гранулята или порошка).
В состав экструзионной линии входят: экструдер, формующая головка, калибровочное, охлаждающее, приемное, наматывающее оборудование, а также оборудование, используемое для разделительной резки.
Нередко в экструзионной линии используются и другие установки, например, приборы для измерения толщины стенок, маркировочные устройства (для тиснения на трубах необходимой информации), штамповочное оборудование или устройства формовки трубопроводных муфт. Кроме того, в состав линии можно включить устройства для приема изделий, например, вакуумные всасывающие рукава для приемки листов, качающиеся желоба (лотки) для труб и штабелирующее устройство.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

жидкокристаллический полимер, который переходит в мезофазу при растворении в определенных растворителях.

лист который произведен на линиях по изготовлению гладких листов, т.к. данные линии предназанчены как для изготовления гладких листов, так и гофрированных.
При производстве гофрированных листов используются несколько дополнительных установок: оборудованное валками гусеничное тянущее устройство (для создания поперечной волнистой поверхности) и устройство намотки.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

образующийся в результате постоянного надрезания на более горячем валке пластикат, при осуществлении оператором улучшения смешения.
Для некоторых смесей ПВХ смесительные вальцы и по сей день выступают в качестве основного пластикатора.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

элемент конструкции литьевой формы, предназначенная для литья под давлением.
Литник оказывает существенное влияние на качество готового изделия, так как от его месторасположения зависит равномерное распределение сердцевинных компонентов при литье.Также в зоне нахождения литника происходит охлаждение расплава.
При выборе места расположения литника следует принимать во внимание, что сначала впрычкивается определенное количество оболочного материала, и что после этого оболочный и сердцевинный материал впрыскиваются одновременно.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

элемент(деталь) литьевой формы, в которой разводящий литник располагается в плоскости разъема.
Заполнение гнезд происходит сбоку, изделия извлекаются из формы вместе с разводящим литником. Между литниковым каналом и гнездом литьевой формы есть только короткий зауженный участок с почти точечным поперечным сечением. Размер этого точечного литника зависит от толщины стенки изделия и его размера и может быть очень малым, поскольку расплав в литниковом канале сильно нагревается за счет высокой скорости при впрыскивании и трения.
Впускной литниковый канал должен присоединяться к центру разводящего канала, поскольку именно там расплав дольше всего сохраняется в пластическом состоянии. Таким образом, стенка разводящего канала не захватывает застывший расплав, и он не попадает в гнездо литьевой формы.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

элемент литьевой формы, соединяющий литниковый канал с формующей полостью.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

элемент литьевой формы, используемый при литье кольцеобразных или имеющих форму гильзы изделий.
В нескольких местах потоки расплава разделяются, и в местах их соединения образуются швы (линии стыка). Кроме того, использование отдельных литниковых точек может привести к отклонениям от геометрической конфигурации круга.
Если к коническому литнику подсоединить «зонт» или диск, то поток расплава равномерно заполняет поперечное сечение кольца, предотвращая образование швов.
С помощью зонтичного или дискового литника могут быть изготовлены высококачественные изделия, обладающие способностью к сохранению заданной формы. Отметим, что такие литники требуют дорогостоящей дополнительной обработки, а втулка может располагаться только с одной стороны.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

элемент литьевой формы, используемый при изготовлении длинных трубооб-разных изделий.
Зонтичный литник может стать причиной возникновения проблем при изготовлении длинных трубооб-разных изделий, поскольку литниковые втулки формы располагаются только с одной стороны — это приводит к их деформации за счет давления втекающей массы. В таких случаях рекомендуется использовать кольцевой литник.
Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

элемент литьевой формы, который используется для трудно заполняемых полостей или в случаях переработки термочувствительных ивязкотекучих полимерных расплавов.
Наиболее простую форму литника представляет собой конический или стержневой литник. В этом случае конический литниковый канал наибольшим поперечным сечением входит в формующее гнездо литьевой формы.
Из всех типов литников конический обеспечивает наименьшее сопротивление. Коническому литнику отдается предпочтение и при изготовлении толстостенных изделий, которые должны выдерживать заданные размеры.
Диаметр конуса должен быть равен или чуть больше наибольшей толщины стенки литьевого изделия, и процесс, по возможности, осуществляется на участке изделия, отличающегося наибольшей толщиной. Таким образом, затвердевание литника происходит лишь после застывания изделия. Если литник значительно толще толщины стенки изделия, то время охлаждения определяется уже не изделием, а литником. Недостатком является необходимость механического отделения литника после извлечения изделия из формы, что оставляет на нем заметный след.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

элемент литьевой формы, который явялется переходной стадией развития литья по направлению к безлитниковому литью под давлением.
В литниковой втулке, обращенной к мундштуку узла впрыска, имеется большая полость (предкамера), переходящая в точечный литник. При первом впрыске предкамера заполняется расплавом полимера, кромка которого охлаждается и термически изолирует внутренний расплав. При достаточно быстрой смене производственных циклов пластичная сердцевина сохраняется.
Нежелательный теплообмен между стенкой предкамеры и холодной литьевой формой может быть снижен путем помещения предкамеры в предкамерную втулку, по внешнему периметру которой имеется желобок, выступающий в роли изоляции. Для передачи тепла от мундштука узла впрыска в предкамеру может быть использован медный наконечник, необходимость в котором возникает прежде всего при изготовлении толстостенных литых изделий, так как существует опасность не затвердевания расплава в течение необходимого периода охлаждения.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

элемент литьевой формы, с помощью которого использование трехсекционной литьевой формы дает возможность заполнять формующую полость по центру изделия.
Трехсекционная литьевая форма имеет две плоскости разъема. Одна из них служит для извлечения изделий из литьевой формы, а вторая — для извлечения разводящего литника. При размыкании литьевой формы точечный литник отделяется от изделия, после чего они могут быть извлечены отдельно друг от друга.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

элемент литьевой формы, который может считаться разрезанным и растянутым кольцевым литником.
Разводящий канал, предшествующий гнезду литьевой формы, и следующее за ним сужение обеспечивают равномерный вход расплава в форму по всей длине литника. Щелевой литник используется, когда изделия заполняются таким образом, чтобы расплав от литника в гнездо литьевой формы тек в основном в одном направлении, что поможет избежать перекоса изделия.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

относится к специальным видам литья, иногда называемым соинжекционными.
Это название отражает общую особенность этих методов — обязательное участие в процессе двух, а в некоторых случаях и трех инжекционных узлов, в каждом из которых пластицируется полимерный материал с индивидуальными свойствами. Таким образом, появляется возможность получать многоцветные изделия, изделия, состоящие из различных видов пластмасс (поверхность из ПЭВП, а основной объем из вспененного полистирола), использовать вторичное полимерное сырье для внутренних, неответственных частей деталей, производить изделия гибридной конструкции и пр.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

Процесс переработки пластмасс в изделия посредством впрыска полимерного материала в форму под избыточным давлением. Применяется как для термопластов (намного чаще), так и для реактопластов. Литье под давлением проводят на специальном оборудовании - литьевых машинах (термопластавтоматах, ТПА).

вид многослойного литья, который позволяет получать изделия с четким разделением цветов, однако требует использования съемной вставки.
После оформления центральной части изделия (узел I) вставка извлекается, а в образовавшийся объем инжектируется расплав из узла П. В цикл производства изделия ротационным литьем введена дополнительная операция размыкания формы и удаления (установки) вставки, что не способствует высокой производительности метода.

Лит.: "Производство изделий из полимерных материалов" ред. В.К. Крыжановского, изд. Профессия, Спб 2004

Заключается в попеременной подаче в литьевую форму полимерных расплавов из двух пластикаторов.
Два инжекционных узла присоединяются к соплу, в конструкции которого предусмотрено переключающее устройство. Как правило, это управляемый игольчатый клапан (ИК). Клапан попеременно или одновременно соединяет с литьевой системой формы пластикационные узлы.

Лит.: "Производство изделий из полимерных материалов" ред. В.К. Крыжановского, изд. Профессия, Спб 2004

(термопластавтомат, ТПА) - оборудование на которых изготавливают пластмассовые изделия.
Пластицированный в литьевой машине полимерный материал впрыскивается в полость литьевой формы непосредственно через литниковый канал. Литьевая машина состоит из трех наиболее важных узлов:
• узел смыкания;
• узел пластикации;
• станина машины с системой привода и системой управления.
Узел пластикации состоит из вращающегося в стационарном нагреваемом цилиндре шнека, который при впрыске подобно поршню смещается в сторону мундштука, а затем в процессе пластикации за счет противодавления расплава полимера возвращается в свое исходное положение. Вращательное движение шнека обеспечивается гидравлическим или электрическим двигателем, а его осевое перемещение — рабочим поршнем (плунжером) с гидравлическим цилиндром.
Задачи, выполняемые узлом пластикации, состоят в следующем:
Загрузка;
Подача;
Пластикация;
Дозировка;
Впрыск (инжекция).
Узел смыкания
Задачи, выполняемые узлом смыкания:
• контакт с мундштуком;
• размыкание и смыкание литьевой формы;
• создание усилия, необходимого для удержания литьевой формы в закрытом состоянии;
• извлечение изделия из литьевой формы.
Станина машины
Станина служит для размещения на ней отдельных элементов конструкции литьевой машины и их надежного крепления. Управление процессом осуществляется с помощью таймеров или электронных датчиков времени.
Различное конструктивное исполнение литьевых машин.
При необходимости установки в форме металлических деталей целесообразно использовать литьевые машины с вертикальным узлом смыкания и горизонтальной плоскостью разъема. Если необходим повторный узел пластикации, то используют машины, имеющие горизонтальный узел смыкания, который расположен перпендикулярно плоскости разъема.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб

В основном состоит из неподвижной и подвижной частей, литниковой втулки, литниковой системы, выталкивающего устройства и охлаждающей системы.
Вот стандартная конструкция литьевой формы, выполняющей четыре основные функции:
• прием расплава полимера;
• формование изделия;
• охлаждение;
• выталкивание изделия

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб

Используется для прямолинейного отделения от литьевой формы изделие с внутренней резьбой, представляющая собой поднутрение, которое необходимо вывинтить еще в форме.
После чего изделие может быть извлечено. Винтовое движение создается засчет движения размыкания формы через ходовой винт с крутой резьбой. Ходовой винт остается в неподвижном состоянии вместе с неподвижной частью литьевой формы. Маточная гайка с шестерней протягивается через ходовой винт — этим ей придается вращение. Через центральную шестерню вращательное движение передается на отдельные резьбовые знаки, которые за счет ведущей резьбы выворачиваются из литого изделия также зубчатой рейкой или двигателе.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб

Представляет собой процесс, когда при литье под давлением изделий в горячеканальных формах обеспечивается наиболее равномерное заполнение и уплотнение гнезд формы.
При этом отсутствует затвердевающая литниковая система. Затраты на изготовление таких форм выше обычного, но они обладают следующими преимуществами:
• отпадает необходимость в расходе энергии на нагрев и охлаждение системы разводящих каналов;
• время охлаждения изделия не зависит от охлаждения литников;
• возможно увеличение длины литниковых каналов;
• отсутствуют нарушения технологического процесса ввиду зависания литников;
• отсутствуют литниковые отходы.
При использовании горячеканальных литьевых форм расплав с момента входа в литьевую форму и до момента поступления в формующую полость остается теплым и текучим.
К горячеканальным формам предъявляются определенные требования:
• оптимальность условий подготовки расплава полимера, то есть однородность температуры и отсутствие термической деструкции;
• горячеканальная форма не должна оказывать влияние на цикл литья под давлением;
• литьевая форма должна легко запускаться и не давать сбоев в процессе эксплуатации;
• смена цвета и материала должна проходить просто и быстро. Различают системы с внешним и внутренним обогревом каналов. Системы с внешним обогревом.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб

литьевая форма, используемая для поднутрения, относящегося к небольшой внешней или внутренней части литьевой формы, используются кассеты, которые как и клиновые полуматрицы с помощью наклонных колонок или зубчатых реек перемещаются одновременно с движением размыкания формы.
При необходимости кассеты могут быть перемещены посредством гидравлики. Такое перемещение осуществляется за счет устройства управления литьевой машины независимо от движения литьевой формы.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб

литьевая форма, используемая для уменьшения поднутрений.
С помощью наклонных колонок движение размыкания литьевой формы передается на клиновые полуматрицы, которые перемещаются перпендикулярно по отношению к движению размыкания. При размыкании формы клиновые полуматрицы высвобождают изделие, после чего выталкиватель сдвигает его с формующего стержня.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб

литьевая форма, в которой гнезда могут быть по разному расположены по отношению к разводящей системе.
Иногда встречаются литьевые формы, в которых разводящие каналы, направляемые в сторону гнезд, имеют неодинаковую длину. В этом случае прежде чем попасть в гнезда формы, расплаву приходится преодолевать различное гидродинамическое сопротивление. При одинаковом размере впускных литников и разводящих каналов гнезда литьевой формы заполняются при различном давлении и в разное время. В то время как некоторые гнезда будут заполнены не полностью, другие окажутся перегружены. Поэтому различные сопротивления в разводящем литнике следует компенсировать адаптацией поперечных сечений разводящего литника. Это требует проведения реологических расчетов. Одна из возможностей избежать расчетных регулировок состоит в придании каждому гнезду литьевой формы разводящего канала одинаковой длины. Недостатком такой «естественной балансировки» разводящей системы может стать повышенное количество литниковых отходов.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб

литьевая форма, которая позволяет решить проблемы поднутрений, вывинтить которые невозможно, — с помощью применения падающей втулки, которая состоит из двух частей: из термостатированной средней втулки и оформляющей подвижной сегментной гильзы.
Принцип действия такой литьевой формы схож с принципом действия обычной сталкивающей формы. Устройство отделения перемещается вперед после размыкания литьевой формы. При этом сегментные гильзы отодвигаются от средних втулок. Сегментам приходится самостоятельно опускаться вовнутрь, высвобождая при этом изделие.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб

Дает возможность заполнять формующую полость по центру изделия с помощью точечного литника.
Трехсекционная литьевая форма имеет две плоскости разъема. Одна из них служит для извлечения изделий из литьевой формы, а вторая — для извлечения разводящего литника. При размыкании литьевой формы точечный литник отделяется от изделия, после чего они могут быть извлечены отдельно друг от друга.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб

Этот тип форм наиболее распространен в литье под давлением. До 90 % изделий, получаемых на литьевых машинах, приходится на холодноканальную технологию.
Достоинства подобных литьевых форм: сравнительно невысокая стоимость, простота изготовления и обслуживания, сравнительно невысокая стоимость ремонтно-восстановительных операций и универсальность по виду перерабатываемых полимеров. Устройство холодноканальной формы состоит из:
1. Формообразующих деталей, которыми являются матрица, пуансон и литниковая втулка, выталкиватели. Все эти детали в той или иной мере соприкасаются с расплавленным полимером, участвуют в оформлении отливки и являются технологическими, то есть непосредственно участвующими в технологии процесса.
2. Конструктивных деталей, которые обеспечивают взаимодействие элементов литьевой формы, ее прикрепление к ползуну и стойке узла смыкания, терморегулирование формы и др., — это центрующая шайба, плиты, пластина и направляющие колонки с втулками. В матрице и пуансоне выполнены цилиндрические каналы для охлаждающей жидкости.
3. Литниковой системы, котоая представляет собой совокупность каналов, по которым расплав полимера доставляется от узла пластикации к оформляющим гнездам литьевой формы. Полимер, заполняющий каналы литниковой системы, образует технологические отходы производства, усложняющие и удорожающие его, поэтому объем литников минимальный.

Лит.: "Производство изделий из полимерных материалов" ред. В.К. Крыжановского, изд. Профессия, Спб 2004

Используется в литьевом формовании, если в серийном производстве изделий, площадь прессования которой по отношению к их объему велика.
В такой форме формующие полости расположены не только рядом друг с другом, но и друг за другом (во второй плоскости разъема). Это позволяет лучше использовать путь размыкания прессового узла машины и объем ее впрыска. Формы оборудованы нагреваемым каналом. Для извлечения изделия формы размыкаются на двух уровнях.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

один из видов литья под давлением, при котором используются термопласты, содержащие порошкообразователи, что позволяет изготавливать литые изделия больших размеров с небольшим удельным весом.
Изделия, полученные литьем вспененных термопластов, отличаются от монолитных изделий меньшим весом и большей толщиной стен (5 мм и толще), что обеспечивает лучшую жесткость и незначительные внутренние напряжения. Благодаря этому у таких изделий отсутствует тенденция к короблению. Качество поверхности изделий, изготовленных с использованием данного метода, практически не отличается от монолитных литых изделий. Изделия с пористой структурой используются в мебельной промышленности, радио- и приборостроении, в индустрии отдыха и туризма, в автомобилестроении и при изготовлении разнообразных технических деталей. Основное отличие этого метода от технологии литья под давлением состоит в использовании полимерного сырья, которое содержит порообразователи. Окончательное заполнение литьевой формы происходит за счет расширения порообразователя. Течение процесса подразделяется на пять этапов:
1. Пластикация и дозировка расплава полимера.
2. Впрыск накопленной дозы.
3. Вспенивание внутри формы.
4. Охлаждение изделия.
5. Извлечение изделия из формы.
В большинстве случаев термопластичная формовочная масса уже содержит поро-образователь, так что в процессе пластикации шнек захватывает гранулят, расплавляет (пластицирует) его, а затем подает расплав в инжекционный цилиндр. В цилиндре расплав выдерживается под давлением, превышающем давление порообразователя. Мундштук с клапаном предотвращает нежелательное вытекание расплава перед началом впрыска. Процесс заполнения формы состоит из двух этапов:
1. Впрыск расплава, объем которого меньше объема формы, с высокой скоростью впрыска.
2. Расширение газа-порообразователя, ведущее к окончательному заполнению формы. В ходе последующего периода охлаждения от изделия отводится тепло до тех пор, пока наружная поверхность не затвердеет до такой степени, что сможет противостоять давлению порообразования внутри изделия. После этого готовое изделие извлекается из формы. Наряду с методом литья вспененных термопластов для переработки термопластичного полимерного материала, содержащего порообразователи, существуют и другие методы. Их общая цель — улучшение структурных свойств и свойств поверхности готового изделия.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

процесс, характерный для одного из методов предварительной обработки подложки, осуществляемый путем кадандирования в целях более гладкой поверхности изделий из полимерных материалов.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

Добавки, облегчающие переработку полимеров.

В соответствии с определением, добавки, облегчающие переработку полимеров (Polymer Processing Aids), действуют во время процесса экструзии, но улучшают не только технологические параметры переработки материала, но и качество готовых изделий. Эти добавки представляют собой низкомолекулярные фторэластомеры с содержанием фтора 60%.

Суперконцентраты таких добавок изготавливают с 2-5% активного компонента. Так как фторэластомеры не совместимы с полиэтиленом, они образуют дисперсную фазу в матрице полиэтилена. Чем меньше размер частиц, тем больше эффективность суперконцентрата. В любом случае, для нормальной работы размер частиц должен быть не более 20 мкм. Степень диспергирования определяется качеством оборудования производителя таких материалов, поэтому для изготовления суперконцентратов используются двухшнековые экструдеры с сонаправленным вращением шнеков.

Наиболее широкое применение нашли добавки для переработки линейного полиэтилена, но относительно недавно появились на рынке и успешно прошли испытания добавки, облегчающие переработку полипропилена (нити, трубы) и полистирола (плоскощелевая экструзия).

Коэффициент трения полимера по фторэластомеру близок к коэффициенту внутреннего трения, что способствует выравниванию профиля скоростей. Перепад скоростей на выходе полимера из формующей головки значительно снижается. Это приводит к стабилизации процесса экструзии и повышению качества поверхности изделия. Использование фторэластомеров позволяет получать более тонкие и прозрачные плёнки (для полимеров с узким молекулярно-массовым распределением, т.е. металлоценовых).

Обеспечение технологичности и улучшение качества изделий
Изначально добавки применялись при переработке линейного полиэтилена низкой плотности. При экструзии смесей полимеров с содержанием ЛПЭНП более 50% наблюдается так называемый эффект «акульей кожи» – большое количество микроразрывов расплава, что приводит к появлению мутности, снижению блеска и физико-механических показателей. Похожий эффект отмечается и при экструзии других высоковязких полимеров, поэтому фторэластомеры стали использовать и при экструзии полипропилена, полистирола и конструкционных термопластов. Эффективность процессинговых добавок при экструзии уда-ропрочного полистирола заметна по существенному увеличению глянца поверхности листа.

Особенно эффективно фторэластомеры проявили себя при экструзии плёнок из полиэтилена высокой плотности (низкого давления). Для их производства выставляется очень узкий зазор экструзионной головки и создаются высокие скорости вытяжки, для того чтобы получить тонкие плёнки, к которым предъявляются строгие требования по прочности и деформационным характеристикам. Как и в любом другом процессе, здесь важны стабильность и снижение количества обрывов и брака. Применение фторэластомеров позволяет стабилизировать процесс и значительно повысить производительность – примерно на 15-20%.

Всем производителям плёнки приходилось сталкиваться с появлением на ней полос вследствие образования нагара и на поверхности экструзионной головки. Как только фторэластомер образует слой на поверхности формующей оснастки, скорость движения полимера значительно возрастает, время пребывания материала в узком зазоре значительно снижается, что предотвращает окисление полимера и образование нагара. Более того, частицы окислившегося в материальном цилиндре полимера (чёрные точки и гелики) свободно проскальзывают по слою фторэластомера и не налипают на поверхности головки. Применение 0,01-0,02% таких добавок в производстве плёнок позволяет увеличить время между чистками в 10 и более раз.

Когда европейские переработчики линейного полиэтилена впервые применили фторэластомеры, они были приятно удивлены значительным увеличением глянца поверхности плёнок.

Введение 0,05-0,06% фторэластомера позволяет снизить давление в головке экструдера на 15-20%. Снижение давления позволяет либо понизить температуру расплава, что уменьшает разнотолщинность плёнок за счёт повышения упругости расплава, либо повысить производительность процесса при одинаковой нагрузке на привод экструдера.

Фторэластомеры действуют также и как поверхностно-активные вещества, разрушая агрегаты пигментов и улучшая распределение пигментов в полимерной матрице, что приводит к повышению белизны плёнок на 3-5% по ASTM 1925.

В соответствии с теорией разрушения одним из основных параметров, влияющих на прочностные характеристики материала, является количество микродефектов на поверхности изделия. Применение фторэластомеров позволяет получать плёнки с улучшенными физико-механическими характеристиками, так как уменьшается количество поверхностных дефектов вследствие снижения сдвиговых напряжений на выходе полимера из формующей головки.

Макромолекула (М.), буквально — большая молекула, молекула полимера; построена по принципу повторения идентичных (у М. гомополимера) или различных (у М. сополимера) структурных единиц — мономерных (повторяющихся) звеньев. В линейных М. эти звенья соединены ковалентно в цепочку, длина которой характеризуется степенью полимеризации (то есть числом повторяющихся звеньев) или молекулярной массой. Совокупность М. данного полимера, в отличие от молекул низкомолекулярного вещества, представляет собой набор цепей, в случае, например, гомополимеров, имеющих одинаковую химическую структуру, но разную длину. Для гомополимеров этот набор количественно описывается функцией распределения по степеням полимеризации (или молекулярно-массовым распределением). Для гомологического ряда сополимеров одинакового среднего состава наблюдается также композиционная неоднородность М. (собственно неоднородность состава) и конфигурационная неоднородность (различное чередование звеньев разных типов). Будучи построенной из большого числа (от сотен до миллионов) элементарных звеньев, каждая отдельная М. представляет собой миниатюрный статистический ансамбль, подчиняющийся законам термодинамики малых систем и проявляющий такие свойства макроскопических физических тел, как изменчивость размеров (геометрических) и формы, не связанные с химическими превращениями.

(от греч. makros - большой, monos -один и meros - часть), реакционноспособные олигомеры, содержащие на одном из концов макромолекулы функц. группу, способную участвовать в р-ции продолжения цепи - полимеризации, поликонденсации или полиприсоединения. М. получают из ненасыщенных (изобутилен, стирол, винилхлорид, акрилаты, виниловые эфиры) или гетероциклических (этиленоксид, ТГФ, лактоны, азиридин, циклосилоксаны) мономеров след. осн. методами:

1) ионной полимеризацией с использованием инициаторов или дезактивирующих агентов, несущих требуемые группы.
2) ионной или радикальной полимеризацией с интенсивной передачей цепи на мономер, как, напр., в случае изобутилена.
3) радикальной полимеризацией с применением агентов передачи цепи (телогенов), к-рые содержат соответствующие функц. группы или способны к превращению с образованием таковых ;

4) р-циями по концевым группам полимеров.

Поликонденсацию и полиприсоединение редко используют для синтеза М. Для количеств. характеристики М. применяют обычные методы анализа функциональности полимеров. При гомополимеризации М. образуются регулярные гребнеобразные полимеры, при сополимеризации с "малыми" мономерами - привитые сополимеры.
Использование М. часто позволяет соединить в одном материале на мол. уровне фрагменты из мономеров, не сополимеризующихся по единому механизму (напр., этиленоксид или изобутилен со стиролом). Применяют М. для создания разл. т. наз. гибридных полимеров, соединяющих в себе разные св-ва, напр. термоэластопластов, высокомол. ПАВ, двухфазных биоспецифич. сорбентов, катализаторов фазового переноса, а также для регулирования ударной вязкости, гидрофильности, антистатичности, поверхностных и др. св-в полимерных материалов.

Лит.: Платэ Н. А., Валуев Л. И., Чупов В. В., "Высокомолекулярные соединения", 1985, т. 27А, № 11, с. 2019-34; Казанский К. С., Кубиса П., Пенчек Ст., "Успехи химии", 1987, т. 56, в. 8, с. 1360-86; Rempp P. F., Franta E., в сб.: Advances in polymer science, v. 58, N.Y., 1984, p. 1 - 53. К. С. Казанский

устройство раздувных машин, используемое для изготовления полых изделий, необходимое при изготовлении технических изделий в виде осевых манжет, всасывающих шлангов и колен, амортизаторов, соединительных труб и т. д., что повышает рентабельность производства.
Манипулятор закладывает экструдированную заготовку в изогнутую полость формы таким образом, чтобы с ее боковых сторон не образовывалось никаких утолщений. Так изготавливаются изделия, которые на важнейших участках не должны иметь сварных швов. При изготовлении участков труб с незначительными изгибами можно использовать метод вакуумформования: заготовка за счет воздуха или вакуума вдавливается или всасывается в полость раздувной формы.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

(от греч. manos - редкий, неплотный и metreo - измеряю), служат для измерения давления жидкостей, газов и паров. Различают М. для определения абс. давления, отсчитываемого от нуля (полного вакуума); избыточного давления, т.е. превышения давления над атмосферным; разности двух давлений, отличающихся от атмосферного (дифференциальные М., или дифманометры). Приборы для измерения давления, соответствующего атмосферному, наз. барометрами, давления ниже атмосферного - вакуумметрами, избыточного давления и давления ниже атмосферного-мановакуумметрами. Шкалы М. могут быть градуированы в килопаскалях (кПа) или мегапаскалях (MПа), а также в кгс/м2, кгс/см2, барах, мм вод. ст., мм рт. ст. и др. По принципу действия М. могут быть жидкостными, грузопоршневыми, деформационными (см. рис.), тепловыми и др., по способу представления информации о величине измеряемого давления - показывающими, регистрирующими и сигнализирующими. Кроме М. с непосредств. отсчетом показаний применяют т. наз. бесшкальные датчики (измерительные преобразователи) давления с унифицированными (стандартизованными) пневматич. или электрич. выходными сигналами. Такие датчики широко используют в системах автоматич. контроля, регулирования и управления химико-технол. процессами, в частности при автоматизации пожаро- и взрывоопасных произ-в. Датчики давления должны надежно работать при наличии интенсивной вибрации, нестационарных температурных и электро-магн. полей, а также в агрессивных средах, в условиях высокой влажности, запыленности и загазованности окружающей среды. Дифманометры применяют в приборах для измерения уровня и плотности жидкости по величине гидростатич. давления, а также в приборах для измерения расхода жидкости, пара или газа по перепаду давлений на сужающих поток устройствах (диафрагмах, соплах Вентури и др.).

Жидкостные М. В таких приборах измеряемое давление (разрежение) либо разность давлений уравновешивается давлением столба манометрич. жидкости, заполняющей прибор. Диапазон измерения - 10 - 105 Па. Жидкостные М. применяют в осн. при определении давления в лаб. условиях и при поверке других М. Погрешность измерения U-образных и чашечных М. (0,5-1,0%) определяется погрешностью самого прибора, ошибкой отсчета показаний и несоответствием действительного и расчетного значений плотности манометрич. жидкости. Двухчашечные (компенсационные) микроманометры с верх. пределами измерения до 2,5-103 Па имеют погрешность 0,02-0,05%. При малых пределах измерения (до 104 Па) М. заполняют легкими жидкостями (водой, спиртом, толуолом, силиконовым маслом), при увеличении пределов измерения до 105 Па - ртутью. В поплавковых, колокольных и кольцевых дифманометрах мера измеряемого давления (перепада) - не высота столба жидкости, а определяемое им положение подвижного элемента прибора. Манометрич. жидкостью в поплавковых дифманометрах обычно служит ртуть или силиконовое масло. Пределы измерения серийных приборов (от 4-103 Па до 0,16 MПа) обеспечиваются изменением высоты и диаметра одного из сосудов дифманометра. Погрешность не более 2,5% от верх. предела измерения. Колокольные дифманометры (манометрич. жидкость - обычно вода или масло) используют для измерения малых давлений и перепадов давлений от 25 до 400 Па. Погрешность 1,5 и 2,5% от диапазона измерения. В кольцевых дифманометрах (кольцевых весах) замкнутый сосуд с непроницаемой перегородкой в верх. части установлен на призматич. опору, к-рая расположена в центре тяжести сосуда.

Под действием разности давлений по обе стороны перегородки манометрич. жидкость перемещается внутри кольца в сторону полости с меньшим давлением. Кольцо поворачивается в обратном направлении, пока момент силы, действующей на перегородку, не станет равным моменту силы тяжести противодействующего груза. Мера измеряемой разности давлений - угол поворота кольца. Осн. достоинства кольцевых М.: высокая чувствительность, независимость угла поворота от плотности манометрич. жидкости, независимость показаний от т-ры окружающего воздуха. Верх. пределы измерения от 400 до 2,5 • 104 Па, погрешность 1,0 и 1,5% от предела шкалы. Поплавковые, колокольные и кольцевые дифманометры - показывающие или записывающие приборы, к-рые м. б. снабжены счетчиками расхода, регуляторами, сигнализаторами, а также устройствами для получения унифицированных пневматич. или электрич. сигналов дистанц. передачи.
Грузопоршневые М. В этих приборах измеряемое давление, действующее через манометрич. жидкость на поршень М., уравновешивается весом поршня и набора калиброванных грузов. наиб. распространены М. с неуплотненным поршнем, между к-рым и цилиндром имеется небольшой зазор. Пространство под поршнем заполнено спец. маслом, к-рое под давлением поступает в зазор и обеспечивает смазку трущихся пов-стей. При измерении давления для уменьшения трения между цилиндром и поршнем последний приводится во вращение электродвигателем или вручную. Изменяя вес грузов и площадь сечения поршня, можно изменять пределы измерения М. в широком диапазоне (от 2500 Па до 2500 MПа). Приборы отличаются высокой точностью и стабильностью показаний; погрешность от 0,02 до 0,2% от верхнего предела измерения. Для определения небольших избыточных давлений, разрежения, абсолютного и атмосферного давлений применяют М. спец. конструкций. Грузопоршневые М. используют, как правило, для поверки М. др. типов и при лаб. измерениях.
Деформационные М. Измеряемое давление или разность давлений определяется по деформации упругих чувствит. элементов: трубчатых манометрич. пружин - одно- и двухвитковых, S-образных, винтовых, геликоидальных, спиральных; плоских и гофрированных мембран; мембранных коробок; сильфонов; цилиндрич. трубок и стаканов. Пределы измерения от 10 до 2,5 • 109 Па. Простота преобразования давления в упругую деформацию чувствит. элемента и большое разнообразие удобных в эксплуатации конструкций обусловили широкое применение деформационных М. в хим. пром-сти. наиб. распространены т. наз. пружинные М. с одновитковым трубчатым чувствит. элементом. Под действием давления деформируется сечение пружины и происходит перемещение ее своб. конца, преобразуемое передаточным механизмом в перемещение стрелки, к-рая показывает давление по шкале. Диапазон измерения обычно от 0,1 до 2500 MПа, погрешность 0,16-4,0%. В химии и хим. технологии для защиты пружинных М. от контакта с агрессивными и высокотемпературными средами часто используют т. наз. мембранные разделители давления с закрытой камерой. Внутр. полость манометрич. пружины заполняется минер. или силиконовым маслом, через к-рое передается измеряемое давление рабочей среды, непосредственно соприкасающейся с разделительной мембраной. Последнюю изготовляют из нержавеющих сталей и сплавов, в т.ч. с высоким содержанием Ni и Мо, а также из титановых сплавов и Та. При измерении давления вязких, полимеризующихся и кристаллизующихся сред применяют т. наз. бескамерные М. с открытым чувствит. или разделит. элементом - сильфоном либо мембраной. Для измерения небольших давлений (разрежений) и разности давлений применяют М. с чувствит. элементами в виде сильфонов, гофрированных мембран и мембранных коробок. В зависимости от диаметра, толщины и св-в материала, формы и глубины гофрировки чувствит. элементов можно измерять давление от 100 до 107 Па и более. Погрешность 0,5-2,5%. В хим. пром-сти распространены датчики, основанные обычно на принципе электрич. (реже - пневматич.) компенсации. Диапазон измерения от 100 Па до 1000 MПа, погрешность 0,5-1,5%. наиб. перспективны приборы, действие к-рых основано на т. наз. тензорезистивном эффекте - изменении электрич. сопротивления твердого проводника (чувствит. элемента) в результате его деформации, пропорциональной измеряемому давлению. Эти датчики отличаются простотой конструкции, небольшими габаритами и массой, повыш. виброустойчивостью, высокими динамич. характеристиками и небольшой погрешностью (0,25-0,50%). В СССР разработан комплекс тензорезисторных преобразователей давления (избыточного и абсолютного, а также разрежения) и разности давлений с упругими чувствит. элементами на основе монокристаллич. подложек из искусств. сапфира с кремниевыми тснзорезисторами. Диапазон измерения от 60 до 108 Па, погрешность обычно не превышает 0,1, 0,25 или 0,5%. В комплекс входят также преобразователи гидростатич. давления, предназначенные для получения информации о плотности или уровне жидкостей, к-рые находятся в открытых либо закрытых резервуарах под давлением. Фланцевое крепление датчика к резервуару с рабочей жидкостью и бсскамерная конструкция мембранного измерит. узла позволяют контролировать гидростатич. давление агрессивных, вязких и кристаллизующихся сред при 200-300°С. В манганиновых датчиках под действием давления изменяется электрич. сопротивление тонкой манганиновой проволоки. Эти датчики обычно используют для измерения давления св. 100 MПа. Принцип устройства индуктивных датчиков состоит в изменении индуктивности системы при перемещений чувствит. элемента. Индуктивность системы зависит от магн. сопротивления зазора в магнитопроводе или от реактивного магн. сопротивления, к-рое изменяется с введением в зазор электропроводной пластины либо короткозамкнутого витка. Действие емкостных датчиков основано на преобразовании перемещения чувствит. элемента в изменение емкости конденсатора, зависящее от зазора между обкладками, их площади, материала диэлектрика или диэлектрич. проницаемости. Этим датчикам свойственны значит. температурные погрешности. В трансформаторных датчиках входное перемещение чувствит. элемента и соединенного с ним плунжера изменяет коэф. индуктивной связи между системами обмоток, одна из к-рых питается переменным током. Эффективное значение эдс, наводимой в др. обмотке, является выходной величиной датчика. Погрешность обычно 1,5-2,5%. Принцип действия электронных и ионных датчиков основан на изменении характеристик соотв. электронных и ионных ламп при взаимном перемещении их электродов, один из к-рых связан с чувствит. элементом датчика. Действие магнитоупругих датчиков обусловлено св-вом ферромагн. материалов изменять магн. проницаемость под действием давления. Чувствит. элемент - обмотка с замкнутым магнитопроводом, деформирующимся под влиянием входного перемещения или усилия, пропорционального измеряемому давлению. В пьезоэлектрич. датчиках используется эффект появления зарядов на гранях кристалла (обычно кварца) при его сжатии. Величина заряда пропорциональна уд. давлению и площади грани, перпендикулярной к "электрической" оси. Радиац. датчики обычно состоят из чувствит. элемента, воспринимающего измеряемое давление, источника и приемника лучистой энергии и расположенного между ними экрана. Действие датчиков основано на зависимости от давления интенсивности потока, поступающего от источника излучения к приемнику. При изменении давления чувствит. элемент вызывает пропорциональное перемещение экрана, управляющего интенсивностью потока. наиб. распространены приборы, использующие видимый свет (оптич. датчики) либо проникающее g- или b-излучение. Источники: излучения видимого света - лампы накаливания, ртутные точечные лампы высокого давления, лампы тлеющего разряда и др.; жестких излучений - рентгеновские трубки, искусств. радиоактивные в-ва. Приемники: видимого излучения - вакуумные и газонаполненные элементы с внеш. фотоэффектом, фотосопротивления, вентильные фотоэлементы с фотоумножителями; жестких излучений - ионизац. камеры, счетчики Гейгера-Мюллера, пропорциональные, сцинтилляц. и кристаллич. счетчики.
Тепловые М. Используют для измерения небольших абс. давлений (1-103 Па). Действие основано на линейной зависимости теплопроводности газов от степени их разрежения в указанных пределах. М. представляет собой стеклянный баллон, внутр. полость к-рого соединена с аппаратом, где измеряется давление. Внутри баллона находится тонкая вольфрамовая нить, нагреваемая электрич. током. При изменении давления изменяется тсплоотвод от нити. Если поддерживать постоянным ток накала нити, то при изменении давления изменится ее т-ра. Изменяя силу тока так, чтобы эта т-ра оставалась постоянной, можно за меру измеряемого давления принять величину тока или напряжения, подаваемого на нить.

Лит.: Граменицкий В. Н., Грузопоршневые измерительные приборы, М., 1973; Преображенский В. П., Теплотехнические измерения и приборы, 3 изд., М., 1978; Гонек Н. Ф., Манометры, Л., 1979; Осипович Л. А., Датчики физических величин, М., 1979; Измерения в промышленности. Справочник, под ред. П. Профоса, пер. с нем., М., 1980; Полупроводниковые тензорезисторные измерительные преобразователи теплоэнергетических параметров, под ред. А. Я. Юровского, М., 1983 А. Я. Юровский

способ индивидуализации полимерных изделий.
Маркировка трубы выполняется после охлаждения изделия. Она осуществляется тиснением или оттиском и предполагает нанесение фирменного (товарного) знака, обозначение размера, номинального давления или знака качества. Затем гусеничное приемное устройство захватывает трубу и передает на качающийся желоб (лоток). При изготовлении труб большого диаметра приемное устройство оснащено большим количеством «гусениц» (до 12), которые равномерно распределяются по всему диаметру трубы.
Маркировка полимеров в последнее время все чаще выполняется с помощью лазера. Разработана технология, которая позволяет осуществлять бесконтактную, чистую, сухую, долговечную, рентабельную маркировку. Весь процесс, как правило, занимает несколько миллисекунд. При нанесении маркировки лазером различают метод отклонения луча и маскирование.
Метод отклонения луча
В данном методе лазерный луч с помощью подвижных зеркал направляется на полимерное изделие, что позволяет добиться линии, схожей с линией самопишущего инструмента. Надписи «вжигаются» в материал. Перемещение лазерного луча осуществляется программируемым устройством управления.
Нанесение надписи маской
При использовании этой технологии применяется маска, которая просвечивается лазерным лучом. Контуры маски отображаются на изделии с помощью линзы. После этого лазерный импульс переносит всю информацию с маски на поверхность полимера. Такой способ особенно пригоден для нанесения надписей на малоформатную упаковку в условиях массового производства. Вместе с тем для нанесения маркировки лазером имеется и ограничение — контрастность такой печати отчасти меньше, чем при использовании других методов маркировки. Кроме того, при определенных условиях незаметно изменение цвета, что делает надпись нечитаемой.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

устройство для маркировки изделий из пластмасс, как правило, полученных методом эксрузии. См. также Маркировка.

метод по которому образец в виде консольно закрепленного стержня прямоугольного сечения нагружают изгибающим моментом, создающим определенное напряжение, например аи = 4,9 МПа, и, равномерно увеличивая температуру, наблюдают за развивающейся деформацией изгиба.
Температура, при которой деформация достигает стандартизованного значения, и является теплостойкостью по Мартенсу. Температура размягчения по Вика определяется при вдавливании в образец инден-тора диаметром 1 мм, нагруженного усилием 10 или 50 Н. Стандартизованное углубление индентора составляет 1 мм. Недостатки метода состоят в следующем.
Во-первых, индентором в образце создается напряжение сжатия до 60 МПа, что в случае испытания мягких пластмасс (ПЭНП, ПТФЭ, СЭП и др.) превышает их предел прочности. И, во-вторых, у конструкционных пластиков внедрение индентора происходит медленно, вследствие чего к моменту достижения им глубины 1 мм температура образца может достигать величин, существенно превышающих истинную температуру начала деформации, то есть температуру размягчения.

Лит.: "Производство изделий из полимерных материалов" ред. В.К. Крыжановского, изд. Профессия, Спб 2004

полимеров, см. Бензо- и маслостойкость полимеров.

Суспензии пигментов или их смесей с наполнителями в олифах. Содержат также сиккативы (напр., нафтенаты Mn, Pb или Со) и в нек-рых случаях ПАВ (напр., лецитин, мыла Zn, Сu, Ва), облегчающие диспергирование пигментов. При наличии в составе М.к. помимо олиф др. пленкообразователей (нек-рых прир. смол, напр. канифоли, копалов, янтаря, а также эфиров целлюлозы или др.) их наз. эмалевыми красками (масляными эмалями). В качестве пигментов используют ТiO2, цинковые и свинцовые белила, кроны, охру, железный сурик, сажу и др., в качестве наполнителей - тальк, каолин, барит и др. М.к. выпускают густотертыми (пастообразными), содержащими 11-33% по массе олифы, и готовыми к употреблению (жидкие; содержание олифы 23-38% по массе). Первые готовят смешением пленкообразователя с пигментом в смесителе и послед. диспергированием ("перетиром") полученной пигментной суспензии в краскотерке, вторые - разбавлением густотертой краски олифой до рабочей вязкости или перемешиванием всех компонентов в шаровой мельнице. Наносят М.к. распылением, кистью, валиком и др. методами (см. Лакокрасочные покрытия). Отверждаются при комнатной т-ре в течение не менее 24 ч. Покрытия обладают удовлетворит. атмосферостойкостью (3-5 лет), невысокими декоративными св-вами, медленно набухают в воде, их термостойкость и устойчивость к воздействию к-т и особенно щелочей невелики. Полиненасыщенность, характерная для олиф, обусловливает склонность покрытий к старению (уменьшаются эластичность и адгезия, изменяется цвет), усиливающемуся в присут. сиккативов. Применяют М. к. в быту и стр-ве для окраски стен, крыш, деревянных и металлич. конструкций; художеств. М. к. (суспензии пигментов в отбеленном рафинированном льняном масле) используют в живописи. М.к. вытесняются алкидными эмалями (см. Алкидные смолы).

Лит.: Дринберг А. Я., Технология пленкообразующих веществ, М., 1948; Пэйн Г. Ф., Технология органических покрытий, пер. с англ., т. 1-2, Л., 1959-63; Сорокин М. Ф., Шодэ Л. Г., Кочнова З. А., Химия и технология пленкообразующих веществ, М., 1981. Б. Р. Лившиц.

(масляно-смоляные лаки), р-ры высыхающих или (и) полувысыхающих растит. масел либо продуктов их переработки (напр., олифы) и др. пленкообразователей в летучих р-рителях. Делят на жирные (65-80% масла), средней жирности (55-60% масла) и тощие (30-50% масла). Дополнит. пленкообразователи (эфиры канифоли или ее аддукты с малеиновым ангидридом, нефтяные битумы, копалы, янтарь, фенольные смолы и фенольно-канифольные аддукты) улучшают эксплуатац. св-ва М. л., напр. производные канифоли повышают твердость, блеск и атмосферостойкость покрытий, битумы - водо- и кислотостойкость, электроизоляц. и мех. св-ва (см. также Битумные лаки). Р-рителями служат чаще всего уайт-спирит, сольвент-нафта, скипидар, ксилол. Для ускорения отверждения в М. л. вводят сиккативы, напр. нафтенаты, резинаты (соли к-т канифоли), линолеаты Со, Mn, Pb. Получают преим. смешением масла с др. пленкообразователями при 270-360 °С до образования однородной массы с заданной вязкостью с послед. ее растворением. Наносят распылением, валиком, кистью и др. методами (см. Лакокрасочные покрытия). Отверждаются при комнатной т-ре (не менее 12 ч), а также конвекционной или терморадиационной сушкой при ~200°С (неск. мин). Тощие М.л. образуют твердые блестящие покрытия, к-рые поддаются шлифовке, но имеют низкие защитные св-ва; их применяют для внутр. отделки помещений. Жирные М.л. дают эластичные покрытия, обладающие высокой атмосферостойкостью, хорошими мех., защитными и электроизоляц. св-вами, но низкой стойкостью к истиранию; используют их для защиты металлов, древесных пластиков, пропитки обмоток электрооборудования, приготовления грунтовок, шпатлевок, эмалевых красок (масляных эмалей), применяемых, напр., для антикоррозионной защиты металлов. М.л. все более вытесняются алкидными (см. Алкидные смолы) и полиэфирными лаками.

Лит. см. при ст. Масляные краски. Б. Р. Лившиц.

Масса крученого (плетеного) изделия с нормированной влажностью. Определяется по ГОСТ 10681-75 и используется при сдаче и приемке изделий. Нормированная влажность для изделий из капрона составляет 5%, из хлопка — 7-8,5%, из пеньки и льна — 12-14%, из полипропилена — не нормируется.

(от греч. mastiche - смола мастикового дерева), хим. препараты, предназначенные для продления срока службы и поддержания красивого внеш. вида полов, а также для произ-ва футеровочных, строит., отделочных и ремонтных работ, защиты от коррозии автомобилей и др. целей.
Мастики для ухода за полами. Восковые М. применяют для покрытия гл. обр. паркетных и неокрашенных дощатых полов. Пример - силиконовая М., содержащая воскоподобные в-ва (воски, парафин и церезин, 31-33%), р-рители (обычно скипидар и уайт-спирит, 66%), полиметилсилокеан (1-3%). Водные М. служат для обработки окрашенных деревянных полов, а также полов из пластика и линолеума. Большинство этих М. - концентраты, к-рые перед употреблением разбавляют водой (чаще всего в соотношении 1:3). Пример - паста след. состава: воскоподобные в-ва (включая стеариновую к-ту, 46%), ПАВ (диэтилэтаноламин, 3%), красители (0,1%), вода (50,9%). Водноэмульсионные М. служат для натирки полов из любых материалов и часто содержат, наряду с восками, эмульгаторами, орг. р-рителями, отдушками и водой, полимеры, позволяющие получать твердые, водостойкие пленки с устойчивым блеском, и бактерициды, к-рые обеспечивают не только лучшую сохранность и дезинфекцию пов-сти полов, но и стерилизацию воздуха в помещении. Напр., в состав одного из ср-в входят: воскоподобные в-ва (27%), эмульгатор (диэтилэтаноламин, 1,7%), орг. р-ритель (33%), полиэтилентерефталат (2,5%), четвертичные соли аммония (напр., C2H5N(CH3)3I, 3,3%), отдушка (2,5%), вода (30%). Моюще-полирующие ср-ва предназначены для ухода за полами из любых материалов, за исключением ворсовых, и содержат, напр., стиролакрилатный цинксодержащий латекс (40%), воск(8%), ПАВ (сульфонол, 10%), изопропиловый спирт (4%), 25%-ный водный р-р NН3 (1,5%), бензилбутилфталат (1,5%), диэтилэтаноламин (0,3%), отдушку (0,2%), воду (34,5%). Самоблестящие М. образуют без натирки устойчивые восковые или полимерные глянцевые пленки на тех же полах, к-рые обрабатывают моюще-полирующими ср-вами. Для удаления загрязненных старых слоев полирующих ср-в полы периодически обрабатывают спец. очистителями, к-рые содержат, напр., ПАВ(диалкилполиэтиленгликольфосфат К, 3,5%), орг. р-рители (96,2%), отдушку (0,3%).
Клеящие мастики (нек-рые из них иногда наз. замазками) применяют для футеровки строит. конструкций, химико-технол. и др. оборудования, уплотнения разл. стыков и швов, устройства кровли и гидроизоляции, покрытий полов и облицовки стен. По сравнению с собственно клеевыми композициями (см. Клеи) эти М. обладают повышенными вязкостью и содержанием наполнителей. Для футеровочных работ обычно используют силикатные (кислотоупорные неорганические), полимерсиликатные и полимерные М. Силикатные М. изготовляют на основе вяжущего-натриевого или калиевого жидкого стекла (67,4%) с использованием минер. наполнителей (28,40) и NaF (4,2%) в качестве ускорителя твердения (диабазовые, кварцевые, андезитовые и иные М.). Термостойкость таких М. возрастает благодаря добавке алюмохромфосфорсодержащего связующего, а водо- и кислотостойкость, а также адгезионная способность - введением, напр., фурилового спирта, формамида и эпоксидных смол (полимерсиликатные М.). Для устройства футеровки, эксплуатируемой в кислой или щелочной, а также в смешанных агрессивных средах, широко применяют полимерные композиции на основе синтетич. смол и термореактопластов (фенольные, фурановые, полиэфирные, эпоксидные и полиуретановые М.). В хим. промети наиб. распространены фенольные М. (арзамиты) - составы, содержащие, напр., р-р феноло-формалъд. смолы и дихлоргидрина глицерина в бензиловом спирте (55-59%), порошок из смеси графита с п-толуолсулъфохлоридом (41-45%). Для кровельных и гидроизоляц. работ служат М. на основе битумов и дегтя (70-90%, остальное - наполнители). Битумные М. - смеси нефтяных битумов (70-90%) с наполнителями (асбест, тальк и др., 10-30%); смеси битумов (30-40%), разжиженных нефтяными маслами (напр., соляровым, 10-40%), с наполнителями (20-60%); составы на базе спец. паст (смесь битума с твердым эмульгатором, преим. глиной или известью) либо эмульсий (напр., смесь сульфитно-дрожжевой барды с жидким натриевым стеклом и латексом); композиции, модифицированные резиной (битумно-резиновые М. - 76-86% битума, 6-12% крошки отработанной резины, 8-12% асбеста) либо полимерами (полимербитумные М., напр. смеси 88-91% дорожного битума с 12% низкомол. полиэтилена или полипропилена). Для укладки на полы керамич. плиточных покрытий предназначены цементно-песчаные М. с добавкой полимеров, напр., след. состава: портландцемент (20%), песок (60%), 3%-ный водный р-р карбоксиметилцеллюлозы (20%). Химически стойкие М. для полов аналогичны М. для футеровочных работ. Для приклеивания к полам линолеума, текстильных ковровых покрытий и поливинилхлоридных плиток применяют М. на основе водных дисперсий полимеров либо р-ров синтетич. смол (напр., смесь 25% полихлоропренового каучука, 10% инден-кумароновой смолы, 25% каолина, 20% этилацетата и 20% бензина), для наклеивания паркета - М. с использованием водных дисперсий полимеров и битумные, напр. композицию след. состава: битум (30-40%), волокнистый наполнитель (древесные опилки и др., 10-30%), минер. порошок (напр., диатомит, 20-25%). Для облицовки стен керамич. плитками предназначены те же М., что и для покрытия полов, полистирольными и полиэфирными плитками - М., включающие, напр., хлорвиниловый лак (50%) и белый цемент (50%), а также канифольные М., содержащие канифоль (17%), олифу (7%), р-рители (21,7%) и разл. добавки (54,3%). Для предохранения от коррозии автомобилей (см. Автокосметика) служат спец. композиции, напр. автоантикоррозионная М., в состав к-рой входят: битум (45%), бутилкаучук (5%), петролатум (5%), ксилол (20%), бензин (10%), алюминиевая пудра (5%), антиокислит. присадка (10%). Многие М. огнеопасны и токсичны, поэтому при работе с ними необходимо соблюдать правила техники безопасности.

Лит.: Справочник по клеям и клеящим мастикам в строительстве, под ред. В. Г. Микульского и О. Л. Фиговского, М., 1984; Юдин А. М., Сучков В. Н., Коростелин Ю. А., Химия для вас, 4 изд., М., 1988. А. М. Юдин.

одна из основных деталей экструдера. Материальный цилиндр обычно имеет 4-6 зон обогрева, причем температура должна регулироваться с точностью ±(1-1,5) °С. Необходимо учитывать, что поскольку термопары устройств контроля терморегулирования располагаются на некотором расстоянии от шнека и вблизи кольцевых нагревателей, то фиксируемая ими температура не будет совпадать с действительной температурой полимера в цилиндре, а тем более в винтовом канале червяка. Показания термоизмерителей устанавливаются опытным путем. Температура по зонам цилиндра определяется свойствами перерабатываемого полимера и вязкостью его расплава. При выборе режима пластикации учитывают, что температура материального цилиндра должна плавно возрастать от загрузочного отверстия к головке, перед входом в которую она максимальна.
Цилиндр подвергается следующим воздействиям: неравномерному по длине нагреву; переменному давлению расплава полимерного материала, значение которого может изменяться от долей мегапаскаля, до 60-80 МПа; резким температурным колебаниям вследствие цикличности нагрева-охлаждения при терморегулировании. На рабочую поверхность цилиндра оказывают воздействие термохимические процессы, сопровождающие пластикацию полимера, его истирают абразивные частицы, входящие в состав перерабатываемого материала. Все это заставляет применять как монолитные, неразъемные цилиндры, так и секционные конструкции, состоящие из отдельных частей, объединяемых фланцевыми соединениями.

Лит.: "Производство изделий из полимерных материалов" ред. В.К. Крыжановского, изд. Профессия, Спб 2004

Возникает из-за того, что связующее не выступает на поверхность пресс-изделия и не обеспечивает внешность глянца.
Причиной матовости может быть слишком высокая или слишком низкая температура прессования, а также недостаточная полировка пресс-формы или загрязнение ее поверхности маслом при продувке воздухом.

Лит.: "Производство изделий из полимерных материалов" ред. В.К. Крыжановского, изд. Профессия, Спб 2004

часть пресс-формы, используемая в устройстве шнековой предпластикации на полуавтоматическом прессе.
В исходном положении пресс-форма (пуансон и матрица) разомкнута настолько широко, что в нее может быть легко загружен пресс-материал, а после завершения цикла извлечено готовое изделие.

Матрицей также называют полуформа литьевой формы, обычно крепящаяся к неподвижной плите ТПА.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

Процесс получения полимеров, происходящий на границе раздела двух несмешивающихся жидкостей, реже - жидкости и газа или твердого в-ва и жидкости. Одной из фаз чаще всего бывает водный р-р мономера, другой-р-р второго мономера в орг. р-рителе. По ряду признаков, особенно внешних, к М.п. примыкает эмульсионная, или суспензионная, поликонденсация, проводимая в смеси двух смешивающихся р-рителей в присут. неорг. солей или оснований, обусловливающих создание двухфазной системы. По ряду закономерностей п. как ступенчатый процесс аналогична др. разновидностям поликонденсации, но протекающим в однофазной системе (расплаве, р-ре). Однако имеются и особенности, связанные со специфич. ролью границы раздела фаз, напр. возможность достижения высоких мол. масс полимеров при неколичественном их выходе и(или) отклонении от стехио-метрич. соотношения реагирующих в-в. М.п.-неравновесный процесс; скорость ее определяется диффузионными факторами. Поэтому с целью увеличения пов-сти (границы) раздела фаз М. п. проводят при высоких скоростях перемешивания в присут. эмульгаторов (ПАВ, чаще - щелочных солей сульфокислот). В М. п. используют реакционноспособ-ные мономеры (дихлорангидриды к-т вместо самих к-т или их эфиров, диизоцианаты и др.), проводят ее за короткое время (мин), обычно при комнатной т-ре.

При синтезе методом М.п., напр., полиамидов, дихлор-ангидрид к-ты растворяют в орг. р-рителе, не смешивающемся с водой, в к-рой растворяют др. мономер-диамин. Чаще всего используют бензол, ксилол, хлороформ и др. ароматич. или алифатич. хлорированные и нехлорированные р-рители. В момент взаимод. р-ров на границе раздела фаз образуется пленка, при непрерывном удалении к-рой приводятся во взаимод. новые порции мономеров. Если в р-ции выделяются низкомол. в-ва, отрицательно влияющие на процесс, в реакционную среду вводят соответствующие акцепторы, напр. в случае выделения НСl добавляют NaOH, Na2CO3; сильные основания используют в синтезе поликарбонатов и полиарилатов для перевода бисфенолов в их более реакционноспособную феноксидную форму.

Интенсивные исследования в области межфазного катализа позволили применить четвертичные ониевые соед. и краун-эфиры в качестве эффективных катализаторов М.п. Это обеспечивает интенсификацию процесса, получение полимеров более высокой мол. массы и использование в М. п. менее реакционноспособных мономеров.

М.п.-эффективный препаративный метод получения разнообразных полимеров, напр. поликарбонатов, полиарилатов, полиамидов, полиуретанов. Использование М.п. в пром-сти ограничено вследствие необходимости применения больших объемов жидких фаз, регенерации орг. р-рителей и утилизации побочно образующихся неорг. солей, к-рые, ввиду трудного удаления, ухудшают св-ва полимера.

Лит.: Морган П. У., Поликонденсационные процессы синтеза полимеров, пер. с англ., Л., 1970; Коршак В. В., Виноградова С. В.. Неравновесная поликонденсация, М., 1972; Соколов Л. Б., Основы синтеза полимеров методом поликонденсации, М., 1979; Юфит С. С., Механизм межфазного катализа, М., 1984. Я. С. Выгодский

(2,4,6-триамино-1,3,5-триазин, триамид циану-ровой к-ты), мол. м. 126,13; бесцв. кристаллы; т.пл. 364 °С (с разл.); плотн. 1,571 г/см3; DH0сгор- 1976,2 кДж/моль, DH0обр -64,3 кДж/моль; не раств. в орг. р-рителях, плохо раств. в жидком NH3, раств. в воде (0,5% по массе при 20 °С, ок. 4% при 90 °С). М.-основание; рКа1 6,47, рКа2 0,37, рКа3 — 2,83. С к-тами образует комплексные соли, с амидами щелочных металлов в жидком NH3 -продукт присоединения C3H6N6•MNH2 или соли состава M3C3H3N6 (М-атом щелочного металла). При натр. выше 354 °С разлагается с отщеплением NH3 и образованием мелема. В водных и щелочных р-рах по мере увеличения т-ры и давления М. гидролизуется последовательно до аммелина (ф-ла II), аммелида (III), циануровой кислоты (IV) и, наконец, до NH3 и СО2. Все р-ции М. идут по аминогруппам.

Нитрование смесью HNO3 и СН3СООН приводит к образованию моно- и динитромеламинов, галогенирование в водных и неводных средах - к смеси продуктов, содержащих от 1 до 6 атомов галогена. Взаимод. М. с аминами или их гидрохлоридами протекает с образованием алкильных производных М.; кол-во вводимых алкильных групп (от 1 до 3) определяется избытком амина. М. легко реагирует с альдегидами, вступает в конденсацию с целлюлозой, сахарами, гликолями и др. орг. соед., содержащими ОН-группы с образованием смолообразных продуктов.

Из дициандиамида в жидком NH3 или в р-ре NH3 в этаноле при 180-500 °С и 4-20 МПа. В лаборатории М. получают аминированием цианурхлорида, а также нагреванием гуанидина или цианамида.

Количественно М. определяют весовым способом в виде солей циануровой или пикриновой к-ты, а также спектро-фотометрически в слабокислой среде при длине волны 236 нм.

Применяют М. для получения меламино-формальдегид-ных смол, дубителей, ионообменных смол, ингибиторов коррозии; хлормеламины - в качестве антисептиков и отбеливающих ср-в.

Лит.: Альтшулер Л. Н., Заграничный В. И., Карлик В. М., "Хим. пром-сть", 1976, № 12, с. 50-52; Smolin E.M., Rapoport L., S-triazines and derivatives, N.Y., 1959; Bann В., Miller S. A., "Chem. Rev.", 1958, v. 58, № 1, p. 131-72. В. М. Карлик, В.И. Заграничный

Термореактивные олигомерные продукты поликонденсации мела-мина с формальдегидом в присут. щелочных и кислотных катализаторов. Состав продуктов зависит от условий синтеза (мольного соотношения формальдегида и меламина, т-ры, рН среды).

При поликонденсации меламина с формальдегидом происходит гидроксиметилирование меламина по аминогруппам и конденсация образующихся при этом метилольных производных. Вследствие наличия в меламине трех NH2-групп с ним может прореагировать до шести молекул СН2О; при этом могут образоваться продукты с разл. степенью замещения - от моно- до гексаметилолмеламина. Присоединение первых трех молекул СН2О к меламину протекает с большей скоростью, чем последующих трех. Это связано с большими различиями констант равновесия и констант скоростей гидроксиметилирования меламина и его метилольных производных. Так, по мере замещения в меламине от одного до шести атомов Н константы скорости гидроксиметилирования уменьшаются почти в 10 раз, а константы равновесия-в 40 раз. Этим и обусловлено образование смеси продуктов, различающихся содержанием метилольных групп в меламине. С увеличением содержания формальдегида в реакц. среде возрастает кол-во продуктов с большей степенью замещения, а также степень превращ. меламина. Так, при молярных соотношениях в поликонденсации (40 °С, рН 9, 24 ч) СН2О и меламина, равных 1, 3, 5 и 7, степень превращ. меламина составляет 40, 80, 90 и 100%.

Им соответствуют след. составы продуктов р-ции (в %): ок. 30 монометилолмеламина и 7 диметилолмеламина; ок. 36 (моно-), 30 (ди-) и 10 (три-); ок. 27 (моно-), 36 (ди- и три-), 9 (тетра-) и 2 (пента-). Гексаметилолмеламин обнаруживается в составе продуктов лишь при соотношении СН2О: мела-мин > 10. При соотношении СН2О:меламин, равном 30, возрастает кол-во тетра-, пента- и гексаметилолмеламинов до 32, 30 и 12% соотв., а содержание моно-, ди- и триме-тилолмеламинов уменьшается.

Конденсация метилольных производных меламина завершается образованием термореактивных олигомеров разветвленной структуры. Степень поликонденсации обычно не превышает 3. Ниже приведена структура олигомера.

В пром-сти М.-ф. с. получают по периодич. или непрерывной схеме. Товарный формалин (53-54 маc. ч. в расчете на 100%-ный формальдегид) заливают в реактор, разбавляют водой до 30%-ной концентрации и добавляют р-р щелочи до рН 7,8-8,5. Затем в реактор при работающей мешалке загружают меламин (100 маc. ч.), и реакц. смесь нагревают до 80-95 °С. Поликонденсацию ведут при этой т-ре до достижения "водного числа" смолы (кол-во воды в мл, добавленное к реакц. р-ру до его помутнения), равного 6-15, после чего р-р охлаждают и фильтруют. Смолу получают в виде водного 50%-ного р-ра. С помощью сушки (термической в вакууме, а также распылением) получают порошкообразные М.-ф. с.

Отверждаются М.-ф. с. при нагр. в нейтральной и щелочной средах, при комнатной т-ре-в кислой среде, превращаясь в нерастворимые и неплавкие сетчатые полимеры. Продукты отверждения обладают высокой прочностью, дуго-, тепло-, водо-, износо- и светостойкостью, хорошей окра-шиваемостью.

Для получения р-римых в орг. р-рителях и водоразбавляе-мых смол, способных совмещаться с разл. пластификаторами и др. олигомерами и полимерами, осуществляют модификацию М.-ф. с. спиртами (чаще бутиловым), мочевиной, гуанаминами и др. (см., напр., Мочевино-формальдегид-ные смолы).

Применяют М.-ф. с. как связующее в произ-ве амино-пластов (напр., пресспорошков, дугостойких прессматериа-лов, декоративных бумажнослоистых пластиков, асбоплас-тиков, искусств. мрамора), для пропитки бумаги, картона и тканей с целью придания им водостойкости, снижения усадки и придания несминаемости. М.-ф. с., модифицированные спиртами,-основа меламино-алкидных лаков (см. Алкидные смолы), а модифицированные Na-солью n-аминобензолсуль-фокислоты - пластификаторы бетонов.

Лит.: Вирпша 3., Бжезиньский Я., Аминопласты, пер. с польск., М., 1973; Технология пластических масс, под ред. В. В. Коршака, 2 изд., М., 1976; Сорокин М.Ф., Шодэ Л. Г., Кочнова 3. А., Химия и технология пленкообразующих веществ, М., 1981. В. К. Нинин.

Это одна из видов измельчающих машин.
Вид измельчающей машины зависит от типа вещества. При помощи дробилок измельчают хрупкие материалы. Для тонкого дробления используются мельницы. Решающим фактором при выборе соответствующего измельчающего оборудования является состояние материала и его зернистость. Воздействие перечисленных здесь машин на материал различно. Так, например, при использовании валковой дробилки измельчение достигается за счет давления, в жевой дробилке — посредством среза, а в стержневой мельнице — за счет ударного действия и трения.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

Это одна из видов измельчающих машин.
Вид измельчающей машины зависит от типа вещества. При помощи дробилок измельчают хрупкие материалы. Для тонкого дробления используются мельницы. Решающим фактором при выборе соответствующего измельчающего оборудования является состояние материала и его зернистость. Воздействие перечисленных здесь машин на материал различно. Так, например, при использовании валковой дробилки измельчение достигается за счет давления, в жевой дробилке — посредством среза, а в стержневой мельнице — за счет ударного действия и трения.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

Основаны на преим. проницаемости одного или неск. компонентов жидкой либо газовой смеси, а также коллоидной системы через разделительную перегородку-мембрану. Фаза, прошедшая через нее, наз. пермеатом (иногда - фильтратом), задержанная - концентратом. Движущая сила М.п. р.-разность хим. или электрохим. потенциалов по обе стороны перегородки. Мембранные процессы м. б. обусловлены градиентами давления (баромембранные процессы), электрич. потенциала (электромембранные процессы), концентрации (диффузионно-мембранные процессы) или комбинацией неск. факторов.

Разделение с помощью мембран - результат конкурирующих взаимод. компонентов смеси с пов-стью перегородки. Эффективность разделения оценивают след. показателями: селективностью j = 1 — c2/c1, где с1 и с2 - концентрации компонентов исходной смеси и пермеата; коэф. разделения Kp= (сА,1/сА,2)/(сВ,1/сВ,2), где сА,1, сВ,1 и сA,2, сВ,2-концентрации компонентов А и В в начальной смеси и пер-меате; проницаемостью (уд. производительностью) мембран G = V/Ft, где К-кол-во смеси, прошедшей за время t через мембрану, и определяемое по ур-нию V2 + 2VC = Kt, в к-ром С и К-эмпирич. константы, F- площадь пов-сти перегородки.

Вследствие различной скорости прохождения компонентов смеси через мембрану происходит т. наз. концентрационная "поляризация", при к-рой в пограничном слое около пов-сти перегородки накапливается в-во, имеющее наименьшую скорость проницания. В результате при разделении жидких смесей снижаются движущая сила процесса и соотв. селективность, производительность и срок службы мембран. Кроме того, возможно осаждение на мембране труднорастворимых солей, а также гелеобразование высо-комол. соединений, что приводит к необходимости очистки мембран (см. ниже). Для уменьшения влияния концентрационной поляризации и улучшения работы мембран разделяемую систему перемешивают, что способствует выравниванию концентраций компонентов у пов-сти перегородки и в ядре потока. Перемешивание осуществляют путем увеличения скорости потока (до 3-5 м/с); турбулизацией р-ра путем применения спец. вставок в виде сеток, перфорированных или гофрированных листов, спиралей, шариков; использованием ультразвука и т. д. При разделении газовых смесей благодаря высоким коэф. диффузии компонентов через мембраны концентрационная поляризация мала и ее можно не учитывать.

Др. фактор, оказывающий влияние на М.п.р.,-продольное (обратное) перемешивание системы. По мере распределения компонентов между исходным потоком и перме-атом возникает соответствующий концентрационный профиль, к-рый приводит к продольному выравниванию концентраций из-за молекулярной диффузии. При использовании турбулизирующих вставок наиб. воздействие на продольный перенос оказывает конвективная диффузия.

М. п. р. могут быть осложнены также рядом др. факторов, напр. недостаточной стойкостью мембран к агрессивным средам и действию микроорганизмов. Хим. стойкость мембран, напр., к гидролизу обеспечивается тщательным подбором материала, характеристик рабочей среды и условий проведения процесса. Для предотвращения биол. обрастания, а иногда и разрушения мембран нек-рыми видами микроорганизмов исходную смесь хлорируют, напр. Сl2 или гипохлоритами, обрабатывают р-ром CuSO4 либо формальдегидом, а также подвергают озонированию и УФ облучению.

Основные типы мембран и их очистка. Различают мембраны монолитные (сплошные), пористые, асимметричные (двухслойные), составные (композиционные) и др., а также мембраны жидкие и мембраны ионообменные (о получении мембран и их св-вах см. Мембраны разделительные).

В процессе эксплуатации пов-сть мембран загрязняется, что приводит к резкому ухудшению показателей М.п. р. Один из способов, снижающих загрязнение мембран,-предварит. очистка системы (см., напр., Водопад готовка, Жесткость воды). Методы очистки мембран условно подразделяют на механические, гидромеханические, физические и химические. Мех. очистка - обработка пов-сти перегородок эластичной губкой (нередко с применением моющих ср-в), не обладающей абразивными св-вами, полиуретановыми шарами и т.п. Гидродинамич. очистка - воздействие на загрязненную пов-сть мембран пульсаций разделяемой смеси или промывной жидкости (обычно воды), турбулизация потока; промывка газожидкостной эмульсией (как правило, смесью воды и воздуха); обратная продувка мембран (особенно микррфильтров) сжатым воздухом; обратный ток смеси, резкое снижение давления в системе (загрязнения отслаиваются от перегородки и вымываются сильным потоком воды). Физ. очистка - воздействие на перегородки элек-трич., магн. и ультразвуковых полей. Хим. очистка-промывка рабочей пов-сти мембран разб. р-рами к-т или щелочей, р-ром I2 и т.д.

Баромембранные процессы (обратный осмос, ультрафильтрация, микрофильтрация) обусловлены градиентом давления по толщине мембран, в осн. полимерных, и используются для разделения р-ров и коллоидных систем при 5-30 °С. Первые два процесса принципиально отличаются от обычного фильтрования. Если при нем продукт откладывается в виде кристаллич. или аморфного осадка на пов-сти фильтра, то при обратном осмосе и ультрафильтрации образуются два р-ра, один из к-рых обогащен растворенным в-вом. В этих процессах накопление данного в-ва у пов-сти мембраны недопустимо, т.к. приводит к снижению селективности и проницаемости мембраны (о различии между микрофильтрацией и фильтрованием см. ниже).

Обратный осмос (гиперфильтрация)-разделение р-ров низкомол. соединений благодаря различной подвижности компонентов в порах мембран. В случае самопроизвольного перехода р-рителя через мембрану в р-р (рис. 1,a) давление, при к-ром наступает равновесие (рис. 1, б), наз. осмотическим (см. Осмос). Если со стороны р-ра приложить давление, превышающее осмотическое (рис. 1,в), р-ритель будет переноситься в обратном направлении (отсюда назв. процесса). Поскольку мембраны обычно не обладают идеальной проницаемостью, наблюдается нек-рое проникание через них растворенного в-ва. Поэтому движущая сила обратного осмоса (а также ультра- и микрофильтрации) Dр = р — (p1 — p2) = р — Dp, где р-давление над исходным р-ром, p1 и p2-осмотич. давления р-ра и пермеата. Рабочее давление процесса 1-10 МПа. Размеры молекул или ионов растворенного в-ва, а также р-рителя и размеры мембранных пор имеют одинаковый порядок [(1 — 5).10-3 мкм].

Селективность и проницаемость мембран для обратного осмоса определяются рабочими т-рой и давлением и, кроме того, рН, концентрацией и природой исходной смеси. С повышением т-ры вследствие снижения вязкости р-ра величина G возрастает, а j изменяется в зависимости от природы растворенных компонентов: соотв. увеличивается и уменьшается при разделении водных р-ров неполярных и полярных соединений. Помимо этого, при высокой т-ре происходит постепенное уплотнение (усадка) мембран, что снижает их ресурс. С повышением давления проницаемость перегородок проходит через максимум, а селективность, как правило, возрастает. Под действием рабочего давления мембраны также уплотняются, что способствует уменьшению G, но практически не вызывает изменения j. Скорость уплотнения несколько снижается, если процесс осуществляют при небольших т-ре и давлении или при использовании композитных мембран. Наилучшие условия работы полимерных перегородок достигаются в случае разделения смесей в нейтральной среде при комнатной т-ре.

Концентрация растворенных в-в в р-ре-важный фактор, определяющий не только характеристики мембран, но и возможность применения всех баромембранных процессов, в т. ч. обратного осмоса. Последний эффективно используют обычно при концентрациях электролитов в р-рах от 5 до 20% по массе. Для р-ров орг. соединений интервал концентраций шире и определяется размерами молекул в-ва, их строением и степенью взаимод. с материалом мембраны. От концентрации растворенных в-в зависит также способность мн. из них, напр. ZnCl2 и перхлоратов, к сольватации (в случае водных р-ров-к гидратации), к-рая нарушает структуру мембран вследствие их обезвоживания и приводит к снижению осн. характеристик.

На селективность и в значит. степени на проницаемость мембран оказывает влияние природа исходной смеси. Принципы разделения обратным осмосом р-ров в-в различной природы состоят в следующем: неорг. соединения (электролиты) задерживаются мембранами, как правило, лучше, чем орг. в-ва той же мол. массы; среди родственных соед. (напр., гомологов) лучше задерживаются в-ва с большей мол. массой; соед., к-рые могут образовывать связь (напр., водородную) с мембраной, задерживаются ею тем лучше, чем менее прочна эта связь. При разделении р-ров нек-рых орг. соединений, напр. фенола и его производных, селективность мембран отрицательна, т.е. пермеат обогащается растворенным в-вом.

У л ь т р а ф и л ь т р а ц и я-разделение р-ров низкомол. соединений, а также фракционирование и концентрирование последних под действием разности давлений до и после мембраны. Вследствие малых осмотич. давлений высоко-мол. соединений и низкого гидравлич. сопротивления мембран ультрафильтрацию проводят при сравнительно невысоких избыточных давлениях (0,1-1 МПа). В отличие от обратного осмоса ультрафильтрацию используют для разделения систем, в к-рых мол. масса растворенных компонентов намного больше мол. массы р-рителя. Условно принимают, что для водных р-ров мол. масса концентрата должна быть более 500. Процесс осуществляют с помощью, как правило, полимерных мембран, имеющих размер пор (0,01-0,1 мкм); закономерности ультрафильтрации и обратного осмоса в осн. совпадают, расходы энергии соизмеримы.

М и к р о ф и л ь т р а ц и я (мембранная фильтрация)-разделение коллоидных систем и осветление р-ров отделением от них взвешенных микрочастиц. Процесс занимает промежуточное положение (без резко выраженных границ) между ультрафильтрацией и фильтрованием, проводится под давлением 0,01-0,1 МПа и отличается от др. баромембранных процессов, осуществляемых без фазовых превращений, возможностью образования на пов-сти мембраны твердой фазы (осадка солей). Размеры микрочастиц и пор проницаемых перегородок идентичны (0,1-10 мкм). Наряду с полимерными мембранами для микрофильтрации перспективны также ядерные фильтры.

Баромембранные процессы используются во мн. отраслях народного хозяйства и в лаб. практике: для опреснения соленых и очистки сточных вод, напр. разделения азеотроп-ных и термолабильных смесей, концентрирования р-ров и т.п. (обратный осмос); для очистки сточных вод от высо-комол. соединений, концентрирования тонких суспензий, напр. латексов, выделения и очистки биологически активных в-в, вакцин, вирусов, очистки крови, концентрирования молока, фруктовых и овощных соков и др. (ультрафильтра-ция); для очистки технол. р-ров и воды от тонкодисперсных в-в, разделения эмульсий, предварительной подготовки жидкостей, напр. морской и солоноватых вод перед опреснением, и т.д. (микрофильтрация).

Электромембранные процессы обусловлены градиентом электрич. потенциала по толщине мембран. Наиб. применение нашел э л е к т р о д и а л и з-разделение р-ров под действием электродвижущей силы, к-рая создается по обе стороны полимерных и неорг. перегородок [размер пор (2-8).10-3 мкм], проницаемых для любых ионов (отделение электролитов от неэлектролитов), или ионообменных мембран, проницаемых лишь для катионов либо только для анионов (обессоливание водных р-ров или фракционирование солей). Аппараты с ионообменными перегородками (электродиализаторы), напр. для обессоливания р-ров NaCl (рис. 2), состоят из ряда камер (ячеек), по к-рым перемещаются р-ры электролитов. В крайних камерах расположены электроды. Поскольку катионообменные мембраны пропускают лишь катионы, а анионообменные - только анионы, камеры поочередно обогащаются и обедняются электролитом. В результате исходный р-р разделяется на два потока - обессоленный и концентрированный. Разделение ионов с одинаковым знаком заряда происходит вследствие различия между скоростями их переноса через перегородку.

Осн. характеристики аппаратов, состоящих из п ячеек: уд. производительность G = mIFn/95,24.103 моль/с, где I-плотность тока (в А/см2), F-площадь пов-сти мембраны (в см2), т-число хим. эквивалентов исходного в-ва на 1 моль; общий перепад электрич. потенциалов DE= = ED + I(RM + Rp)n (в кВ), причем ED-сумма потенциалов разложения и перенапряжения на электродах, RM и Rp-соотв. электрич. сопротивления мембраны и р-ра; потребляемая мощность N= 10-3IFED +1I(RM + Rp)n (в кВт); уд. потребляемая мощность Nyд = 0,02651 (Rм +Rр) (в кВт/моль). Электродиализ широко используют для обессоливания морской и солоноватой вод, сахарных р-ров, молочной сыворотки и др., а также для извлечения минерального сырья из соленых вод.

Диффузионно-мембранные процессы (мембранное газоразделение, испарение через мембрану, диализ) обусловлены градиентом концентрации по толщине пористых либо непористых мембран на основе полимеров или с жёсткой структурой. Используются для разделения газовых и жидких смесей.

М е м б р а н н о е г а з о р а з д е л е н и е-разделение на компоненты газовых смесей или их обогащение одним из компонентов. При использовании пористых перегородок с преим. размером пор (5-30).10-3 мкм разделение газов происходит вследствие т. наз. кнудсеновской диффузии. Для ее осуществления необходимо, чтобы длина своб. пробега молекул была больше диаметра пор мембраны, т. е. частота столкновений молекул газа со стенками пор превышала частоту взаимных столкновений молекул. Поскольку средние скорости молекул в соответствии с кинетич. теорией газов обратно пропорциональны квадратному корню их масс, компоненты разделяемой смеси проникают через поры мембраны с различными скоростями. В результате пермеат обогащается компонентом с меньшей мол. массой, концентрат-с большей. Коэф. разделения смеси Кр = n1/n2 = =- (М2/М1)0,5, где n1 и п2-числа молей компонентов соотв. с мол. массами М1 и М2. В реальных условиях весьма трудно с помощью пористых мембран обеспечить чисто кнудсе-новский механизм разделения компонентов. Это объясняется адсорбцией или конденсацией их на стенках пор перегородки и возникновением дополнительного т. наз. конденсационного либо поверхностного газового потока, наличие к-рого приводит к снижению Кр.

При применении непористых мембран разделение газов осуществляется за счет разной скорости диффузии компонентов через перегородки. Для таких мембран проницаемость газов и паров на 2-3 порядка ниже, чем для пористых, но селективность значительно выше. Кол-во газа, проходящего через единицу площади пов-сти сплошной перегородки в единицу времени, определяется по ф-ле: V= Кr х х [(c1-c2/d)] = Kr[(p1 -p2)/d], где с1,с2 и p1, p2-соотв. концентрации и парциальные давления проникающего компонента в газовом потоке по обе стороны мембраны толщиной d; Кr-коэф. газопроницаемости. С повышением т-ры величина G для непористых перегородок возрастает, однако, как правило, снижается j, к-рую в первом приближении можно представить как соотношение коэф. газопроницаемости чистых компонентов разделяемой смеси, напр. для воздуха jO2 = Kr,O2/Kr,N2.

Мембранное газоразделение применяют: с помощью пористых мембран-в производстве обогащенного U, для очистки воздуха от радиоактивного Кr, извлечения Не из прир. газа и т.п.; посредством непористых мембран-для выделения Н2 из продувочных газов произ-ва NH3 и др. (преим. металлич. перегородки на основе сплавов Pd), для обогащения воздуха кислородом, регулирования газовой среды в камерах плодоовощехранилиш, извлечения Н2, NH3 и Не из прир. и технол. газов, разделения углеводородов и в перспективе для рекуперации оксидов S из газовых выбросов (гл. обр. полимерные мембраны).

И с п а р е н и е ч е р е з м е м б р а н у-разделение жидких смесей, компоненты к-рых имеют разные коэф. диффузии. Из исходного р-ра через мембрану в токе инертного газа или путем вакуумирования отводятся пары пермеата, к-рые затем конденсируются. При разделении происходят сорбция мембраной растворенного в-ва, диффузия его через перегородку и десорбция в паровую фазу; процесс описывается ур-нием Фика. Состав паров зависит от т-ры процесса (влияние давления на его характеристики незначительно), материала мембраны, состава р-ра и др. Для увеличения скорости процесса р-р нагревают до 30-60 °С. Мембраны -обычно непористые полимерные пленки из резины, целлофана, полипропилена или полиэтилена, фторопласта и т. п. Больший эффект разделения достигается при использовании для изготовления мембран лиофильных материалов. Скорость проницания компонентов через перегородки выше для частиц: а) с меньшей мол. массой в ряду гомологов; б) с одинаковыми мол. массой и меньшими размерами; в) с одинаковой мол. массой, но менее сложных по структуре; г) с хорошей растворимостью в материале и высоким коэф. диффузии через него.

Сплошные диффузионные мембраны обладают большим гидродинамич. сопротивлением, поэтому их следует применять в виде закрепленных на пористых подложках ультратонких пленок толщиной 0,02-0,04 мкм. Процесс используют для разделения азеотропных смесей, жидких углеводородов, водных р-ров карбоновых к-т, кетонов и аминов, смещения равновесия в хим. р-циях путем удаления одного из продуктов (напр., воды при этерификации), очистки сточных вод и др.

Д и а л и з-разделение растворенных в-в, различающихся мол. массами. Процесс основан на неодинаковых скоростях диффузии этих в-в через проницаемую мембрану, разделяющую конц. и разб. р-ры. Под действием градиента концентрации растворенные в-ва с разными скоростями диффундируют через мембрану в сторону разб. р-ра. Скорость переноса в-в снижается вследствие диффузии р-рителя (обычно воды) в обратном направлении. Для диализа используют, как правило, нитро- и ацетатцеллюлозные мембраны. Площадь их пов-сти рассчитывается из ур-ния: F = KдFDc/V, где V-кол-во пермеата; Dс-разность концентраций в-ва по обе стороны мембраны, т.е. движущая сила процесса; Кд = (1/b1 + d/D + l/b2)-1-коэф. массопере-дачи, или диализа, определяемый экспериментально, причем b1 и b2-соотв. коэф. скорости переноса в-ва в конц. р-ре к перегородке и от нее в разб. р-ре; d-толщина мембраны; D-коэф. диффузии растворенного в-ва. Процесс используют в произ-ве искусственных волокон (отделение отжимной щелочи от гемицеллюлозы), ряда биохим. препаратов, для очистки р-ров биологически активных в-в.

Мембранные аппараты подразделяют на плоскокамерные, трубчатые, рулонные, с полыми волокнами, а также электродиализаторы (см. выше). В плоскокамерных аппаратах разделительный элемент состоит из двух плоских (листовых) мембран, между к-рыми расположен пористый дренажный материал. Элементы размещены на небольшом расстоянии один от другого (0,5-5 мм), в результате чего между ними образуются мембранные каналы, по к-рым циркулирует разделяемая смесь. Образовавшийся концентрат выводится из аппарата, а пермеат отводится по дренажному материалу в коллектор. Для турбулизации потока путем поперечного перемешивания и предотвращения соприкосновения проницаемых элементов применяют сетку-сепаратор. В случае необходимости значит. концентрирова-ния исходного р-ра в аппарате устанавливают неск. последовательно работающих секций. Пов-сть разделительной мембраны, приходящаяся на единицу объема аппарата, т.е. плотность упаковки мембраны, для плоскокамерных аппаратов низка (60-300 м2/м ), поэтому их используют в установках небольшой производительности для разделения жидких и газовых смесей.

Трубчатые аппараты состоят из набора пористых дренажных трубок диаметром 5-20 мм, на внутр. или наружной пов-сти к-рых расположены мембраны. В соответствии с этим исходный поток направляют в трубное либо межтрубное пространство. Трубчатые аппараты, в к-рых плотность упаковки мембран составляет 60-200 м2/м3, используются для очистки жидких сред от загрязнений, опреснения воды с высокой концентрацией солей, а также для разделения газовых смесей.

В рулонных, или спиральных, аппаратах мембранный элемент имеет вид пакета; три его кромки герметизированы, а четвертая прикреплена к перфорированной трубке для отвода пермеата, на к-рую накручивается пакет вместе с сеткой-сепаратором. Разделяемый поток движется в осевом направлении по межмембранным каналам, а пермеат-спиралеобразно по дренажному материалу и поступает в отводящую трубку. Аппараты этого типа отличаются высокой плотностью упаковки мембран (300-800 м2/м3), но сложнее, чем плоскокамерные, в изготовлении. Они используются в установках средней и большой производительности для разделения жидких и газовых смесей.

В аппаратах с волокнистыми мембранами рабочий элемент обычно представляет собой цилиндр, в к-рый помещен пучок полых волокон с наружным диаметром 80-100 мкм и толщиной стенки 15-30 мкм. Разделяемый р-р, как правило, омывает наружную пов-сть волокна, а по его внутр. каналу выводится пермеат. Благодаря высокой плотности упаковки мембран (до 20000 м2/м3) эти аппараты применяют в опреснительных установках большой производительности (десятки тыс. м3/сут).

Для обратного осмоса, как правило, используют плоскокамерные, трубчатые и рулонные аппараты; для ультрафильтрации - плоскокамерные и трубчатые; для микрофильтрации-те же аппараты, а также обычные патронные фильтры; для электродиализа - кроме электродиализаторов, иногда плоскокамерные и с полыми волокнами, снабженные подводкой электропитания; для мембранного газоразделения-рулонные, плоскокамерные и трубчатые; для испарения через мембрану-те же аппараты, что и для баро-мембранных процессов, снабженные системами подогрева, вакуумирования, .подачи инертного газа и конденсаторами паров; для диализа-плоскокамерные и др. мембранные.

М. п. р. осуществляют, как правило, при т-ре окружающей среды без фазовых превращений и применения хим. реагентов, что наряду с простотой аппаратурного оформления и его обслуживания определяет их экономичность и широкие перспективы для создания принципиально новых, малоэнергоемких и экологически чистых произ-в. Для организации и практич. реализации работ в области мембранных технологий в СССР создан (1986) межотраслевой науч.-техн. комплекс "Мембраны".

Лит.: Дытнерский Ю. И., Мембранные процессы разделения жидких смесей, М., 1975; его же, Обратный осмос и ультрафильтрация, М., 1978; его же, Баромембранные процессы, М., 1986; Технологические процессы с применением мембран, под ред. Р. Лейси и С. Лёба, пер. с англ., М., 1976; Николаев Н. И., Диффузия в мембранах, М., 1980; Хванг С.-Т., Каммермейер К., Мембранные процессы разделения, пер. с англ., М., 1981; Дубяга В. П., Перепечкин Л. П., Каталевский Е. Е., Полимерные мембраны, М., 1981; "Успехи химии", 1988, т. 57, в. 6. Ю.И. Дытнерский.

(полупроницаемые, селективно-проницаемые мембраны), избирательно пропускают отдельные компоненты газовых смесей, р-ров, коллоидных систем. Представляют собой пленки, пластины, трубки и полые нити, изготовленные из стекла, металла, керамики, полимеров. Наиб. практич. значение имеют полимерные М.р., напр. из целлюлозы и ее эфиров, полиамидов, поли-сульфонов, полиолефинов и большинства др. известных полимеров.

Различают в осн. М.р.: монолитные (сплошные, диффузионные), проницаемость к-рых связана с диффузией газов или жидкостей в объеме мембраны (поры отсутствуют); п о р и с т ы е с системой сквозных сообщающихся пор постоянного размера; а с и м м е т р и ч н ы е (двухслойные, анизотропные), состоящие из пористого высокопроницаемого слоя (подложки) и тонкого селективного слоя - мелкопористого или монолитного (толщина его может составлять ок. 0,25% общей толщины М.р.).

Имеются также составные (композитные) М.р., состоящие из основы (обычно пористой мембраны), на к-рую нанесен один или неск. селективных слоев (монолитных или мелкопористых), отличающихся по хим. природе от материала подложки. Их изготовляют с целью повышения прочности мембран и придания им проницаемости для определенных компонентов разделяемой смеси. Динамические М.р. образуются, когда на пов-сть пористой основы подается разделяемая смесь, содержащая диспергир. частицы, напр. гидроксидов металлов, полимеров. Частицы образуют на основе слой, находящийся в динамич. равновесии с частицами, диспергированными в смеси, и обеспечивающий селективность разделения. См. также Мембраны жидкие.

М.р. подразделяют также на неионогенные и ионитовые (см. Мембраны ионообменные).

Для монолитных М.р. характерна диффузионная проницаемость, для пористых - фазовая (т. е. через поры проходит в-во в виде газообразной или жидкой фазы).

Монолитные М.р. получают формованием из р-ров (по сухому способу) или расплавов полимеров (см. Пленки полимерные, Формование химических волокон), а также прессованием полимерных материалов и металлич. порошков.

Пористые М. р. получают: 1) формованием из р-ров полимеров по мокрому способу или испарением из сформованных жидких пленок (нитей) р-рителя; в последнем случае в формовочный р-р предварительно вводят осадитель, давление паров к-рого ниже, чем у р-рителя (метод спонтанного гелеобразования); с удалением р-рителя р-р распадается на фазы, в результате чего образуется пористая структура; 2) из монолитных полимерных М.р.-вытягиванием их в спец. условиях; облучением тяжелыми атомными ядрами или ионами с послед. УФ облучением, окислением и удалением продуктов деструкции (получают т. наз. ядерные М.р.); выщелачиванием определенных фракций (метод используется и в произ-ве стеклянных пористых пластин). Крупнопористые М. р. готовят спеканием металлич. порошков и полимерных материалов.

Асимметричные М. р. получают, создавая разные условия затвердевания полимера в поверхностном слое и в остальной массе мембраны. Напр., с пов-сти жидкой пленки (нити) сначала испаряют р-ритель, а затем ее погружают в осадитель (сухо-мокрое формование).

Составные М.р. изготовляют нанесением на пористую подложку из полимера, стекла, керамики или др. тонкого (одного или неск.) слоя полимера (напр., погружением подложки в р-р полимера, поливом его, межфазной поликонденсацией или полимеризацией мономеров в низкотемпературной плазме, напылением).

Наиб. распространенная форма М.р.-пленка, формуемая на машинах ленточного или барабанного типа. Для повышения мех. прочности и стабильности формы изготовляют на пористых подложках, напр. тканях, сетках, нетканых материалах. Пленочные М.р. используют: в плоскокамерных аппаратах (типа фильтр-пресса) и рулонных; тонкие полимерные пленки осаждают на внутр. пов-сти пористых трубок (неск. штук собирают в одном корпусе); полые волокна укладывают параллельно или под углом друг к другу в пластмассовом корпусе и склеивают в торцевых частях (см. также Мембранные процессы разделения).

Применяют М.р. для разделения газовых смесей (напр., выделение компонентов из смесей, образующихся при синтезе аммиака, создание регулируемой газовой среды в фрукто-овощехранилищах); для опреснения морских и солоноватых вод и деминерализации речной и артезианской воды (см. Водоподготовка); для концентрирования и очистки р-ров высокомол. соед., в т.ч. биологически активных, молока и соков в микробиол., мед., пищ. пром-сти; для изготовления массообменников мед. назначения (гемодиализаторы, окси-генаторы крови).

В процессе эксплуатации пов-сть мембран загрязняется, что приводит к ухудшению осн. показателей (производительность и селективность) мембранного разделения. Поэтому М.р. подвергают очистке разл. способами, напр.: обработкой пов-сти эластичной губкой (часто с применением моющих ср-в), полиуретановыми шарами и др., не оказывающими абразивного воздействия; воздействием турбулентного потока жидкости (разделяемой или моющей); промывкой газожидкостной эмульсией (обычно смесью воды и воздуха), разб. р-рами к-т или щелочей, ПАВ или др.; продувкой сжатым воздухом (особенно микрофильтров); воздействием электрич., магн. и ультразвуковых полей.

Из-за загрязнений М.р. имеют ограниченный срок эффективной работы (ресурс) и их периодически приходится заменять или очищать.

Лит.: Дубяга В. П., Перепечкин Л. П., Каталевский Е. Е., Полимерные мембраны, М., 1981; Перепечкин Л. П., "Успехи химии", 1988, т. 57, в. 6, с. 959-73; Resting R.E., Synthetic polymeric membranes, 2 ed., N. Y.-[a. o.], 1985.

Нанесение металлич. покрытий на материал и изделия из полимеров. Используется для снижения газопроницаемости полимеров, повышения их тепло- и электропроводности, поглощения или отражения ими ионизирующих излучений, а также для придания полимерным изделиям декоративного вида.

Т е р м и ч е с к о е и с п а р е н и е металлов (Al, Cu, Zn, Ti, Cd, Cr, Au, Ag, Pt, Sn, Та, Zn-Al) осуществляют нагреванием их в вакууме (10-3-10-5 Па); пары металла конденсируются на охлаждаемой пов-сти полимера. Толщина покрытия 1-20 мкм.

К а т о д н о е р а с п ы л е н и е металлов (Си, Au, Ag, Pt, Та) заключается в разрушении катода, изготовленного из напыляемого металла, в вакууме (10-3-10-5 Па) под действием положительно заряженных ионов воздуха. Образовавшиеся металлич. частицы осаждаются на пов-сти полимера. Толщина покрытия 3-5 мкм.

М е х а н и ч е с к о е р а с п ы л е н и е расплавл. металлов (Рb, Zn, Cr, Al, Cu, Sn) с помощью струи сжатого воздуха или газа; частицы металла с большой силой ударяются о пов-сть полимера и "прилипают" к ней. Для расплавления применяют электродуговые или газопламенные аппараты; используют также установки с низкотемпературной плазмой. Толщина покрытия (1-25).103 нм в зависимости от способа М.п., т-ры пов-сти полимера и типа металла. Пов-сть полимера предварительно обезжиривают и покрывают лаком для выравнивания дефектов и повышения адгезии напыляемого покрытия. Металлич. покрытия для защиты от коррозии и мех. повреждений покрывают лаками.

Х и м и ч е с к а я М.п. (Cu, Ni, Ag, Au, Pt, Pd, Co, Cr, Fe, Sn)-восстановление металла из р-ра его соли на пов-сти полимера, подвергнутой сенсибилизации - обработке водным р-ром SnCl2, а затем солью благородного металла для получения равномерного, тонкого, каталитически активного слоя (напр., Ag), прочно связанного с пов-стью полимера. Осуществляют М.п. погружением изделия в водный р-р, содержащий соль наносимого металла, восстановитель, регулятор рН среды и блескообразователь, или распылением р-ра на пов-сть изделия. Толщина покрытия 0,2-0,3 мкм.

Г а л ь в а н и ч е с к а я М.п. (Cr, Zn, Ni, Cd, Cu, Pb, Sn, Ag)-электроосаждение металла из р-ра его соли на пов-сть полимера, являющуюся катодом. Для придания поверхностной электропроводности на полимер предварительно наносят металлич. покрытие химической М. п. Для увеличения толщины металлич. покрытия изделие последовательно погружают в р-ры электролитов с возрастающей концентрацией соли. Толщина покрытия 0,2-0,3 мкм.

Газофазная М.п. (Ni, Fe, Cd, Au, V, Tl, Pb, Co, Mo, Ta)-осаждение на пов-сти полимера металлов, образующихся при термич., фото- или радиац. воздействии на пары карбо-нилов, формиатов, ацетилацетонатов или др. соед. металлов. При термич. разложении металлоорг. соединений т-ра пов-сти полимера 100-350 °С. Толщина покрытия 0,1-10 мкм.

Металлизир. полимеры применяют в электротехнике и машиностроении для изготовления электрообогреваемых, антистатич. и антимагн. изделий, в радиотехнике и электронике для изготовления печатных схем, конденсаторов, электродов, микромодулей, деталей внеш. отделки радиоприемников и телевизоров.

Лит.: Энциклопедия полимеров, т. 2, М., 1974, с. 191; Корюкин А. В., Металлизация полимерных материалов и перспективы ее применения. Обзор, М., 1978 (ЦНИИ ТЭИЛЕГПИЩЕМАШ); Покрытия для полимерных материалов, М., 1980; Кестельман В. Н., Физические методы модификации полимерных материалов. М., 1980. С. В. Бухаров

рабочий элемент устройства каландра, устанавливаемый по трассе транспортерной ленты, предназначенный для обнаружения металлических детекторов, случайно попавших внутрь массы и способных повредить поверхность валков.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

Принятое в СССР назв. металлич. листовых материалов с одно- и двусторонним полимерным покрытием. Выпускают в виде отдельных листов, непрерывных полос, лент и фольги толщиной 0,3-1,5 мм; изготовляют из Сu, стали (малоуглеродистой, углеродистой), сплавов Fe, Al, Ti или др. металлов, термопластов (ПВХ, полиамидов, политетрафторэтилена, полистирола, поливинилового спирта, полиэтилена) или реактопластов (феноло-фор-мальд. и эпоксидных смол, полиуретанов или др.). Полимерное покрытие может также содержать тонкодисперсные минер. наполнители, пластификаторы, стабилизаторы, красители. Толщина покрытия от неск. нм до 1 мм.

Методы изготовления разработаны для определенных видов полимеров (металлич. пов-сти предварительно обезжиривают, наносят пассивирующие и конверсионные слои). 1) Дублирование полимерными пленками. На металлич. пов-сть наносят клеевой слой, а затем-с помощью при-каточных валков-пленку из пластифицированного ПВХ и отверждают клей; скорость процесса лимитируется условиями отверждения клеевой прослойки. Недостаток: повышение жесткости и хрупкости покрытия при хранении М., вызванное выпотеванием пластификатора. Бесклеевое дублирование включает предварит. окисление пов-стей металла и полиэтиленовой пленки с послед. прикаткой ее валками к нагретой металлич. пов-сти; скорость процесса не превышает 0,5 м/с. Недостаток: сравнительно низкая адгезия пленки к металлу. Модифицир. полиэтиленовую пленку наносят на металл без предварит. окисления, используя контактное термоокисление.

2) Нанесение покрытий из пластизолей и органозолей. На металлич. пов-сть наносят клеевой слой, а затем полимерную пасту из полиамидов, ПВХ или политетрафторэтилена с помощью прикаточных валков. Удаление летучих компонентов пластизолей и формирование покрытий проводят в термопечах.

3) Нанесение на плоский металлич. прокат покрытий на основе термореактивных полимеров обычными для лакокрасочных материалов методами (см. Лакокрасочные покрытия).

4) Напыление порошков полиэтилена, полиамидов или политетрафторэтилена на металлич. пов-сти проводят в псевдоожиженном слое или электростатич. поле, после чего порошок полимера оплавляют. Толщина покрытия определяется дисперсностью порошка и продолжительностью напыления (псевдоожиженный слой).

5) Полимеризация мономеров на металлах, способных служить катализаторами р-ции. Данным способом получают покрытия полистирола на медных и никелевых фольгах толщиной в неск. нм.

Св-ва М. определяются св-вами металлич. основы. Покрытие должно обладать высокой адгезией к металлу и защищать его от коррозии (т. е. оно должно сочетать высокую хим. стойкость с низкой проницаемостью), быть износостойким и способным к значит. деформациям, не должно оказывать на металл коррелирующего действия, должно придавать изделию декоративный вид, электроизоляц. св-ва и др. Перерабатывают М. в изделия обычными методами; при штамповке, вырубке, вытяжке или сварке не происходит существ. нарушения покрытия, напр. отслоения, коробления, разрыва и снижения прочности связи полимер - подложка.

Применяют М. в произ-ве кузовов автомобилей, воздуховодов, кожухов теплоизоляции трубопроводов, корпусов бытовой техники, тары для хранения пищ. продуктов или агрессивных сред, а также для отделки стен, крыш, изготовления дверных и оконных рам.

Лит.: Металлополимерные материалы и изделия, под ред. В. А. Белого, М., 1979; Белый В. А., Плескачевский Ю.М., Металлополимерные системы, М., 1982; Комбинированные Металлополимерные покрытия и материалы, К., 1983. С. В. Бухаров

Металлонаполненные полимеры или пористые металлы, пропитанные полимерными композициями. Наполнителями служат порошки, волокна и ленты, получаемые практически из любых металлов или сплавов (чаще всего Fe, Си, Ni, Ag, Sn, Al, Co, Be, Pb, Zn, Zr, Cr, Ti, Та), коррозионностойкие аморфные металлич. сплавы ("металлич. стекла"), металлизир. порошки и волокна неорг. или орг. природы. Металлич. порошки (микросферы, нитевидные кристаллы, чешуйки и частицы неправильной формы) имеют размер частиц 10-105 нм, размер волокон в поперечном направлении составляет 102 — 2.105 нм, ширина и толщина лент-соотв. 3-5 мм и (1-4).104 нм. Металлами наполняют полиамиды, политетрафторэтилен, ПВХ, полиэтилен, эпоксидные, феноло-формальд. и полиэфирные смолы, кремнийорг. полимеры и полиимиды.

Св-ва М. определяются природой полимера и наполнителя, степенью наполнения и характером распределения наполнителя. Железо и его сплавы вводят в полимеры с целью увеличения магн. восприимчивости, Al, Ag, Сu, Аu-для придания тепло- и электропроводности. Наполнение чешуйками Аl снижает газо- и влагопроницаемость полимеров, присутствие Pb, W, РЗЭ, Bi, Cd придает М. способность экранировать ионизирующие излучения. М., содержащие Pb, Zn, Zr, Mo и их хим. соединения или сплавы, обладают низким коэф. трения. Дисперсные частицы наполнителя уменьшают, а волокна увеличивают прочность при изгибе и уд. ударную вязкость М.

Способы получения М.: 1) мех. перемешивание металлич. наполнителя или его суспензии в воде или орг. р-рителе с порошками, расплавами, суспензиями или р-рами полимеров; 2) термич. или электролитич. восстановление металлов из их соединений, предварительно диспергированных в жидких смолах, р-рах или расплавах полимеров; 3) пропитка металлич. жгутов, тканей или пористых металлов р-рами или расплавами полимеров. Изделия из М. формуют прессованием, литьем под давлением и экструзией.

Применяют М. как электропроводящие клеи, герметики и защитные лакокрасочные покрытия (от коррозии и действия микроорганизмов), для изготовления вкладышей подшипников, токосъемов, магн. захватов и лент, технол. оснастки, экранов для защиты от электромагн. полей и действия ионизирующих излучений и др.

Лит.: Металлополимерные материалы и изделия, под ред. В. А. Белого, М., 1979; Наполнители для полимерных композиционных материалов, пер. с англ., М., 1981; Гуль В. Е., Шенфиль Л.З., Электропроводящие полимерные композиции, М., 1984, Помогайло А. Д., Савостьянов B.C., Металлсодержащие мономеры и полимеры на их основе, М., 1988. С. В. Бухаров

метоцел, метофас, тилоза, валоцел и др.) [С6Н7О2(ОН)3-x(ОСН3)x]. Наибольшее пром. применение имеет М. с л: =1,4-2 (мол.м. 10000-250000)-твердое аморфное бесцв. в-во; т.пл. 220-270 °С (с разл.), т-ра потемнения 190-200 °С; плотн. 1,290-1,310 г/см3 (25 °С), насыпная масса 0,3-0,5 г/см3. Раств. в холодной воде (не выше 50 °С), конц. муравьиной и уксусной к-тах, молочной к-те, горячих гликоле, глицерине, политликолях и их эфирах; нек-рые модифицир. сорта-в ДМСО и ДМФА, смесях низших спиртов с алифатич. хлорированными углеводородами; не раств. в большинстве орг. р-рителей, минер. маслах. В водных р-рах М. совместима с др. водорастворимыми эфирами целлюлозы, синтетич. и прир. полимерами.

Водные р-ры М. псевдопластичны, практически не обладают тиксотропными св-вами, характеризуются резко выраженной зависимостью вязкости от мол. массы и концентрации М., стабильны при рН 2-12 и 20 °С. При 55-56 °С р-ры желатинизируются; ниже этой т-ры гель разрушается. Т-ра желатинизации понижается с повышением мол. массы М. и введением в р-р добавок (таннин, фенол, соли). М. гидролизуется с уменьшением мол. массы в водных р-рах минер, к-т и щелочей в присут. О2, подвергается ферментативному гидролизу при длит. хранении ее водных р-ров на воздухе. Консерванты р-ров-фенол и его производные, салициловая, сорбиновая, бензойная к-ты, их соли или др. производные. Введение в макромолекулу гидрокси-этильных и гидроксипропильных групп способствует снижению т-ры плавления М., повышению т-ры желатинизации ее водных р-ров, совместимости с орг. р-рителями и солями.

В водных р-рах М.-ПАВ; плотн. 1-10%-ного р-ра при 20°С 1,0012-1,0245 г/см3; для 0,001-1%-ных р-ров у 47-55 мН/м (25 °С). Из водных р-ров М. получают пленки с OMCT 60-80 МПа и относит. удлинением 10-15% (20 °С; 50%-нал относит. влажность воздуха). Пластификаторы пленок - глицерин, гликоли, политликоли и их эфиры.

М. получают взаимод. целлюлозы с метилхлоридом в присут. NaOH (отношение реакц. способностей групп ОН в элементарном звене целлюлозы у атомов С2, С3 и С6-3,5:1:2). Технол. схема включает: получение щелочной целлюлозы обработкой хлопковой или древесной целлюлозы конц. водным р-ром NaOH; взаимод. щелочной целлюлозы с метилхлоридом в автоклаве при 1,2-2,0 МПа; промывку горячей водой, сушку, дробление и упаковку порошкообразного продукта. Препаративно М. может быть получена взаимод. щелочной целлюлозы с диметилсульфатом или метилиодидoм, а также целлюлозы с диазометаном или метиловыми эфирами ароматич. сулъфокислот.

М. качественно и количественно определяют с помощью хромотроповой к-ты или антрона. Для качеств. определения можно использовать осаждение М. из водных р-ров тан-нином в виде хлопьев. Для количеств. определения держания групп ОСН3 используют метод Цейзеля.

М.-загуститель красок, пищ. продуктов, пластификатор асбоцементных композиций при экструзионных методах лучения строит. конструкций, загуститель и регулятор времени схватывания гипсоцементных штукатурных смесей, стабилизатор водно-жировых фармацевтич. составов, эмульгатор при суспензионной полимеризации винилхлорида и др. мономеров.

Аэрозоли М. взрывоопасны: т.воспл. 360 °С, ниж. КПВ 56 г/м3. ПДК 10 мг/м3, в воде рыбохозяйств. водоемов-2мг/л.

Мировое произ-во совместно со смешанными эфирами (метоксиэтил-, метилоксипропил-, метилэтилцеллюлозы) превышает 50 тыс. т/год (1982). Впервые М. синтезирована В. Суидой в 1905.

Лит.: Роговин 3. А., Химия целлюлозы, М., 1972, с. 370-87; Целлюлоза и ее производные, под ред. Н. Байклза и Л. Сегала, пер. с англ., т. 1, М., 1974, с. 419, 475-78; т. 2, с. 103-15; Прокофьева М. В. [и др.], "Пластин, массы", 1982, № 9, с. 13-14. r M.B. Прокофьева

метод используемый для оценки твердости полимерных материалов.
Твердость определяет механические свойства поверхности и является одной из дополнительных характеристик полимерных материалов. По твердости оценивают возможные пути эффективного применения пластиков. Пластмассы мягкие, эластичные, имеющие низкую твердость, используются в качестве герметизирующих, уплотнительных и прокладочных материалов. Твердые и прочные могут применяться в производстве деталей конструкционного назначения: зубчатых колес и венцов, тяжело нагруженных подшипников, деталей резьбовых соединений и пр.
Наиболее часто для оценки прочности используют метод Бринелля, по которому значение этого параметра, обозначаемого Р1В, рассчитывается по глубине вдавливания стального шарика диаметром 5 мм; ГОСТ 4670 определяет условия испытания на твердость.

Лит.: "Производство изделий из полимерных материалов" ред. В.К. Крыжановского, изд. Профессия, Спб 2004

Используется для получения изделий значительных по площади прессования, когда заполнение формы сопровождается существенным падением давления расплава в ее периферийных частях, что вызывает эффект разнопрочности изделия.
Сущность технологии состоит в том, что давление на расплав в форме создается не только усилием инжекции, но и за счет прессового механизма узла смыкания. С этой целью применяются литьевые формы, конструкция которых допускает перемещение пуансона и после смыкания формы.

Лит.: "Производство изделий из полимерных материалов" ред. В.К. Крыжановского, изд. Профессия, Спб 2004

процесс, при котором требуемый объем расплава (доза) накапливается в материальном цилиндре литьевой машины и затем под высоким давлением (100-200 МПа) впрыскивается, инжектируется, в форму за короткий, измеряемый секундами, интервал времени.
Это наиболее распространенный способ. Он позволяет получать изделия сложной конфигурации, с различной толщиной стенок, как из термопластов, так и из термореактивных пластиков, допускает использование многогнездных форм с различной литниковой системой. Особенность технологии — объем изделий с литниками не превышает паспортного объема впрыска используемой литьевой машины.

Лит.: "Производство изделий из полимерных материалов" ред. В.К. Крыжановского, изд. Профессия, Спб 2004

Применяется при червячном способе пластикации для получения толстостенных изделий.
Его суть — вращением червяка расплав в режиме экструзии подается в пресс-форму и заполняет ее, после этого червяк останавливается и осевым движением подпитывает форму, компенсируя естественную усадку остывающего расплава. Особенность подобного способа — объем изделия может превышать паспортный объем впрыска ЛМ, но развиваемое в литьевой форме давление невелико, вследствие чего геометрия изделия не должна быть сложной, гнездность формы ограничена, получение тонкостенных изделий затруднено, кроме того, необходимо учитывать термостабильность полимера.

Лит.: "Производство изделий из полимерных материалов" ред. В.К. Крыжановского, изд. Профессия, Спб 2004

Используется для производства труб по непрерывной технологии.
Суть метода состоит в следующем. На неподвижную оправку попеременно-послойно с катушек укладывается волокнистый наполнитель, пропитанный связующим. Катушка устанавливается в коромысле, вращающемся относительно геометрической оси оправки. Волокно, поступающее с этой катушки, наматывается радиально. Катушка петлевой намотки имеет три степени свободы.
Во-первых, она вращается относительно ползуна, во-вторых, вместе с ползуном перемещается возвратно-поступательно со скоростью Уп вдоль оправки, и, в-третьих, поворачивается вместе с коромыслом вокруг оправки. Ход ползуна равен длине петель, укладываемых вдоль поверхности оправки. Количество и соотношение слоев с радиальной и продольно-петлевой укладкой определяет толщину стенки изделия, которое, пройдя камеру отверждения, непрерывно отводится от оправки со скоростью Уотв. Частота вращения коромысла радиальной намотки согласуется со значением Утъ. Рассмотренный метод пригоден для «мокрого» способа намотки труб диаметром до 400 мм и толщиной стенки от 1 мм до 10 мм.

Лит.: "Производство изделий из полимерных материалов" ред. В.К. Крыжановского, изд. Профессия, Спб 2004

Представляет собой технологически обратный процесс, при котором сначала формируется неплотная заготовка из волокнистого материала, а уже затем она пропитывается связующим, поступающим в форму под давлением и движущимся от наружных слоев к внутренним, в зоне которых создается разряжение.
Использование замкнутой формы позволяет существенно улучшить условия труда, а также повысить качество наружной поверхности сферических изделий. По типу укладки армирующего волокнистого материала на оправке различают несколько видов намотки: прямую, спиральную, спирально-перекрестную, продольно-кольцевую, спирально-кольцевую, продольно-петлевую и др.

Лит.: "Производство изделий из полимерных материалов" ред. В.К. Крыжановского, изд. Профессия, Спб 2004

Этот метод используется для получения рукавной пленки с помощью экструзионных головок

метод используемый для оценки текучести пресс-материалов: величина текучести определяется по длине стержня, отпрессованного в специальной форме в стандартных условиях.
Навеску материала массой 7,5 г после предварительного таблетирования (удельное давление 50 МПа) помещают в камеру пресс-формы, нагретой до температуры переработки испытуемого материала. Формование осуществляется в течение 3 мин при удельном давлении 30 МПа. Длина отпрессованного стержня (в миллиметрах) позволяет оценить пригодность материала для переработки. Несмотря на то что текучесть является качественной характеристикой, она служит нормирующим показателем для многих типов реактопластов.
Например, материал с текучестью 30-150 мм перерабатывают методом компрессионного прессования, а с текучестью 90-180 мм — литьевым прессованием. Причем высокотекучие материалы перерабатываются при более низком давлении и могут использоваться для изготовления крупногабаритных изделий, изделий сложной конфигурации или с арматурой.

Лит.: "Производство изделий из полимерных материалов" ред. В.К. Крыжановского, изд. Профессия, Спб 2004

процесс, при котором жидкие реакционноспособные полимеры низкой молекулярной массы (олигомеры) необратимо превращаются в твёрдые, нерастворимые и неплавкие трёхмерные полимеры. Термин "отверждение" используют обычно при переработке пластмасс, лаков, клеев, герметиков и компаундов.
О. п. происходит с участием специальных реагентов (отвердителей) или в результате взаимодействия реакционноспособных групп олигомеров между собой под действием тепла, ультрафиолетового света или излучении высокой энергии. Механизм отверждения определяется природой реакционноспособных групп в олигомере, типом отвердителя и условиями процесса. О. п. может протекать по механизму поликонденсации (например, отверждение феноло-формальдегидных смол) или полимеризации (например, отверждение полиэфирных смол). В отдельных случаях в одном процессе могут сочетаться полимеризационный и поликонденсационный механизмы (например, отверждение эпоксидных смол ангидридами кислот в присутствии катализаторов - третичных аминов).
При рассмотрении механизма отверждения также рассматривают и отверждение клеев. Принципиально различают химическое и физическое отверждение клеев. Последнее характеризуется процессами расплавления, охлаждения и испарения. При химическом отверждении образование прочного клеевого шва происходит за счет химических реакций, например, полимеризации, поликонденсации, а отчасти и вулканизации.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

Разрыв макромолекулы в поле механических сил — механодеструкция — сопровождается возникновением свободных радикалов, способных активизировать и инициировать в определённых условиях химические процессы. Возникновение макрорадикалов наблюдается, например, при дроблении, вальцевании, действии ультразвука и пр. Уменьшение энергии химических связей в полимерных цепях в результате увеличения межатомных расстояний под действием механических напряжений может также активировать процессы окисления, термической, химической и др. видов.

Способ переработки полимерных материалов в изделия, при котором используется комбинированное воздействие на пластмассовую (как правило листовую) заготовку механического усилия и избыточного давления.

Механохимия полимеров - раздел науки о полимерах, изучающий химические превращения, которые происходят в полимерных телах под действием механических сил. Энергия механических воздействий на полимерные материалы при их переработке оказывается достаточной для разрыва химических связей в макромолекулах. Даже в мягких условиях переработки развиваемые напряжения значительно превосходят прочность связи С—С.

литьевая форма, в которой гнезда могут быть по разному расположены по отношению к разводящей системе.
Иногда встречаются литьевые формы, в которых разводящие каналы, направляемые в сторону гнезд, имеют неодинаковую длину. В этом случае прежде чем попасть в гнезда формы, расплаву приходится преодолевать различное гидродинамическое сопротивление. При одинаковом размере впускных литников и разводящих каналов гнезда литьевой формы заполняются при различном давлении и в разное время. В то время как некоторые гнезда будут заполнены не полностью, другие окажутся перегружены.
Поэтому различные сопротивления в разводящем литнике следует компенсировать адаптацией поперечных сечений разводящего литника. Это требует проведения реологических расчетов. Одна из возможностей избежать расчетных регулировок состоит в придании каждому гнезду литьевой формы разводящего канала одинаковой длины. Недостатком такой «естественной балансировки» разводящей системы может стать повышенное количество литниковых отходов.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

способ литья пластмасс, при котором из полимеров различного типа могут быть изготовлены изделия, для которых характерны специфические свойства.
Возможны следующие сочетания:

• монолитный наружный слой и вспененная сердцевина;

• монолитный наружный слой и монолитная сердцевина;

• вспененный наружный слой и монолитная сердцевина.

От обычных литьевых машин, машины, работающие в режиме многокомпонентного литья отличаются узлом впрыска. Используются два литьевых агрегата, связанные между собой двухканальным мундштуком. Управление и регулировка многокомпонентных литьевых машин осуществляется посредством микропроцессорных систем. Из-за особого значения процесса впрыска для данного метода необходима его регулировка.

Цель технологии многокомпонентного литья — такое заполнение полости, которое при безукоризненном качестве поверхности изделия позволило бы обеспечить как можно более равномерное распределение сердцевинного материала до его застывания. Такой цели проще достичь при изготовлении вращательно-симметричных изделий, чем при изготовлении несимметричных изделий с отверстиями неправильной формы и разницей в толщине стенок.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

литье используемое для термореактивных полимеров, которе осуществляется в несколько слоев с использованием инерционных систем отверждения.
В производстве технических деталей многослойное литье может быть использовано практически всегда, в то время как после дополнительной обработки изделия разделительные слои могут быть более или менее заметны. Изготовление литых изделий с безупречным внешним видом требует значительной сноровки и большого опыта.
Инерционное протекание реакции обеспечивается использованием слабореактивных смол и ингибиторов. При изготовлении прозрачных литых изделий из ненасыщенных полиэфирных смол не разрешается применение аминных ускорителей, поскольку они влекут за собой изменение окраски изделия.
Литьевые формы, как правило, могут быть легкими и простыми по своей конструкции, поскольку в процессе отверждения практически не возникает никаких усилий. Они могут быть изготовлены из силоксанового каучука. Кроме того, эластичные материалы дают возможность изготовления литых изделий с поднутрениями. Используемые при отделке материалы должны быть светлыми и устойчивыми к воздействию света. Из исходной смеси полимеров (полимер + отверждающая система) перед литьем должен быть тщательно удален воздух. Литье осуществляется очень медленно и осторожно, причем необходимо всячески избегать воздушных включений (пузырей воздуха).
Литье возможно и в замкнутых формах (например, при изготовлении кабельных муфт). В этом случае в высших точках следует предусмотреть размещение выпускных отверстий (выпоров). Извлеченные из пресс-формы литые изделия практически всегда нуждаются в дополнительной обработке, осуществляемой посредством шлифовки и полировки.
К литьевым технологиям можно также отнести и изготовление пластин с эффектом перламутра (так называемые пуговичные пластины). Такие пластины изготавливаются центробежным литьем. Диаметр барабанов центрифуг составляет около 1000 мм, а их глубина от 300 до 500 мм. Окружные скорости таких барабанов составляют около 5 м/с. Заливка полимерной композиции в барабан осуществляется таким образом, что она застывает сразу после загрузки (непродолжительное время гелеобразования). Пластины извлекаются из барабана в «мягком» состоянии, а затем укладываются на ровное основание для отверждения. При изготовлении пластин применяются смолы с чрезвычайно продолжительным временем отверждения, так как дополнительная обработка полностью отвержденного материала (пробивка и сверление отверстий) невозможна.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

Сложный экструдер, содержащий более двух шнеков. Многошнековые экструдеры применяются сравнительно редко. К таким экструдерам можно отнести четырехшнековый экструдер, а также планетарный экструдер.

Многошнековая конструкция позволяет перерабатывать материалы, склонные к быстрой термической деструкции (часто – композиции ПВХ) без применения высоких температур, но со значительным смесительным эффектом и интенсивной дегазацией расплава

(верел, канекалон, теклан, нитрон М и др.), волокна из сополимеров акрилонитрила с винилхлоридом (40-60%) или винилиденхлоридом (20-50%), а иногда с добавкой третьего сомономера, напр. винилсульфоната Na (1-2%), для придания большего сродства c красителями. Сополимеры обычно синтезируют эмульсионной или суспензионной сополимеризацией, а при большом содержании акрилонитрила-также сополимеризацией в р-ре.

М. в. из сополимеров с относительно небольшим содержанием акрилонитрила формируют из ацетоновых р-ров по сухому или мокрому способу. Сухое формование в осн. аналогично получению ацетатных волокон. После формования М.в. вытягивают в 4-6 раз, обрабатывают антиста-тиком; нити подвергают крутке, волокна гофрируют. Осадит. ванна при формовании по мокрому способу-10-20%-ные водные р-ры ацетона. Свежесформованное волокно вытягивают, отмывают от ацетона, сушат, обрабатывают антистатиком, гофрируют. Часть М.в. подвергают термообработке (нагреву до заданной усадки). Крашение осуществляют в массе.

М. в. из сополимеров, содержащих большое кол-во акрилонитрила, получают аналогично полиакрилонитрильным волокнам. Обычно в последнем случае М. в. дают фирменное назв. полиакрилонитрильного волокна с к.-л. индексом, напр. орлон ФРЛ, куртель ФР, или с указанием на пониж. горючесть волокна.

Производят М.в. в резаном виде и в виде жгута с линейной плотн. 0,2-2,5 текс двух типов: высоко- и малоусадочные с усадкой в кипящей воде соотв. 15-25 и 5-10% (высокоусадочные М.в. на воздухе при 130-150°С усаживаются до 50%), прочностью 18-25 и 15-22 сН/текс; относит. удлинение обоих типов волокон 30-50%. М. в. атмосфере- и плесенестойки, гидрофобны, сильно электризуются. Устойчивы к действию к-т и щелочей средних концентраций, неустойчивы к трихлорэтилену (чистку изделий производят бензином). Самозатухают (кислородный индекс до 27%).

Применяют М.в. в осн. для произ-ва искусств. мехов, имитирующих мех диких зверей (с остью и подпушком), плюша, ворсовых, мебельных и драпировочных тканей, ковров, игрушек, тканей для детской одежды.

Впервые пром. произ-во освоено в США в 1938.

Лит.: Карбоцепные синтетические волокна, под ред. К. Е. Перепелкина, М., 1973; Циперман В. Л., Нестерова Л. П., Полиакрилонитрильныс волокна, М., 1984 (Обзорная информация НИИТЭХИМ, сер. Синтетич. волокна); Moncrieff R. W., Man-Made Fibres, 6 ed., N. Y., 1975. В. Д. Фихман.

добавка, повышающая ударопрочность композициям НПВХ.
В 1970-х гг. наибольшее распространение в качестве модификатора получил хлорированный полиэтилен, позже к нему добавился этилвинилацетат. В настоящее время используются в основном модификаторы на основе акрилатов, одной из основных причин широкого использования которых является гораздо меньшая степень зависимости от условий переработки.
При введении в композицию модификатора ударопрочности прочность на удар материала возрастает в несколько раз. Например, композиция ПВХ без модификатора имеет прочность на удар около 5 кДж/м2, при введении 6% этилвинилацетата она возрастает до 15-18, а с хлорированным полиэтиленом — до 35 кДж/м2.

Лит.: «Экструзия профильных изделий из термопластов» ред. В.П. Володин, изд. Профессия, Спб 2005

Направленное изменение физ.-хим. и (или) хим. св-в полимеров. Различают М.п.: 1) структурное-модифицирование физ.-мех. св-в без изменения хим. состава полимера и его мол. массы, т.е. изменение надмолекулярной структуры полимера; 2) осуществляемое введением в полимер способных взаимод. с ним в-в, в т. ч. и высокомолекулярных (см. Пластификация полимеров, Стабилизация полимеров, Наполненные полимеры); 3) химическое - воздействие на полимер хим. или физ. агентов, сопровождающееся изменением хим. состава полимера и (или) его мол. массы, а также введение на стадии синтеза небольшого кол-ва в-ва, вступающего с осн. мономером в сополимеризацию или сополиконденсацию. Указанная классификация в значит. степени условна, т. к. многие типы М.п. взаимосвязаны, напр. химическое М.п. часто приводит к существ. изменениям структуры полимера.

С т р у к т у р н о е М.п. обычно осуществляют в процессе переработки полимеров регулированием параметров формирования изделия, напр. т-ры и времени процесса, режимов нагревания и охлаждения при переработке из расплава или природы р-рителя и условий его удаления при переработке из р-ра, а также введением в полимер небольшого кол-ва в-в, воздействующих на кинетику образования полимерного тела и (или) морфологию полимера. В основе структурного М.п. лежит многообразие сосуществующих в полимере структурных форм и взаимосвязь их морфологии с условиями формирования полимерного тела. Так, при кристаллизации полимеров из разб. р-ров образуются отдельные пластины-монокристаллы. Повышая скорость испарения р-рителя, можно получать вместо пластинчатых фибрил-лярные кристаллы с преимуществ. ростом одной из граней. Увеличение концентрации р-ра или скорости кристаллизации приводит к образованию более сложных структур. Весьма эффективным способом регулирования структуры кристаллич. полимеров, а следовательно их физ.-мех. св-в, является введение в расплав или р-р искусств. зародышеоб-разователей - высокодисперсных, нерастворимых в полимере в-в, инициирующих появление собств. зародышей. При соответствующем подборе искусств. зародышеобразователи могут одновременно выполнять роль стабилизатора полимера (напр., антиозонанта, антиоксиданта, антипирена), а также способствовать восстановлению структуры полимера в процессе его повторной переработки.

Один из методов структурного М.п.-ориентация полимеров (см. Ориентированное состояние полимеров), к-рая достигается путем растяжения полимерного тела. В результате ориентации аморфных полимеров возникает структурная анизотропия, к-рая на макроскопич. уровне проявляется в анизотропии физ.-мех. св-в, в частности в повышении прочности и модуля упругости в направлении оси ориентации.

Влияние условий переработки на физ.-мех. св-ва полимеров особенно проявляется у привитых сополимеров, составляющие компоненты к-рых резко различаются по хим. строению.

К методам структурного М.п. может быть отнесено вспенивание полимеров с образованием пенопластов, а также пористых пленок, используемых как разделительные мембраны.

Х и м и ч е с к о е М.п. включает: 1) р-ции, не сопровождающиеся изменением степени полимеризации макромолекул,- полимераналогичные превращения и внутримол. р-ции;

2) р-ции, приводящие к увеличению степени полимеризации;

3) р-ции, в процессе к-рых степень полимеризации уменьшается (см. Деструкция полимеров).

Внутримол. р-ции протекают с участием функц. групп или атомов, принадлежащих одной и той же макромолекуле. Часто в результате таких р-ций образуются достаточно термостойкие полимеры с системой сопряженных двойных связей (напр., при дегидрохлорировании ПВХ или дегидратации поливинилового спирта) или полимеры с внутримол. циклами (напр., при циклизации полиакрилонитрила или полиамидокислот с образованием полиимидов). Специфич. особенности внутримол. р-ций-автокаталитич. характер при образовании полисопряженных систем, а также невозможность достижения 100%-ной конверсии, когда р-ция протекает по закону случая.

К р-циям, приводящим к увеличению степени полимеризации, относятся р-ции между макромолекулами, а также р-ции получения привитых и блоксополимеров. Первые протекают непосредственно между двумя или неск. макромолекулами или при участии низкомол. реагента. К р-циям такого типа относятся вулканизация каучуков, отверждeние пластмасс, образование интерполимерных комплексов (продуктов взаимод. противоположно заряженных полимеров, напр. поликислоты с полиоснованием) и т. п. В этих р-циях проявляется одна из существ. особенностей высокомол. в-в-высокая чувствительность нек-рых их св-в, в первую очередь р-римости и текучести, к воздействию относительно малых кол-в реагента, образующего хим. связи между макромолекулами.

Введение в состав макромолекул на стадии их синтеза небольшого кол-ва звеньев др. хим. природы может привести к существ. изменениям св-в полимерного материала. В качестве модифицирующих агентов используют мономеры, содержащие пероксидную или гидропероксидную группу, ненасыщ. производные красителей, стабилизаторов, физиологически активных в-в и т.п. При использовании этого метода М.п. удается в одну стадию получать полимерные материалы, в к-рых все компоненты, в т.ч. и плохо совместимые с полимером, связаны с его макромолекулами прочными ковалентными связями. Это предотвращает выделение ("выпотевание") компонентов на пов-сть полимеров при их переработке и эксплуатации.

Методы химического М.п. нашли широкое применение для создания нового поколения лек. препаратов. Химически связанные с водорастворимым полимером лек. в-ва имеют повыш. время функционирования в живом организме, обусловленное увеличением их мол. массы (пролонгир. формы лек. препаратов), а также обладают повыш. устойчивостью к действию разл. денатурирующих агентов. Присоединением к макромолекуле одновременно с лек. в-вом молекулы-вектора, обладающей повыш. сродством к определенному органу живого организма, синтезируют лек. препараты направленного действия.

Применение методов хим. М.п. к иммобилизации биол. катализаторов привело к возникновению новой области биотехнологии, в основе к-рой лежит применение в пром. масштабе иммобилизованных ферментов и др. биологически активных в-в.

Химическое М. п. включает также обработку пов-сти готового полимерного изделия для придания ей требуемых св-в при сохранении всего комплекса физ.-мех. св-в исходного полимерного материала. В качестве модифицирующих агентов используют, напр., хим. в-ва, в т.ч. и биологически активные, или ненасыщ. мономеры, прививаемые на полимерную пов-сть хим., плазмохим. или радиац. способом. Именно таким образом удается придать полимерным пов-стям повыш. гидрофильность или гидрофобность, способность к окрашиванию, устойчивость к атмосферным воздействиям, антистатич. и ряд др. св-в, определяющих возможность применения изделий в специфич. областях. Напр., модификация полимерной пов-сти антикоагулянтами крови резко повышает совместимость полимеров с кровью, что необходимо при имплантации изделий в живой организм. Модификацией волокон и тканей нек-рыми биологически активными в-вами получают антимикробные или гемостатич. материалы. Поверхностное М.п. применяют также для повышения совместимости разл. полимерных материалов. Так, при создании композиц. материалов составляющие их полимеры обрабатывают в-вами, совместимыми с этими полимерами. Такие в-ва, напр. в шинах, являясь мостиком между высокомодульным кордом и низкомодульной резиной, могут выполнять активную роль, принимая на себя часть напряжений, возникающих в работающей системе.

Лит.: Химические реакции полимеров, пер. с англ., под ред. Е. Феттеса, т. 1-2, М., 1967; Платэ Н. А., Литманович А. Д., Ноа О. В., Макромолеку-лярные реакции, М., 1977; Каргин В. А., Структура и механические свойства полимеров. Избр. труды, М., 1979; Синтез и химические превращения полимеров, в. 1-3, Л., 1977-86. Л. И. Валуев

Численно характеризует сопротивление расплава многовенному развитию упругих деформаций.
При низких значениях скоростей сдвига, он практически сохраняет постоянное значение. При более высоких — возрастает, но не линейно и, следовательно, не пропорционально. При достижении критических величину модуль высокоэластичности стабилизируется.
Практический интерес представляет зависимость модуля высокоэластичности от полидисперсности полимера, характеризуемой ММР. Чем шире ММР, тем больше в молекулярном спектре полимера низкомолекулярных фракций, тем соответственно энергетически облегченнее конформацнонные перестроения и тем меньше будет значение модуля высокоэластичности. Забегая вперед, отметим, что указанное обстоятельство является причиной уменьшения модуля упругости таких полимеров и в твердом состоянии. Чем больше значение, тем более значительными могут быть колебания сдвиговых напряжений и вязкости расплава, и тем точнее должны соблюдаться реологические параметры течения плавких полимерных материалов.

Лит.: "Производство изделий из полимерных материалов" ред. В.К. Крыжановского, изд. Профессия, Спб 2004

величина, характеризующая деформацию сдвига.
Модуль сдвига равен отношению касательного напряжения к величине угла сдвига.

Лит.: "Производство изделий из полимерных материалов" ред. В.К. Крыжановского, изд. Профессия, Спб 2004

коэффициент, характеризующий сопротивление материала растяжению/сжатию.
Модуль упругости численно равен механическому напряжению, при котором длина образца изменяется в два раза.
Модули упругости - это величины, характеризующие упругие свойства материала. В случае малых деформаций, когда справедлив Гука закон, т. е. имеет место линейная зависимость между напряжениями и деформациями, модули упругости представляют собой коэффициент пропорциональности в этих соотношениях.

Лит.: "Производство изделий из полимерных материалов" ред. В.К. Крыжановского, изд. Профессия, Спб 2004

Одностороннему нормальному напряжению s, возникающему при простом растяжении (сжатии), соответствует в направлении растяжения модуль продольной упругости Е (модуль Юнга).
Он равен отношению нормального напряжения s к относительному удлинению e, вызванному этим напряжением в направлении его действия: Е = s/ e, и характеризует способность материала сопротивляться растяжению.

Лит.: "Производство изделий из полимерных материалов" ред. В.К. Крыжановского, изд. Профессия, Спб 2004

технология, на которой базируются изделия, состящие из мягкого профиля на основе ПВХ-пластиката и приваренной к нему металлизированной ленты из синтетической пленки, так называемые металлизированные профили-молдинги.
Также существуют двухслойные профили-молдинги с алюминиевой фольгой. На некоторых предприятиях разрабатывается собственное производство самоклеещихся молдингов для корпуса легковых автомобилей с использованием отечесвтенной фольги ,которая по свойствам не уступает импортной.

Лит.: «Экструзия профильных изделий из термопластов» ред. В.П. Володин, изд. Профессия, Спб 2005

(точное назв.-относит. мол. масса полимера), средняя статистич. величина относит. мол. масс макромолекул, составляющих полимер. Номенклатурными правилами ИЮПАК разрешено также использовать и термин "мол. вес". Определяется видом молекулярно-массового распределения и способом усреднения, т. е. принципом, лежащим в основе метода определения мол. массы (М.м.). В зависимости от способа усреднения различают три осн. типа средних М.м.

М. м. определяет мн. св-ва полимеров. Так, с увеличением М.м. изменяются их св-ва, достигающие нек-рых предельных значений при высоких М. м. Однако при этом наблюдается значит. рост вязкости расплавов и р-ров полимеров, затрудняющий их переработку. Оптим. значения М. м. полиэтилена составляют 100000-300000, полистирола-300 000-400 000, полиформальдегида - 40 000-150 000.

Лит.: Рафиков С. Р., Павлова С. А., Твердохлебова И. И., Методы определения молекулярных весов и полидисперсности высокомолекулярных соединений, М., 1963; Рафиков С. Р., Будтов В. А., Монаков Ю. Б., Введение в физико-химию растворов полимеров, М., 1978. И. И. Твердохлебова.

(полидисперсность полимеров), соотношение кол-в макромолекул различной мол. массы в данном образце полимера. Существование ММР характерно гл. обр. для синтетич. полимеров и обусловлено статистич. характером р-ций их образования, деструкции и модификации. Молекулы биополимеров имеют, как правило, одинаковую мол. массу. ММР оказывает существ. влияние на макроскопич. св-ва полимеров, и прежде всего на механические. Знание ММР дает дополнит. информацию о механизмах образования и превращения макромолекул.

Для количеств. сравнения ММР разл. полимеров пользуются средними значениями их мол. масс и соотношениями последних.

Наряду с дифференциальными используют также и нт е г р а л ь н ы е ф-ции ММР q(M), показывающие, какое число (или масса) макромолекул имеют мол. массу меньше нек-рого значения М. Эти ф-ции-qn(M)и qw(M)-связаны с ф-циями rn(М) и rw(M) след. соотношениями.

Ниже приведены эксперим. методы определения ММР.

1) Метод скоростной седиментации (осаждения) основан на зависимости скорости седиментации макромолекул в центробежном поле от их мол. массы. В опыте непосредственно получают кривую ММР по коэф. седиментации, однозначно связанным с мол. массой.

2) Фракционирование полимеров, т.е. разделение на фракции с различными M, базируется на зависимости р-римости макромолекул при данных условиях (т-ра, природа р-рителя и др.) от их мол. массы. В опытах обычно изменяют состав смеси растворитель - осадитель или т-ру. Для лучшего разделения фракции повторно фракционируют.

3) Хроматографич. методы; полимер удается разделить на 30-40 узких фракций. При определении ММР методом гель-проникающей хроматографии р-р полимера пропускают через колонку с насадкой в виде набухшего в р-рителе сшитого полимера. Скорость движения макромолекул в колонке зависит от их мол. массы; чем меньше последняя, тем активнее макромолекулы удерживаются в порах сшитого полимера и медленнее перемещаются, вследствие чего позже выходят из колонки.

В ряде др. случаев, напр., если полимеризация происходит одновременно по неск. механизмам или носит гетерог. характер, ММР образующегося полимера может иметь два и более максимума (би- и мультимодальное ММР). Однако унимодальность ММР не может служить однозначным свидетельством того, что полимер образуется по простому механизму.

Прочность полимеров возрастает с увеличением их мол. массы до нек-рого определенного значения, а затем остается постоянной. Значительное уширение ММР часто приводит к ухудшению физ.-мех. св-в полимеров.

Лит.: Рафиков С. Р., Павлова С. А., Твердохлебова И. И., Методы определения молекулярных весов и полидисперсности высокомолекулярных соединений, М., 1963; Рафиков С. Р., Будтов В. П., Введение в физико-хи-мию растворов полимеров, М., 1978; Кучанов С. И., Методы кинетических расчетов в химии полимеров, М., 1978. Ал. Ал. Берлин

(хладостойкость, температура хрупкости) определяет нижний предел работоспособности полимерных материалов.
Методы определения морозостойкости стандартизированы ГОСТами 408, 16788, 16783; А5ТМ 746 и 1673; Л/ЛГ63372 и/50 974. ГОСТ 22346 устанавливает порядок оценки морозостойкости ячеистых пластмасс.
Используются разнообразные технологические, рецептурные и физико-химические способы регулирования температуры хрупкости пластмасс. По этой причине на основе базовых марок полимеров получены материалы с широким диапазоном морозостойкости. Например, для ПЭНП он составляет от -45 до -120 °С.

Лит.: "Производство изделий из полимерных материалов" ред. В.К. Крыжановского, изд. Профессия, Спб 2004

(карба-мидо-формалъдегидные смолы, карбамидные смолы), син-тетич. термореактивные олигомерные продукты поликонденсации мочевины с формальдегидом. Образуются в результате поликонденсации первичных продуктов присоединения мочевины и формальдегида-метилмочевин H2NCONHCH2OH и СО(КНСН2ОН)2-друг с другом, мочевиной и формальдегидом. Состав, строение и св-ва М.-ф.с. зависят от количеств. соотношения мочевины и формальдегида и условий синтеза (т-ра, продолжительность, концентрация исходных соед., рН реакц. среды). М.-ф.с.-смесь олигомеров разл. мол. массы линейной, разветвленной или циклоцепной структуры, содержащих реак-ционноспособные амино- и ОН-группы. В М.-ф. с. линейной и разветвленной структур остатки мочевины связаны мети-леновыми и метиленэфирными мостиками; в качестве структурных элементов содержат метилольные и гемиформаль-ные группы. В М.-ф.с. циклоцепной структуры, помимо указанных выше групп, имеются триазиноновые и уроновые циклы. В состав М.-ф.с. входят также своб. мочевина, метиленгликоль, а при избытке формальдегида-олигомерные полиоксиметиленгликоли.

Получают и применяют М.-ф.с. в виде водных преим. 40-70%-ных р-ров (пожаро- и взрывобезопасны) и порошков. Технология произ-ва в значит. степени определяется назначением смолы. Так, М.-ф. с., используемые в качестве связующих и основы клеев, получают по непрерывной схеме след. образом: в 37%-ном формалине, рН к-рого водным р-ром щелочи доводят до 5,0-6,0, растворяют мочевину, получая конденсац. р-р, имеющий рН 7,0-8,5 при молярном соотношении мочевина: формальдегид 1: (1,9-2,2). Процесс осуществляют в каскаде реакторов, куда непрерывно подают конденсац. р-р. На первой стадии процесса при 92-98 °С происходит постепенное снижение рН до 6,0. На второй стадии рН конденсац. р-ра снижают до 4,5-5,0 с помощью водного р-ра к-ты и завершают конденсацию после достижения заданных св-в смолы. Затем доводят рН до 7,0-8,0 водным р-ром щелочи и при 80-90 °С и пониж. давлении осуществляют концентрирование реакц. массы, после чего вводят оставшуюся часть мочевины и проводят конденсацию при 60 °С. Полученную смолу охлаждают. При использовании на первой стадии аммиака вместо щелочи отпадает необходимость введения на второй стадии к-ты, т.к. требуемый диапазон рН 4,5-5,8 достигается самопроизвольно. Технология получения таких смол периодич. методом аналогична. М.-ф.с. для аминопластов получают растворением мочевины в 37%-ном формалине, рН к-рого водным р-ром щелочи доводят до 6,6-7,0, с послед. конденсацией при 40-50°С и охлаждением полученного продукта. Порошкообразные М.-ф. с. получают сушкой (гл. обр. распылительной) их водных р-ров в условиях, практически исключающих поликонденсацию.

Отверждаются М.-ф.с. при нагр. (120-140°C) или комнатной т-ре в присут. соединений преим. кислотного характера, напр. фосфорной, соляной, щавелевой, фталевой к-т, их солей (АlСl3, ZnCl2).

Получаемые в результате отверждения сетчатые полимеры бесцветны, светостойки, устойчивы в орг. р-рителях и маслах, легко окрашиваются, однако имеют ряд недостатков-пониж. водостойкость, хрупкость, низкую устойчивость к деструктивным воздействиям, выделение своб. формальдегида и др. С целью устранения этих недостатков, а также придания требуемых св-в, напр. способности растворяться в орг. р-рителях, увеличения гидрофобности и адге-зии, М.-ф. с. модифицируют либо при синтезе путем замены части мочевины на модифицирующий агент, либо уже готовый олигомер (напр., частичной этерификацией метилоль-ных групп). В зависимости от заданных св-в для модификации используют преим. одно- и многоатомные спирты (бутиловый, фурфуриловый, гликоли, глицерин), амины, амиды и др. производные карбоновых к-т, дициандиамид, меламин, гуанамины (см., напр., Гуанамино-формальдегид-ные смолы), а также разл. высокомол. соединения.

Применяют М.-ф.с. в осн. как связующие в произ-ве древесностружечных плит и аминопластов, основу клеев для произ-ва фанеры и разл. деревянных конструкций (см., напр., Древесина слоистая клееная, Древесные плиты, Древесные прессовочные массы). Смолы используют также в произ-ве декоративных бумажно-слоистых пластиков и синте-тич. шпона, влагостойкой бумаги, карбамидо-формальдегид-ных пенопластов, в текстильной пром-сти для аппретирования тканей с целью придания им несминаемости. М.-ф.с., модифицированные бутиловым спиртом, используют для получения мочевино-алкидных лакокрасочных материалов (см. Алкидные смолы), смолы, модифицированные фурфури-ловым спиртом (а также немодифицир. М.-ф. с.),-как связующие в литейном произ-ве при получении отливок из чугуна, стали и алюминия. В качестве пигментов в произ-ве бумаги, добавок для эластомеров, адсорбентов разл. масел и орг. продуктов применяют п о л и м е т и л е н м о ч е в и н у-аморфный или кристаллич. нерастворимый порошкообразный продукт белого цвета, образующийся в сильнокислой среде при взаимод. мочевины и формальдегида (молярное соотношение 1:1).

Первые продукты конденсации мочевины с формальдегидом получены в 1896, произ-во смол налажено лишь в 1920-21.

Лит.: Вирпша 3., Бжезиньский Я., Аминопласты, пер. с польск., М., 1973; Слоним И. Я., Урман Я. Г., ЯМР-спектроскопия гетероцепных полимеров, М., 1982; Bachmann A., Bertz Т., Aminoplaste, 2 Aufl, Lpz., 1970.

одна из технологических частей узла материального цилиндра, которая представляет собой соединительное звено между передней частью материального цилиндра и литьевой формой.
Крепление мундштука на материальном цилиндре осуществляется резьбовыми устройствами или быстродействующим затвором. Проточный канал мундштука по возможности должен быть обтекаем и при впрыске плотно прилегать к литьевой головке, что предотвратит вытекание расплава через зазор между мундштуком и литниковой втулкой формы. При этом следует иметь в виду, что радиус сферы мундштука всегда меньше, чем радиус сферы литниковой втулки, и, кроме того, диаметр отверстия мундштука должен быть меньше диаметра канала литниковой втулки.
Мундштук является устаревшим словом, правильнее называть сопло, поскольку сопло это всего лишь канал для ускорения движения жидкости или газа. Таким образом сопло является отверстием в мундштуке.
Сопла в свою очередь устанавливаются на инжекционных цлиндрах и являются устройством, соединяющим узел инжекции (пластикации) с узлом сомкнутой формы при заполнении ее расплавом полимера.
Также мундштук является рабочим элементом формующей головки для изготовления заготовки, с помощью которого регулируюется толщина стенки изделия.

Лит.: "Производство изделий из полимерных материалов" ред. В.К. Крыжановского, изд. Профессия, Спб 2004

рабочий элемент литьевой машины, используемый в процессе многокомпонетного литья.
При литье под давлением используются два литьевых агрегата, связанные между собой двухканальным мундштуком.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

такую конструкция мундштука рекомендуется использовать в том случае, когда вязкость полимерного расплава настолько высока, что в процессе дозирования расплав из мундштука не выступает.

За счет возможности декомпрессии в большинстве случаев используется мундштук свободного истечения, применение которого благоприятно с точки зрения реологии. При переработке некоторых полимеров (например, ПВХ и полиформальдегида) применение такого мундштука обеспечивает возможность отвода выделяющихся газов.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

Набухание (Н.)- увеличение объёма твёрдого тела вследствие поглощения им из окружающей среды жидкости или пара. Способность к Н. — характерная особенность тел, образованных высокомолекулярными веществами (полимерами). Н. обусловлено диффузионными процессами, которые обычно сопровождаются сольватацией, т. е. связыванием низкомолекулярного вещества полимером. Различают ограниченное и неограниченное Н. В первом случае макромолекулы соединены достаточно прочно и Н. прекращается, достигнув определённого предела. Набухшее тело сохраняет форму и чёткую границу раздела с жидкой средой. Во втором случае взаимная диффузия растворителя в полимерное тело и полимера в растворяющую среду постепенно приводит к исчезновению границы раздела между набухающим телом и жидкостью. Такое Н. завершается полным растворением полимера. Ограниченно набухают, например, гелевидные ионообменные смолы в воде, вулканизованный каучук в бензоле; неограниченно набухают все полимеры, растворимые в соответствующих растворителях. В некоторых случаях, например в системе желатин — вода, ограниченное Н. с возрастанием температуры переходит в неограниченное. Кроме полимеров, Н. подвержены некоторые минералы со слоистой кристаллической решёткой, например монтмориллониты. При Н. в воде они могут подвергаться самопроизвольному диспергированию с образованием высокодисперсной коллоидной системы. Н. широко используют в технике и быту. Так, с Н. часто связаны склеивание полимерных материалов, переработка полимеров в изделия, получение резиновых клеёв и т.д.; приготовление многих пищевых продуктов; природные процессы (прорастание семян, спор и др.).

процесс, применяемый при горячем отверждении, когда изделие перед извлечением из пресс-формы проходит этап дополнительного нагрева.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

рабочий элемент (деталь) цилиндра шнека, который при работе экструдера или литьевой машины в установившемся режиме настроен на постоянную температуру, и служит для расплавления полимерной массы.
Как правило устанавливается несколько кольцевых нагревателей, каждый из которых регулируется индивудально.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

Применяется в прессовании, в целях сокращения времени цикла пресс-материал подогревается вне пресс-формы.
Для этого существует ряд возможностей, например:
• предварительный нагрев между горячими металлическими поверхностями;
• предварительный нагрев в печи;
• предварительный нагрев в инфракрасных лучах;
• высокочастотный предварительный нагрев;
• микроволновый предварительный нагрев;
• предварительный нагрев в горячих загрузочных шаблонах;
• предпластикация (этому процессу посвящен следующий раздел).
Предварительный нагрев осуществляется прежде всего при работе с конденсационными и эпоксидными смолами.

рабочий элемент литьевой машины, используемый для теплорегулирования узла пластикации.
Ленточный нагреватель используется в материальных цилиндрах с двойной стенкой.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

недопустимый тип нагрузки на клеевые соединения.
В случае опасности расслаивания следует использовать разгружающие элементы жесткости или винты.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

нагрузка, которая является наиболее благоприятным типом нагрузки на клеевые соединения.
При этом на первый план выдвигается соединение внахлест, котрое используется для пленок, труб и плит.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

рабочий элемент установки по нанесению покрытий из ПВХ, следующий за устройством размотки, который в условиях непрерывного производства обеспечивает резерв времени для присоединения полотна новой бабины.
То же самое касается и пришивания текстильной подложки.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

процесс, который состоит в нанесении полимерного слоя на движущуюся подложку с последующим его выравниванием неподвижным ножом (раклей).
Выбор метода во многом зависит от вязкости полимерной массы и от толщины наносимого слоя. Поскольку однократным наложением слоя, как правило, не удается получить удовлетворительный результат, то процесс повторяется несколько раз. Первый слой служит в качестве адгезива; следующий слой придает материалу необходимые прочность и мягкость. Защитный (покровный) слой почти всегда окрашен и соответствует декоративным требованиям, предъявляемым к поверхности комбинированного материала (цвет, фактура, рисунок). Перед раклей образуется запас полимерной массы, которая равномерно поступает в зазор между ней и подложкой, образуя слой требуемой толщины. Ракля способна взаимодействовать с различными подложками. На практике с положительной стороны зарекомендовало себя несколько ракельных устройств, а именно валковая, офсетная и воздушная ракля.
В качестве валка может выступать как гладкий стальной валок, так и валок с нанесенным на него резиновым покрытием. При использовании валкового и офсетного методов режущая кромка ракли притуплена, и ее задняя сторона имеет конфигурацию, не допускающую образования капель на отводимом полотне. Воздушная ракля во избежание повреждений подложки имеет закругленную кромку радиусом от 1 до 2 мм. Метод намазывания в основном используется для нанесения покрытий на ткань. На гладкие ткани покрытие наносится валковой раклей, а на более грубые ткани — офсетной. Воздушная ракля применяется для нанесения лишь очень тонких слоев.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

устройство, применяемое при экструзии некоторых видов профилей, таких как трубы небольшого диаметра, листы, шланги и проч.

процесс наенсения покрытий на подложку, при котором при нанесении покрытий вместе с расплавом во второй или третий валковый зазор поступает подложка.
В этом случае рекомендуется использование S- или F-образных каландров. Здесь расплавление полимера происходит в первом валковом зазоре. Такой метод рекомендуется использовать при прямом (без участия паст или растворов) нанесении полимеров на подложку. Мы отметили, что каландр используется в основном для изготовления листов (пленки), однако известно применение каландра и для нанесения полимерного расплава на подложку.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

утолщение, состоящее из нескольких накладывающихся друг на друга завихрений расплава, распределяющееся по длине рабочего зазора.
Подаваемая на каландр полимерная масса, перед первым зазором валка, как правило и образует наплыв (утолщение). Для предотвращения стекания полимерной массы с валка на обеих его сторонах закреплены ограничительные щеки. боковым разрезом.
Так же при изготовлении пленки высокого качества стараются избежать наплывов или «поршневых колец» намотанной пленки. Если по периметру пленки возникают какие-либо утолщения, они в процессе намотки будут постоянно суммироваться на одном участке, что приведет к образованию наплывов. Подобные явления можно исключить медленным вращением экструзионнои головки, приемного устройства или экструдера с формующей головкой (при его небольших размерах). В этом случае утолщения распределяются по всему периметру рукава или всей ширине рулона.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

пластмассы наполненные различными наполнителями (мелом, тальком, стеклянными волокнами).
В 70-е гг, XX в. в промышленности наблюдался бум производства и переработки наполненных пластмасс. Ожидали, что наполнение даст большую экономию базовых полимеров и позволит ликвидировать залежи неиспользуемых или малоиспользуемых наполнителей. Были созданы специализированные институты, занимающиеся этой проблемой, которая оказалась не такой простой, как ее сначала представляли, и совсем не дешевой.
Основной упор при наполнении делали на минеральные наполнители, но оказалось, что при малом наполнении экономический эффект совсем небольшой и наблюдается повышенный износ оборудования, а при большом возникают проблемы с переработкой и ухудшением качества изделий. Известно, что при наполнении возрастают твердость, прочность, снижаются термическая усадка и термическое расширение, но снижаются также эластические свойства, возрастает хрупкость материала и возникают другие нежелательные эффекты, ухудшающие свойства полимеров.

Лит.: «Экструзия профильных изделий из термопластов» ред. В.П. Володин, изд. Профессия, Спб 2005

Гетерофазные композиц. материалы с непрерывной полимерной фазой (матрицей), в к-рой хаотически или в определенном порядке распределены твердые, жидкие или газообразные наполнители. Эти в-ва заполняют часть объема матрицы, сокращая тем самым расход дефицитного или дорогостоящего сырья, и (или) модифицируют композицию, придавая ей нужные качества, обусловленные назначением, особенностями технол. процессов произ-ва и переработки, а также условиями эксплуатации изделий. Н.п.-подавляющее большинство пластмасс, резин, лакокрасочных материалов, полимерных компаундов, клеев и др. полимерных композиционных материалов.

В зависимости от типа полимерной матрицы различают наполненные реактопласты, термопласты и каучуки (о последних см. в ст. Наполненные каучуки). В зависимости от типа наполнителя Н.п. делят на дисперсно-наполненные пластики (наполнитель-дисперсные частицы разнообразной формы, в т.ч. измельченное волокно), армированные пластики (содержат упрочняющий наполнитель непрерывной волокнистой структуры), газонаполненные пластмассы, масло-наполненные каучуки; по природе наполнителя Н.п. подразделяют на асбопластики (наполнитель-асбест), графито-пласты (графит), древесные слоистые пластики (древесный шпон), стеклопластики (стекловолокно), углепластики (углеродное волокно), органопластики (хим. волокна), боро-пластики (борное волокно) и др., а также на гибридные, или поливолокнистые, пластики (наполнитель-комбинация разл. волокон).

Св-ва Н.п. определяются св-вами полимерной матрицы и наполнителя, их соотношением, характером распределения наполнителя в матрице, природой взаимод. на границе раздела полимер - наполнитель. Улучшая к.-л. характеристику композиции, наполнитель может одновременно ухудшать др. ее св-ва. Напр., большинство видов техн. углерода повышает не только прочность, но и модуль упругости (жесткость) резин, а последнее во мн. случаях нежелательно. Поэтому в каждом конкретном случае при подборе типа, концентрации и способа поверхностной модификации наполнителя необходимо тщательно сбалансировать эффекты, обусловленные присутствием в составе Н.п. наполнителя (как и остальных компонентов).

Чаще всего для получения Н.п. применяют твердые наполнители: тонкодисперсные с частицами зернистой (техн. углерод, древесная мука, SiO2, мел и др.) или пластинчатой (тальк, слюда, графит, каолин и др.) формы, а также разнообразные волокнистые материалы в виде нитей, прядей, жгутов, холстов, матов, тканей, бумаги, сеток.

При использовании дисперсных наполнителей и рубленого волокна осн. способ произ-ва Н.п.-мех. смешение наполнителя с расплавом или р-ром полимера, форполи-мера, олигомера или мономера. Для этой цели используют смесители разл. конструкции и вальцы. Непрерывные волокнистые заготовки пропитывают полимерным связующим. Подробнее см. в ст. Полимерных материалов переработка. Для улучшения пропитки волокнистых наполнителей связующим, повышения степени диспергирования частиц наполнителя в матрице и увеличения прочности адгезионного контакта на границе раздела фаз наполнитель-матрица используют разл. методы модификации пов-сти наполнителей, а также метод полимеризации на наполнителях. Газонаполненные материалы получают вспениванием с помощью спец. агентов (порообразователей)или мех. вспениванием жидких композиций, напр. латексов. Пенистая структура полимерного материала фиксируется охлаждением композиции ниже т-ры стеклования полимера, отвержде-нием или вулканизацией (см. подробнее в ст. Пенопласты, Пенопласты интегральные, Пористая резина). Жидкие наполнители механически эмульгируют в связующем, послед, превращение к-рого в матрицу Н.п. происходит без разрушения первонач. структуры эмульсии.

Ассортимент и области применения Н.п. непрерывно расширяются.

Лит.: Липатов Ю. С., Физическая химия наполненных полимеров, М., 1977; Промышленные полимерные композиционные материалы, пер. с англ., М., 1980; Наполнители для полимерных композиционных материалов. Справочное пособие, пер. с англ., М., 1981: Тараканов О. Г., Шамов И. В., Альперн В. Д., Наполненные пенопласты, М., 1989; БрыкМ.Т., Деструкция наполненных полимеров, М., 1989. А. Р. Бельник.

Вещества или материалы, к-рые вводят в состав полимерных композиц. материалов (напр., пластич. масс, резин, клеев, герметиков, компаундов, лакокрасочных материалов) с целью модификации эксплуатац. св-в, облегчения переработки, а также снижения их стоимости. Выполняющие аналогичные ф-ции в-ва или материалы, к-рые вводят в смеси строит. р-ров и бетонов, наз. заполнителями, а в медицинские и др. препараты-разбавите-лями.

Н.-преим. твердые неорг. или орг. в-ва, естественного (минерального или растительного) и искусственного происхождения. К Н. относят также газы в пенопластах и жидкости, напр. масла в маслонаполненных каучуках (см. Наполненные каучуки, а также Наполненные полимеры).

Характер взаимод. твердых Н. с др. компонентами смесей [смачивание, адсорбция, адгезия, трение и(или) хим. р-ции] определяется гл. обр. составом Н. и структурой их пов-сти. Св-ва пов-сти зависят не только от природы и фазовой структуры Н., но и от способа и условии их получения, а также от обработки пов-сти. В последнем случае наиб, широко используют след. физ. и хим. методы: адсорбционная, в т.ч. хемосорбционная, модификация с помощью ПАВ; нанесение спец. покрытий (напр., защитных, эластичных); обработка окислителями или восстановителями; создание на пов-сти функц. групп, прививка молекул, имплантация нейтральных атомов или ионов; воздействие высокоэнерге-тич. излучений (электромагнитных, электронных, нейтронных) и электрич. разрядов. Важное значение имеют также общая или уд. величина пов-сти Н., ее дефектность и шероховатость.

Твердые Н. делят на дисперсные, или порошковые, и непрерывные армирующие.

В качестве дисперсных Н. наиб. широко используют: минеральные-порошкообразные кристаллич. оксиды, соли, в т.ч. силикаты и алюмосиликаты, напр. мел, известняк, доломит, кварц, каолин, тальк, слюда, волластонит и асбест; прир. органические-измельченные древесные отходы, кожура орехов, шелуха риса; искусственные-техн. углерод, коллоидальный SiO2, стеклянные, углеродные, органические (полимерные) и др. порошки и микросферы (в т.ч. полые), игольчатые монокристаллы (усы). Совмещение дисперсных Н. с др. компонентами композиции осуществляют в осн. смешением.

Осн. характеристики дисперсных Н.-форма, размеры и распределение по размерам частиц. По форме частицы м.б. отнесены к одному из трех главных типов: изометрический, или блочный, близкий к сферич. или кубич. форме; анизометрический волокнистый, или игольчатый, близкий к цилиндрич. или призматич. форме; анизометрический пластинчатый, или чешуйчатый, близкий к форме диска или плоского параллелепипеда.

Размеры блочных частиц оценивают одним средним, или эффективным, значением, напр. диаметром эквивалентной сферы, объем к-рой равен объему частицы, или миним. размером отверстия сита, через к-рое проходит частица. Анизометрич. частицы характеризуют наиб. и наименьшим размерами, отношение к-рых наз. степенью асимметрии или характеристич. отношением. Размеры частиц дисперсных Н. обычно варьируют от 10 нм до 0,1 мм, уд. пов-сть-от 0,3 до 30 м2/г.

Форма, размеры и природа пов-сти частиц, их взаимод. между собой и с др. компонентами смесей определяют характер распределения и плотность упаковки частиц в исходном порошке и в наполненной композиции. Степень предельной упаковки-макс. объемная доля, к-рую могут занять твердые частицы при заданном типе упаковки без изменения их формы; данный показатель характеризует и предельную степень наполнения. При нерегулярной упаковке степень наполнения уменьшается с повышением характеристич. отношения и способности частиц к агрегированию. При одинаковых форме частиц и их распределении по размерам сыпучие (не агрегирующиеся) порошки имеют макс. степень предельной упаковки, рыхлые (агрегирующиеся, или структурирующиеся)-минимальную. Способность порошков поглощать жидкие компоненты характеризуется показателем маслоемкости, или смолоемкости, равным кол-ву масла или смолы, необходимому для превращения порошка в пластичную массу.

По влиянию на деформационно-прочностные св-ва полимеров дисперсные Н. делят на активные, оказывающие упрочняющий (армирующий) эффект, и инертные. Наиб. эффект упрочнения эластичных полимеров достигается тонкодисперсными Н., обладающими высокой поверхностной активностью частиц, в частности техн. углеродом и коллоидальным SiO2. Упрочнение стеклообразных полимеров обеспечивают гл. обр. Н. с высоким характеристич. отношением (напр., дисперсные волокна, чешуйки). Для повышения тепло- и электропроводности полимерных материалов используют металлич. порошки, дисперсные волокна и графит, а для придания им магн. св-в-порошки ферромагнетиков.

В качестве н е п р е р ы в н ы х а р м и р у ю щ и х Н. наиб. широко используют волокнистые Н.-углеродные, графитовые, борные, карбидные, нитридные, оксидные, стеклянные, базальтовые и полимерные хим. волокна-раздельно или в любом сочетании одного волокна с другим (см., напр., Волокна химические, Неорганические волокна, Стеклянное волокно, Углеродные волокна). Состав и св-ва их пов-сти регулируют физ. или хим. обработкой (см. также Текстильно-вспомогательные вещества).

Волокна м.б. одно- или бикомпонентными, монолитными или полыми, могут иметь круглое или др. сечение. Их диаметр в большинстве случаев лежит в интервале 7-15 мкм, реже используют более тонкие волокна (до 1 мкм) или более толстые (до 200 мкм).

По форме непрерывные волокнистые Н. делят на след. группы: одномерные (жгуты или нити, реже-мононити); двухмерные (ленты, ткани, нетканые листы); объемные (цельнотканые каркасы, прошитые и собранные в пакеты листовые Н., объемные ткани).

К неволокнистым непрерывным армирующим Н. относят монолитные или пористые ленты, листы (пленки) и открытопористые объемные материалы, напр. поропласты, спеченные порошки.

Сочетание всех типов непрерывных армирующих Н. со связующим (матрицей) осуществляют обычно пропиткой их жидкими композициями (расплавами, р-рами, дисперсиями связующих) и осаждением матрицы на Н. из газовой фазы.

При получении полимерных материалов и изделий часто применяют совместно дисперсные и непрерывные Н. (см. Премиксы, Препреги)или разл. типы непрерывных армирующих Н. (т. наз. гибридные Н.).

Лит.: Наполнители для полимерных композиционных материалов. Справочное пособие, пер. с англ., М., 1981. П. Г. Бабаевский

Содержат наполнители -нефтяные масла, техн. углерод (сажу), синтетич. смолы, пластики, лигнин, SiO2, Al2O3 и др. Цель наполнения-облегчить переработку каучуков, повысить качество резиновых изделий и снизить их стоимость. Наполнители вводят после полимеризации в латекс или р-р каучука, а затем выделяют каучук вместе с распределенным в нем наполнителем. Среди Н.к. наиб. объем произ-ва приходится на каучуки, наполненные маслом, а также техн. углеродом. Их используют в произ-ве шин, РТИ и др. изделий.

Наполнители м а с л о н а п о л н е н н ы х к а у ч у к о в (в кол-ве 15-100 мас.ч.; здесь и далее на 100 мас.ч. каучука)-гл. обр. ароматич., нафтеновые или парафиновые масла (см. Нефтяные масла). Выбор масла определяется его доступностью и совместимостью с каучуком, а также назначением последнего. С бутадиен-стирольными каучуками лучше совмещаются высокоароматич. масла, с изопреновыми, бутадиеновыми, этилен-пропиленовыми- нафтеновые и парафи-но-нафтеновые масла. Последние используют также для произ-ва светлоокрашенных каучуков. В латексы масла вводят в виде водной эмульсии. Поскольку с введением масла снижается вязкость каучука, для получения Н.к. обычной вязкости по Муни (30-60) используют исходные каучуки высокой мол. массы.

Маслонаполненные каучуки менее склонны к структурированию при высокотемпературной обработке, применение их позволяет сократить продолжительность смешения при получении резиновых смесей. Последние имеют хорошие технол. св-ва (шприцуемость, каландруемость, формуе-мость), а резины-более высокие физ.-мех. показатели (в т.ч. хорошее сцепление с влажным дорожным покрытием, высокую износостойкость, сопротивление растрескиванию и вы-крашиванию), чем резины на основе ненаполненных каучуков, содержащие такое же кол-во масла, но введенное на стадии переработки. Нафтеновые масла уменьшают кристаллизацию высокорегулярных бутадиеновых и изопрено-вых каучуков при низких т-рах.

Каучуки, наполненные техн. углеродом, содержат 40-62,5 маc. ч. техн. углерода и 0-12,5 маc. ч. масла, применяемого для облегчения введения техн. углерода в каучук, каучуки, наполненные техн. углеродом и маслом,-55-100 маc. ч. техн. углерода и 15-68 маc. ч. масла (т. наз. с а ж е н а п о л н е н н ы е и с а ж е м а с л о н а п о л н е н н ы е к а у ч у к и с о о т в.). Выпускают Н.к., содержащие высокоактивный и полуактивный углерод технический, ароматич. или нафтеновые масла. При их произ-ве в латекс вводят водную суспензию, а в р-р каучука - водную или углеводородную суспензию техн. углерода (одновременно или после введения масла). Предпочтительны водные суспензии техн. углерода, получаемые в отсутствие диспергирующих агентов; для стабилизации углеводородных суспензий лучше применять р-ры каучука. Наиб. эффект дает тонкодисперсный высокоактивный техн. углерод, трудно диспергируемый в каучуках при смешении в сухом состоянии.

Резиновые смеси на основе таких Н.к. отличаются хорошим распределением техн. углерода, улучшенными технол. св-вами, а резины-повышенной (на 5-30%) износостойкостью, улучшенными динамич. и усталостными св-вами.

Каучуки, наполненные пластиками (смолами), получают смешением соответствующих латексов; при этом достигается хорошее совмещение наполнителей с каучуками. Выпускают бутадиен-стирольные и бутадиен-нитрильные кау-чуки, наполненные соотв. высокостирольными смолами, напр. бутадиен-стирольным сополимером с содержанием стирола 85-87% (25-400 маc. ч.) и ПВХ (43-100 мас.ч.). Резины на основе таких Н.к. характеризуются высокими модулем упругости, твердостью, прочностью, сопротивлением раздиру, износостойкостью и хим. стойкостью. Наполнение высокостирольными смолами позволяет получать прочные цветные и светлоокрашенные кожеподобные резины с относительно малой плотностью, а наполнение ПВХ -самозатухающие и озоностойкие резины. Для улучшения низкотемпературных св-в резин из бутадиен-нитрильных каучуков в последние одновременно с пластиком м.б. введен диоктилфталат или др. пластификатор.

В качестве наполнителей для каучуков м.б. использованы также пластификаторы, напр.: диоктилфталат; феноло-, резорцино-, анилино-, мочевино- или меламино-формальд. смолы, вводимые в латекс в готовом виде или синтезируемые в нем; щелочной сульфатный лигнин; тонкодисперсная аморфная кремниевая к-та SiO2.nН2О (одна или вместе с маслом). Известны этилен-пропиленовые и др. каучуки, наполненные кристаллич. полиэтиленом или полипропиленом в кол-ве 15-60% (см. также Термоэластопласты).

Лит.: Энциклопедия полимеров, т. 2, М., 1974, с. 332-40.

свойство готового изделия, на которое влияет процесс остывания в форме. Й
Внутренние напряженЙия в изделии, не подвергающемуся внешней нагрузке, возникают в процессе охлаждения за счет различных изменений объема внутри него. Такие изменения объема могут быть вызваны различной скоростью охлаждения (кристаллизацией) и ориентацией молекул. Внутренние напряжения накладываются на напряжения, возникающие в ходе эксплуатации изделия. Это общее напряжение может быть меньше или больше, чем внутренние.Также на внутренне напряжение изделия влияет качетсвенный отвод воздуха из формы.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

величина, которая определяется с помощью коэффициента ассиметрии динамического цикла напряжения.
Значения данной величины задается как правило, из конструктивных или эксплуатационных соображений, например значение предельно допустимого прогиба вала, балки, стенки и пр.

Лит.: "Производство изделий из полимерных материалов" ред. В.К. Крыжановского, изд. Профессия, Спб 2004

расчетная величина с помощью которой производится проверочный расчет цилиндрических прямо- и косозубых пластмассовых деталей, максимум которых создается у основания зуба.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

нанесение вещества в дисперсном состоянии на поверхность изделий и полуфабрикатов для сообщения им специальных физико-химических, механических, декоративных свойств или для восстановления дефектной поверхности.
Напылённое покрытие удерживается на поверхности в основном силами адгезии. В зависимости от исходного состояния напыляемых материалов и конструкции напыляющих устройств различают следующим методы Н.: газопламенный, электродуговой, порошковый, жидкостный, парофазовый, плазменный, лазерный, автотермоионноэмиссионный. Указанными методами наносят металлы (Ni, Zn, Al, Ag, Cr, Cu, Au, Pt и др.), сплавы (сталь, бронзу и др.), химические соединения (силициды, бориды, карбиды, окислы и др.), неметаллические материалы (пластмассы). Толщина напыляемого слоя зависит от метода и режима Н. и требуемых свойств. Кроме того, Н. получают тонкие эпитаксиальные плёнки, например полупроводниковых материалов.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

Явялется самым часто встречающимся методом нанесения порошковых покрытий.
Процесс нвирхевого напыления состоит в следующем: между основанием резервуара и агломерационной камерой располагается воздухо- или газопроницаемая плита из металлокерамики или же фильтр из синтетического материала (диаметр пор < 25 мкм). В агломерационную камеру загружается полимерный порошок. Размер частиц, образующихся в результате спекания порошков, составляет от 50 до 300 мкм. Для спекания в нижний отсек резервуара (основание резервуара) вдувается воздух, который, равномерно распределяясь при прохождении через пористую пластину, проникает в агломерационную камеру и создает «кипящий» слой порошка. Необходимое давление воздуха зависит от высоты «кипящего» слоя и плотности порошка и составляет от 2,6 до 2,0 бар. Необходимое количество воздуха равно от 80 до 100 м3 в час и на 1 м2 поверхности днища. Завихренный порошок ведет себя подобно жидкости (он «псевдоожижен»), поэтому предметы, на которые требуется нанести покрытие, могут быть легко в него погружены.
Для расплавления порошка необходим предварительный нагрев металлических предметов, на которые предполагается нанести покрытие. Предварительный нагрев целесообразно осуществлять в сушильных печах с циркуляцией воздуха при температурах выше плавления соответствующего полимера (100-200 °С). До предварительного нагрева поверхность обезжиривается. Потдготовленные и нагретые металлические изделия опускаются в кипящий слой порошка. После нанесения покрытия охлаждение полиэфинов должно по возможности осуществлятся медленно. Полимерное покрытие может быть доведено до зеркального блеска.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

Служит для нанесения покрытий на металлические изделия, ввод которых в резервуар с полимером затруднен.
Данная технология не получила большого распространения. Полимерный порошок сжатым воздухом передается в пистолет-распылитель, откуда вместе с газовым пламенем выбрасывается на металлическую поверхность. Температура газового пламени превышает 1000 °С, а это значит, что порошок полимера может находиться внутри пламени в течение всего нескольких секунд. Поверхность изделия следует предварительно нагревать. Для листов толщиной менее 6 мм предварительный нагрев осуществляется тем же пистолетом, причем подача порошка в этот момент прерывается. Для листов большей толщины используются сварочные горелки с более высокими температурами пламени.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

устройство с помощью которого осуществляется вакуумная калибровка.
Через небольшие отверстия или шлицы вакуумной камеры создается вакуум между насадкой и трубо или полым профилем, обеспечивающим прижатие горячего изделия к охлажденной внутренней стенке калибрующей насадки.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

рабочий элемент экструдера, который устанавливают между устройством пластикации и экструзионной головкой.
Учитывая, что шестеренчатые насосы при постоянном числе оборотов обеспечивают постоянную скорость подачи, сочетание экструдер-шестеренчатый насос может быть использовано для регулировки давления и числа оборотов. Производительность экструдера должна согласовываться с мощностью насоса — это обеспечивается регулировкой скорости шнека.
С другой стороны, постоянная производительность установки гарантирует равномерную выработку, а значит и соблюдение допусков на размер, установленных для экструдируемых полуфабрикатов. В настоящее время экструзионные машины в основном оборудованы устройствами управления и регулировки на базе микропроцессоров. Распечатка технологических и производственных данных обеспечивает возможность обзоров производственных процессов.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

Обозначает вес брутто полимера г/см3.
Если при этом масса испытывает нагрузку, получается плотность заполнения. Под степенью уплотнения, характерной для реактопластов, понимают отношение кажущегося удельного веса к насыпной плотности формовочной массы. Замер этих трех параметров осуществляется в соответствии со стандартом DIN 53 466.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

то же, что волокна природные

полимер растительного происхождения, вулканизацией которого получают резину.
Основным компонентом натурального каучука является полиизопрен. Вулканизацией натурального каучука получают прочную и эластичную резину. Натуральный каучук применяется в производстве шин, амортизаторов, изделий санитарии и гигиены и др. Наиболее распространённый вулканизующий агент для натурального каучука - сера; в качестве ускорителей вулканизации применяют 2-меркаптобензтиазол (каптакс), его сульфенамидные производные (например, сантокюр), дибензтиазолилдисульфид (альтакс), тетраметилтиурамдисульфид (тиурам) и др. Возможны также радиационная вулканизация К. н. и вулканизация с помощью органических перекисей или алкилфеноло-формальдегидных смол.
Кристаллизация натурального каучука обусловливает высокую прочность при растяжении резин на его основе. При введении активных наполнителей прочность резин изменяется незначительно, но существенно повышаются некоторые др. механические свойства. Резины из натурального каучука характеризуются хорошей эластичностью, износо- и морозостойкостью и высокими динамическими свойствами, но низкой стойкостью к действию растворителей, масел, а также меньшей, чем у некоторых синтетических каучуков, тепло- и атмосферостойкостью. Натуральный каучук относится к группе эластомеров - высокомолекулярных соединений, обладающих способностью к большим обратимым деформациям при комнатной и более низких температурах. Натуральный каучук содержится в млечном соке (латексе) каучуконосных растений; отдельные включения каучука имеются также в клетках коры и листьев этих растений. Добывают натуральный каучук главным образом из латекса бразильской гевеи, которая произрастает на плантациях в тропических странах. Крупнейший производитель натуральный каучука- Малайзия (свыше 40% мирового производства).

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

один из основных видов брака при литье пластмасс под давлением. Выражается в неполном оформлении изделия. Основной его причиной является недостаток материала, поступающего в литьевую форму (из-за низкой температуры формы или расплава и, следовательно, пониженной текучести расплава, а также по причине засорения литникового и разводящих каналов).

Лит.: "Производство изделий из полимерных материалов" ред. В.К. Крыжановского, изд. Профессия, Спб 2004

вид брака при прессовании, который выражается в рыхлости изделия - общая или частичная (мастная недопрессовка).
Основная причина недопрессовки — нехватка пресс-материала, которая возникает из-за неправильной дозировки, а также чрезмерного вытекания пресс-материала при его повышенной текучести или наличии больших зазоров между пуансоном и матрицей. Кроме того, к недопрессовке могут приводить низкая текучесть материала, низкое удельное давление и отклонения от оптимальной температуры прессования.Слишком высокая температура вызывает преждевременное отверждение и снижение текучести (ведет к понижению текучести и недостаточно высокая температура). Снизить текучесть пресс-материала сверх нормы может перегрев материала в стадии предварительного прогрева. К недопрессовке приводит и недостаточная посадка пуансона вследствие засорения направляющих втулок.

Лит.: "Производство изделий из полимерных материалов" ред. В.К. Крыжановского, изд. Профессия, Спб 2004

Имеют неорг. главные цепи и не содержат орг. боковых радикалов. Главные цепи построены из ковалентных или ионно-ковалентных связей; в нек-рых Н. п. цепочка ионно-ковалентных связей может прерываться единичными сочленениями координац. характера. Структурная классификация Н. п. осуществляется по тем же признакам, что и орг. или элементоорг. полиме-ров (см. Высокомолекулярные соединения). Среди природных Н.п. наиб. распространены сетчатые, входящие в состав большинства минералов земной коры. Многие из них образуют кристаллы типа алмаза или кварца. К образованию линейных Н.п. способны элементы верх. рядов III-VI гр. периодич. системы. Внутри групп с увеличением номера ряда способность элементов к образованию гомо- или гете-роатомных цепей резко убывает. Галогены, как и в орг. полимерах, играют роль агентов обрыва цепи, хотя всевозможные их комбинации с др. элементами могут составлять боковые группы. Элементы VIII гр. могут входить в главную цепь, образуя координац. Н. п. Последние, в принципе, отличны от орг. координационных полимеров, где система координац. связей образует лишь вторичную структуру. Мн. оксиды или соли металлов переменной валентности по макроскопич. св-вам похожи на сетчатые Н. п.

Длинные гомоатомные цепи (со степенью полимеризации п >= 100) образуют лишь углерод и элементы VI гр.-S, Se и Те. Эти цепи состоят только из основных атомов и не содержат боковых групп, но электронные структуры углеродных цепей и цепей S, Se и Те различны. Линейные полимеры углерода - кумулены =С=С=С=С= ... и кар-бин —С=С—С=С—...; кроме того, углерод образует двухмерные и трехмерные ковалентные кристаллы-соотв. графит и алмаз. Сера, селен и теллур образуют атомные цепочки с простыми связями и очень высокими п. Их полимеризация имеет характер фазового перехода, причем температурная область стабильности полимера имеет размазанную нижнюю и хорошо выраженную верхнюю границы. Ниже и выше этих границ устойчивы соотв. циклич. октамеры и двухатомные молекулы.

Др. элементы, даже ближайшие соседи углерода по псриодич. системе-В и Si, уже неспособны к образованию гомоатомных цепей или циклич. олигомеров с п >= 20 (безотносительно к наличию или отсутствию боковых групп). Это обусловлено тем, что лишь атомы углерода способны образовывать друг с другом чисто ковалентные связи. По этой причине более распространены бинарные гетероцепные Н.п. типа [—М—L—]n (см. табл.), где атомы М и L образуют между собой ионно-ковалентные связи. В принципе, гетероцепные линейные Н.п. не обязательно должны быть бинарными: регулярно повторяющийся участок цепи м. б. образован и более сложными комбинациями атомов. Включение в главную цепь атомов металлов дестабилизирует линейную структуру и резко снижает и.

Особенности электронной структуры главных цепей гомо-цепных Н. п. делают их весьма уязвимыми при атаке нуклеоф. или электроф. агентами. Уже по одной этой причине относительно стабильнее цепи, содержащие в качестве компонента L кислород или др. атом, соседний с ним по периодич. системе. Но и эти цепи нуждаются обычно в стабилизации, к-рая в прир. Н.п. связана с образованием сетчатых структур и с очень сильным межмол. взаимод. боковых групп (включая образование солевых мостиков), в результате к-рого большинство даже линейных Н.п. не-растворимы и по макроскопич. св-вам сходны с сетчатыми Н.п.

Практич. интерес представляют линейные Н.п., к-рые в наиб. степени подобны органическим - могут существовать в тех же фазовых, агрегатных или релаксационных состояниях, образовывать аналогичные надмол. структуры и т.п. Такие Н.п. могут быть термостойкими каучуками, стеклами, волокнообразующими и т.п., а также проявлять ряд св-в, уже не присущих орг. полимерам. К ним относятся полифосфазены, полимерные оксиды серы (с разными боковыми группами), фосфаты, силикаты. Нек-рые комбинации М и L образуют цепи, не имеющие аналогов среди орг. полимеров, напр. полупроводники с широкой зоной проводимости и сверхпроводники. Широкой зоной проводимости обладает графит, имеющий хорошо развитую плоскую или пространств. структуру. Обычным сверхпроводником при т-ре вблизи 0 К является полимер [—SN—]х; при повышенных т-рах он утрачивает сверхпроводимость, но сохраняет полупроводниковые св-ва. Высокотемпературные сверхпроводящие Н.п. должны обладать структурой керамик, т. е. обязательно содержать в своем составе металлы (в боковых группах) и кислород.

Переработка Н. п. в стекла, волокна, ситаллы, керамику и т. п. требует плавления, а оно, как правило, сопровождается обратимой деполимеризацией. Поэтому используют обычно модифицирующие добавки, позволяющие стабилизировать в расплавах умеренно разветвленные структуры.

Лит.: Энциклопедия полимеров, т. 2, М., 1974, с. 363-71; Бартенев Г. М., Сверхпрочные и высокопрочные неорганические стекла, М., 1974; Кор-шак В. В., Козырева Н. М., "Успехи химии", 1979, т. 48, в. 1, с. 5-29; Inorganic polymers, в кн.: Encyclopedia of polymer science and technology, v. 7, N. Y.-L.-Sydney, 1967, p. 664-91. С.Я. Френкель.

качеств. и количеств. анализ в-ва, в ходе к-рого геом. размеры, масса, хим. состав, структура и св-ва исследуемого объекта не изменяются или изменяются настолько незначительно, что это не влияет на возможность его дальнейшего использования. Понятие Н.а. достаточно условно, зависит от особенностей исследуемого объекта и определяемых компонентов. В ряде случаев удается полностью сохранить образец без к.-л. изменений, фиксируемых совр. методами исследования. Однако чаще всего Н.а. связан с незначит. изменениями объекта исследования. Н.а. проводят с отбором и без отбора пробы. Если анализируют изделие больших размеров, то отбор пробы обычно не влияет на эксплуатац. качества изделия. Анализ изделия микроскопич. размеров с отбором даже малой пробы чаще всего не следует считать неразрушающим.

Для Н.а. применяют методы рентгенофлуоресцентного, активационного, рентгенорадиометрич. анализа и др. Когда спец. подготовки образца к анализу не требуется, Н.а. можно проводить методами локального анализа (ионный микроанализ, электронно-зондовые методы, методы фотоэлектронной и рентгеноэлектронной спектроскопии, масс-спектрометрия вторичных ионов и др.).

Классич. пример Н.а.-"бесстружковый метод", при к-ром на пов-сть металла наносят каплю к-ты, отбирают образовавшийся р-р исследуемого материала и анализируют. Т.к. при этом расход металла незначителен, после анализа исследуемый материал можно использовать по назначению. Определение осн. компонентов сплавов методами эмиссионного спектр. анализа также можно отнести к Н.а., поскольку для анализа требуется всего неск. миллиграммов в-ва. Если этим методом нужно определить микропримеси, то предварительно проводят концентрирование и используют навеску пробы в неск. граммов; в этом случае анализ разрушающий. Активационный анализ считается неразрушающим, если образец не содержит значит. кол-в сильноактивирующихся компонентов с большим периодом полураспада. В противном случае анализируемый объект становится радиоактивным и не пригодным для дальнейшего использования.

Примерами Н. а. на произ-ве могут служить автоматизир. системы аналит. контроля (АСАК) на базе многоканальных рентгеновских спектрометров в металлургии, нек-рые виды анализа объектов микроэлектроники.

Полотна и изделия, изготовляемые из волокон, нитей или (и) др. видов материалов (текстильных и сочетаний их с нетекстильными, напр. пленками) без применения прядения и ткачества. По сравнению с традиц. способами произ-ва в текстильной пром-сти - ткачеством и прядением-произ-во Н. м. отличается простотой технологии (в т.ч. сокращением числа технол. стадий), повышением производительности оборудования и, следовательно, меньшими капитальными и трудовыми затратами, разнообразием ассортимента полотен, возможностями рацион. использования разл. сырья, более низкой себестоимостью продукции, возможностью макс. автоматизации произ-ва, т.е. создания поточных линий и фабрик-автоматов, а сами Н. м. имеют хорошие эксплуатац. св-ва. Поэтому Н. м. стали одним из осн. видов совр. текстильной продукции, хотя крупное пром. произ-во их появилось лишь в 40-х гг. 20 в. Мировое произ-во Н. м. ок. 16 млрд. м2 (1985), причем на долю США приходится 59% всех производимых в капиталистич. странах Н. м., на долю стран Зап. Европы-32%, Японии-9%.

Различают Н. м. типа тканей (холстопрошивные, ните-прошивные, тканепрошивные, иглопробивные, клееные, комбинированные) и ватины (холстопрошивные, иглопробивные, клееные), а также бытового и техн. назначения.

Св-ва Н. м. зависят от их структуры и способа произ-ва, природы сырья. Н. м. вырабатывают из натур. (хлопковых, льняных, шерстяных) и хим. (напр., вискозных, полиэфирных, полиамидных, полиакрилонитрильных, полипропиленовых) волокон, а также вторичного волокнистого сырья (волокна, регенерированные из лоскута и тряпья) и коротко-волокнистых отходов хим. и др. отраслей пром-сти.

Осн. технол. операции получения Н. м.: 1) подготовка сырья (рыхление, очистка от примесей и смешивание волокон, перемотка пряжи и нитей, приготовление связующих, р-ров химикатов, напр. отвердителей, агентов набухания волокон, ПАВ, и т. д.); 2) формирование волокнистой основы (напр., холста, системы нитей); 3) скрепление волокнистой основы в единую систему (получение Н. м.); 4) отделка Н.м.

Получение волокнистой основы. Волокнистый холст-слой текстильных волокон (поверхностная плотн. 10-1000 г/м2 и бол ее)-чаще всего получают мех. способом: на чесалъ-кой машине из волокон длиной 45-150 мм формируют прочес, или ватку (непрерывный тонкий слой волокон с поверхностной плотн. ок. 20 г/м2), к-рый с помощью спец. приспособления укладывается "друг на друга" под разными углами, в результате чего в холсте получают продольную или продольно-поперечную ориентацию волокон.

При аэродинамич. способе расчесанные волокна увлекаются потоком воздуха и переносятся по каналу (диффузору) на сетчатый барабан или транспортер, где укладываются с образованием холста бeсслойной структуры (неориентированное расположение волокон). Гидравлич. (мокрым) способом холст формируют из водной суспензии коротких непрядомых волокон на сетке бумагоделательной машины. Электростатич. способом холст получают, укладывая заряженные волокна равномерным слоем на транспортере, имеющем заряд противоположного знака. Волокнообра-зующим способом холст получают укладкой на сетчатой пов-сти транспортера непрерывных волокон (нитей) непосредственно после их формования из расплава или р-ра полимера.

Волокнистую основу из нитей (система нитей) формируют укладкой неск. слоев пряжи или готовых хим. нитей упорядочение, напр. в виде сетки, или хаотически.

Получение и применение Н. м. Волокнистую основу скрепляют физ.-мех., физ.-хим. или комбинированными способами.

Ф и з.-х и м. с п о с о б ы скрепления волокнистой основы в произ-ве Н. м. самые распространенные; их применяют для получения клееных Н.м. Волокна (нити) в холсте скрепляются в единую систему связующим вследствие адгезионного (аутогезионного) взаимод. на границе контакта связующее -волокно (нить). В качестве связующих используют эластомеры, термопластичные и термореактивные полимеры в виде дисперсий, р-ров, аэрозолей, порошков, легкоплавких и бикомпонентных волокон. Иногда связующее не используют; в этом случае основу Н.м. подвергают спец. обработке (тепловой, хим. реагентами, газами), приводящей к снижению т-ры текучести полимера, из к-рого изготовлены волокна (нити) волокнистой основы, или к появлению "липкости" на их пов-сти в результате набухания, пластификации и др., способствующей скреплению волокон в местах их контакта.

Различают неск. осн. способов получения клееных Н.м. Широко распространен метод пропитки холста жидкими связующими (дисперсиями и р-рами бутадиен-акрилони-трильного каучука, полистирола, поливинилацетата, поливинилового спирта, акриловых сополимеров или др.). Методы пропитки разнообразны: холст погружают в ванну со связующим; пена связующего подается в зазор двух валов, через к-рый непрерывно проходит холст; связующее распыляется на пов-сть холста спец. устройствами; наносится печатанием с помощью гравированных валов, шаблонов (аналогично нанесению рисунка на ткань). После пропитки полотно подвергают сушке и термообработке горячим воздухом или ИК излучением в спец. камерах или на каландрах.

Бумагоделательным способом Н.м. получают из коротких текстильных волокон (2-12 мм), к к-рым иногда добавляют древесную целлюлозу, на обычном бумагоделательном оборудовании (см. Бумага)и из волокон повышенной длины (40 мм и более) на бумагоделательных машинах с наклонной сеткой. Связующие -синтетич. латексы, легкоплавкие волокна (обычно поливинилхлоридные), фибриды (см. Бумага синтетическая)и бикомпонентные волокна-вводят в полотно до или после его отливки на бумагоделательной машине. Затем полотно сушат и подвергают термообработке, как в предыдущем способе пропитки. Получаемые Н.м. бумагоподобны; применение более длинных волокон улучшает их текстильные св-ва. Этим способом получают (при высокой производительности-до 300 м/мин) Н. м. одноразового пользования, напр. скатерти, пеленки, постельное белье, салфетки.

Более прогрессивным, чем пропитка, является способ термоскрепления, т.к. исключается применение жидких связующих, не требуется очистка сточных вод и т.д. При этом можно получить Н.м. разл. структур и св-в. Холст формируют из т.наз. базовых волокон - полиамидных, вискозных, полиэфирных или их смесей с легкоплавкими (полипропиленовыми, поливинилхлоридными) и бикомпонентными волокнами. На холст или отдельные слои прочеса наносят спец. устройствами порошки смол (феноло- или меламино-форм-альдегидных) и (или) пластификаторы либо только р-ри-тель для набухания поверхностного слоя волокон. После этого холст поступает в термокамеру, а затем на каландр, на к-ром в результате прессования происходит склеивание.

Разновидность способа-локальный нагрев холста иглами или ребрами вала, когда образуются зоны сплавления (сварки), скрепляющие холст (порошкообразное связующее не используется). Сварку можно осуществлять также токами высокой частоты, ультразвуком, лучом лазера. Этим способом получают более объемные материалы, чем рассмотренным выше.

Фильерный способ произ-ва Н.м. из р-ров и расплавов полимеров развивается ускоренными темпами (на его долю приходится уже 30% произ-ва Н.м. от их общего объема). Этот способ совмещает произ-во хим. волокон и Н.м. Волокна (нити) в холсте, сформированном на сетке приемного, движущегося транспортера (после выхода волокон из фильер), склеиваются друг с другом в местах пересечения аутогезионно, если они не потеряли своей "липкости", в противном случае их скрепляют провязыванием, иглопрока-лыванием или любым физ.-хим. способом. Фильерным способом можно формировать холст из волокон любой длины, даже практически бесконечной. Увеличение длины волокон резко повышает коэф. использования их прочности в Н.м., что позволяет снизить требования к св-вам связующего или уменьшить его содержание в материале, в результате чего увеличивается пористость материала. Фильерные установки можно использовать для формирования с большой скоростью не только полотен, но и изделий сложной конфигурации.

Наиб. перспективны клееные Н.м., вырабатываемые по новой технологии из пленок (полиэтиленовой, полипропиленовой, полиамидной), исключающей получение волокон. Сущность способа заключается в том, что полимерную пленку расщепляют на фибриллы (на иглопробивной машине или спец. фибрилляторами) и затем скрепляют.

Клееные Н. м. используют как тепло- и звукоизоляционные, фильтровальные, тарные и обтирочные полотна, как основу под полимерные покрытия (искусств. кожа, линолеум, клеенка) и абразивные материалы, как прокладочные материалы для одежды, полотна для полиграфии, материалы для армирования пластмасс.

Ф и з.-м е х. с п о с о б ы-провязывание, иглопрокалывание, свойлачивание.

Вязально-прошивные нетканые полотна изготовляют на спец. машинах путем провязывания нитями или пучками волокон волокнистых холстов (холстопрошивные Н.м.), системы нитей (нитепрошивные Н.м.), а также их комбинацией с др. материалами (каркаснопрошивные Н.м.), напр. с тканями (тканепрошивные), пленками (пленкопрошивные). На всех машинах для выработки вязально-прошивных Н.м. осуществляется процесс петлеобразования, как при произ-ве трикотажа за исключением того, что на каждую иглу прокладывается отдельная нить. Все иглы машины перемещаются одновременно, прокалывают волокнистую основу и возвращаются в исходное положение, протаскивая через нее провязывающую нить. Для провязывания используют пряжу из хлопка, капроновые, лавсановые, хлориновые и др. комплексные нити.

Наиб. экономичен холстопрошивной способ, причем нитепрошивные Н.м. близки по св-вам тканям и трикотажу. Ассортимент полотен, изготовляемых по этой технологии, необычайно широк: заменители тканей для одежды, махровые полотенца, искусств. мех, декоративные полотна и т.п.; в технике-теплозвукоизоляц. материалы, прокладки, основа для синтетич. покрытий и др.

Иглопробивные Н.м. изготовляют на иглопробивных машинах. Скрепление волокон в холсте осуществляется в результате их мех. пeрeпутывания при многократном прокалывании холста иглами с зазубринами. Особенности иглопробивных машин, конструкция игл, глубина и плотность иглопрокалывания оказывают решающее влияние на структуру Н.м. и, следовательно, на их характеристики. Для улучшения св-в иглопрoбивныe Н.м. подвергают спец. обработке (пропитке латексами, термообработке полотен, содержащих высокоусадочные или легкоплавкие волокна) или перед иглопрокалыванием холст дублируют с армирующим материалом (напр., с тканью, пленкой).

Модификация способа-перепутывание волокон холста тонкими струями воды или газа, выбрасываемых под большим давлением из сопел.

Этим способом вырабатывают, напр., фильтровальные полотна для разл. сред, теплозвукоизоляц. и техн. сукна, одеяла, напольные покрытия, геотекстильные материалы, обладающие высокими проницаемостью (как песок) и прочностью (используют их как дренажно-фильтрующий материал при стр-ве дорог, дамб, мостов, зданий и др.).

Валяльно-войлочным способом получают Н.м. из чистошерстяных волокон или смеси их с химическими (до 40%) путем мех. воздействий на волокнистый слой во влажной среде при повышенной т-ре. Шерстяные волокна в этих условиях свойлачиваются (перемещаются, переплетаются, уплотняются), образуя войлок. Полученный полуфабрикат подвергают валке на разл. машинах для дальнейшего уплотнения, усадки и придания ему заданной формы и размеров. Затем валяное полотно или изделие направляют на мокрую отделку, сушку и сухую отделку. Этим способом получают войлоки, валяные и фетровые изделия (обувь, головные уборы).

К о м б и н и р. с п о с о б ы получения Н.м., включающие неск. методов скрепления волокнистой основы, применяют для получения Н.м. повышенного качества (напр., большей формоустойчивости, повышенной прочности, с лучшими деформационными св-вами). Так, элсктрофлокированные Н.м. изготовляют ориентированным нанесением в электрич. поле высокого напряжения относительно коротких волокон (длина 0,3-10 мм) на основу (напр., на текстильную ткань или пленку), предварительно покрытую клеем. Окончательное закрепление волокон в клеевом слое проводят в сушильной камере. Этим способом изготовляют Н.м., имитирующие натуральную замшу, мех, упаковочные материалы и др.

В зависимости от назначения Н.м. выпускают в неотбеленном (суровом) виде или подвергают отделке (напр., отбеливание, крашение, стрижка ворса).

Лит.: Бершев Е.Н., Курицина В. В., Куриленко А. И., Смирнов Г. П., Технология производства нетканых материалов, М., 1982; Озеров Б. В., Гусев В. Е., Проектирование производства нетканых материалов, М., 1984.

минерал из класса каркасных силикатов. Химический состав KNa3[AISiO4]4.
Обычно присутствует избыточное количество Si и примесь Ca, Mg, реже Fe, Be, Cl, H2O, Ga. В основе структуры Н. лежит несколько искажённая структура тридимита, в крупных полостях которой расположены щелочные катионы. Расположение (Si, Al)-тетраэдров искажает её таким образом, что она остаётся без плоскости симметрии. Н. кристаллизуется в гексагональной системе. Образует сплошные зернистые агрегаты, реже короткопризматические кристаллы. Твердость по минералогической шкале 5,5-6; плотность 2550-2650 кг/м3. Спайность несовершенная, блеск от стеклянного до жирного. Обычно бесцветный, розовый, серый или зеленоватый. В кислоте легко разлагается с выделением хлопьевидного кремнезёма. Н. - один из главных минералов щелочных горных пород (нефелиновых сиенитов и их пегматитов). Под действием постмагматических растворов замещается содалитом, канкринитом, цеолитами. В гипергенных условиях переходит в гидрослюду, монтмориллонит, галлуазит, а при латеритном выветривании - в гиббсит. Месторождения Н.: в СССР - на Кольском полуострове, в Ильменских горах на Урале, в Красноярском крае, в Алайском хребте и др.; за рубежом - в Гренландии, Норвегии, Швеции, ФРГ, Кении и др. В СССР был разработан метод комплексного использования Н., при котором, кроме Al, из него получают соду и др. продукты. Н. применяется также в стекольном производстве и при получении силикагеля. В сельском хозяйстве применяется в качестве удобрения кислых почв.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

Крупнотоннажное произ-во, основанное на превращениях нефти, ее фракций и нефтяных газов в товарные нефтепродукты и сырье для нефтехимии, основного органического синтеза и микробиологического синтеза. Это произ-во представляет собой совокупность осуществляемых на нефтеперераб. заводах (НПЗ) физ. и хим.-технол. процессов и операций, включающую подготовку сырья, его первичную и вторичную переработку.

Перед переработкой нефть подвергают спец. п о д г о т о в-к е сначала на нефтепромыслах, а затем непосредственно на НПЗ, где ее освобождают от пластовой воды, минер. солей и мех. примесей и стабилизируют, отгоняя гл. обр. пропан-бутановую, а иногда частично и пентановую углеводородные фракции. П е рв и ч н а я п е р е р а б о т к а нефти заключается в разделении ее на фракции, различающиеся пределами выкипания, с помощью первичной (в основном) или вторичной атм. и вакуумной перегонки (см. Дистилляция нефти). Такая переработка позволяет выделять из нефти только изначально присутствующие в ней в-ва. Ассортимент, выход и качество вырабатываемых продуктов полностью определяются хим. составом сырья.

Для увеличения выхода т. наз. светлых нефтепродуктов (фракций, выкипающих до 350 °С,- бензинов, керосинов, газотурбинных, дизельных и реактивных топлив) и улучшения качества фракций и продуктов, полученных при перегонке, широко используется в т о р и ч н а я п е р е р а б о т к а нефти. Последняя включает: процессы деструктивной переработки тяжелого и остаточного сырья (см., напр., Висбре-кинг, Гидрокрекинг, Деасфалътизация, Деметаллизация, Каталитический крекинг, Коксование, Термический крекинг); процессы, обеспечивающие повышение качества осн. типов нефтепродуктов-топлив и масел (см. Гидроочистка, Гидро-обессеривание, Каталитический риформинг и др.); процессы переработки нефтяных газов (Газы нефтяные попутные, Газы нефтепереработки), произ-в масел, парафинов, присадок, битумов и иных спец. типов нефтепродуктов, а также нефтехим. и хим. сырья (см., напр., Ароматизация, Газификация нефтяных остатков, Гидродеалкилирование, Депара-финизация, Пиролиз).

Историческая справка. Переработка нефти с целью ее очистки для уменьшения неприятного запаха при использовании в лечебных целях была известна еще в начале нашей эры. Описания разл. способов перегонки нефти приведены в средневековых иностр. и рус. лечебниках. Впервые Н. в пром. масштабе была осуществлена в России на заводе, построенном на р. Ухте (1745). В 18-19 вв. в России и др. странах действовали отдельные примитивные НПЗ, на к-рых получали преим. осветит. керосин и смазочные масла. Большой вклад в развитие Н. внесли рус. ученые и инженеры. Д. И. Менделеев, детально изучив технол. и экономич. проблемы Н., предложил строить нефтеперегонные заводы в местах концентрированного потребления нефтепродуктов. А. А. Летний создал основы крекинга и пиролиза нефти; под его руководством запроектирован и построен ряд НПЗ. К. В. Харичков предложил способ переработки высокопара-финистых мазутов для послед. использования их в качестве котельного топлива; Л. Г. Гурвич разработал основы очистки нефтепродуктов. В. Г. Шухов изобрел форсунку для сжигания жидкого топлива, что позволило применять не находивший квалифицированных источников потребления мазут как топливо для паровых котлов; кроме того, совместно с С. П. Гавриловым он запатентовал трубчатую нефтеперегонную установку непрерывного действия, техн. принципы к-рой используются в работе совр. установок первичной переработки нефти.

Дальнейшее развитие Н. получила в 20 в. в связи с появлением автомобильного и авиац. транспорта. Особенно быстрыми темпами происходил рост Н. после 2-й мировой войны: производств. мощности, напр., капиталистич. стран с 1947 по 1988 возросли с 416 до 2706 млн. т/год.

Направления и схемы. Основные совр. тенденции Н.: укрупнение единичных мощностей технол. установок; комбинирование процессов и снижение их энергоемкости благодаря повышению активности и селективности катализаторов, утилизации отходящей тепловой энергии, оптимизации теплообмена и коэф. избытка воздуха, подаваемого в технол. печи, и т.д.; углубление переработки нефти (см. ниже); улучшение качества товарных нефтепродуктов при ухудшении качества перерабатываемых нефтей; широкое внедрение автоматизации и компьютеризации и др.

К числу гл. факторов, определяющих выбор схемы H., относятся выход светлых нефтепродуктов и содержание в нефти S. Переработка сернистых и высокосернистых нефтей, содержащих S соотв. 0,5-2,5% и более 2,5% по массе, требует включения в состав НПЗ установок гидроочистки и гидрообессеривания нефтепродуктов.

По назначению НПЗ делятся на предприятия топливного и топливно-масляного профилей, а также топливно-масля-ного профиля с выпуском нефтехим. продукции (последние в СССР ранее наз. нефтехим. комбинатами; за рубежом именуются "НПЗ хим. профиля"). Наиб. важная характеристика НПЗ-г л у б и н а п е р е р а б о т к и нефти, к-рая определяется выходом (в расчете на нефть, % по массе) всех светлых нефтепродуктов или только моторных топлив либо, наоборот, выходом остаточного котельного топлива - мазута. Увеличение глубины переработки нефти, т.е. фактически уменьшение выхода мазута по сравнению с его естеств. содержанием в сырье, м.б. достигнуто с помощью разл. деструктивных процессов. Их уд. вес (отношение суммарной мощности установок к мощности установок первичной переработки нефти) определяет возможности НПЗ и нефтеперераб. пром-сти в целом по обеспечению определенной глубины переработки.

НПЗ т о п л и в н о г о п р о ф и л я с н е г л у б о к о й п е р ер а б о т к о й н е ф т и. Характерны для районов с высоким потреблением мазута. На этих предприятиях осуществляются технол. процессы: подготовка нефти к переработке; ее атм. перегонка, при к-рой получают бензины, керосины, дизельные топлива и мазут; облагораживание топлив - ката-литич. риформинг и изомеризация бензинов (для получения высокооктановых компонентов автомобильных топлив), гидроочистка керосинов и дизельных топлив, гидрообес-серивание мазута (для получения товарных топлив с низким содержанием S). Выход последнего на таких НПЗ может достигать 50% по массе и более; при необходимости часть мазута м.б. направлена на вакуумную перегонку с целью получения остаточных битумов или сырья для произ-ва окисленных битумов.

НПЗ т о п л и в н о г о п р о ф и л я с г л у б о к о й п е р ер а б о т к о й нефти. Предназначены для регионов с низким уровнем потребления мазута. Реализуемые технол. процессы: подготовка нефти к переработке, ее атм. и вакуумная перегонка; деструктивная переработка (каталитич. крекинг и гидрокрекинг) тяжелого и остаточного сырья и облагораживание нефтепродуктов (каталитич. риформинг, гидроочистка и др.). Существует большое число деструктивных процессов переработки нефтяных остатков (мазут, гудрон) в светлые нефтепродукты с целью увеличения в них соотношения водород/углерод по сравнению с исходным сырьем. Они подразделяются на процессы, обеспечивающие снижение содержания углерода (термич. и каталитич. крекинг, коксование, деасфальтизация); процессы, приводящие к возрастанию содержания водорода (разновидности гидрокрекинга). Последние характеризуются повышенными выходом и качеством нефтепродуктов, однако требуют значительно более высоких капиталовложений и эксплуатац. расходов, обусловленных необходимостью проведения процессов при высоких давлениях (15-25 МПа) в атмосфере водорода. Технол. схема переработки остатков может включать один целевой процесс либо комбинацию процессов (напр., гидро-обессеривание мазута-каталитич. крекинг). Выбор схемы определяется техн. и экономии, особенностями функционирования НПЗ. Известны предприятия, на к-рых достигается практически полное превращение нефти в светлые нефтепродукты.

НПЗ т о п л и в н о-м а с л я н о г о п р о ф и л я. На этих предприятиях осуществляются процессы: подготовка к переработке нефти и ее атм. перегонка; вакуумная перегонка мазута, при к-рой получают неск. вакуумных дистиллятов и гудрон. Дистилляты проходят последовательно селективную очистку, депарафинизацию и гидродоочистку либо доочистку H2SO4 (см. Сернокислотная очистка)или с помощью отбеливающих глин (см. Адсорбционная очистка, Контактная очистка, Перколяциопиая очистка). Гудроны подвергают деасфальтизации, причем образующийся де-асфальтизат обрабатывают по той же схеме, что и дистил-лятные фракции, а остаток (т. наз. концентрат) используют для произ-ва битумов или в качестве сырья для газификации. После доочистки дистиллятные и остаточный компоненты направляют на компаундирование (смешение). Изменяя соотношения компонентов и вводя разл. присадки, получают товарные смазочные масла.

НПЗ т о п л и в н о-м а с л я н о г о п р о ф и л я с в ы п у ск о м н е ф т е х и м и ч е с к о й п р о д у к ц и и. На этих предприятиях в отличие от рассмотренных выше реализованы процессы пиролиза и каталитич. риформинга, обеспечивающие выработку осн. видов нефтехим. сырья (низших олефи-нов и ароматич. углеводородов), а также более или менее длинная цепочка процессов получения разл. нефтехим. продуктов (спиртов, смесей олефинов и др.). Доля нефти, расходуемой в мире на произ-во продукции нефтехимии, в среднем составляет 6%, достигая в Японии 9-11%.

Потенциал, темпы и перспективы развития. По объему Н. и выпуску осн. видов нефтепродуктов Советский Союз занимает второе место в мире, превосходя Великобританию, Италию, Францию и Германию вместе взятые, а по средней мощности НПЗ намного опережает все развитые капита-листич. страны. Практически все регионы СССР располагают пром. потенциалом по Н. и произ-ву нефтехим. продукции. Кроме традиц. центров Н., размещенных в Волжс-ко-Уральском и Центральном районах и в Закавказье, особенно бурное развитие в последние годы нефтепeрeраб. пром-сть получила в районах Западной и Восточной Сибири.

Наращивание пром. потенциала Н. в СССР особенно высокими темпами происходило в 1965-85, когда объем выработки нефтепродуктов увеличился более чем в 2 раза. В этот период прсим. интенсивно наращивались мощности по первичной (прямой) перегонке нефти. Начиная с 11-й пятилетки отрасль перешла на качественно новый путь развития-повышение эффективности использования нефти на основе углубления ее переработки. Опережающими темпами растет выпуск сырья для нефтехим., хим. и микробиол. отраслей пром-сти. Наряду с углублением переработки нефти др. важной задачей Н. в СССР является улучшение качества гл. нефтепродуктов - моторных топлив и масел для удовлетворения возрастающих требований к охране природы, а также со стороны транспорта. В указанное 20-летие уд. вес высокооктановых бензинов в общем объеме произ-ва автомобильных бензинов удалось повысить с 3,1 до 79,1%, дизельного малосернистого топлива-с 50 до почти 100%, высокоиндексных моторных смазочных масел-с 2,25 до 87,3%.

За рубежом первое место по мощности установок Н. занимают США; крупными мировыми центрами Н. являются также страны Западной Европы и Япония. Быстрыми темпами развивается Н. в нефтедобывающих странах: Саудовской Аравии, Мексике и др. В связи с высоким спросом на мазут для западноевропейских стран и Японии вплоть до 1973 были характерны неглубокая переработка нефти с выпуском св. 40% мазута и соотв. незначит. мощности установок для деструктивных процессов. Вызванное нефтяным кризисом 70-х гг. резкое повышение цен на сырье привело к существ. сокращению потребления нефти и особенно мазута, к-рый стали заменять альтернативными источниками энергии (прир. газом, углем и др.). Поэтому возросла необходимость углубления переработки нефти, причем для стран Западной Европы и Японии наиб. актуальна деструктивная переработка тяжелых дистиллятных фракций (первый этап углубления). Для США, где и до 1973 глубина переработки нефти достигала 78%, прежде всего важна деструктивная переработка нефтяных остатков (второй этап углубления), что требует более совершенной технологии и значительно удорожает произ-во. В настоящее время за рубежом широко осуществляется стр-во установок каталитич. крекинга, гидрокрекинга и висбрекинга, блоков переработки нефтяных остатков, технол. схемы к-рых включают комбинации процессов гидрообессеривания и каталитич. крекинга или коксования, термич. крекинга и гидрокрекинга и т.д.

Проблема углубления переработки нефти в СССР и ведущих капиталистах, странах решается в условиях сокращения использования высококачеств. малосернистых нефтей при одновременном ужесточении экологич. требований к качеству нефтепродуктов. В последние годы значительно снижены, в частности, предельно допустимые значения содержания S в топливах, что привело к ускоренному росту мощностей установок гидроочистки. Др. важный фактор развития совр. Н.-постепенный отказ от этилирования бензинов (введения тетраэтилсвинца), что требует применения др. способов повышения антидетонационной стойкости автомобильных бензинов (каталитич. риформинг, алкилирование, изомеризация и т.д.).

Лит.: Сергиенко С. Р., Очерк развития химии и переработки нефти, М., 1955; Трошин А. К., История нефтяной техники в России, М., 1958; Гуревич И. Д., Смидович Е. В., Черножуков Н. И., Технология переработки нефти и газа, ч. 1-3, М., 1972-80; Эрих В. Н., Расина М. Г., Рудин М. Г., Химия и технология нефти и газа, 3 изд., Л., 1985; Справочник нефтепереработчика, под ред. Г. А. Ластовкина, Е.Д. Радченко и М. Г. Рудина, Л., 1986; Конь М. Я., Зелькинд Е. М., Шершун В. Г., Нефтеперерабатывающая и нефтехимическая промышленность за рубежом. Справочник, М., 1986; Горная энциклопедия, т. 3, М., 1987, с. 472-73. М. Я. Конь.

(пиропласт, бетапрен, эскорез, норсолен, импрез, петрозин, карборезин, пиро-лен-100 и др.), продукты полимеризации арилалкен-, диен-, циклодиен-, олефин- и циклоолефинсодержащего нефтяного сырья. Последним служат фракции С5, С8 — С10 и др. пиролиза бензинов, газойлей, дизельных топлив и т.п., а также смеси разл. фракций между собой и с индивидуальными мономерами (напр., пипериленом, стиролом, циклопен-тадиеном, инденом). Состав фракций сильно зависит от типа сырья и условий пиролиза. Алифатические Н.с. получают полимеризацией углеводородов фракции С5, ароматические фракции - С8 - С10.

Получение. В пром-сти полимеризацию осуществляют по периодич. или непрерывной технол. схеме в присут. катализаторов (металлич. Na, сильные минер. к-ты, галогениды металлов, кат. Циглера - Натты), инициаторов (пeроксидов и гидропероксидов) или термич. способом. Так, в присут. 0,5-2,0% по массе АlСl3 фракция С8-С10 полимеризуется при 30-70 oС за 15-30 мин. Достоинства метода - сравнительно низкая темп-pa синтеза и малая длительность, осн. недостатки-необходимость коррозионностойкого оборудования, наличие стадии разложения катализатора и большое кол-во сточных вод. Под действием псроксидов и гидропероксидов (0,5-3%) р-цию проводят при 70-130 °С, атмосферном или небольшом избыточном давлении в течение неск. часов; выход Н.с. 30-45% от массы исходной фракции. Этим методом получают светлые (бесцв. или слегка желтоватые) смолы. Термич. полимеризацию проводят при 200-280°С и давлении до 0,98 МПа в течение 2-10 ч; выход Н.с. 30 50%. Этим методом получают Н.с. в осн. из фракции С8-С10. Осн. преимущества метода-простота технол. оформления и небольшие уд. капиталовложения. Относительно редко применяют метод окислит. полимеризации, когда окислителем служит О2 воздуха, продуваемый через реакц. массу при 200-300 °С в течение неск. часов.

После завершения полимеризации образовавшуюся Н.с. отделяют от не вступивших в р-цию предельных углеводородов и низкомол. продуктов. Последние находят применение как р-рители, сырье для получения техн. углерода, компоненты топлив.

Разработаны схемы комплексной переработки жидких продуктов пиролиза с получением из оставшихся углеводородов, кроме р-рителей, др. продуктов; напр., из фракций с т.кип. выше 190 °С- нафталина, алкилнафталинов, темных Н.с.

Свойства. Большинство Н.с.-твердые аморфные термопластичные продукты; мол. м. 500-2500; т. размягч. 70-150°С. Выпускают также вязкотекучие Н.с. (мол. м. ок. 300). Высококачественные Н.с. бесцветны или слегка желтоваты; их цвет мало изменяется при нагревании. Плотн. Н.с. 0,93-1,1 г/см3; зольность светлых Н.с. не превышает 0,1%, темных-1%; число омыления и кислотное число не превышает 1-2, йодное число в интервале 15-300.

Н.с. хорошо раств. в углеводородах, сложных эфирах уксусной к-ты и кетонах, не раств. в низших спиртах. Алифатические Н.с. совместимы с НК и СК, жирными алкидными смолами, растит. и нефтяными маслами, но не совместимы с касторовым маслом, нитроцеллюлозой, нит-рильными каучуками. Ароматические Н.с. совместимы с хлорир. полимерами, глицериновым эфиром канифоли, при определенных условиях-с растит. маслами.

На воздухе Н.с. склонны к окислению, при этом уменьшается ненасыщенность, образуются кислородсодержащие группы, увеличивается мол. масса. Для повышения устойчивости к окислению Н.с. гидрируют. Модифицируют их непредельными соед.-малеиновым ангидридом, жирными к-тами, растит. маслами и др.

Применение. Н.с. используют в произ-ве: РТИ и искусств. кож в качестве эффективных пластификаторов вместо ку-мароно-инденовых смол и канифоли; полимербетонов (Н.с. повышают их прочность, морозостойкость, снижают водопроницаемость), строит. мастик для облицовки стен, устройства кровель, для гидроизоляции (имеют хорошую адгезию к бетону); клеевых композиций в строит. технике и произ-ве бумаги и картона. В сочетании с битумами и фенольными смолами Н.с. используют для приготовления асфальтобетонов повыш. прочности. Композиции Н.с. с пластификаторами и пигментами используют для получения временных защитных лакокрасочных покрытий. Добавки Н.с. к масляным пленкообразователям ускоряют их высыхание и повышают твердость полученных продуктов, добавки к алкидным лакам повышают водостойкость и стойкость лакокрасочных покрытий к действию щелочей и моющих ср-в. Лакокрасочные покрытия на основе композиций хлорир. полимеров с Н.с. обладают высокой хим. стойкостью и хорошими защитными св-вами. Модифицированные малеиновым ангидридом Н.с. применяют в красках и составах для разметки дорог.

Мировой объем произ-ва Н.с. превышает 600 тыс. т/год (1987) и имеет тенденцию к росту, что объясняется широкой и доступной сырьевой базой, низкой стоимостью и возможностью использования в разл. отраслях пром-сти.

Лит.: Алиев В. С, Альтман Н. Б., Синтетические смолы из нефтяного сырья, М.-Л., 1965; Жечев С. С. [и др.], "Лакокрасочные материалы и их применение", 1983, №1, с. 15-20 (обзор); Применение углеводородных смол в качестве пленкообразователей для лакокрасочных покрытий. Обзорная информация, сер. Лакокрасочная промышленность, М., 1984 (НИИТЭХим); Думский Ю. В., Нсфтеполимерные смолы, М., 1988.

Нефтехимические продукты - химические соединения, получаемые из природных углеводородов. Часто производятся как продукты процесса нефтепереработки.

область химии, изучающая состав, св-ва и хим. превращения компонентов нефти и прир. газа, а также процессы их переработки.

Историческая справка. Начало исследований по Н. относят к последней четверти 19 в. (примерно 1880), когда пром. добыча нефти в мире (в осн. Россия и США) достигла 4-5 млн.т/год. Трудами Д. И. Менделеева, Ф. Ф. Бейльштейна, В. В. Марковникова, К. Энглера были развернуты исследования углеводородного состава нефтей разл. месторождений, гл. обр. кавказских, разработка приборов и методов для анализа нефтей, синтез модельных углеводородов. В кон. 19-нач. 20 вв. были выполнены первые работы по хлорированию и гидрохлорированию углеводородов нефти (Марковников), их нитрованию (М. И. Коновалов, С. С. Наметкин) и жидкофазному окислению (К. В. Харичков, Энг-лер), а также по каталитич. превращениям высококипящих углеводородов (В. Н. Ипатьев, Н. Д. Зелинский).

Первым пром. нефтехим. продуктом был изопропиловый спирт, синтезированный из отходящих газов термич. крекинга нефти (1920, США). Массовый переход пром. орг. синтеза с угольного сырья на нефтегазовое, происшедший в 1950-60-е гг., стимулировал выделение Н. в самостоят. направление научных исследований в химии.

В научно-техн. литературе термин "Н." начал появляться в 1934-40, а после 1960 стал применяться для обозначения научного направления и дисциплины. Предшествующий термин "химия нефти" с этого времени употребляется только в узком значении-для обозначения направления Н., занимающегося изучением состава и св-в нефти.

Основные задачи и направления. Главная задача Н. -изучение и разработка методов и процессов переработки компонентов нефти и прир. газа, гл. обр. углеводородов, в крупнотоннажные орг. продукты, используемые преим. в качестве сырья для послед. выпуска на их основе товарных хим. продуктов с определенными потребит. св-вами (разл. топлива, смазочные масла, мономеры, р-рители, ПАВ и др.). Для достижения этой цели Н. изучает св-ва углеводородов нефти, исследует состав, строение и превращения смесей углеводородов и гетероатомных соед., содержащихся в нефти, а также образующихся при переработке нефти и прир. газа. Н. оперирует преим. многокомпонентными смесями углеводородов и их функцией, производных, решает задачи управления р-циями таких смесей и осуществляет целенаправленное использование компонентов нефти.

Задача поисковых исследований - изыскание принципиально новых р-ций и методов, к-рые при послед. реализации в виде технол. процессов могут качественно изменить техн. уровень нефтехим. произ-в.

Конкретные задачи прикладных исследований и разработок определяются требованиями нефтехим. и нефтеперерабатывающей пром-сти, а также диктуются логикой развития всей хим. науки.

Для решения своих задач Н. комплексно использует методы и достижения орг. и физ. химии, математики, теплотехники, кибернетики и др. наук. В связи с четко выраженной прикладной направленностью исследований при разработке нефтехим. процессов широко практикуется моделирование и проверка их на опытных установках разл. масштаба (см. Масштабный переход). Научные исследования в Н. развиваются по след. осн. направлениям: изучение хим. состава нефтей, взаимопревращения углеводородов нефти, синтез функцион. производных углеводородов из нефтяного и газового сырья.

И з у ч е н и е х и м. с о с т а в а нефтей выявляет закономерности распределения углеводородов, гетероатомных и металлсодержащих соед. в нефтях и их фракциях в зависимости от месторождения, глубины залегания и условий добычи нефти (см. Нефть). Знание таких закономерностей дает возможность создавать банки данных по нефтям, рекомендовать наиб. рацион. пути переработки и использования нефти, нефтяных фракций и компонентов. Для более глубокого изучения состава нефти интенсифицируют существующие методы анализа и разрабатывают новые, используя комплексные хим. и физ.-хим. методы анализа (хроматография, оптич. спектроскопия, ЯМР и др.).

Исследование в з а и м о п р е в р а щ е н и й у г л е в о д о р од о в нефти обеспечивает научную основу процессов нефтепереработки-получения моторных топлив, их высокооктановых компонентов (изопарафины С6-С9, ароматич. углеводороды), мономеров и полупродуктов (этилен, пропилен, бутилены, бензол, толуол, изопрен, бутадиен, ацетилен, ксилолы) из др. компонентов нефти, гл. обр. неразветвленных парафинов и нафтенов. Для этой цели исследуют закономерности и механизм термич. и каталитич. превращений индивидуальных углеводородов и их смесей, осуществляют поиск, разработку и применение новых и модифицир. катализаторов, изучают взаимное влияние компонентов реакц. смеси на направление р-ции при крекинге, пиролизе, дегидрировании, изомеризации, циклизации и др. Такое изучение позволяет усовершенствовать существующие и разрабатывать новые процессы нефтепереработки с целью ее углубления до 75-85%, получать высококачеств. нефтепродукты, утилизировать гетероатомные компоненты нефти. Перспективно также изучение и использование новых для Н. био-хим., плазмохим., фотохим. и др. методов стимулирования р-ций.

С и н т е з ф у н к ц и о н. п р о и з в о д н ы х у г л е в о д о р о д о в (нефтехим. синтез)-разработка научных основ эффективных прямых или малостадийных методов получения важнейших функцион. производных (спирты, альдегиды, карбоновые к-ты, эфиры, гликоли, амины, нитрилы, галоген- и серосодержащие производные) на основе углеводородов нефти и прир. газа, полупродуктов и отходов нефтепереработки. Примером может служить создание новых перспективных процессов селективного синтеза кислородсодержащих соед. с использованием одностадийных р-ций окисления разл. углеводородов кислородом и карбонилирования оле-финов оксидов углерода.

Нефтехимическое производство. Результаты научных исследований и достижений в области Н. находят практич. применение в произ-ве мн. крупнотоннажных орг. полупродуктов. Преимущество нефтегазового сырья перед др. видами (уголь, сланцы, торф, растит. и животные жиры и т.п.) состоит в том, что его комплексная переработка дает возможность одновременно получать широкий ассортимент полупродуктов для разл. хим. произ-в.

Нефтехим. произ-во начинается с получения первичных нефтехим. продуктов, частично поставляемых нефтепереработкой, напр. прямогонный бензин, высокоароматизир. бензины с установок каталитич. риформинга и пиролиза, низшие фракции парафинов и олефинов, керосин, газойль, мазут и выделяемые из них жидкие и твердые парафины. На основе первичных нефтехим. продуктов (гл. обр. непредельных и ароматич. углеводородов) производятся вторичные продукты, представленные разл. классами орг. соединений (спирты, альдегиды, карбоновые к-ты, амины, нитрилы и др.); на основе вторичных (и частично первичных)-конечные (товарные) продукты (см. схему). Жидкие, твердые или газообразные углеводороды нефти и газа (гл. обр. н-алканы) являются сырьем для микробиол. синтеза кормовых продуктов (см. Микробиологический синтез).

Нефтехим. произ-во характеризуется выпуском продуктов нетопливного назначения, ограниченным и стабильным ассортиментом продуктов (ок. 50 наименований), крупными масштабами произ-ва. Состояние и развитие нефтехим. произ-ва определяющим образом влияет на темпы и масштабы химизации всего народного хозяйства и, в первую очередь, на произ-во синтетич. и лакокрасочных материалов, резинотехн. изделий, кормовых в-в и др. Благодаря этому развитие Н. определяет прогресс мн. др. отраслей народного хозяйства, где и реализуется в осн. прибыль и экономия сырья и энергии от вовлеченных в использование нефтепродуктов.

Нефтехим. произ-ва, как правило, являются поточно-непрерывными, осуществляются на агрегатах большой единичной мощности, при повыш. т-рах и давлениях и широком использовании разл. катализаторов. Для совр. произ-в типичен высокий уровень автоматизации, применение ЭВМ и анализаторов на потоке для контроля и управления технол. процессом. Для нефтехим. пром-сти в целом характерны также специализация и централизация произ-ва, развитые функцион. связи (кооперирование) по сырью и продукции с нефтепереработкой и произ-вом полимеров.

В большинстве своем нефтехим. произ-ва-материале-, ка-питало- и энергоемкие объекты. В пересчете на сырую нефть выпуск 1 т нефтехим. продукта требует затраты от 1,5 до 3 т ее как сырья и еще 1 -3 т как энергоисточника (в сумме от 2,5 до 6 т). В связи с этим доля сырья в себестоимости велика (65-85%), издержки произ-ва и прибыль относительно невысокие. Актуальная задача интенсификации и повышения экономич. эффективности нефтехим. произ-в решается за счет химико-технол. (использование новых, более селективных р-ций и катализаторов, оптимизация рабочих условий, привлечение более доступных и дешевых видов сырья и более эффективных способов осуществления операций и т.п.) и организационно-экономич. факторов (концентрация произ-ва и укрупнение агрегатов, кооперирование и комбинирование процессов, установок и произ-в).

Нефтехим. произ-ва обычно сопровождаются образованием побочных продуктов, загрязняющих окружающую среду. Решение экологических вопросов достигается путем повышения селективности процессов, создания малоотходных технологий, комплексной переработки сырья и отходов.

На хим. переработку сейчас тратится во всем мире более 8% добываемой нефти. По отдельным странам эти цифры колеблются и составляют для СССР ок. 7%, для США 12%. В соизмеримых по тоннажу с общим кол-вом нефтепродуктов, расходуемых на нефтехим. цели, используется прир. газ. Доля его добычи, поступающая на хим. переработку, составляет в мире 12%, в СССР 11%, в США 15%.

Лит.: Справочник нефтехимика, под ред. С. К. Огородникова, т. 1-2, Л., 1978; Шелдон Р. А., Химические продукты на основе синтез-газа, пер. с англ., М., 1987; Пэрэушану В., Коробя М., Муска Г., Производство и использование углеводородов, пер. с рум., М., 1987; Лебедев Н. Н., Химия и технология основного органического и нефтехимического синтеза, 4 изд., М., 1938; "Ж. Всес. хим. об-ва им. Д. И. Менделеева", 1989, т. 34, № 6.

высокомол. гетероатомные компоненты нефти, р-римые в низкокипящих насыщ. углеводородах. Твердые или высоковязкис аморфные малолетучие в-ва черного или бурого цвета; среднечисленная мол. м. 400-1500; т. размягч. в инертной атмосфере 35-90 °С; плотн. ок. 1 г/см3; m (10,0-15,0).10-30 Кл.м; e 2.

Содержание Н.с. в нефтях колеблется от 1 до 20% по массе. Элементный состав (%): С (78-88), Н (8-10), S (1-10), О (1-8), N (до 2); в микроскопич. кол-вах присутствуют V, Ni, Fe, Сu, Со, Сr, Na, Ca, Mo, Al и др. металлы, входящие в состав металлoкомплексных соед., напр. металлопорфи-ринов. Н.с. в основном состоят из соед., содержащих кон-денсир. ароматич., нафтеновые и гетероциклич. фрагменты. Наиб. характерные заместители в циклах - алкильные, алке-нильные (C7-C12), карбонильные, карбоксильные, гидро-ксильные, сульфидные, меркапто- и аминогруппы.

Н.с. на воздухе легко окисляются при низких т-рах; в инертной атмосфере при 260-300 °С теряют р-римость в алканах и превращ. в т. наз. вторичные асфальтены.

Между Н. с., нефтяными маслами и асфальтенами существует генетич. связь (см. Асфальтены). В процессе фракционирования тяжелых нефтяных остатков коагуляцией в легких углеводородах масла и смолы остаются в р-ре; далее их разделяют адсорбционными и коагуляционными методами, высоковакуумной и азеотропной дистилляцией, селективной экстракцией.

Н. с.-связующие компоненты при изготовлении линолеума и асбесто-смоляных плиток, поверхностно-активные компоненты в холодных битумных мастиках, добавки, улучшающие пластич. и адгезионные св-ва битумов, пластификаторы, антиоксиданты, антисептики. Осн. часть Н.с. перерабатывается в составе нефтей или тяжелых нефтяных остатков.

Лит.: Сергиенко С.Р., ТаимоваБ.А., Талалаев Е.И., Высокомолекулярные неуглеводородные соединения нефти. Смолы и асфальты, М., 1979; Поконова Ю. В., Химия высокомолекулярных соединений нефти, Л., 1980; Химия нефти, под ред. 3. И. Сюняева, Л., 1984. А. А. Батурин.

то же, что бутадиен-нитрильные каучуки

новолаки), термопластичные фенольные смолы.

Получают поликонденсацией фенола (иногда его производных) с альдегидом (гл. обр. с формальдегидом) в кислой среде (кат.-соляная или щавелевая к-та, реже H2SO4) при 98-100°С и избытке фенола. Ортоноволаки, в молекулах к-рых метиленовые мостики соединяют гл. обр. орто-поло-жения соседних фенольных ядер, синтезируют в слабокислой среде (кат.-соли, оксиды или гидроксиды двухвалентных и переходных металлов). Из образовавшейся смолы в вакууме выпаривают летучие в-ва; расплавленную смолу охлаждают.

Н.с.-стеклообразные в-ва (куски, чешуйки, гранулы) от светло-желтого до темно-красного цвета; мол. м. 500-900; плотн. ок. 1,2 г/см3; т. каплепад. 90-130 °С; содержат 1-7% своб. фенола; раств. в спиртах, кетонах, сложных эфирах, фенолах, водных р-рах щелочей. Смолы на основе п-трет-бутилфенола [см. Алкил(арил)феноло-формалъдегидные смолы] и искусств. копалы раств. в маслах. Резорцино-альдегид-ные смолы раств. в воде; другие Н.с. в воде набухают и размягчаются. В отсутствие влаги Н.с. стабильны при хранении.

Отверждают Н.с. обычно при 150-200 °С в присут. гекса-метилентетрамина (6-14%). Резорцино-формальдегидные смолы способны отверждаться без нагревания в присут. параформа. Отверждение Н.с. (особенно ортоноволаков) происходит быстрее, чем резoльных смол, причем для ортоноволаков характерны наиб. скорость и глубина отвер-ждения. Применяют Н.с. как связующее для пресспорошков общего назначения, оболочковых форм, абразивов, для произ-ва пенопластов, клеев и лаков. Подробнее см. Фено-ло-альдегидные смолы, Резорцино-альдегидные смолы

ножницы, которыми режут пластифицированные и с некоторыми ограничениями непластифицированные полимеры (толщина пластины до 3 мм).
Наряду с гильотинными ножницами при резке используют и вырубочный штамп. При работе с гильотинными ножницами следует обеспечивать «плавную» резку (угол приблизительно 3°). В зависимости от предъявляемых к резке требований материалы рекомендуется предварительно нагревать (термопласты и армированные стекловолокном полимеры до 50 °С, реактопласты до приблизительно 100 °С). При этом следует учитывать тепловое расширение (завышение размера при использовании вырубного штампа).

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

нормализованные элементы литьевых форм.

Стандартизованные детали, изготавливаемые по стандарту и применяемые для изготовления форм для литья пластмасс под давлением. Позволяют снизить стоимость и трудоемкость изготовления форм. Нормали могут составлять до 90% литьевой формы.

природный или искусственный материал, составляющий наружную поверхность проволоки и отличный от материала облицовываемой поверхности.
В качестве примера рассмотрим экструзионную линию для облицовки проволоки. Для облицовки проволоки используют следующее технологическое оборудование: приспособление для ее размотки, правильное устройство, узел предварительного нагрева, экструдер с поперечной или наклонной экструзионной головкой, охлаждающая ванна, контрольный прибор, тянущее устройство и устройство намотки. Для облицовки проволоки и кабелей используются такие полимеры, как ПЭ, ПП и ПВХ. Производительность линии зависит от типа и размера подлежащих облицовке проволоки, многопроволочных гибких проводов или кабелей. Например, для больших морских (подводных) кабелей производительность составляет 2 м/мин, а для тонких слаботочных кабелей эта скорость доходит до 1600 м/мин. Соответственно, существуют и некоторые различия в элементах конструкции облицовочной линии.
При облицовке проволоки различают два типа устройств для ее размотки. Для тонкой проволоки используется так называемое устройство размотки со сходом через торец. Проволока разматывается рычагом, вращающимся вокруг неподвижного барабана. Подобное устройство позволяет обеспечить высокую производительность. Многопроволочные толстые кабели разматываются с помощью барабанов с регулируемой скоростью вращения. В настоящее время также используются и синхронно коммутированные приводы — от устройства размотки проволоки, через двигатель экструдера, до устройства намотки проволоки. Для исправления перегибов или значительных изгибов за устройством размотки проволоки следует правильное устройство. После правки проволока нагревается электронагревателем или газовой кольцевой горелкой.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

Один из основных видов брака при литье и прессовании пластмасс, называемый также "грат". Заусенец на отливке или штамповке.
Облой вокруг отливки возникает по линии плоскости разъёма литейной формы из-за небольшого раскрытия формы при заполнении её расплавом полимера (обрубается во время очистки отливки). Облой вокруг штамповки образуется вследствие выдавливания избыточного металла из открытых штампов (срезается на обрезных прессах).

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

паспортная характеристика литьевой машины (ТПА) - максимальное количество полимерного материала, которое данный термопластавтомат может впрыснуть без применения интрузии. Объем впрыска рассчитывается по полистиролу. В настоящее время выпускают литьевые машины с самым разнообразным объемом впрыска – от долей куб см до нескольких десятком дм куб. Для отечественных литьевых машин в 20 веке был принят коэффициент, равный 2. Машины имели следующие номинальные объемы впрыска за цикл: 8, 16, 32, 63, 125, 500, 1000, 2000, 4000, 8000 куб см

один из важнейших критериевс выбора литьевой машины (ТПА). Параметр определяет скорость, с которой полимер заполняет форму, а следовательно, гидродинамику (потери давления) и термодинамику (величину охлажденного слоя, образующегося при заполнении полимером формы, понижение температуры текущего полимера) процесса литья под давлением. Объемная скорость впрыска – важнейший параметр для получения качественных изделий при литье пластмас. Этот параметр влияет также на механодеструкцию полимера, протекающую при заполнении формы.

ОДНОРАЗОВАЯ ПОСУДА ПЛАСТИКОВАЯ - емкости, производимые методом термоформования из полипропилена, полиэтилена или полистирола. Области применения: точки общепита (кафе, закусочные, пивные бары), дачи, пикники, походы. К одноразовой посуде также относится упаковка (стаканчики под запайку, контейнеры, поддоны и лотки). Данные виды одноразовой посуды нашли широкое применение для упаковки кулинарных и кондитерских изделий. Контейнеры применяются для расфасовки салатов, мороженого, сметаны, соусов, мелких кондитерских изделий (драже, монпансье, орешков и т.д.). Поддоны (лотки) могут производиться из вспененного полистирола.

(одночервячный экструдер) является наиболее простым оборудованием для экструзии. Как правило одношнековые экструдеры поставляются без зоны дегазации. Такие экструдеры в комплекте с дополнительным оборудованием составляют экструзионные линии для производства пленок, листов, труб, профилей, гранулирования композиций пластмасс и т.д. Основными элементами экструдера являются обогреваемый цилиндр, винтовой шнек (с охлаждением или без него), сетки, размещаемые на решетке, и адаптер.

см. Дегидрополиконденсация

процесс предварительной обработки подложки, с помощью красильной установки для приведения окраски текстиля в соответствие с окраской полимера.
Окрашиванию могут подвергаться все волокна.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

(двуокись титана) - химическое соединения состава TiO2. Является одним из основных крупнотоннажных пигментов для окрашивания изделий из пластмасс. Придает пластиковым изделиям белый цвет.

Оксид титана широко применяется для окрашивания композиций ПВХ, испозуемых как сырье для производства профилей строительного назначения: оконных профилей, отделочных панелей, вагонки, кабель-каналов. Также оксид титана - важная составная часть суперконцентратов пигментов (СКП, мастербатчей) для полиолефинов и других типов полимеров.

(окись цинка), формула - ZnO.
Бесцветные кристаллы; плотность 5,7 г/см3. Желтеет при прокаливании, не плавится, возгоняется при температурах выше 1800 °С. В воде нерастворима. Амфотерна - растворяется в кислотах с образованием соответствующих солей, а также в щелочах и водном аммиаке. В природе встречается в виде минерала цинкита. В промышленности Окись цинка получают сжиганием паров цинка в воздушной среде; Окись цинка улавливают из дыма тканевыми и др. фильтрами. Применяется окись цинка в резиновой промышленности как активатор вулканизации многих каучуков, а также как вулканизирующий агент некоторых каучуков, например хлоропреновых; в химической промышленности - как катализатор синтеза метанола и белый пигмент в производстве красок. Используется также в парфюмерии, косметике, медицине (в виде мазей, паст и присыпок при кожных заболеваниях). Пыль ZnO слабо токсична; предельно допустимая концентрация её в воздухе рабочих помещений 6 мг/м3.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

(гидроксиэтилцеллюлоза, нат-розол, целлозайс, тилоза, валоцел, целлобонд и др.). В пром-сти применяют и. с содержанием этиленоксидных звеньев 32-40%, y = 2,0-2,5, x = 0,9-1,0; мол.м. (50-750)·103. Твердое аморфное в-во белого цвета; насыпная масса 0,550-0,750 г/см3; т. размягч. 135-140 °С, т-ра потемнения 205-210 °С, выше 250 °С обугливается. Хорошо раств. в воде (для 2%-ного водного р-ра плотн. 1,003 г/см3 при 25 °С), в смесях этанол-вода (30:70), муравьиной к-те, этиленхлор-гидрине, ДМСО, ДМФА и всех р-рителях целлюлозы. В водных р-рах совместима с хлоридами, нитратами и карбонатами, хуже-с сульфатами и фосфатами щелочных и щел.-зем. металлов и аммония, с большинством ПАВ, полярными орг. р-рителями, др. водорастворимыми синтетич. и прир. полимерами. Не кристаллизуется. Биологически не активна.

Конц. водные р-ры О. псевдопластичны; наиб. стабильны при рН 6,5-8,0; относительно устойчивы к ферментативному гидролизу (стерилизуют их нагревом). В сильнокислых и сильнощелочных средах в присут. кислорода О. гидроли-зуется с уменьшением мол. массы.

В водных р-рах О.-ПАВ. Из водных р-ров О. могут быть получены прозрачные пленки, устойчивые к маслам и орг. р-рителям, свету; плотн. 1,340 г/см3; относит. удлинение 14-40%, число двойных изгибов до разрушения более 10 тыс. Пластификаторы для пленок-глицерин, этаноламин, низшие гликоли, сорбит и др. Адгезия к стеклу, металлу и др. материалам повышается при добавлении протеиновых клеев, олигосахаридов (декстран) и водорастворимых синте-тич. смол (напр., полиакриламид).

При взаимод. с мочевино-формальд. смолой, глиоксалем или др. полифункцион. соединениями О. теряет р-римость в воде. Введение в макромолекулу О. групп С2Н5О, СН3О, NCCH2CH2O или др. повышает термопластичность, совместимость с орг. р-рителями, диэлектрич. св-ва, способность к комплексообразованию с поливалентными катионами и др. соединениями.

Получают О. взаимод. целлюлозы с этиленоксидом при 60-100 °С в присут. водного р-ра NaOH (в ряде процессов-в присут. орг. р-рителей, напр. вторичных или третичных спиртов, диоксана, петролейного эфира). В р-ции гидрокси-этилирования наиб. реакционноспособны гидроксильные группы у атома С-6 ангидроглюкозного звена.

Применяют О. в разл. водных системах как загуститель и стабилизатор, напр.: в глинистых буровых и бетонных композициях, в красителях при печати по тканям, водоэмуль-сионных красках, жидких синтетич. моющих ср-вах, зубных пастах, как связующее в литейных произ-вах, как регулятор водоотдачи отделочных штукатурных масс в стр-ве и др. областях.

Мировое произ-во ок. 75 тыс. т/год (1985). Впервые О. синтезирована Э. Губертом в 1920.

Аэрозоли О. взрывоопасны; т. воспл. 190°С, т. самовоспл. 372 °С, ниж. КПВ 24г/м3; ПДК 10 мг/м3, ПДК в воде рыбохозяйств. водоемов 9 мг/л.

Лит.: Роговин 3.

от лат. oleum-масло) (алкены, этиленовые углеводороды), ненасыщ. ациклич. углеводороды, содержащие одну двойную связь С=С; общая ф-ла СnН2n. Атомы углерода при двойной связи имеют sp2-гибридизацию и образуют s- и p-связи. Последняя состоит из двух базисных орбиталей-связывающей и разрыхляющей, образующихся за счет р-орбиталей атомов С. Энергия связи ~615 кДж/моль. Простейший О.- этилен, валентные углы к-рого практически равны 120°. Для О., начиная с С4Н8, наряду с изомерией углеродного скелета и разл. положения двойной связи, возможна геом. (цис-, транс-)изомерия, обусловленная большим барьером вращения вокруг двойной связи.

Названия О. образуются заменой окончания "ан" в назв. насыщ. углеводорода на "ен"; цифры перед назв. указывают положение двойной связи, напр. СН3СН=СНСН2СН3-2-пентен. Для низших членов гомологич. ряда сохранились назв. с окончанием "илен": этилен, пропилен и др.

В природе О. встречаются редко. Один из немногих прир. О.-мускалур цис-9-трикозен) - феромон, выделяемый самками домашней мухи.

При нормальных условиях этилен, пропилен и бутены - газы, О. состава С5-С18-бесцв. жидкости, высшие О.-твердые в-ва. О. практически не раств. в воде, ограниченно раств. в спиртах и хорошо-в углеводородах, их галогенопроизвод-ных, простых и сложных эфирах.

ИК спектры О. сильно отличаются от спектров алканов и имеют характеристич. полосы при 1650 см-1 (валентные колебания связи С=С) и 3100, 1420, 915-1000 см-1 (колебания винильных С—Н-связей разл. типов). Для масс-спектров О. характерны фрагменты алкенильных ионов с т/z 41, 55, 69, 83, а также ионов с четным значением m/z 42, 56, 70.

Присоединение электрофилов подчиняется Марковникова правилу. Наличие алкильных заместителей, стабилизирующих карбкатион, увеличивает реакц. способность О.

О. легко присоединяют галогены с образованием вици-нальных дигалогенидов (F2 присоединяется при — 78 °С), константа равновесия р-ции иодирования очень мала. Для галогенов, особенно для Вг2, характерно анти-присоедине-ние, идущее через стадию образования мостикового иона.

В полярных средах галогеноводороды реагируют с О. с образованием алкилгалогенидов (см. Галогензамещенные углеводородов, Галогенирование, Гидрогалогенирование). Присоединение по двойной связи НСlO и НВгО приводит к хлор- и бромгидринам.

Важное пром. значение имеет гидратация О., к-рая идет в присут. кислотных катализаторов, напр. H2SO4. Так, в пром-сти из этилена и пропилена получают этиловый и изопропиловый спирты.

В присут. АlСl3, BF3, HF и др. кислотных катализаторов О. способны алкилировать насыщ. углеводороды; образующиеся алканы разветвленного строения применяют в качестве высокооктановых добавок к моторным топливам. В условиях р-ции Фриделя - Крафтса этилен алкилирует бензол до этилбензола-полупродукта при синтезе стирола. При алки-лировании бензола пропиленом образуется кумол, используемый для получения фенола и ацетона.

О. вступают в р-ции электроф. присоединения со спиртами, к-тами, солями переходных металлов (Hg2 + , Tl3 + , Рb4 + ), NOCl, N2O3, N2O4, IN3 и др. О. вступают в р-цию гидроборирования. Образующийся триалкилбор м. б. легко окислен Н2О2 в щелочной среде до соответствующего спирта. При взаимод. О. с формальдегидом образуются диолы или 1,3-диоксаны (Принса реакция), при гидроформилировании - альдегиды. В присут. кислотных катализаторов при повыш. т-ре происходит миграция двойной связи альфа-олефинов в бета-положение, при этом возможна также изомеризация углеродного скелета. Протонные к-ты и к-ты Льюиса могут вызывать катионную полимеризацию О. Этилен в этих условиях полимеризуется с трудом; пропилен и изобутилен в безводных средах образуют полимеры с очень длинными цепями. В присут. 60%-ной H2SO4 изобутилен димеризуется, гидрирование димера приводит к изооктану.
Свободнорадикальная полимеризация этилена в пром-сти проводится при давлении 100 МГПа или более и т-ре выше 100°С, процесс инициируется пероксидами или О2 в следовых кол-вах. Пропилен и изобутилен по радикальному механизму полимеризуются плохо.

Р-ции нуклеоф. присоединения для О. менее характерны и идут лишь с сильными нуклеофилами, напр. с металлоорг. соед. типа бутиллития. К р-циям нуклеоф. присоединения м. б. отнесена также анионная полимеризация О. с применением катализаторов Циглера - Натты. В пром-сти таким способом получают высокомол. полиэтилен, стереорегуляр-ный изотактич. полипропилен и этилен-пропиленовый каучук.

Присоединение Н2 к О. на гетерог. катализаторах (метал-лич. мелкодисперсные Ni, Pt, Pd) приводит к соответствующим алканам (см. Гидрирование). Последние образуются также при р-ции О. с диимином.

Для О. характерны р-ции метатезиса и циклоприсоедине-ния. К последним относятся р-ции циклопропанирования карбенами, 1,3-диполярного циклоприсоединения и диеновый синтез.

При окислении О. в зависимости от условий р-ции образуются разл. продукты. В мягких условиях в слабощелочной среде КМnО4 окисляет О. до гликолей (Вагнера реакция). Аналогично действует OsO4 в орг. р-рителях. В кислой среде окисление КМnО4 приводит к смеси кетонов и карбоновых к-т. В более жестких условиях при окислении йодной к-той в присут. OsO4 происходит расщепление молекулы О. по двойной связи с образованием смеси карбонильных соединений. Такие же продукты образуются после разложения озонидов при озонировании О. (см. Озонирование). Эти р-ции позволяют установить положение двойной связи в молекуле. В присут. Ag2O при 200-300 °С О. взаимод. с О2 с образованием эпоксисоединсний, в пром-сти таким способом получают этилен- и пропиленоксиды. При действии на О. надкислот (Прилежаева реакция)или Н2О2 в ацето-нитриле эпоксиды образуются количественно. При окислении этилена и пропилена кислородом воздуха в присут. СuСl2 и PdCl2 образуются соотв. ацетальдегид и ацетон.

Для О. характерны р-ции окисления по аллильному (соседнему с двойной связью) атому С. В пром-сти газофазным окислением пропилена получают акролеин, окислит. аммо-нолиз к-рого приводит к акрилонитрилу. При хлорировании при высоких т-рах (400-600 °С) образуются аллилхлориды. Аллильное замещение происходит также при взаимод. О. с N-бромсукцинимидом в ССl4 в присут. пероксидов (см. Воля - Циглера реакции). Эти р-ции идут по радикальному механизму.

Осн. пром. способы получения О.-процессы деструктивной переработки нефтепродуктов и прир. газа. Низшие О. С2-С4 получают пиролизом прямогонного бензина, этана, пропана или газойля при 750-900 °С; пропилен и бутен образуются при каталитич. крекинге вакуумного газойля. Газы пиролиза и крекинга разделяют дробной адсорбцией и низкотемпературной ректификацией под давлением. Разработаны методы получения этилена и пропилена из СН3ОН на цеолитных катализаторах. Линейные a-олефины С6-С20 получают термич. крекингом парафиновой фракции, содержащей нормальные алканы состава С14-С34 при 550 °С.

В лаб. условиях О. получают дегидратацией спиртов над Аl2О3 и ThO2 при 400 °С или с помощью водоотнимающих агентов (H2SO4, P2O5); дегидрогалогенированием галогено-производных углеводородов (спиртовой р-р щелочи); де-галогенированием вицинальных дигалогеналканов [NaI в СН3ОН, Zn, соли Сг(Н) или Na2S2O3 в ДМСО]; разложением четвертичных аммониевых основании (см. Гофмана реакции); термич. разложением эфиров карбоновых к-т и ксанто-геновой к-ты (Чугаева реакция); восстановит. сочетанием альдегидов и кетонов при обработке LiAlH4 и TiCl3, напр. (СН3)2СО --- (СН3)2С=С(СН3)2; гидрированием ацетиленовых углеводородов или дегидрированием алканов; по Виттига реакции карбонильных соед. с алкилиденфосфоранами образуются селективно цис-олефины.

Качеств. определение О. проводят по обесцвечиванию р-ра Вг2 в ССl4 или по р-ции Вагнера, количественное - бро-мированием смесью КВгО3 и КВг в присут. H2SO4 с послед. добавлением избытка KI и оттитровыванием выделившегося иода Na2S2O3.

О.-осн. исходные реагенты в хим. пром-сти. Из этилена и пропилена получают разл. полимеры и эластомеры, эпоксисоединения, дихлорэтан, винилхлорид, этанол, изо-пропанол, стирол и т.д. Изобутилен - сырье для получения бутилкаучука, изопрена, трет-бутанола; используется для алкилирования фенолов при синтезе ПАВ. Его сополимеры с бутенами применяют как присадки к маслам и герметики. a-Олефины состава С10-С18 применяют при синтезе ПАВ (алкилбензолсульфонаты, олефинсульфонаты, алкилсульфо-наты), а также для получения высших спиртов. См. также Гексен, Пентены.

Лит.: Роберте Д. Д., Касерио М. К., Основы органической химии, пер. с англ., т. 1, М., 1978; Общая органическая химия, пер. с англ., т. 1, М., 1981, с. 169-232. А. А. Братков

см. Олигомеры

Олигомеры (О.) - члены гомологических рядов, занимающие по размеру молекул область между мономерами и высокомолекулярными соединениями. Верхний предел молярных масс О. зависит от их химической природы и соответствует тому значению, при котором начинают проявляться высокоэластические деформации, вынужденная высокоэластичность и др. свойства, характерные для высокомолекулярных веществ. Полярные О. охватывают более широкий интервал молярных масс (до ~1,5·104), чем неполярные (до ~5·103).

процесс предварительной обработки подложки, осуществляемый путем обжигания открытым пламенем для придания более гладкой поверхности.
Используемый материал - штапельное волокно, хлопок, вискозное волокно, все волокна.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

процесс, с помощью которого получают изделия из гранулированных, порошкообразных или в виде крошки термопластов, традиционно перерабатываемых из расплава (ПЭНД, ПЭВД, ПП, ПВХ, ПС, ПЭПА, ПЭТФ, ПК, ПА).
Сущность процесса заключается в следующем: сыпучий полимерный материал загружается в камеру, смазанную парафином или силиконовой жидкостью, и интенсивно нагревается от внешних источников тепла. Вследствие низкой теплопроводности полимера поверхность частиц нагревается до температуры плавления, в результате чего между соседними частицами образуются мостики сварки. Незначительным давлением изделию придается конфигурация формы. После охлаждения полученное изделие извлекается из формы. Применением внутренней оформляющей детали получают изделия более сложной конфигурации. В этом случае конструкция детали предусматривает ее охлаждение и легкий съем изделия. Для ПЭ используют гранулы размером 0,1-0,4 мм из марок с показателем текучести расплава менее 2 г/10 мин.
Один из простейших способов получения изделий оплавлением заключается в том, что полимер засыпают в открытую форму, закрывают крышкой и помещают в печь, где выдерживают до расплавления слоя, контактирующего с формой. По дости-жении требуемой толщины этого слоя форму извлекают из печи, охлаждают, раскрывают и высыпают нерасплавленный гранулят. Затем форму с изделием вновь помещают в печь для оплавления его внутренней поверхности. Методом оплавления получают бесшовные изделия в виде баков емкостью до 200 л, ванн, ящиков и коробок вместимостью до 500 л, и даже крупногабаритные емкости до 5000 л.

Лит.: "Производство изделий из полимерных материалов" ред. В.К. Крыжановского, изд. Профессия, Спб 2004

приспособление для крепления на металлорежущих станках обрабатываемых изделий или режущих инструментов, имеющих центральные отверстия.
Простейшие оправки - стержень с центровыми отверстиями для закрепления на центрах станка или стержень с конусом, соответствующим конусному отверстию в шпинделе станка. Часто применяют также различные разжимные оправки. Оправки до диаметра в приблизительно 600 мм стационарны и монолитны, а превышающие этот размер выполнены в виде складных устройств. Для извлечения на стационарных оправках, которые зачастую имеют небольшую конусность, могут быть использованы съемные устройства (усилия съема приблизительно 60 кН).

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

Кристаллич. или аморфные материалы, предназначенные для передачи или преобразования света в разл. участках спектрального диапазона. Различаются по строению, св-вам, функцией, назначению, а также по технологии изготовления.

Структура и свойства. По строению О. м. подразделяют на моно- и поликристаллические, стекла, аморфные, стекло-кристаллические и жидкокристаллические. Прир. монокристаллы, напр., флюорита CaF2, кварца SiO2, кальцита СаСО3, слюды, каменной соли и др., давно используют в качестве О. м. Кроме того, используют большое кол-во синтетич. монокристаллов, обладающих прозрачностью в разл. участках оптич. диапазона и имеющих высокую однородность и определенные габариты.

Поликристаллические О. м. характеризуются прозрачностью, по величине сходной с прозрачностью монокристаллов, и лучшими по сравнению с ними конструкц. св-вами. Наиб. применение находит оптич. керамика (иртра-ны) на основе Аl2О3 (напр., поликор, или лукалокс), Y2O3 (иттралокс), MgAl2O4, SiO2 (кварцевая оптич. керамика), цирконато-титанатов Pb, La (электрооптич. керамика), а также бескислородные поликристаллические О. м. для ИК области спектра- LiF, MgF2, ZnS, ZnSe и др.

Оптические стекла характеризуются высокой прозрачностью в разл. спектральных диапазонах, высокой однородностью структуры, позволяющей сохранять неизменность фронта световой волны при ее распространении в толще стекла, коррозионностойкостью, хорошими конструкц. св-вами, относительно простой технологией изготовления крупногабаритных изделий и изделий со сложной конфигурацией. Применяются с 18 в. В качестве О. м. используют бесцв. или цветные оксидные и бескислородные стекла (см. также Стекло неорганическое). Большинство оксидных оптич. стекол-силикатные (более 30-40% SiO2 по массе), свинцово- или боросиликатные, а также многокомпонентные оксидные системы из 10-12 разл. оксидов, напр. алюмоси-ликафосфатные стекла, содержащие Аl2О3, SiO2, P2O5. Несиликатные оксидные стекла содержат Р2О5, В2О3, GeO2 или ТеО2. При изменении состава стекол изменяются и их оптич. константы, гл. обр. показатель преломления nD и коэф. дисперсии света vD. В зависимости от величин этих характеристик на диаграмме nD — vD (т. наз. диаграмма Аббе) О. м. делят на типы-кроны и флинты (рис. 2). Флинты характеризуются малым коэф. дисперсии (vD < 50), кроны -большим (vD > 50). Стекла обоих типов наз. легкими или тяжелыми в зависимости от величины показателя преломления. Обе разновидности стекол имеют общие компоненты - SiO2, Na2O, К2О. Кроме того, для увеличения vD в состав кронов добавляют В2О3, А12О3, ВаО, СаО, в состав флинтов-PbO, TiO2, ZnO, MgO, Sb2O3. Осветлители стекол-As2O3 и Sb2O3. Наиб. высокими значениями vD обладают фосфатные флинты на основе Р2О5 (особенно при введении фторидов металлов).

Особое место среди стекол занимают фотохромные (см. Фотохромизм)стекла. Выделяют также кварцевые стекла, уникальные по термо- и хим. стойкости, огнеупорности и др. св-вам. Стеклообразный SiО2-осн. компонент кварцевых оптич. волокон для протяженных волоконно-оптич. линий связи; такие волоконно-оптич. материалы характеризуются миним. оптич. потерями на поглощение (~ 10-6 см-1). Для линий протяженностью 10-100 м используют также оптич. волокна на основе прликомпонентных стекол и полимеров (оптич. потери ~ 10-3 — 10-5 см-1).

Оптич. потери (теоретические) у бескислородных оптич. стекол на 1-3 порядка ниже, чем у оксидных. В качестве таких материалов для ИК диапазона используют обычно разл. халькогенидные стекла, содержащие As, S (Se, Те), Sb, P, Tl, Ge и др. Наим. оптич. потерями в ИК диапазоне обладают оптич, волокна на основе галогенидов Ag, Tl и их твердых р-ров и волоконные световоды на основе фтороцирконатных (содержат Zr, F с добавлением Ва, Na, РЗЭ и др.) и халькогенидных стекол [содержат As-S(Se)-Ge].

К аморфным О. м. относятся мн. нсорг. и орг. в-ва. Среди первых наиб. распространены аморфный Si, SiO2, оксиды II-VI групп, соед. типа AIIBVI, среди вторых-разл. полимеры: полиметилметакрилат (орг. стекло), полистирол, мн. фторопласты.

Неорг. аморфные О. м. используют гл. обр. в виде разл. пленок, иногда в виде массивных образцов (напр., аморфный Si); орг. аморфные О. м.-в виде пленок, оптич. волокон, массивных образцов (напр., полистирол).

О стеклокристаллических О.м. см. Ситаллы, о жидкокристаллических-Жидкие кристаллы.

К особому классу относятся О.м. с непрерывно изменяющимся составом и оптич. св-вами. Основа таких материалов - градиентные оптич. волокна или самофокусирующие градиентные оптич. элементы (напр., селфок, или гра-дан) в виде цилиндрич. образцов (диаметр 1-10 мм), обеспечивающих фокусировку света. Изготовляют их из таллиево-силикатных или силикогерманатных стекол, кристаллич. материалов (напр., на основе твердых р-ров галогенидов Т1), полимеров (напр., полиметилметакрилата). Градиентные слои и пленки на монокристаллах ниобата Li и др. кристаллич. или стеклянных материалах - основа интегрально-оп-тич. устройств.

По спектральному диапазону различают О.м., пропускающие в УФ, видимой и ИК областях спектра. Нек-рые О.м. характеризуются широким плато спектрального пропускания, иногда разбиваемого на отдельные окна прозрачности селективными полосами поглощения примесей. Для работы в УФ, видимой и ближней ИК областях спектра применяют гл. обр. кварц, фториды Li и Na; для работы в средней и дальней областях ИК спектра-преим. бескислородные О.м. Такие О.м., как Si, Ge, GaAs, InSb, пропускают только ИК излучение; галогениды щелочных металлов, BaF2, ZnSe прозрачны в видимой, ближней и средней ИК областях спектра; КСl, GaAs, TlBr-TlI и др. пропускают интенсивное лазерное ИК излучение.

С увеличением массы атомов, составляющих структуру О. м., длинноволновая граница пропускания большего числа О.м. перемещается в сторону расширения спектрального диапазона; напр., для анионов имеет место след. ряд: оксиды < (либо =) фториды < (либо =) сульфиды < хлориды< (либо =)селени-ды < бромиды < (либо =) теллуриды < (либо =) иодиды. Для иоди-да Cs длинноволновая граница прозрачности составляет ~ 60 мкм.

По назначению различают: О.м. для элементов оптич. устройств; просветляющие, отражающие и поглощающие покрытия; электрооптич., магнитооптич., акустооптич. и пьезооптич. материалы. Иногда к О.м. относят лазерные материалы, материалы для преобразования света в тепло и электричество, а также О. м. в виде композитов, порошков, эмульсий: дисперсные фильтры, отражающие покрытия, люминесцирующие стекла, красители для лазеров. В качестве О.м. иногда применяют оптич. клеи (с определенным показателем преломления), прозрачные орг. иммерсионные жидкости и др.

Материалы оптич. устройств (линзы, светофильтры и т.п.) имеют определенный показатель преломления, высокую прозрачность в определенном спектральном диапазоне, хорошо поддаются оптико-мех. обработке (шлифованию, полировке) пов-сти. Наиб. важное св-во-оптич. однородность, т.к. ослабление (потери) света, наряду с поглощением, определяется рассеянием на разл. дефектах структуры-микровключениях посторонних фаз, пузырях и свилях (областях стекол с измененным показателем преломления), микропорах (для керамики) и т.п.

Просветляющие покрытия служат для уменьшения коэф. отражения оптич. устройств, отражающие-для изготовления зеркал, поглощающие-для чернения пов-сти. Разновидность просветляющих покрытий - интерфе-ренц. покрытия толщиной 10-150 мкм; они м. б. многослойными и характеризоваться постепенным изменением показателя преломления от низкого (1,3-1,55; NaAlF4 , MgF2 или SiO2) до среднего (2,0-2,6; ZrO2, GeO2, ZnS, TiO2 или A12S3) и высокого (более 3,0; Si, Ge). Отражающие покрытия изготовляют гл. обр. из Ag, Au, Al, поглощающие - из углерода, оксидов, нитридов и силицидов.

Электрооптические, магнитооптические, акустооптические и пьезооптические О.м. характеризуются способностью менять свои оптич. св-ва под действием разл. полей (электрич., магн., звуковых). Наиб. распространенные электрооптич. материалы-КН2РО4, KH2AsO4 и их дейтериевые аналоги, соли др. щелочных металлов и аммония, кристаллы типа сфалерита и эвлитина, разл. сегнето- и антисегнетоэлектрики, в т.ч. LiNbO3, LiTaO3, BaTiO3, бариевостронциевые бронзы и др. К маг-нитооптич. материалам относят железоиттриевые и железо-гадолиниевые гранаты, ферриты, содержащие РЗЭ, и др. (см. Магнитные материалы). Осн. акустооптич. и пьезооптич. материалы - кварц, мн. титанаты, ниобаты, танталаты и др. (см. Акустические материалы).

Многие О. м. способны поляризовать световой поток, напр. вращать плоскость поляризации света. При облучении нек-рых О. м. видимыми и УФ лучами наблюдается вторичное свечение-фотолюминесценция (см. Люминесценция).

Методы получения. В зависимости от состава и назначения О. м. для их получения применяют разл. методы. Общим является то, что все О. м. получают из сырья, максимально очищенного от примесей (напр., для О. м., работающих в видимой и ближней ИК областях, осн. красящие примеси-Fе, Mn, Cu, Cr, Ni, Co). Содержание примесей в сырье не должно превышать 10-2 % по массе, что обеспечивает коэф. поглощения менее 10-2 см-1, а в случае волоконно-оптич. материалов -10 -5 -10 -7 % по массе.

Для выращивания синтетич. монокристаллов используют методы монокристаллов выращивания, для оксидной керамики-спекание (см. Керамика), для получения поликристаллических О. м. из порошков-горячее прессование. Бескислородные поликристаллические О. м. для ИК области спектра с размерами зерен ~ 50 мкм и коэф. поглощения ~ 10-3 см-1 получают с использованием метода хим. осаждения из газовой фазы или конденсацией из паровой фазы. Оптич. стекла получают методом варки стекла. Для кварцевых оптич. волокон наиб. распространено хим. осаждение из газовой фазы по р-циям SiCl4 + O23515-27.jpgSiO2 + 2 Сl2 или SiCl4 + О2 + 2Н23515-28.jpgSiO2 + 4 НСl. Образующиеся при высокой т-ре частицы SiO2 осаждают (в виде слоев) на внутр. пов-сть кварцевой трубки (т. наз. CVD-метод; англ, chemical vapor deposition), внеш. пов-сть цилиндрич. подложки (OVD-метод; англ. outer vapor deposition) или на торец затравочного кварцевого стержня (VAD-метод; англ, vapor axial deposition); затем при нагревании заготовка оплавляется и вытягивается в тонкое оптич. волокно. Для изменения состава и nD кварц легируют Ge, F и др. Для получения поликомпонентных и ИК оптич. волокон используют филь-ерный метод или перетяжку пары "согласованных" стекол по методу "штабик-трубка".

Среди разл. методов получения градиентных материалов наиб. значение имеет обработка стекол расплавами солей щелочных металлов, при к-рой протекает диффузия ионов из стекла в расплав и наоборот (метод ионного обмена).

Неорг. аморфные О.м. получают конденсацией из паро-газовой фазы, химическими транспортными реакциями, кристаллизацией и хим. осаждением из р-ров, облучением кристаллич. материалов и др. методами; органические - полимеризацией в блоке, р-ре и т.д. Для снижения оптич. потерь в волокнах из аморфных органических О.м. до 10-2-10-4см-1 используют мономеры, предварительно подвергнутые очистке. Покрытия из О.м. наносят термич. вакуумным напылением, испаряя исходный материал в электропечах или потоком электронов (катодное, магне-тронное распыление).

О. м. применяют в качестве элементов в оптич. системах приборов, оптоэлектронных устройствах, световодных системах связи, измерит. и интегральных схемах, в средствах управления и контроля технол. и физ. процессами, бытовых приборах, мед. аппаратуре и т.д.

Лит.: Винчелл А. Н., Винчелл Г., Оптические свойства искусственных минералов, пер. с англ.. М., 1967: Сонин А. С., Василевская А. С., Элекгрооптические кристаллы, М., 1971; Физико-химические основы производства оптического стекла, под ред. Н. И. Демкиной, Л., 1976; Мидвин-тер Д. Э., Волоконные световоды для передачи информации, пер. с англ., М., 1983; Кочкин Ю. И., Румянцева Г. Н., "Зарубежная радиоэлектроника", 1985, №9, с. 89-96; Л еко В. К., Мазурин О. В., Свойства кварцевого стекла, Л., 1985; Deutsch Т. F., "J. Electronic Materials", 1975, v. 4, №4, р.663-719; Lucas I., "Infrared Physics", 1985, v.25, №1/2, p!277-81.

паста на основе ПВХ-порошка и пластификаторов, в которую наряду с пластификатором входят летучие органические растворители, преднозначенные для снижения вязкости.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

Композиц. материалы, содержащие в качестве армирующего наполнителя орг. волокна в виде нитей, жгутов, тканей, нетканых материалов, матов, войлока, бумаги. Наиб. широко применяют синтетич. волокна (особенно арамидные), реже-прир. и искусственные (см. Волокна химические. Термостойкие волокна].

Характерные св-ва О.: низкая плотн. (1,1-1,4 г/см3), высокие прочностные, диэлектрич., теплоизоляц. характеристики, ударная вязкость, хим. стойкость, радиопрозрачность, более высокая способность демпфировать мех. и звуковую вибрацию, чем у стеклопластиков и др. композиц. материалов. Св-ва определяются природой волокна и связующего, видом, ориентацией и содержанием наполнителя, взаимод. на границе волокно-связующее, технологией изготовления.

Связующими в термореактивных О. служат эпоксид-ные, полиэфирные и фенольные смолы, полиимиды; степень наполнения 40-70%. Наиб. высокими мех. св-вами обладают О. на основе арамидных волокон (табл. 1). По уд. прочности при растяжении эти О. превосходят стеклопластики в 1,5-1,8 раза, а по уд. модулю упругости - более чем в 2 раза. При растяжении О. на основе непрерывных ориентированных арамидных волокон в интервале от -250 до 200 °С наблюдается линейная зависимость деформации от нагрузки, а также рост модуля упругости с понижением т-ры. При сжатии у арамидных О., а также при растяжении и сжатии у О., армированных большинством др. волокон, проявляются пластич. св-ва.

Осн. недостаток арамидных О.-низкая прочность при сжатии вдоль волокон (в 5-10 раз меньше, чем при растяжении).

Арамидные О. способны выдерживать в течение 1000 ч статич. нагрузки, по величине равные 90% от разрушающего напряжения при растяжении, длительно работают при повыш. т-рах (180-200 °С), обладают высокой усталостной прочностью. Способность поглощать мех. вибрации и звук в 2-4 раза выше, чем у стеклопластиков, и в 10-40 раз выше, чем у алюминиевых сплавов.

Теплопроводность О. (наполнитель-ткани, жгуты или нити) в направлении, перпендикулярном слоям, составляет 0,012-0,020 Вт/(см·К), а коэф. линейного термич. расширения вдоль волокон может иметь отрицат. значение (напр., от -2·10-6 до -4·10-6 К-1). Для арамидных О. характерна высокая хим. стойкость к действию орг. р-рителей, смазочных масел, жидких топлив и воды. Арамидные О. на основе полиимидных и фенольных связующих обладают огнестойкостью и низким дымовыделением при горении.

Связующим в термопластичных О. служат, напр., по-лиуретаны, полиэтилен, полипропилен, фторопласты, ПВХ (табл. 2); содержание наполнителя 2-70% по объему. Упрочнение термопластов синтетич. волокнами в ряде случаев позволяет повысить ударную вязкость, улучшить сопротивление усталости и растрескиванию под напряжением.

Технология произ-ва О. и изделий из них такая же, как стеклопластиков (см. Полимерных материалов переработка). О. широко применяют: в авиа- и космич. технике, авто- и судостроении, машиностроении для изготовления элементов конструкций, пулезащитной брони, радиопрозрачного материала; в электро-, радио- и электронной технике-для обмотки роторов электродвигателей, произ-ва электронных плат с регулируемой жесткостью и высокой стабильностью размеров; в хим. Машиностроении - для произ-ва трубопроводов, емкостей; для произ-ва спортивного инвентаря и в др. отраслях пром-сти.

параметр машины для литья пластмасс под давлением, влияющий на усадку и перекос (коробление) изделия.
При заполнении формующей полости расплавом полимера его макромолекулы вытягиваются в направлении течения. Такая ориентация молекул при охлаждении фиксируются. Чем быстрее происходит охлаждение, тем труднее исключить (релаксировать) такую ориентацию.
Если при последующем воздействии на изделия теплом ориентированные макромолекулы возвращаются в исходное положение, это может стать причиной перекоса изделия. Прочность изделия в направлении ориентации молекул выше, чем поперек ему. Механические свойства изделия зависят от направления ориентации молекул (анизотропия). Полимерные материалы с высокой вязкостью расплава более склонны к ориентациям, чем расплавы с низкой вязкостью.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

процесс, возникающий при предварительном формовании макромолекул, который выражается, в повышении прочности изделия при растяжении и ударной вязкости, в улучшении прозрачности и появления блеска.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

Состояние тел из линейных полимеров, характеризуемое тем, что оси достаточно протяженных распрямленных участков цепных макромолекул, составляющих эти тела, расположены преим. вдоль нек-рых направлений - осей ориентации. Так, в пленках полимерных могут реализоваться виды плоскостной ориентации: двухосная, радиальная. Простейший и наиб. распространенный вид ориентации линейных полимеров - одноосная ориентация.

Ориентир. полимеры широко распространены в растит. мире (напр., древесина, хлопок, лен) и животном (сухожилия, мышечные ткани, шерсть и др.). Практически всюду в природе, где требуются прочные и гибкие элементы структуры, они формируются из ориентир. полимеров.

В технике ориентир. полимеры получают в осн. ориентац. вытягиванием (на десятки - тысячи процентов) изотропных полимерных тел, нагретых выше т-р стеклования. В результате цепные макромолекулы, хаотически (статистически) ориентированные в исходном теле, под воздействием внеш. направленного растягивающего усилия приобретают ту или иную степень ориентации. В аморфном гибкоцепном полимере ориентир. состояние является неравновесным и, чтобы его зафиксировать, необходимо охладить полимер ниже т-ры стеклования, не снимая растягивающего напряжения. В случае гибкоцепных кристаллизующихся полимеров О. с. п. можно считать равновесным ниже т-ры плавления кристаллитов и снятие растягивающего напряжения при т-ре вытяжки не ведет к разориентации, т. к. кристаллиты образуют ориентир. каркас, сохраняющий аморфные участки полимерного тела в О. с. п.

При получении ориентир. гибкоцепных полимеров двухступенчатым методом вначале осуществляют ориентацию р-ра или расплава полимера. Этого достигают созданием потоков с градиентами скорости (поперечным или продольным), в результате чего длинные цепные молекулы ориентируются преим. вдоль направления потока. Происходящая при этом кристаллизация фиксирует достигнутое состояние, что приводит к образованию ориентир. полимера. Послед. вытягивание в твердой фазе доводит полимерный материал (или изделие) до сверхвысокоориентир. состояния.

Для жесткоцепных полимеров О. с. п. является равновесным и достигается двухступенчатым методом: вначале при сравнительно умеренной т-ре вытягиванием из р-ра формуют ориентир. "заготовку", затем следует термообработка при повыш. т-ре, приводящая к значит. увеличению ориентац. порядка в полимере (явление типа направленной кристаллизации).

Ориентир. полимеры содержат характерные надмолеку-лярные образования-фибриллы-с поперечным размером ~ 10-100 нм и протяженностью не менее ~1-10 мкм.

Одноосноориентир. полимерные тела отличаются высокой анизотропией мех., акустич., оптич., электрич. и др. св-в. Поэтому чувствительные к анизотропии методы (напр., дифрактометрия, ЯМР, ЭПР, ИК спектроскопия, акусто-спектроскопия, измерение двулучепреломления) эффективны при изучении ориентир. полимеров. Последним присуща также характерная аномалия термич. расширения: отрицат. коэф. расширения вдоль оси ориентации. Это связано с поперечными колебаниями распрямленных участков цепных молекул, амплитуда к-рых много больше, чем продольных колебаний, а также с конформац. "скручиванием" ориентир. участков макромолекул в аморфных областях, что ведет к сокращению размеров этих областей вдоль оси ориентации полимера. Важное техн. св-во ориентир. полимеров -повыш. прочность при растяжении и жесткость вдоль оси ориентации при сохранении достаточной гибкости. Это обусловлено тем, что вдоль оси ориентации работают гл. обр. хим. связи, в перпендикулярном направлении-межмолекулярные.

Высокие мех. характеристики в сочетании с низкой плотностью, хим. и термич. стойкостью (этим отличаются жест-коцепные полимеры; они содержат циклич. группы в основных цепях макромолекул) определяют все более широкое использование ориентир. полимерных волокон: тросы, канаты, ткани, армирующие элементы в разнообразных ком-позиц. материалах и др. В технике широко распространены, напр., полиамидные, полиолефиновые, полиэфирные, поли-имидные, полиакрилонитрильные волокна. См. также Волокна химические, Формование химических воллкон.

Лит.: Марихин В. А., Мясникова Л. П., Надмолекулярная структура полимеров. Л., 1977; Сверхвысокомодульные полимеры, под ред. А. Чиферри, И. Уорда, пер. с англ.. Л., 1983. А. И. Слуцкер.

технология производства заклепочных соединений головок полимерных заклепок, которая используется при производстве заклепочных соединений, при которой образуется меньшее количество напряжений, поэтому отношение длины стержня заклепки к его диаметру может быть более свободным.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

технология производства заклепочных соединений головок полимерных заклепок, при которой длина стержней заклепок ограничена из-за опасности упругой деформации.
При холодной осадке в полимере может возникать вынужденная ориентация, повышающая температурную чувствительность соединений. Если такие ориентации явлются несущественными, то с экономической точки зрения холодная усадка будет оправданной.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

метод предварительной обработки подложки, который осуществляется в промывочной установке, с целью осветления подложки.
Используемые материалы: хлопок, вискозное штапельное волокно.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

Необратимое превращение жидких реак-ционноспособных олигомеров и(или) мономеров в твердые неплавкие и нерастворимые сетчатые полимеры. Процесс получения эластичных сетчатых полимеров (резин) из каучу-ков наз. вулканизацией. В результате О. фиксируется структура и обеспечивается заданный комплекс св-в реактопластов (см. Пластические массы, Композиционные материалы), гср-метиков, клеев (см. Клеи синтетические), лаков (см. Лакокрасочные покрытия), компаундов полимерных.

Осуществляется О. путем взаимод. функц. групп от-верждающихся мономеров и(или) олигомеров (также и композиций на их основе) между собой или с функц. группами спец. в-в (отвердителей), входящих в структуру образующихся сетчатых полимеров.

Отвердители-полифункциональные соед. (напр., ди- и полиамины, фенолы, гликоли, ангидриды ди- и тетракарбо-новых к-т). К отвсрдителям относят также радикальные инициаторы (орг. пероксиды, диазосоединения), вызывающие О. олигомеров, содержащих ненасыщ. группы, и катализаторы ионной полимеризации (третичные амины, к-ты Льюиса или др.), ускоряющие О. олигомеров, имеющих ненаеыщ. или циклич. группы. Инициаторы О. часто используют в сочетании с ускорителями (нафтенат Со или др.). Нек-рые отвердители могут содержать в молекуле как реак-ционноспособные, так и катализирующие группы, напр. производные триэтаноламина. Кол-во отвердителя определяется кол-вом функц. групп в нем и в олигомере; а кол-во инициатора или катализатора-их активностью и обычно составляет 0,1-5%. Для замедления О. используют ингибиторы полимеризации.

О. проводят под действием тепла, УФ или др. излучений, при повыш. или пониж. давлении, на воздухе или без доступа О2.

Механизм реакций О. зависит от природы функц. групп в мономере или олигомере (смоле), типа отвердителя, инициатора или катализатора и условий проведения процесса. По механизму поликонденсации происходит, напр., О. феноло-, карбамидо- и меламино-формальд. смол, по механизму полиприсоединения-О. эпоксидных смол первичными и вторичными аминами, по механизму радикальной полимеризации-О. олигоэфиракрилатов, полиалки-ленгликольмалеинатов (фумаратов), олигоэфиров аллило-вого спирта, по механизму ионной полимеризации-О. эпоксидных смол третичными аминами, комплексами ВF3-амин, по механизму циклотримеризации - О. смол на основе мономеров, содержащих ацетиленовые, нитрильные или изоцианатные группы. При О. часто протекает неск. разных р-ций. Кроме того, О. может сопровождаться побочными р-циями, напр. гидролизом и(или) окислительно-деструктивными процессами.

Образование сетчатого полимера при О. происходит в гомог. или гетерог. условиях. Гомогенные условия реализуются при О. по механизму поликонденсации или полиприсоединения. В этом случае О. подразделяют на две стадии - начальную, до образования непрерывной сетки (геля), и конечную - после гелеобразования до предельных степеней превращения. На конечной стадии О. образуется аморфный густосетчатый полимер. Степень превращ. в начале гелеобразования, кол-во и параметры мол. структуры геля и химически не связанных с ним молекул (золя) рассчитывают статистич. методами с учетом функциональности и соотношения исходных реагентов (см. Функциональность полимеров). С увеличением их функциональности и приближением соотношения к стехиометрическому начало гелеобразования смещается в сторону меньших глубин превращений.

Негомогенные (микро- или макрогетерог.) условия О. значительно более вероятны, чем гомогенные, особенно в случае О. смесей полифункцион. олигомеров разл. типов друг с другом или с модифицирующими компонентами. Микрогетерог. характер О. обусловлен локализацией гелеобразования в микрообластях (микрогелеобразованием) вследствие агрегирования компонентов отверждаемой смеси или инициирования р-ций по локальным активным центрам при отсутствии фазового расслоения композиции. Если происходит фазовое расслоение, процесс О. приобретает макрогетерог. характер, когда р-ции протекают в разных фазах, и на конечных стадиях О. образуется многофазная структура.

Гетерог. условия О. особенно часто проявляются при радикальной полимеризации ненасыщ. олигомеров. В этом случае О. подразделяют на три стадии. На первой при малых степенях превращ. происходит микрогелеобразова-ние вследствие локализации полимеризации на активных центрах. На второй - увеличение густоты сетки в микрогелях сопровождается вытеснением из них избытка золя (микро-синерезис) и возрастанием микрогетерогенности системы, представляющей собой дисперсию сетчатых микроглобул в среде олигомера. В результате агрегирования микроглобул при степени превращ. 0,25-0,30 образуется гетерог. непрерывная сетка (макрогель). На третьей стадии О. происходит уплотнение макрогеля и при степени превращ. 0,6-0,7 образуется непрерывная фаза статистически плотно упакованных микроглобул. Непрореагировавшие компоненты и примеси скапливаются в межглобулярном пространстве.

Присутствие орг. или неорг. наполнителей с активной пов-стью влияет на механизм О. и структуру образующихся сетчатых полимеров.

Формирование молекулярной и надмолекулярной структур при О. сопровождается релаксационными переходами в отверждающихся композициях, т.е. изменением формы и интенсивности мол. теплового движения и, следовательно, состояния и реологич. св-в композиции. При О. в гомог. изотермич. условиях осн. типы релаксац. переходов и реологич. состояний соответствуют осн. типам температурных переходов и физ. состояний аморфных полимеров (см. Аморфное состояние, Стеклования температура). Осн. реологич. состояния отверждающихся композиций - вязко-текучее, эластическое и стеклообразное (см. также Вязко-текучее состояние, Стеклообразное состояние). Переход из вязкотекучего состояния в эластическое в изотермич. условиях О. происходит в результате образования непрерывной сетки зацеплений при росте мол. массы до начала гелеобразования или хим. узлов при гелеобразовании. В первом случае потеря текучести носит обратимый характер, во втором - необратимый. Когда т-ра стеклования отверждаю-щейся композиции достигнет т-ры О. или превысит ее, происходит переход из вязкотекучего или эластич. состояния в стеклообразное (a-переход).

При гетерофазных условиях О. указанные релаксац. переходы происходят в каждой фазе.

Релаксац. переходы при О. определяют кинетику химических и фазовых превращений. Напр., при О. по механизму поликонденсации или полиприсоединения замедление р-ций обусловлено гл. обр. снижением тепловой подвижности взаимодействующих функц. групп, проявляющемся при стекловании особенно резко. Ускорение О. при этом вызывается обычно экзотермич. и(или) автокаталитич. эффектами. Предельная степень превращ. при т-ре О., лежащей выше т-ры стеклования при полном О., лимитируется только стерич. факторами.

При О. по механизму радикальной полимеризации обычно наблюдается индукционный период, продолжительность к-рого зависит от типа олигомера, активности и кол-ва инициатора и ингибитора, т-ры и др. Рост цепей быстро приводит к микрогелеобразованию, сопровождающемуся значит. возрастанием скорости полимеризации вследствие снижения скорости обрыва цепей (т. наз. гель-эффект) и резко выраженного экзотермич. эффекта, зависящего от т-ры О., массы материала, его теплоемкости, интенсивности теплоотвода и др. Замедление полимеризации на более глубоких стадиях О. обусловлено снижением теплового сегментального движения при стекловании.

Скорость О., лимитируемая хим., диффузионными и стерич. факторами, определяет жизнеспособность от-верждаемых композиций, т. е. время от момента их получения до необратимой потери текучести в результате гелеобразования.

О. сопровождается объемными усадками и возникновением усадочных напряжений. Объемные усадки подразделяют на химические и термические. Первые зависят от мол. массы исходных олигомеров, типа и числа функц. групп и степени их превращения. Наименьшими хим. усадками обладают эпоксидные смолы (3-6%), наибольшими-ненасыщ. мономеры и олигомеры, а также олигомеры, О. к-рых сопровождается выделением низкомол. в-в. Возникновение больших усадочных напряжений обусловлено след. причинами: неравномерностью хим. и термич. усадок, выделением летучих в-в, а также несоответствием геом. изменений отверждающейся композиции стенкам формы, в к-рой происходит О., или пов-сти, на к-рую нанесен лакокрасочный материал или клей (особенно при наличии прочной адгезионной связи по границе контакта или различий в коэффициентах температурного расширения). В стеклообразном состоянии эти напряжения не релаксируют и могут вызывать растрескивание или коробление материала и изделия. Регулированием скорости и глубины хим. и фазовых превращ. путем изменения состава отверждаемых композиций и условий О. или проведения дополнит. термообработки композиций удается снижать объемные усадки и регулировать остаточные напряжения.

Для исследования О. используют спектроскопию, дифференц. термич. анализ, дифференц. сканирующую калориметрию, дилатометрию, вискозиметрию, диэлькометрию и др. методы.

Лит.: Энциклопедия полимеров, т. 2. М., 1974, с. 535-38; Бабаевский П. Г., в кн.: Пластики конструкционного назначения, под ред. Е. Б. Трос-тянской, М., 1974, с. 75-119; Иржак В. И., Розенберг Б. А., Ениколо-пян Н.С., Сетчатые полимеры, М., 1979; Бабаевский П. Г., "Пластические массы", 1981, №4, с. 37-41; Акриловые олигомеры и материалы на их основе, М., 1983; Малкин А. Я., Куличихин С. Г., Реология в процессах образования и превращения полимеров, М., 1985; Иржак В. И., Розенберг Б. А., "Высокомолекулярные соединения", сер. А, 1985, т. 27, №9, с. 1795-1808.

Служат для разделения воздушно-грузовой смеси на воздух, направляемый на рекуперацию, и груз, поступающий потребителю.
Поэтому отделители обычно устанавливаются на или вблизи загрузочных устройств технологических машин. Из различных схем отделителей чаще других используются циклонные. Грузо- несущая смесь поступает по касательной к внутренней поверхности корпуса отделителя и приобретает вращательное движение. Центробежные силы отбрасывают частицы груза к периферии корпуса, где они тормозятся силами трения и падают вниз, выгружаясь через выпускное отверстие. Освобож- денный от груза воздух выходит через верхний патрубок.

Лит.: "Производство изделий из полимерных материалов" ред. В.К. Крыжановского, изд. Профессия, Спб 2004

Служит для устраения неравномерного охлаждения при калибровании, что приводит к искривлению профиля.
Часто затруднительно подобрать условия, при которых искривление по длине находится в допустимых пределах. В таких случаях «сабельность» приходится устранять термообработкой. В некоторых случаях дифференциальный нагрев-охлаждение участков профиля может устранить проблему еще в линии. При невозможности обеспечить приемлемую прямолинейность изделия используют термический отжиг готовых профилей, для чего прямолинейные отрезки профилей плотно упаковывают в шпули или другую тару с плохой теплопроводностью и погружают в горячую воду (65-75 °С) на 30-60 мин, после чего медленно охлаждают.
Возможен также отжиг в воздушной печи в течение 2-3 ч. При отжиге необходимо обеспечить относительно свободное перемещение профилей по длине и по возможности ограничить поперечное перемещение. Основная трудность в проведении термообработки — найти подходящую по длине ванну или печь.

Лит.: «Экструзия профильных изделий из термопластов» ред. В.П. Володин, изд. Профессия, Спб 2005

процедура производимая по международному стандарту ISO 1101, в отношении обеих кромок профиля по ширине независимо друг от друга.
Если отклонение допускается оценивать только по одной кромки, то это оговаривается в документации на изделие. Этим стандартом не регламентируются отклонения от прямолинейности, связанные с неравномерным охлаждением, поскольку весьма сложно обеспечить отсутствие или минимальную величину остаточных напряжений, приводящих к продольному искажению изделия. При необходимости обеспечить минимальные отклонения от прямолинейности их конкретная величина согласовывается между изготовителем и потребителем на стадии подготовки производства и уточняется на стадии выпуска опытных партий.

Лит.: «Экструзия профильных изделий из термопластов» ред. В.П. Володин, изд. Профессия, Спб 2005

одна из важнейших составных частей стандартной экструзионной линии.

Предназначено для разделения "бесконечного" экструзионного профиля на мерные отрезки заданной длины. применяется для производства, труб, профилей строительного назначения и др.

одна из основных составных частей современной экструзионной линии.

Предназначена для последующего охлаждения уже отформованного и откалиброванного экструзионного профиля. Как правило охлаждающая ванна изготавливается из нержавеющей стали. В состав одной линии могут входить одна или несколько охлаждающих ванн.

комплекс естественно-науч. техн.-про-изводств., экономич. и административно-правовых меро-приятии, осуществляемых в пределах данного государства или его части, а тaкжe в международном масштабе, по охране, рациональному использованию и восстановлению живой (растительность и животный мир) и неживой (почвы, воды, атмосфера, недра, климат и др.) природы. О. п. включает защиту ее и человека от воздействия всех чужеродных хим. соед.-ксенобиотиков (пром. загрязнения, удобрения, пестициды, препараты бытовой химии, лек. ср-ва и т.п.), к-рые могут нарушать равновесие прир. процессов в биосфере и вызывать гибель живых организмов. Данная статья посвящена в осн. проблемам О. п. от загрязнений предприятиями хим. отраслей пром-сти. О рациональном использовании прир. и вторичных сырьевых ресурсов и энергии.

1. Научно-технический прогресс и окружающая среда

Общие положения. К сер. 20 в. опасность необратимых загрязнений и изменений окружающей среды стала одной из глобальных проблем человечества. Усиление антропогенного воздействия на природу обусловлено прежде всего значит. ростом с начала текущего столетия населения Земли (с 1,5 до 5 млрд. чел.), а также еще более быстрым увеличением добычи и переработки прир. ресурсов. Мировые энер-гетич. мощности и объем пром. продукции удваиваются соотв. каждые 12 и 15 лет. Прогнозы показывают, что индустриальные нагрузки на окружающую среду к нач. 21 в. возрастут в 2,5-3,0 раза. Ежегодно из земных недр извлекается св. 100 млрд. т полезных ископаемых, выплавляется 800 млн. т металлов, вырабатывается более 60 млн. т синтетич. материалов, на поля вносится 500 млн. т удобрений и более 2 млн. т пестицидов и т. д.; используется 13% речных стоков, в водоемы мира сбрасывается 700 млрд. м3 пром. и бытовых сточных вод; снос с суши твердых в-в в океаны достигает 17,4 млрд. т. Развитие мировой индустрии сопровождается образованием значит. кол-в отходов, к-рых уже сейчас приходится 20 т/год на каждого жителя Земли.

Последствия техногенного влияния на окружающую среду настолько серьезны, что привели к заметному ухудшению экологич. состояния атмосферы, гидросферы и литосферы. Осн. источники загрязнений атмосферы -пром-сть, транспорт, тепловые электростанции. Наиб. доля загрязнений атм. воздуха приходится на оксиды углерода, серы и азота, углеводороды и пром. пыль. Ежегодно в атмосферу Земли выбрасывается (млн. т): СО2-2·104, СО-200, SO2-150, (NO + NO2)-50, пыль-250, углеводороды-св. 50; в СССР (всего вредных в-в пром-стью и транспортом) -100. Каждый из имеющихся в мире автомобилей за пробег длиной 15 тыс. км потребляет в среднем 4350 кг О2 и выбрасывает выхлопные газы, содержащие примерно 200 в-в, в т. ч. 3250 кг СО2, 530 кг СО, 27 кг (NO + NO2), 93 кг углеводородов (включая канцерогенные соед.). Кроме того, в результате широкого использования тетраэтилсвинца в качестве антидетонац. добавки к бензину с выхлопными газами выбрасываются оксиды, хлориды, фториды, нитраты и сульфаты свинца. Твердые частицы этих соед. образуют аэрозоли, к-рые оседают в непосредств. близости от автомобильных дорог. Время нахождения мелких частиц свинца в атмосфере составляет от одной до четырех недель.

Насыщение биосферы тяжелыми металлами - одно из наиб. важных глобальных последствий науч.-техн. революции. За всю историю человечества выплавлено ок. 20 млрд. т железа. Его кол-во в материалах, из к-рых изготовлены сооружения, машины, транспортные ср-ва и т. д., составляет ок. 6 млрд. т, остальное кол-во железа рассеяно в окружающей среде, куда ежегодно попадает более 25% его продукции. Др. металлы мигрируют в больших кол-вах: напр., степень рассеивания ртути и свинца достигает 80-90% от их годового произ-ва. При сжигании угля с отходящими газами в атмосферу поступает более 120 млн. т золы, в к-рой нек-рых элементов содержится больше, чем добывается из земных недр: Mg в 1,5 раза, Мо в 3 раза, As в 7 раз, U и Ti в 10 раз, Аl, I, Со в 15 раз, Hg в 50 раз, Li, V, Sr, Be, Zr в сотни раз, Са, Ge в тысячи раз, Y в десятки тысяч раз; в результате они возвращаются на Землю.

Рассеянные элементы способны концентрироваться в растениях, водоемах и почве. В организм человека они могут поступать с продуктами питания, питьевой водой и воздухом. Опасными загрязнениями окружающей среды стали радиоактивные в-ва, образующиеся в результате ядерных взрывов, аварий на АЭС (напр., на Чернобыльской), развития ядерной энергетики. Вследствие накопления загрязнений, в первую очередь нек-рых хладонов, в атмосфере происходит разрушение озонового слоя, предохраняющего земную пов-сть от коротковолнового солнечного излучения.

Загрязнения, поступающие в атмосферу, возвращаются с осадками на Землю и попадают в водоемы и почву. Сточными водами пром-сти агропром. комплекса загрязняются реки, озера и моря. В них поступает более 30 млн. т/год разл. отходов, содержащих соли, нефть и нефтепродукты, удобрения, пестициды и др. Тяжелые металлы в составе загрязнений (Pb, Hg, Zn, Cu, Cd), попавшие в водоемы, активно поглощаются животными и рыбами, к-рые погибают сами или отравляют людей, использующих их в пищу. Известны случаи отравления ртутью, к-рая попадала в организм человека вместе с рыбой (см. также ниже). В результате аварий судов, промывки резервуаров танкеров, утечек нефти при добыче ее в шельфовых зонах в воды океана поступает 12-15 млн. т/год жидкого горючего. Каждая тонна нефти покрывает тонкой пленкой 12 км2 водной пов-сти и загрязняет до 1 млн. т воды. В настоящее время нефтью и нефтепродуктами загрязнена уже 1/5 акватории Мирового океана. Нефтяная пленка способствует гибели оплодотворенной икры рыб, нарушает процессы фотосинтеза и выделения кислорода, осуществляемого фитопланктоном, т. е. происходит нарушение газо- и влагообмена между атмосферой и гидросферой.

Значит. водопотребление привело к ухудшению экологич. обстановки, напр., в ряде крупных регионов СССР (см. ниже). Так, вследствие безвозвратного изъятия почти всего стока рек Амударья и Сырдарья объем воды в Аральском море за последние 20 лет уменьшился на 54%; уровень моря продолжает падать, а соленость воды в нем, так же как и в Азовском море, повышается.

Огромное кол-во отходов попадает в почву, самоочищение к-рой не происходит или протекает очень медленно. Поэтому в почве интенсивно накапливаются разл. металлы и токсичные в-ва, что способствует постепенному изменению ее хим. состава, снижению плодородия и разрушению экологич. систем.

Большой вред окружающей среде наносит неумелое потребление удобрений (особенно азотных) и пестицидов. Так, в США на 1 т удобрений получают 16 т зерна, а в СССР-только 6 т (1990). Поэтому для интенсификации с.-х. произ-ва в нек-рых районах нашей страны увеличивают нормы внесения в почву азотных удобрений, что приводит к негативным последствиям. Именно в этих районах наблюдались болезни и гибель с.-х. животных из-за потребления ими кормов, содержащих св. 1 % нитратов (в расчете на массу сухого корма). Для поднятия урожайности с.-х. культур часто недопустимо увеличивают также нормы опыления объектов пестицидами. В СССР ежегодно в среднем на душу населения расходовалось 1,3кг пестицидов (в США-1,9 кг). Однако их использование в хлопко- и рисосеящих районах превышает среднюю величину в сотни раз, но не способствует росту урожайности. Более 95% от вносимого кол-ва пестицидов не достигает, как правило, обрабатываемых объектов и попадает в почву, водоемы и воздух, где постепенно накапливаются. Это приводит к большим потерям флоры вследствие уничтожения насекомых-опылителей пестицидами. Мн. из них являются канцерогенами, обнаруживают мутагенную активность, вызывают у людей аллергич. заболевания. Ежегодно пестицидами в мире отравляется более 1 млн. человек.

В мире сжигается угля и нефти соотв. до 5 и 3,2 млрд. т/год; при этом выделяется 2·1020Дж тепловой энергии, к-рая рассеивается в окружающей среде, изменяя ее температурный режим. При росте произ-ва энергии на 6% в год в сер. 21 в. начнется повышение средней т-ры планеты (в ряде регионов этот процесс уже происходит). Мощность всех источников энергии на Земле составляет 1013 Вт, а мощность поступающей на нее солнечной энергии достигает 107 Вт; чтобы исключить глобальное повышение тепловой нагрузки на окружающую среду, мощность земных источников энергии нельзя увеличивать более чем в 10 раз. Возрастание тепловой нагрузки отрицательно влияет на тсрмич. и биол. режимы водостоков, способствует изменению в водоемах р-римости газов в воде, увеличению восприимчивости к заболеваниям живых организмов, замене обычных водорослей синезелеными.

Т. обр., выброс пром. загрязнений приводит к необратимому разрушению как отдельных экологич. систем, так и биосферы в целом, включая воздействие на глобальные физ.-хим. параметры среды. Происходит закисление почв, гибель лесов и опустынивание больших территорий; изменяется видовой состав флоры и фауны во мн. водоемах, загрязняются не только мелкие реки, но и крупные водные объекты (напр., озера Байкал и Ладожское, Азовское и Черное моря), ощущается нехватка пресной воды; атмосфера мн. городов насыщается неорг. и орг. соед., концентрации к-рых выше ПДК; исчезают мн. виды растений и животных, возникают новые болезни, нерационально используются прир. ресурсы-с отходами теряются огромные кол-ва ценных в-в.

Отходы производства и потребления. Для хим. отраслей пром-сти характерны широкая номенклатура продукции и многообразие разл. по составу и физ.-хим. св-вам отходов производства. Кол-во последних вследствие развития произ-ва непрерывно возрастает, что способствует загрязнению окружающей среды. Между тем выброс в нее отходов нецелесообразен не только экологически, но и экономически, поскольку большинство их представляет собой вторичные материальные ресурсы. Науч.-техн. прогресс позволяет благодаря разработке и внедрению соответствующих процессов и методов, а также оборудования не только резко сократить отходы произ-ва и повысить его эффективность (вследствие значит. снижения расхода сырья и материалов и стоимости продукции), но и обеспечить необходимую защиту окружающей среды от загрязнения пром. выбросами.

Отходы в хим. технологии классифицируют по агрегатному состоянию, токсичности, методам переработки и др. По агрегатному состоянию различают отходы газообразные, жидкие и твердые. Газообразные отходы-выделения хим.-технол. процессов, выбросы из пром. печей, сушилок, отдувочных аппаратов и т.д. Жидкие отходы почти полностью состоят из жидкой фазы и содержат растворенные в воде или иных р-рителях соли, щелочи, к-ты, орг. в-ва, а также примеси взвешенных частиц. Твердые отходы получают в виде порошков, пылей, слитков или затвердевшей массы. К отдельной группе отходов относят т. наз. шламы-остатки, содержащие твердую и жидкую фазы (осадки после фильтрования, седиментации, нейтрализации).

Кроме отходов произ-ва возникают также отходы потребления. Пром. отходы-металлолом, вышедшее из строя оборудование, техн. изделия из пластмасс, резин, стекла и др. Бытовые отходы-пищ. остатки, изношенные одежда, обувь и т.п., использованная тара и т.д.

По токсичности отходы подразделяют на безвредные, токсичные и особо токсичные. Токсичность отходов устанавливают: по эффекту непосредств. воздействия на здоровье людей (хронич. заболевания, канцерогенная или мутагенная активность, поражение разл. органов и др.); по воздействию на животных; по биоаккумулятивным св-вам; по устойчивости в окружающей среде; по св-вам продуктов разложения и т.д.

Типы затрат на природоохранные мероприятия. Отходы, попадающие в атмосферу, гидросферу и литосферу, ухудша-ют прир. среду. Для поддержания ее на заданном уровне на совр. этапе развития произ-ва требуются значит. затраты:

1) на мероприятия, необходимые для уменьшения поступления выбросов в окружающую среду; 2) на компенсацию социальных последствий от выбросов; 3) на возмещение потерь сырья и продуктов с отходящими газами и сточными водами.

Ущерб, наносимый природе, подразделяется на экономический, социальный и моральный. Экономич. ущерб бывает фактическим, возможным и предотвращенным. Фактич. (расчетный) ущерб - фактич. потери, причиненные народному х-ву в результате загрязнения окружающей среды. Возможный ущерб м. б. нанесен при отсутствии природоохранных мероприятий. Предотвращенный ущерб - разность между возможным и фактич. ущербами в определ. момент времени. При нахождении ущербов от загрязнения атмосферы и водоемов исходят из локальных ущербов. Напр., экономич. ущерб от загрязнения атмосферы включает: ущерб, причиненный повыш. заболеваемостью населения; ущерб сельскому, лесному, жилищно-коммунальному и бытовому хозяйствам; ущерб пром. объектам. Для уменьшения размеров экономич. ущерба необходимо увеличивать выпуск очистных сооружений и повышать их эффективность. Для стабилизации и улучшения состояния окружающей среды в разных странах выделяют ср-ва в размере 1-2,5% от нац. дохода. В СССР затраты на охрану природы за 1981-90 составили 92 млрд. руб. На предприятиях хим.-лесного комплекса для охраны окружающей среды и рационального использования прир. ресурсов закрываются предприятия с устаревшей технологией и создаются новые произ-ва без выбросов или с небольшим кол-вом отходов. Осн. направления организации таких произ-в: разработка принципиально новых процессов и схем получения известных видов продукции, обеспечивающих энергоемкую, ре-сурсосберегающую комплексную переработку сырья; создание оборотных и замкнутых систем водопотребления; переход от открытых процессов к рециркуляционным; рекуперацию (улавливание и переработку) отходов; создание территориально-пром. комплексов с замкнутой структурой материальных потоков сырья и отходов.

2. Охрана атмосферного воздуха

Промышленные выбросы и источники загрязнений. Осн. выбросами хим. предприятий в атмосферу являются оксиды углерода, азота и серы, сероводород, сероуглерод, аммиак, соед. хлора и фтора, пыль произ-в неорг. и орг. в-в, аэрозоли, фенолы, альдегиды, спирты, амины и др. По агрегатному состоянию все пром. выбросы делят на газообразные, жидкие, твердые и смешанные. Кроме того, эти загрязнения классифицируют: а) по характеру организации отвода и контроля (организованные и неорганизованные); б) по режиму отвода (непрерывные и периодические); в) по т-ре -нагретые (т-ра газопылевой смеси превышает т-ру воздуха) и холодные; г) по локализации (в основном, вспо-могат. и подсобном произ-вах); д) по признакам очистки-удаляемые без нее (организованные и неорганизованные) и после нее (организованные). При этом под очисткой газовой смеси понимают отделение от нее или превращ. в безвредное состояние загрязняющего в-ва. В последнем случае оно выбрасывается в атмосферу вместе с газом.

Организованные выбросы поступают в атмосферу через специально сооруженные газоходы, воздуховоды и др. трубопроводы; неорганизованные выбросы попадают в атмосферу как ненаправленные потоки газа в результате нарушений герметичности аппаратуры, отсутствия или неудовлетворит. работы оборудования по отсосу газа в местах загрузки сырья, выгрузки и хранения продукции. Различают также первичные выбросы, поступающие в атмосферу непосредственно от источников загрязнений, и вторичные выбросы, к-рые, являясь продуктами образования первичных выбросов, м. б. более токсичны и опасны.

Источники загрязнений воздушного пространства подразделяют: 1) по назначению-технологические, содержащие хвостовые газы рекуперац., абсорбц., адсорбц. и др. улавливающих установок, а также продувочные газы из аппаратов и т. п. (для этих источников характерны высокие концентрации вредных в-в и сравнительно малые объемы удаляемого воздуха); вентиляционные (местные отсосы от оборудования и общеобменная вытяжка); 2) по геом. форме-точечные (трубы, шахты, крышные вентиляторы) и линейные (аэрац. фонари, открытые окна, близко размещенные вытяжные шахты и факелы); 3) по месту расположения-незатененные, или высокие, находящиеся в зоне недеформир. ветрового потока (высокие трубы, а также точечные источники, удаляющие загрязнения на высоту, превышающую в 2,5 раза высоту производств. здания); затененные, или низкие, расположенные на высоте в 2,5 раза меньшей высоты здания; наземные, находящиеся вблизи земной пов-сти (открыто расположенное технол. оборудование, колодцы пром. канализации, пролитые токсичные в-ва, сбросы отходов произ-ва); 4) по режиму работы-непрерывного и перио-дич. действия, мгновенные и залповые, при к-рых за короткий промежуток времени в воздух удаляется большое кол-во вредных в-в (возможны при авариях и сжигании быстрогорящих отходов произ-ва на т. наз. площадках уничтожения). Загрязнения переносятся на большие расстояния с воздушными массами.

Влияние загрязнений на запыленность и прозрачность атмосферы и здоровье человека. Важную роль в проницаемости тепловых лучей играет накопление в атмосфере диоксида углерода. Ежегодно его кол-во возрастает на 0,4%, и в настоящее время концентрация в атмосфере составляет 0,032% (ожидается, что она будет удваиваться каждые 23 года). СО2 поглощает ИК излучение, что при определенной концентрации газа может вызывать глобальное повышение т-ры ("парниковый эффект").

Наиб. серьезна проблема загрязнения атмосферы соединениями серы. Выбросы SO2 на одного человека составляли (кг, 1987): в Великобритании-88, СССР-91, Финляндии -119, Чехословакии-201. Продолжит. действие даже малых концентраций SO2 приводит к возникновению у человека гастрита, бронхита, ларингита и др. болезней. Есть сведения о связи между содержанием SO2 в воздухе и уровнем смертности от рака легких. В атмосфере SO2 окисляется до SO3. Окисление происходит каталитически под воздействием следовых кол-в металлов, в осн. Мn. Кроме того, газообразный и растворенный в воде SO2 может окисляться озоном или Н2О2. Соединяясь с влагой воздуха, SO3 образует серную к-ту, к-рая с находящимися в атмосфере металлами дает сульфаты.

В зависимости от влажности воздуха и др. условий SO2 присутствует в атмосфере от неск. часов до неск. дней. Кол-ва SO2 и SO2-4 неодинаковы по высоте: на небольших высотах кол-во SO2 больше; соотношение SO2/SO2-4 уменьшается с высотой. Переносу на дальние расстояния SO2 и его рассеиванию в верх. слоях атмосферы способствует стр-во высоких дымовых труб. Однако при этом увеличивается время пребывания серосодержащих соед. в воздушной среде и, следовательно, степень превращения SO2 в H2SO4 и сульфаты. Содержащие их кислотные осадки (дождь, град, снег и др.) в районах, где они выпадают, оказывают отрицат. воздействие на водные экосистемы, на рост деревьев и с.-х. культур. Влияние таких осадков на живые организмы, в т. ч. на человека, еще недостаточно исследовано.

Присутствие в атмосфере взвешенных пылевидных частиц сульфатов размерами 0,1-1 мкм приводит к образованию, наряду с кислотными осадками, туманов и снижению прозрачности воздуха, чему способствует повышение его относит. влажности.

Вредное воздействие на организм человека оказывает присутствие в воздухе др. токсичных газовых компонентов. Так, СО инактивирует гемоглобин, обусловливая кислородную недостаточность тканей, и вызывает расстройства нервной и сердечно-сосудистой систем, а также способствует развитию атеросклероза. CS2 влияет на нервную систему, приводит к острой интоксикации и атеросклерозу. H2S вызывает головную боль, слабость, тошноту; даже малые концентрации его в газовой смеси могут служить причиной функциональных расстройств центр. нервной и сердечнососудистой систем.

Своб. хлор и его соед. влияют на обоняние, световую чувствительность глаз, нарушают дыхание. Соед. фтора резко раздражают кожу и слизистые оболочки; при длит. их воздействии возможны носовые кровотечения, насморк, кашель, склеротич. изменения в легких.

Оксиды азота сильно раздражают легкие и дыхат. пути, приводят к возникновению в них воспалит. процессов; под их влиянием образуется метгемоглобин, понижается кровяное давление, возникают головокружение, потеря сознания, рвота, одышка. Наличие в атм. воздухе углеводородов вызывает раздражение дыхат. путей, тошноту, головокружение, сонливость, расстройства дыхания и кровообращения; нек-рые углеводороды - канцерогенные в-ва.

Пыль. Установлено, что гигиенич. стандарт атмосферы допускает ее запыленность 1,5 т/га, однако в отдельных пром. районах мира она достигает 60 т/га. Частицы пыли какое-то время остаются в атмосфере, образуя т. наз. ядра конденсации, что ограничивает прохождение УФ излучения. Т. обр., запыленность атмосферы способствует уменьшению кол-ва солнечной радиации, достигающей Земли, и вызывает похолодание. Одновременно пыль, падающая на пов-сть ледников, поглощает солнечную энергию и ускоряет их таяние.

Влияние пыли на организм человека обусловлено ее дисперсностью: мелкие частицы проникают в дыхат. пути и раздражают слизистые оболочки. Длит. воздействие очень мелкой пыли может вызывать закупорку пор и снижение потоотделения. У людей, постоянно проживающих в запыленной местности, наблюдаются фиброзные изменения в легких. Пыль, содержащая ядовитые в-ва (As, Hg, Pb), приводит к отравлениям. Напр., свинцовая пыль, обладая кумулятивным действием, изменяет состав крови и костный мозг, вызывает мышечную слабость и паралич лучевого нерва, свинцовые колики и воспаление головного мозга, поражения печени и почек. Ртуть, находящаяся в пыли, проникает в мозг, разрушает нервную систему, ослабляет умственные способности, вызывает импотенцию, ускоряет старение. Асбестовая пыль приводит к фиброзу легких и, кроме того, усиливает вредное действие SO2.

Тяжелые металлы и неметаллы, выброшенные в атмосферу, включаются в прир. круговорот. Накопление их в почве и воде опасно для всех живых организмов. Ряд элементов (в частности, As и Сг) относят к в-вам, вызывающим раковые заболевания. Отравления Se обычно оканчивается смертельным исходом; воздействие Т1 приводит к выпадению волос и др. заболеваниям, особенно у детей, и т.д.

Радиоактивные вещества находятся в атмосфере в пылеобразном состоянии или сцеплены в агрегаты с частицами аэрозолей. Их хронич. воздействие даже в малых дозах нарушает нервную деятельность, ф-ции половых желез, желудочно-кишечного тракта, органов дыхания, работу надпочечников, гипофиза, щитовидной железы, сердечно-сосудистой системы, изменяет форменные элементы крови, вызывает генетич. аномалии.

Защита воздуха от пыли. Последняя образуется гл. обр. в технол. процессах, связанных с измельчением в-в, перемешиванием и транспортированием сыпучих материалов. Для удаления пыли используют циклоны, мокрые пылеуловители и фильтры. Осн. критерий выбора типа оборудования степень очистки, к-рая зависит от св-в пыли и параметров газового потока. Пром. пыли, уловленные в разл. установках, используют в качестве целевых продуктов и сырья в исходных произ-вах (в т.ч. строительных), в с. х-ве. Сильнотоксичные пыли подлежат подземному захоронению или ликвидации сжиганию (см. также Пылеулавливание).

Защита воздуха от газо- и каплеобразных примесей. Методы очистки отходящих газов подразделяют на некаталитические и каталитические. С помощью первых методов примеси выводятся из газовой смеси путем конденсации или поглощения жидкими либо твердыми сорбентами. При ка-талитич. методах примеси не выделяются из системы, а превращаются в др. в-ва, к-рые остаются в газовой смеси или затем удаляются (см. также Газов очистка, Каплеулавли-вание. Туманоулавливацие).

3. Охрана водного бассейна

Улучшение водообеспечения - одна из главных экологич. проблем человечества. Вследствие роста потребления воды в с. х-ве, пром-сти, на коммунально-бытовые нужды и др. причин (вырубка лесов, осушение болот и т.д.) и усиливающегося загрязнения водоемов пром. стоками и

отходами во мн. регионах мира возник острый дефицит ресурсов пресных вод (см. Вода). Напр., в Средней Азии своб. водные ресурсы практически отсутствуют. В этих условиях для хим. отраслей пром-сти важную роль играют рациональное водопотребление, водоподготовка и очистка сточных вод.

Водопотребление. На предприятиях хим.-лесного комплекса воду используют для производств. и хозяйств.-бытовых нужд. Потребление свежей воды на каждом предприятии достигает огромных размеров и сопровождается образованием сточных вод (см. ниже), сброс к-рых загрязняет водоемы. С учетом этого для сокращения потребления свежей воды и уменьшения кол-ва сточных вод проводят разл. мероприятия: разрабатывают и применяют безводные и маловодные технол. процессы; совершенствуют действующие произ-ва; внедряют аппараты воздушного охлаждения, повторно используют в оборотных и замкнутых системах очищенные сточные воды.
Осн. направление рационального потребления воды-создание замкнутых систем водоснабжения, исключающих образование к.-л. отходов и сброс сточных вод в водоемы, т.е. многократное использование воды и переработка всех загрязняющих в-в. Удаление примесей из сточных вод осуществляют с помощью эффективных методов очистки. Подпитка замкнутых систем свежей водой допускается при нехватке очищенных стоков для восполнения потерь воды в этих системах. Применение свежей воды возможно также в производств. процессах, в к-рых очищенные сточные воды нельзя использовать по условиям технологии или гигиены. Организация замкнутых систем целесообразна, если затраты на рекуперацию воды и в-в, выделенных из стоков и переработанных до товарных продуктов или вторичного сырья, ниже затрат на водоподготовку и очистку сточных вод до показателей, позволяющих сбрасывать их в водоемы без загрязнения последних. На действующих предприятиях внедрение замкнутых систем происходит поста-дийно с постепенным увеличением доли оборотного водоснабжения.

Очистка сточных вод. Классификация стоков. В зависимости от условий образования различают сточные воды: промышленные; атмосферные (образуются в результате выпадения атм. осадков и, загрязняясь минер. и орг. в-вами, стекают с территории предприятий); хозяйственно-бытовые (содержат примерно 42% минеральных и 58% по массе орг. примесей).

Пром. сточные воды представляют собой жидкие отходы, к-рые образуются при переработке неорг. и орг. сырья. Источники сточных вод в технол. процессах: 1) воды, образующиеся при протекании хим. р-ций (загрязнены их продуктами и исходными в-вами); 2) воды, находящиеся в виде своб. и связанной влаги в сырье или исходных продуктах и выделяющиеся при их переработке; 3) воды от промывок сырья, продуктов и оборудования; 4) маточные водные р-ры; 5) водные экстракты и абсорбенты; 6) хладагенты; 7) прочие-воды вакуум-насосов, конденсаторов смешения, установок гидрозолоудаления, от мытья тары и др. Кол-ва образующихся сточных вод определяются видом хим. произ-ва (см. табл.).

Сточные воды загрязнены исходным сырьем, всевозможными неорг. и орг. в-вами. Напр., сточные воды произ-в неорг. солей содержат к-ты, щелочи, фториды, сульфаты и др.; сточные воды произ-в основного орг. и нефтехим. синтеза-жирные к-ты, спирты, альдегиды, кетоны, арома-тич. соед. и т.п. В состав стоков произ-в мн. продуктов, кроме р-римых в воде, входят коллоидные примеси, а также взвешенные (мелко- либо грубодисперсные) в-ва, плотность к-рых м. б. больше или меньше плотности воды. Концентрации в сточных водах указанных примесей весьма неодинаковы.

Ежегодно во внутр. водоемы и моря сбрасывают 150 км3 сточных вод, в т. ч. 40 км3 без к.-л. очистки. Сброс неочищенных сточных вод в водоемы изменяет качество прир. вод: снижается рН; повышается содержание тяжелых металлов и неметаллов (Pb, Hg, Cd, Zn, As), нитратов и нитритов, фосфатов, ПАВ, пестицидов и продуктов их распада; уменьшаются содержание кислорода и прозрачность; увеличивается кол-во вирусов и бактерий.

Классификация методов очистки. Для потребления в оборотных системах и технол. процессах сточные воды подвергают очистке до необходимого качества, к-рое зависит от вида хим. произ-ва. В пром-сти применяют мех., хим., физ.-хим., биохим. и термич. методы очистки, подразделяемые на рекуперационные и деструктивные. Рекуперац. методы предусматривают извлечение из сточных вод и дальнейшую переработку всех ценных в-в. С помощью деструктивных методов в-ва, загрязняющие сточные воды, подвергаются разрушению путем окисления или восстановления; продукты деструкции удаляются из стоков в виде газов или осадков.

Мех. методы используют для предварит. очистки сточных вод. Хим. и физ.-хим. методы очистки применяют раздельно, а также для достижения наиб. эффекта в сочетании с мех. и биохим. методами; физ.-хим. очистка благодаря определенным преимуществам (см. ниже) м. б. использована вместо биохимической.

Мех. очистку осуществляют методами процеживания, отстаивания и фильтрования для выделения из сточных вод нерастворимых грубодисперсных примесей.

Процеживание через наклонные решетки из металлич. прутьев (расстояние между ними 15-20 мм) или через сетки с отверстиями 0,5-1 мм проводят для защиты очистных сооружений от попадания со сточными водами камней, кусков дерева, тряпок и т. п.

Цель отстаивания (см. Осаждение) - удаление твердых и жидких нерастворимых примесей. Для этого используют отстойники периодич. и непрерывного действия, к-рые по направлению движения сточных вод делят на горизонтальные, вертикальные и радиальные. Загрязнения с плотностью, меньшей, чем у воды (нефтепродукты, смолы и др.), удаляют при всплывании их в горизонтальных и радиальных нефтеловушках, к-рые по устройству мало отличаются от отстойников. Нефтепродукты, всплывающие на пов-сть воды, с помощью нефтесборных труб удаляются на дальнейшую переработку. Степень очистки 60-70%.

Для повышения эффективности отстаивания и всплывания примесей применяют тонкослойные горизонтальные и радиальные отстойники и ловушки, состоящие из водораспре-делит., водосборной и отстойной зон. Последняя разделена трубчатыми или пластинчатыми элементами на ряд слоев небольшой глубины (до 150 мм), что ускоряет отстаивание и позволяет уменьшить размеры аппаратуры.

Осаждение взвешенных частиц из сточных вод интенсифицируют воздействием на них центробежных и центро-стремит. сил в низконапорных (открытых) и напорных гидроциклонах. Для выделения тяжелых примесей используют открытые гидроциклоны разл. конструкций, в т. ч. многоярусные, где реализован принцип тонкослойного отстаивания. Среди напорных гидроциклонов распространены конические, к-рые эффективнее открытых, но потребляют больше энергии. В ряде случаев осадки из сточных вод выделяют в отстойных центрифугах (см. Центрифугирование).

Тонкодиспергир. твердые или жидкие в-ва выделяют из сточных вод фильтрованием через пористые перегородки под действием гидростатич. давления столба жидкости, повыш. давления над перегородками и вакуума после них. В качестве перегородок применяют металлич. перфорир. листы и сетки из кислотостойкой стали, алюминия, никеля, меди, латуни и др., разл. ткани, керамику и слои зернистых материалов (кварцевый песок, дробленый гравий, коксовая мелочь, бурый или каменный уголь, торф и т.д.). Выбор перегородок зависит от св-в сточных вод, т-ры и давления фильтрования, а также от конструкций фильтров.

При больших объемах сточных вод используют фильтры с сетчатыми элементами (микрофильтры и барабанные сетки) и с зернистым слоем. Фильтр последнего типа представляет собой резервуар, в ниж. части к-рого размещено дренажное устройство для отвода воды. На дренаж укладывается слой поддерживающего материала, а затем фильтрующий материал. Фильтры с зернистым слоем подразделяют на открытые (высота слоя 1 -2 м), закрытые (0,5-1,0 м; напор воды создается насосами), медленные (для очистки некоагулир. сточных вод, скорость фильтрования 0,1-0,3 м/ч) и скоростные (12-20 м/ч). Промывку фильтров осуществляют очищенной водой, подавая ее в кол-ве 6-7 л/(м2·с) через зернистый слой снизу вверх; для облегчения промывки слой иногда разрыхляют путем продувки сжатым воздухом.

Для удаления примесей, к-рые самопроизвольно плохо отстаиваются, используют флотацию. Наиб. распространены установки напорной флотации. В них сточные воды сначала насыщаются воздухом в напорной емкости при давлении 0,15-0,40 МПа, затем водовоздушная смесь поступает во флотац. камеру, работающую при атм. давлении. В камере воздух выделяется в виде пузырьков, к-рые, поднимаясь, захватывают взвешенные частицы. Пенный слой, образующийся на пов-сти воды и содержащий загрязнения, удаляется из камеры. Достоинства процесса: высокая степень очистки (85-98%), широкий диапазон выделяемых из воды примесей, небольшие капитальные затраты, большая скорость по сравнению с отстаиванием, возможность получения шлама меньшей влажности.

Система законодат. актов и норм, обеспечивающих безопасность труда, а также соответствующих им социально-экономич., организац., техн. и санитарно-техн. мероприятий. Задача О. т.-свести к минимуму вероятность поражения или заболевания работающих с одноврем. обеспечением комфорта при макс. производительности тру-О. т. состоит из след. разделов: общие (организац.) вопросы; пром. санитария и гигиена труда; техника безопасности; пожарная безопасность.

Общие вопросы. О. т. предусматривает разработку научно обоснованных норм и правил (общегосударств., межотраслевых и отраслевых), а также организацию государств. надзора и обществ. контроля за их соблюдением.

При разработке норм и оценке разл. видов опасностей (т. е. ситуаций, представляющих потенциальную угрозу для здоровья людей или нанесения материального ущерба) все шире используют т. наз. вероятностный подход с учетом науч.-техн. достижений и экономич. целесообразности. Он основан на концепции риска и на допущении миним. вероятности несчастного случая (поражение человека, приводящее к травме или др. внезапному и резкому ухудшению здоровья). Риск заключается в возможности для человека подвергнуться определенному уровню (степени) опасности за данный период времени или в конкретных условиях. Риск может выражаться частотой события или его вероятностью. Различают риск индивидуальный и социальный. Первый характеризуется частотой, с к-рой человек может встретиться с определенной опасностью. Социальный риск определяется зависимостью между частотой определенного вида или уровня опасности и числом людей, пострадавших от него в данном регионе, отрасли и т.п. Вероятность поражения человека при определенных условиях оценивают по зависимости частоты несчастного случая от числа аварийных ситуаций, способных привести к определенному уровню опасности.

Промышленная санитария и гигиена труда. Этот раздел О. т. включает комплекс организац. мероприятий и техн. ср-в, предотвращающих или уменьшающих воздействие на людей вредных факторов (выделение токсичных в-в, запыленность, повышенные шум и вибрация, недостаточная освещенность, неблагоприятные метеорол. условия и др.), приводящих к заболеваниям, в т.ч. профессиональным. Предусматриваются вентиляция и отопление помещений, кондиционирование воздуха в них, водоснабжение и канализация, очистка и нейтрализация выбросов вредных в-в в атмосферу и водоемы (см. Охрана природы), достаточное освещение на рабочих местах, защита человека от шума, вибраций, воздействия радиоактивных и др. вредных в-в, устройство санитарных и бытовых сооружений и т.д., а также регулярные мед. освидетельствования работающих, обеспечение их индивидуальными ср-вами защиты, проведение лечебно-профилактич. мероприятий.

Обязательное требование О. т.- не допускать образования среды с содержанием вредных в-в выше их ПДК-предельно допустимой концентрации (см. Токсичность). ПДК одного и того же в-ва различаются для разных объектов внеш. среды; напр., ПДК свинца и его орг. соед. в воде водоемов хозяйств.-питьевого и культурно-бытового назначения составляет 0,005 мг/л, в воздухе производств, помещений-0,01 мг/м3, в атмосфере-0,007 мг/м3. Сведения о ПДК в-в приводятся в периодически издаваемых справочниках ПДК. Все вредные в-ва по степени опасности разделяются на 4 класса: 1-й-чрезвычайно опасные, ПДК <0,1 мг/м3; 2-й-высокоопасные, ПДК от 0,1 до 1,0 мг/м3; 3-й-умеренно опасные, ПДК от 1,1 до 10 мг/м3; 4-й-малоопасные, ПДК > 10,0 мг/м3. Нормами предусмотрен непрерывный контроль за содержанием вредных в-в в воздухе рабочей зоны для в-в 1-го класса и периодический -для в-в остальных классов.

Для оценки токсичности в-в используют также след, показатели: CL50-концентрация в-ва в воздухе, вызывающая гибель 50% подопытных животных; ЛД50-доза в-ва, вызывающая гибель 50% подопытных животных при введении его внутрь, при нанесении на кожу и т.д.; КВИО-коэф. возможного ингаляц. отравления, равный отношению ПДК вредного в-ва в воздухе при 20 °С к CL50; Zac-"зонa" острого отравления, т.е. отношение CL50 к миним. концентрации в-ва, оказывающей вредное действие на организм; Zah-"зонa" хронич. отравления, т.е. отношение миним. концентрации в-ва, оказывающей биол. действие, к миним. концентрации в-ва, приводящей к изменениям в организме в т. наз. хронич. эксперименте (при воздействии 4-5 раз в неделю на протяжении 4 месяцев).

По характеру биол. действия вредные в-ва делятся на: 1) токсичные (напр., нек-рые орг. р-рители и ароматич. соед., оксид углерода), влияющие на нервную систему, кровь, важные внутр. органы - печень, почки и др.; 2) раздражающие (НСl, галогены, к-ты, щелочи), действующие на слизистые оболочки дыхат. путей и глаз, на кожные покровы; 3) фиброгенные (мелкие пыли), вызывающие рубцевание легких, пневмокониозы; 4) кожные (к-ты, щелочи, ПАВ), приводящие к дерматитам; 5) аллергические (ароматич. амины, нитросоединения), вызывающие отеки, конъюнктивиты, слезотечение, дерматиты, бронхиальную астму;

6) канцерогенные (бензидин, эпоксидные соед., асбест), вызывающие доброкачеств. опухоли и раковые заболевания;

7) тератогенные и мутагенные (бензол, бензин, хлорированные углеводороды, нафтилфенол), влияющие на репродуктивную ф-цию организма и гснетич. код. Нек-рые вредные в-ва м. б. отнесены сразу к неск. группам.

При одноврем. присутствии неск. в-в возможны взаимное усиление их вредного влияния (синергизм), аддитивное действие (суммация) или ослабление действия одного в-ва при наличии другого (антагонизм). В случае аддитивного действия неск. однотипных вредных в-в сумма (где Ci-доля i-го компонента в смеси) не должна превышать 1.

Противохим. защита включает ряд мероприятий по предупреждению вредного воздействия в-в: 1) технические-замена токсичных в-в, автоматизация технол. процессов и т.п.; 2) медико-санитарные-систематический мед. контроль и профилактич. меры (см., напр., Радиозащитпые средства); 3) ср-ва индивидуальной защиты (СИЗ), предохраняющие органы человека от контакта с вредными в-вами,-спецодежда, спецобувь, защитные очки, перчатки (см. Защитная одежда), профилактич. пасты, мази, моющие и чистящие ср-ва, а также устройства для защиты органов дыхания, к-рыс включают респираторы и противогазы.

Для оказания первой помощи при ожогах к-тами или щелочами необходимо сразу (в течение 5-10 мин) обильно обмыть водой пораженное место, затем обработать соответственно 2%-ным р-ром NaHCO3 (либо водным NH3) или 1%-ным р-ром лимонной (уксусной) к-ты; при попадании к-т или щелочей в глаза последние промывают большим кол-вом воды, а затем р-ром NaHCO3 или Н3ВО3 соотв. При разл. видах отравления пострадавшего выносят на свежий воздух, делают искусств. дыхание (при поражении органов дыхания), в случае необходимости промывают ему желудок, вводят лек. препараты. .

Техника безопасности. Этот раздел О. т. включает систему организац. мероприятий и техн. ср-в, предотвращающих воздействие на людей опасных факторов, приводящих к травмам или внезапному резкому ухудшению здоровья. К таким факторам относятся, напр., действие электрич. тока, падение предметов, мех. воздействия движущихся машин и механизмов, разл. аварии в результате неисправности транспортных устройств или технол. оборудования.

Спец. нормы и правила устанавливают такие требования к оборудованию, как прочность, устойчивость, надежность и др. Необходимо ограждать опасные машины и установки (в частности, трансформаторы под высоким напряжением) или их детали (напр., вращающиеся части транспортеров и грузоподъемных механизмов). Часто дополнительно используют блокировку, автоматически отключающую электропитание оборудования при снятии (вскрытии) ограждения. Сосуды под давлением >70 кПа и объемом >25 л (паровые котлы, газовые баллоны, компрессорные установки, трубопроводы, автоклавы и т. д.) находятся под надзором инспекции котлонадзора, к-рая обязана периодически их осматривать и испытывать на прочность. Любое оборудование, находящееся под давлением, снабжено предохранит. клапанами, автоматически уменьшающими избыточное давление при его превышении над расчетным 10%, а также клапанами с мембранами, к-рые разрываются при превышении рабочего давления на 25%.

К мерам защиты от воздействия электрич. тока (регламентируемые "Правилами устройства электроустановок") относят: 1) заземление - соединение с землей т. наз. нетоко-ведущих частей оборудования (напр., корпуса электродвигателя), по к-рым не течет ток, но к-рые могут оказаться под напряжением при нарушении изоляции электроустановки (макс. сопротивления заземления для установок мощностью до 100 кВт- 10 Ом, мощностью св. 100 кВт-4 Ом); 2) зану-ление-соединение нетоковедущих частей оборудования с неоднократно заземленным "нулевым" проводом четырех-проводной трехфазной сети напряжением до 1000 В, обеспечивающее разрыв цепи, когда эти части оборудования окажутся под напряжением; 3) надежная изоляция токо-ведущих частей (применение дополнит, изоляции); 4) понижение напряжения (до <42 В) с помощью понижающего трансформатора; 5) быстрое (за время не более 0,2 с) отключение электроустановки в случае необходимости; 6) создание оболочки и блокировок для предотвращения случайного прикосновения. Защитные ср-ва, обеспечивающие электробезопасность, подразделяют на ограждающие, вспомогательные (защитные очки, противогазы и т.п.) и изолирующие. К осн. изолирующим ср-вам относят диэлек-трич. перчатки, инструменты с изолир. рукояткой и токо-искатели (при напряжении на электроустановках до 1000 В), а также изолирующие штанги и клещи (при напряжении выше 1000 В); к дополнит. изолирующим ср-вам-диэлек-трич. галоши, коврики, подставки.

Лит.: ГОСТ 12.0.002-74.ССБТ. Основные понятия. Термины и определения, М., 1974; Организация охраны труда в нефтегазодобывающих и газоперера-батывающих производствах, М., 1988; * Охрана труда в химической промышленности, М., 1989; Маршалл В., Основные опасности химических производств, пер. с англ., М., 1989. А. Н. Баратов

ПАЛЛЕТООБМОТЧИК - оборудование предназначеннное для упаковки готовой продукции на паллетах в термоусадочную пленку.
Паллетообмотчики могут быть ручные или автоматические. Автоматические могут быть оснащены прижимным устройством (для фиксации нестабильных грузов), возможностью предрастяжения пленки, устройстом взвешивания продукции.

В нем. Paraffin, от лат. parum-мало и affinis-родственный), смесь Предельных углеводородов C18-C35, преим. нормального строения с мол. м. 300-400· бесцв. кристаллы с т. пл. 45-65 0C, плотн. 0,880-0,915 г/см3 (15 0C); не раств. в воде и этаноле, раств. в большинстве орг. р-рителей, минер. маслах. Инертен по отношению к большинству хим. реагентов; окисляется HNO3 , O2 воздуха (при 140 0C) и нек-рыми др. окислителями до жирных к-т; реагирует с Cl2 с образованием хлорпарафинов.

П. получают депарафинизацией, напр. смесью кетонов с толуолом, и обезмасливанием (удаление жидких углеводородов) масляных дистиллятов нефти с послед. очисткой -сернокислотной, контактной, перколяционной или др. По степени очистки подразделяют на высокоочищенный, очищенный и неочищенный П. Все сорта П. не должны иметь запаха и содержать бенз[а]пирен.

П. применяют в пищ. пром-сти (высокоочищенные сорта) при изготовлении тары и упаковочных материалов, в качестве компонента жеват. резинок, для получения белко-во-витаминных концентратов, изготовления резинотехн. изделий, для парафинолечения, аппретирования тканей, для произ-ва синтетич. жирных к-т, в произ-ве спичек, карандашей, свечей, товаров бытовой химии, в качестве сырья для получения a-олефинов, как электроизоляц. материал, компонент пластичных смазок, присадка к смазочным маслам.

П. -горючее в-во с т. всп. не ниже 160 0C и т. самовоспл. не ниже 300 0C.

Лит.: Переверзев A. H., Богданов H. Ф., Рощин Ю. H., Производство парафинов, М., 1973.

Параформ, смесь продуктов полимеризации формальдегида (полиоксиметиленов) общей формулы [-CH2O-] n (n = 8-100).
Кристаллическое вещество белого цвета, tпл 105-150 °С; получают упариванием концентрированных водных растворов формальдегида в вакууме. Параформальдегид - удобный источник для получения формальдегида.

Лит.: «Экструзия профильных изделий из термопластов» ред. В.П. Володин, изд. Профессия, Спб 2005

многокомпонентные смеси или индивидуальные продукты, обладающие свойствами вязко-пластичного или упруго-вязко-пластичного тела. П. способны сохранять форму, но под нагрузкой они текут как вязкие жидкости.

Различают гомогенные (однофазные) и гетерогенные (двух- или многофазные) П. Гетерогенные П.- концентрированные дисперсные системы с жидкой дисперсионной средой - наиболее распространённый вид П. Обычно их получают диспергированием твёрдых тел в жидкостях, хорошо их смачивающих. Причём во многих случаях для облегчения диспергирования и придания П. требуемых свойств (однородности, повышенной или пониженной пластичности и др.) добавляют поверхностно-активные вещества. П. готовят также простым смешиванием порошка с жидкостью. Они могут содержать до 70-80% вещества дисперсной фазы, между частицами которой устанавливаются контакты коагуляционного типа (см. Дисперсная структура).

В виде П. применяют различные строительные и лакокрасочные материалы (мастики, замазки, шпаклёвочные и грунтовочные составы и т.д.); полировочные и абразивные составы; формовочные композиции в производстве изделий из керамики и пластмасс; многие лекарственные препараты, косметические средства, пищевые продукты, составы для заправки шариковых ручек и др. П. удобны для транспортировки, использования или дальнейшей переработки

документ, обеспечивающий исключительное право эксплуатировать изобретение в течение известного времени.
Обыкновенно 15 лет (в Сев. Америке -17 л., в Бельгии -20 лет). Законодательство о П. появляется в Европе и Америке в половине XIX в., в России с 1833 (новейший закон 1896). См. Энгельмейер, "Изобретения и привилегии" (1897).-2) Документ на право продажи товаров, обложенных акцизом (водки, табаку и пр.). Оплачивается особым сбором, дополнительно к акцизу (патентный сбор).

один из самых распространенных материалов для экструзии профильных изделий.
Композиции содержат кроме других добавок пластификаторы. В зависимости от состава композиции и содержания пластификатора механические свойства изменяются в широком диапазоне — от очень гибких до полужестких материалов. Хорошо окрашивается, цвет зависит от состава смеси и типа красителя. Специальные композиции могут быть прозрачными (для изготовления изделий медицинского и технического назначения). Поверхность изделий матовая или с высоким глянцем.
Трудногорючий пластик. Перерабатываемость хорошая. Расплавы пластикатов имеют высокую вязкость и формоустойчивость, высокий коэффициент трения расплава о металл, поэтому калибрование экструдата для большинства композиций не применяется. Применяется для производства отделочных, декоративных уплотнительных профилей различного поперечного сечения. Широко используется в сочетании с жестким ПВХ в соэкструзионных изделиях.

сырье, используемое для изготовления изделий из вспененных полимеров с плотной наружной поверхностью.
При равном количестве используемого сырья и материалов обладают повышенным моментом сопротивления.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

вспененные или ячеистые пластмассы, газонаполненные полимеры), композиц. материалы с каркасом (матрицей) из полимерных пленок, образующих стенки и ребра ячеек (пор), заполненных газом (преим. воздухом). Последние могут иметь сферич., эллиптич., полиэдрич. или др. форму. По физ. структуре П. аналогичны древесине, искусств. и натуральной коже, туфам, пористым керамич. и т.п. материалам. Объемное соотношение газовой и полимерной фаз в П. составляет обычно от 30: 1 до 1:10.

Вспененные пластмассы, содержащие преим. автономные (закрытые) ячейки, наз. собственно П. (замкнутоячеистые П.), в отличие от поропластов-материалов, в к-рых преобладают сообщающиеся (открытые) ячейки или тупиковые капилляры-поры (открытопористые П.). Типичные представители замкнутоячеистых П.-пластики с полым сферич. наполнителем, т. наз. синтактные (синтактичные) П., или сферопласты. Полностью открытопористую структуру имеют сетчатые (ретикулированные) П., в к-рых дополнит. вскрытие ячеек достигается в результате разрушения их стенок выщелачиванием, направленным взрывом и др. спец. приемами.

П. с модулем упругости выше 1000 МПа относят к эластичным, ниже 100 МПа-к жестким (полужесткие П. занимают промежут. положение). В особую категорию выделяют пенопласты интегральные.

П. получены из большинства известных полимеров. Основу пром, ассортимента П. составляют пенополиуретаны, пе-нополистиролы, пенополивинилхлориды, пенополиолефины, пе-нофенопласты, карбамидо-формальдегидные пенопласты. Освоены также в пром. масштабе П. на основе полиамидов, полиимидов, поликарбонатов, модифицир. полифениленок-сида, поливинилформаля, эфиров целлюлозы, эпоксидных и ненасыщ. полиэфирных смол, полиизоциануратов, поликар-бодиимидов, а также CK (см. Пористая резина).

В исходный олигомер или полимер вводят обычно неск. добавок, способствующих получению П. заданного качества. Это могут быть жидкий, твердый и (или) газообразный порообразователъ (вспенивающий агент), ПАВ, катализатор, ускоритель или ингибитор протекающих хим. р-ций, сшивающий агент, антиоксидант, светостабилизатор, антиста-тик, наполнитель (усиливающий, токопроводящий или др.), пластификатор, разбавитель, краситель или пигмент, мономерный или полимерный модификатор и др. Создаются комбинированные П. из смесей полимеров, в т. ч. с керамич. порошком, цементом, р-римым стеклом, измельченными отходами древесины.

Добавки вводят чаще всего в готовый полимер (олигомер), реже-на стадии его синтеза.

Получение. Независимо от типа и агрегатного состояния исходного олигомера или полимера в процессе произ-ва любого П. выделяют 3 осн. стадии: 1) смешение (в один или неск. приемов) составных компонентов (компаундированяе); 2) газонаполнение с вспениванием или без него (ключевая стадия, определяющая принципиальную технол. схему процесса); 3) фиксация (стабилизация) полученной микро-и макроструктуры П. Формование П. и изделий из них производят преим. в ходе вспенивания, реже-после завершения этой стадии. Возможности техн. реализации упомянутых стадий обширны даже для однотипных полимеров, что обусловило многообразие вариантов технологии и аппаратурного оформления действующих произ-в П.-периодич. или непрерывных, часто оснащенных автоматич. управлением.

Вспенивают (с увеличением объема в 2-300 раз) р-ры, дисперсии, эмульсии, расплавы олигомеров и (или) линейных и сшитых полимеров, а также термопласты в размягченном состоянии. Процесс ведут в открытой ("свободное" вспенивание) или в замкнутой ("стесненное" вспенивание) формующей полости. В результате газового пересыщения в системе зарождаются "первичные" пузырьки газа, к-рые увеличиваются в объеме и статистически распределяются в полимерной матрице, находящейся в вязкотекучем состоянии и способной к упругопластич. деформациям.

Фиксация образовавшейся ячеистой структуры достигается быстрым охлаждением (преим. термопластов) и (или) хим. или физ. сшиванием полимера.

Вспенивание осуществляют твердыми (т. наз. порофора-ми) или жидкими порообразователями (газообразователя-ми), напр. хладонами, пентаном, CH2Cl2 и т.п. При повышении т-ры в результате внеш. подогрева или протекания во вспениваемой системе экзотсрмич. р-ций порробразователи начинают интенсивно испаряться. Этот же эффект достигается и при уменьшении давления в системе. Подобные легкокипящие порообразователи часто вводят уже на стадии синтеза термопластичных полимеров с целью получения полимерных частиц, способных увеличиваться в объеме при т-ре, превышающей т-ру размягчения полимера.

Полимеры вспенивают и непосредственно газами. При этом р-р или расплав полимера насыщают под давлением N2, CO2, реже др. газом, к-рый при резком понижении давления высвобождается вследствие уменьшения р-римос-ти и вспенивает систему. В присут. подходящего ПАВ возможен непосредственный "захват" воздуха или др. газа жидкой фазой при интенсивном ее мех. перемешивании и (или) пневматич. продавливании через набор сит-сеток. Полученную пластичную пену фиксируют (отверждают) до начала ее разрушения (коалесценции).

Универсален способ вспенивания газами, образующимися при термич., каталитич. или др. разложении твердых поро-образователей, а также при хим. р-ции их с к.-л. ингредиентом вспениваемой композиции. Так, толуилендиизоцианат и др. орг. изоцианаты, реагируя с водой, выделяют CO2; порошки Al, Zn, Fe при взаимод. с сильными к-тами выделяют H2, и т.п.

Осн. требование при выборе порообразователя - обеспечение оптим. синхронизации между скоростями вспенивания и стабилизации (фиксации) образующейся ячеистой структуры П. При чрезмерно быстром вспенивании П. дают усадку, а преждеврем. потеря текучести чревата неполным заполнением формы пенистой массой и возникновением в готовом П. внутр. напряжений, проявляющихся в растрескивании П. В обоих случаях неизбежны дефекты ячеистой структуры: каверны, неправильной формы раковины, "рваные" поры, разноплотность по объему. Указанные порообразователи берут обычно в кол-ве 0,5-10% от массы полимера. При выборе порообразователей необходимо учитывать, что т-ра вспенивания термопласта даже при повышении давления не должна превышать его т-ру стеклования более чем на 50 0C.

Меньшее развитие получило газонаполнение без вспенивания, используемое в осн. для получения поропластоз из порошкообразных композиций, содержащих добавки в-в, впоследствии удаляемых из сформированных материалов-заготовок экстрагированием подходящим р-рителем, вы-плавлснием, сублимацией, селективной деструкцией. Этот длительный и трудоемкий метод применяют при получении пористых структур из фторопластов и термостойких полимеров, а также при формовании микропористых разделит, мембран и искусств. кожи. Без вспенивания получают также синтактичные П., вводя в жидкое полимерное связующее (напр., в эпоксидные или полиэфирные смолы, полиуретаны) полые микро- или макросферич. наполнители, а затем отвсрждая матричный полимер. Твердая фаза в синтактич-ных П. состоит, помимо полимера, из углерода, стекла, керамики или др. неорг. материалов, из к-рых изготовлены сферич. наполнители.

В целом при формовании П. и изделий из них применяют традиц. методы переработки полимерных материалов (см. Полимерных материалов переработка). Специфич. требование к перерабатывающему оборудованию: высокая герметизация для удержания вспенивающего газа, давление к-рого может достигать нсск. атмосфер.

П. можно, напр., резать, сверлить обычными деревообрабатывающими инструментами, склеивать клеями, обычно применяемыми для полимеров, соответствующих полимеру матрицы.

Свойства П. во многом определяются типом полимера-основы, относительным содержанием твердой и газовой фаз, параметрами морфологич. структуры (формой, размером, строением и ориентацией ячеек). Эти же факторы влияют на характер деформации и механизм разрушения П. под действием статич. или динамич. нагрузок.

По уд. мех. прочности и жесткости интегральные П. намного превосходят соответствующие монолитные (невспененные) аналоги, поэтому замена последних на П. может обеспечить экономию до 50% полимера. Прочностные показатели интегральных П. зависят от св-в и толщины поверхностной корки; на ударопрочность заметно влияют жесткость сердцевины и размер ее ячеек.

По теплоизоляц. св-вам П. превосходят традиц. теплои-золирующие материалы. Миним. коэф. теплопроводности [менее 0,02 Вт/(м·К)] имеют П. с кажущейся плотн. 0,035b0,015 г/см3 и замкнутыми ячейками, заполненными хла-доном. При криогенных т-рах возрастает роль морфологич. факторов.

Способность П. поглощать вибрацию и звук, сорбировать водные пары и жидкости возрастает с увеличением уд. доли открытых ячеек. Гигроскопичность и водопоглощение зависят также от степени гидрофильности полимера. По сравнению с поропластами замкнутоячеистые П. имеют более высокие диэлектрич. св-ва и меньшую газо- и паропрони-цаемость. Горючесть, био-, свето-, тепло- и хим. стойкость определяются гл. обр. типом полимера, однако эти показатели у П. из-за более развитой уд. пов-сти несколько ниже, чем у соответствующих им монолитных полимеров.

Применение. Жесткие П.-эффективные теплоизоляц. материалы для несущих и навесных строит. панелей, бытовых и пром. холодильников, трубопроводов, хим. оборудования, пассажирских и изотермич. вагонов. В этом же качестве П. применяют для предохранения мостов от обледенения, защиты с.-х. культур от заморозков, аккумулирования тепла в гелиотехн. установках. Эластичные П.-эффективные вибро-демпфирующие материалы для сидений автомобилей и мягкой мебели, постельных принадлежностей, амортизирующих прокладок.

Открытопористые П. применяют в произ-ве фильтров, в качестве ср-ва для поглощения и удержания жидкостей (напр., нефтепродуктов), как гигиенич. и спец. губки, для изготовления утепленной одежды и мягких игрушек.

Напыляемые П. надежно герметизируют щели, стыки конструкций, пустоты.

Исходные смеси для получения П.-вспенивающееся при применении связующее для электронных модулей и блоков (попутно решается проблема электроизоляции), ср-во для укрепления песчаных почв, горных выработок.

Благодаря технологичности и легкости П.-перспективные материалы для упаковки хрупких изделий и прецизионных приборов, замороженных и скоропортящихся продуктов.

В развитых странах на изготовление П. расходуется 5-10% от общего выпуска крупнотоннажных полимеров. Мировое произ-во П. ок. 6,5 млн. т/год (1980), из них ок. 1/3 приходится на долю США.

Первый П. (на основе эбонита) получен в 1922 в Великобритании.

Лит.: Тараканов О. Г., Мурашов Ю. С., Пснопласты, M., 1975; Берлин А. А., Шутов F. А., Пспополимеры на основе реакционноспособ-ных олигомсров, M., 1978; их же, Упрочненные газонаполненные пластмассы, M., 1980: их же. Химия и технология газонаполненных высокополимеров, M., 1980; Вспененные пластические массы. Каталог.... Черкассы, 1982; Тараканов О. Г., Шамов И. В., Альперн В. Д., Наполненные пенопласты, M., 1989.

(структурные и поверхностно-уплотненные пенопласты, подвспененные и частично вспененные пластмассы), газонаполненные полимерные материалы и изделия анизотропной структуры, состоящие из легкой пористой (ячеистой) сердцевины (собственно пенопласта), постепенно переходящей в монолитную поверхностную корку. Различают однокомпонентные П. и. (сердцевина и корка выполнены из полимера одного типа) и многокомпонентные (сердцевина и корка выполнены из двух или трех разных полимеров).

В структуре П. и. объединены ("интегрированы" - отсюда и назв.) особенности строения и CB-B вспененных (пеноплас-тов)и невспененных полимерных материалов. От обычных изотропных пенопластов их отличает неравномерность распределения плотности по сечению, от. клееных "сэндвич-конструкций" - наличие зоны промежут. плотности, в к-рой плотность постепенно возрастает от сердцевины к корке. П. и. обладают высокой прочностью, поскольку ведут себя как единые трехслойные конструкции, причем поверхностная корка придает изделиям стойкость к мех. нагрузкам (изгибающим, ударным и др.), а пористая сердцевина - легкость. Регулированием толщины и плотности сердцевины, корки и промежут. зоны посредством изменения технол. параметров и кол-ва порообразователя можно широко варьировать физ.-мех. св-ва изделий из П. и.

По уд. прочности и жесткости при изгибе (в расчете на единицу массы) П. и. превосходят мн. монолитные пластмассы, ряд металлов и древесину. Так, отношение модуля упругости при изгибе к плотности для сосны, красного дуба, клееной фанеры и интегрального АБС-пластика составляет соотв. 0,307, 0,408, 0,515 и 1. При одинаковой усредненной плотности П. и. значительно превосходят по прочностным показателям обычные пенопласты. Благодаря пористой структуре сердцевины внутр. напряжения в П. и. значительно меньше, чем в монолитных материалах. По этой причине из П. и. можно изготовлять большие изделия, обладающие высокой стабильностью размеров.

Изделия из П. и. (в т. ч. сложной формы) изготовляют за один цикл всеми существующими методами переработки пенопластов - литьем под давлением, экструзией, реакц. формованием (РИМ-процесс), ротац. формованием и др. (см. также Полимерных материалов переработка). Наиб. общий принцип получения П. и.-быстрое охлаждение стенок литьевой формы, содержащей вспененный расплав полимера, для полного подавления пенообразования в поверхностном слое и частичного в прилегающей к нему (промежуточной) зоне. Для произ-ва П. и. применяют все выпускаемые в пром-сти полимеры, но преим. термопласты (70% от объема всех П. и.).

П. и. легко подвергаются мех. обработке, склеиванию и сварке; мн. типы пром. изделий-из П. и. подвергают поверхностному окрашиванию, шлифовке, текстурированию.

Осн. назначение П. и.- замена деревянных изделий и конструкций в мебельной пром-сти, радиоэлектронике и компьютерной технике (корпуса приемников и ЭВМ), декоративные и облицовочные панели и т.д. (по этой причине, а также благодаря структурному сходству с древесиной П. и. часто наз. искусственной древесиной). П.и. широко используют также в автомобилестроении (бамперы, крылья, кузова), стр-ве (канализационные трубы, двери, плинтуса, сантехника), электротехнике, приборостроении и др. В развитых странах на долю П. и. приходится до 10% от общего объема произ-ва пенопластов.

Лит.: Семерджиев С. Г., Термопластичные конструкционные пенопласты, Л., 1979; Берлин А. А., Шутов Ф.А., Упрочненные газонаполненные пластмассы, M., 1980; Shutov F. А., Integral/structural polymer foams, Heidelberg-N. Y.-Tokyo, 1985.

Пенопласты, получаемые из полиэтилена, хлорир. полиэтилена, полипропилена, сополимеров a-олефинов, напр., с винилацетатом, малеиновым ангидридом, акрилатами. M. б. жесткими, полужесткими и эластичными, с закрытыми и открытыми ячейками.

Свыше половины пром. П. имеют матрицу из химически или радиационно сшитого полиолефина. Хим. сшивание осуществляют обычно орг. пероксидами и гидропероксида-ми, силанольными соед. (в комбинации с водой), олигоэфир-акрилатами, азидами арилсульфокислот, м-фениден-бис-малеинимидом, трис-(акрилоилгидроксиэтил)фосфатом. Порообразователями служат газы (CO2, N2 и др.), чаще-хладоны, способствующие также ускоренному охлаждению П. Твердые орг. порофоры (напр., азодикарбонамид) применяют преим. в форме композиций или гранулир. смесей с термопластом ("концентратов"), иногда в сочетании с ZnO, CdO, стеаратом Pb или др. активаторами разложения поро-фора. Технол. св-ва вспениваемой композиции и качество получаемого из нее П. регулируют добавлением дисперга-тора (полиэтиленоксид, минер. масло, диоктил- или дибу-тилфталат), зародышеобразователя (парафины, CaCO3, жидкий полиизобутилен, TiO2, алюминиевая пудра), термостабилизатора, антипирена, красителя (пигмента), наполнителя [напр., силикагель , Al(OH)3, слюда, стекловолокно].

Получение. Листы, пленки, волокна (жгуты), кабельную изоляцию и др. изделия из П. с кажущейся плотн. выше 0,3 г/см3 формуют из приготовл. смеси на двухчервячных и др. стандартных экструдерах, изделия из более легких П.-на одно-, двухшнековых или каскадного типа экструдерах. Легкие П. получают в 2 стадии: предварит, экструдирова-нием заготовки с послед. вспениванием и фиксацией пены путем сшивания полиолефина в нагреват. камере. Сшивание низкокристаллич. полиолефинов (до содержания нераство-римой в кипящем ксилоле гель-фракции преим. 30-40%) м. б. осуществлено одновременно с вспениванием, но чаще оно предшествует вспениванию. При изготовлении тонких изделий сшивание проводят гл. обр. с помощью радиоактивного излучения. Выделяющийся при радиац. сшивании H2 иногда используют как дополнит. или осн. порообразова-тель.

Растущее пром. значение приобретают технологии, при к-рых вначале в автоклаве получают полиолефиновые гранулы (преим. сферические), пропитанные легкокилящим по-рообразователем. Затем гранулы вспенивают в один или неск. приемов на выходе из автоклава и(или) в форме в результате снижения давления и(или) повышения т-ры (так же, как получают "бисерный" пенополистирол).

Пленки и трубки (прутки) из П. с открытыми порами получают, осаждая из р-ра полиолефина пористую массу вследствие выпаривания р-рителя ("сухой" способ) либо добавления в р-р коагулянта. Изделия небольшой толщины из открытопористых П. изготовляют, формуя прессованием заготовку из полиолефина, содержащего до 100% по массе тонкодисперсного наполнителя (напр., NaCl, NaHCO3, крахмал с размером частиц 0,1-800 мкм), впоследствии экстрагируемого, или спекая частицы порошкообразного полиолефина в среде глицерина, вакууме или атмосфере инертного газа. Иногда такие П. модифицируют добавлением в них или в исходную композицию активир. угля, гидрофобизи-рующего или гидрофильного агента.

Большинство П. легко перерабатывается вакуум-, пневмо-и термоформованием и м. б. приварено к мн. облицовочным материалам. Для дублирования П. с тканями, пленками, пластмассами применяют преим. резиновые клеи.

Свойства. Кажущаяся плотность П. обычно не превышает 0,1 г/см3. Ползучесть и остаточная деформация П. при сжатии и растяжении зависят от степени кристалличности полимера-основы и уменьшаются с увеличением степени его сшивания. Пенополипропилен подвержен ползучести меньше, чем пенополиэтилен.

Эластичность П., проявляющаяся тем заметнее, чем ниже их кажущаяся плотность, выше у П. на основе аморфных а низкокристаллич. полиолефинов. Высоковспененный пенополиэтилен (кажущаяся плотн. 0,01 -0,05 г/см3) занимает по жесткости промежут. положение между эластичными пено-полиуретанами и жестким пенополистиролом. Формоустой-чивость, тепло- и хим. стойкость улучшаются с повышением степени сшивания.

Теплопроводность П. на основе сшитых полипропилена и полиэтилена (кажущаяся плотн. ок. 0,035 г/см3) cocтявляет соотв. 0,03-0,035 и ок. 0,038 Вт/(м·К); у несшитых аналогов она неск. больше. П. из сшитого полиэтилена можно эксплуатировать при т-рах от — 100 0C (гибкость утрачивается при -70 0C) до 80 0C (кратковременно-до 100 0C), а пенополи-провилен-до 120-150 0C. В пламени П. горят (пенонолиэти-лен несколько быстрее, чем пенополипропилен).

П. нестойки в конц. к-тах, а при т-рах выше 50 0C-также и в углеводородах. Устойчивость П. к галогеналканам и ароматич. углеводородам, спиртам, кетонам возрастает с увеличением степени кристалличности и при сшивании полимера-основы. П.-гидрофобные материалы, отличающиеся высокой влаго- и водостойкостью.

Применение. П. используют для электроизоляции проводов и кабелей, теплоизоляции емкостей для хранения хими-калиев, как вибродемпфирующие прокладки и упаковочный материал, фильтры для тонкой очистки сточных вод, нефтепродуктов, биол. r-ров, масел, в произ-ве электротсхн. бумаги, ортопедич. обуви, корсетов и др.

Пром. произ-во П. на основе полиэтилена высокого давления, полипропилена и сшитого полиэтилена освоено впервые соотв. в 1941 (США), 1964 и 1967 (Япония).

Лит. см. при статьях Пенопласты. Политропилен. Полиэтилен.

Жесткие пенопласты, получаемые из полистирола, ударопрочного полистирола и разл. сополимеров стирола. Имеют гл. обр. закрытые поры.

Для вспенивания эмульсионного (преим. порошкообразного) полистирола применяют порофоры, напр. азодикарбонамид, сульфонилгидразиды, нитрозосоед., карбонаты и гидрокарбонаты аммония, щелочных и щел.-зем. металлов. Порообразователи, применяемые для вспенивания суспен-зионного, т.наз. "бисерного" (диаметр гранул 0,2-3 мм), полистирола с мол. м. преим. 35-45 тыс.: изопентан, петро-лейный эфир, хладоны, др. легкокипящие в-ва, вводимые в кол-ве до 10% обычно на стадии полимеризации стирола. Кроме того, во вспениваемую композицию м. б. добавлены антистатики, красители (пигменты), антипирены (напр., 1,2-дибромбензол, тетрабром-n-ксилол или хлорпарафины в сочетании с Sb2O3).

Получение. Обычно бисерный полистирол сначала под-вспенивают при 95-105 0C (преим. водяным паром давлением 0,12-0,18 МПа) до увеличения объема в 10-30 раз, затем сушат, выдерживают на воздухе до достижения в ячейках атм. давления (стадия "вызревания") и дополнительно вспенивают за неск. минут сухим паром (0,07-0,15 МПа) при 100-120 0C в перфорир. форме, где частицы свариваются в единый агломерат. Возможно также конвейерное, периодич. кассетное или автоклавное формование из бисерного полистирола блоков (листов) и профильных изделий.

Аналогичные изделия м. б. получены также экструзией расплава полистирола, насыщенного хладоном (т. кип. от — 40 до 20 0C) или смесью хладонов, используя спец. экстру-деры или термопластавтоматы (с червячной пластикацией и самозапирающимся соплом). Подобную технологию, а также литье под давлением композиций, содержащих порофоры, применяют наиб. часто для получения частично вспененных П. конструкц. назначения.

Не утратили пром. значения малопроизводит. "прессовые" способы: в формах поршневого типа или на гидравлич. прессах при 160-180 0C под давлением 10-20 МПа формуют монолитную или подвспененную заготовку из эмульсионного полистирола, содержащего порофор, к-рую после экспозиции на воздухе в течение не более 3 сут вспенивают на 3-5 ч, нагревая в перфорир. кассете или форме водяным паром или горячим воздухом при 85-140 0C (иногда под небольшим вакуумом). Пену фиксируют охлаждением до комнатной т-ры.

П. легко режутся горячей проволокой, сверлятся, фрезеруются, дублируются с разл. облицовочными материалами.

Свойства. П., изготовленные из бисерного полистирола, полидисперсны, т. к. имеют ячейки (диаметром 40-150 мкм), чередующиеся с пустотами (полостями), локализованными в межгранульном пространстве. Их кажущаяся плотн. 0,01-0,04 г/см3. В отличие от экструдированного прессовые П. (кажущаяся плотн. 0,1-0,5 г/см3) изотропны и содержат 88-96% замкнутых ячеек; они заметно превосходят бисерные аналоги по мех. св-вам (напр., их sраст выше почти в 2 раза) и поглощают за 28 сут 1-5% по объему воды, тогда как водопоглощение др. видов П. может достигать 20%. Паропроницаемость П. из бисерного полистирола не выше 200 г/(м·ч·Па), а аналогов, полученных прессованием,-на порядок ниже.

Миним. теплопроводность [0,02-0,025 Вт/(м·К); возрастает при увлажнении до 0,027-0,036] имеют замкнутоячеис-тые П. с кажущейся плотн. 0,02-0,04 г/см3. Увлажнение и периодич. (циклич.) замораживание П. отражается негативно и на их прочностных показателях. П. можно длительно эксплуатировать при т-рах до 70 0C. В пламени П. быстро загораются; горение сопровождается каплеобразованием и выделением густого дыма; добавлением в П. антипиренов получают самозатухающие модификации.

П. стойки в морской воде, р-рах щелочей и к-т (за исключением HNO3), в спиртах, но разрушаются в кетонах, ароматич. и галогенсодержащих углеводородах, эфирах.

Применение. П.-теплоизоляционные (утепление кровли и междуэтажных перекрытий, изоляция трубопроводов и морозильных установок) и конструкц. материалы (тара и упаковка для пищ. продуктов, напр. яиц, пром. изделия -телевизоры и др., газифицируемые, т.е. выплавляемые, модели для литья металлов). Гранулированные П.-макросфе-рич. наполнители для синтактич. и др. пенопластов, а также материал, используемый для структурирования почв.

Прессовый П. получен впервые в 1944 (США), бисерный-в 1952 (там же).

Лит.: Павлов В. А., Пенополистирол, M., 1973; Энциклопедия полимеров, т. 2, M., 1974, с. 564-67. См. также лит. при ст. Пенопласты.

(ППУ) - пенопласты, полимерная матрица к-рых включает уретановые, мочевинные, изоциануратные и др. характерные для полиуретанов структуры. Эластичные П. (поролон)-типичные поропласты; наиб. содержание открытых ячеек имеют губки из т. паз. сетчатых (ретикули-рованных) П. В структуре жестких и полужестких П. преобладают замкнутые ячейки.

Для получения П. применяют в заданных соотношениях компоненты, образующие уретаны,-гидроксилсодержащие простые (реже-сложные) полиэфиры и орг. ди- и(или) по-лиизоцианаты, в т.ч. блокированные. При изготовлении эластичных П. порообразователем служит обычно вода, к-рая реагирует с группами NCO изоцианата с выделением СО, (р-ция ускоряется третичными аминами). Порообразо-ватели жестких П.-гл. обр. CCl3F, CHCl2F, CHClF2, CClF3 (часть хладонов иногда заменяют на CH2Cl2). Для обеспечения надлежащих скоростей вспенивания и отверждения во вспениваемую композицию добавляют аминные и(или) ме-таллоорг. катализаторы, низкомол. спирт и(или) амин (регу-лятор роста цепи). Ячеистую структуру образующегося П. регулируют с помощью неионогенных (преим. кремнийорг.) ПАВ. Кроме того, во вспениваемую композицию м.б. добавлены антипирены, молотое или рубленое стекловолокно, пигменты или красители (неокрашенные П. бесцветны).

Получение. Исходные компоненты при произ-ве заливочных П. смешивают (со скоростью до 12000 об/мин) в головках спец. машин низкого (не выше 2 МПа) или высокого (до 20 МПа) давления. Образующиеся заливочные композиции вспениваются в форме или межстенной полости "сэндвич-конструкции" за неск. минут или секунд.

Ок. 50% всех эластичных П. изготовляют в виде "бесконечной" полосы, к-рую на выходе с конвейера режут на блоки (плиты) шириной и толщиной соотв. до 2,5 и 1,5 м, отверждаемые дополнительно в течение неск. часов при 60-100 0C. Изделия др. профиля изготовляют из блоков раскроем, реже-вырубкой. Однако профильные изделия предпочитают получать в одну стадию вспениванием композиций в формах. В отличие от блочных такие П. наз. формованными. С целью увеличения доли сообщающихся ячеек эластичные П. подвергают циклич. сжатию и(или) вакуумированию (этот же эффект достигается при разгерметизации формы в момент достижения пеной определенной степени отверждения). Для придания сетчатой структуры эластичные П. обрабатывают щелочью либо разрывают стенки ячеек с помощью направл. взрыва.

Эластичные гидрофильные П. получают взаимод. воды с "макроизоцианатом", синтезированным с использованием полиолов, содержащих 60-90% первичных групп ОН. Совместно с водой в исходную композицию в зависимости от назначения П. могут быть введены (до 100% от массы полиурстана) моющее ср-во, инсектицид, гербицид, удобрение, антибиотик, душистое B-BO, битумный, керамич. или др. наполнитель, антипирен.

Нек-рые эластичные П. можно формовать при т-ре выше 100 0C под давлением ок. 50 МПа или сваривать при термообработке.

Жесткие П. получают вспениванием заливочных или напыляемых композиций. Крупные полости заполняют обычно в неск. приемов (метод послойного формования) для уменьшения давления пены на стенки формы. При нанесении жестких П. (слой толщиной в неск. мм) на открытые потолочные, вертикальные и фасонные пов-сти используют высокоактивные напыляемые композиции.

Свойства. Кажущаяся плотн. 0,015-0,045 г/см3. П. на основе сложных полиэфиров отличаются повыш. устойчивостью к термоокислит. деструкции и хим. стойкостью; аналоги на основе простых полиэфиров эластичнее и обладают более высокой гидролитич. устойчивостью и морозостойкостью (сохраняют гибкость при т-рах до -4O0C). Относит, удлинение П. возрастает, а 3528-15.jpg, модуль упругости и термостойкость уменьшаются с увеличением функциональности исходных реагентов. Эластичные формованные П. имеют меньшие остаточную деформацию после циклич. сжатия и относит. удлинение, чем блочные П.

Введение ароматич. структур в макромолекулу П. способствует повышению термостойкости и жесткости, а изо-циануратных и карбамидных звеньев в жесткие П.-увеличению огнестойкости и формоустойчивости при повыш. т-рах (негативный эффект - увеличение хрупкости П.).

Применение. Эластичные П.-амортизирующий (матрацы, сидения автомобилей, мягкая мебель, коврики, упаковка), фильтрующий и сорбирующий жидкости материал. Жесткие П. [теплопроводность 0,017-0,03 Вт/(м·К)] применяют преим. для теплоизоляции строит. конструкций, холодильников, трубопроводов. В целом почти во всех областях, в к-рых используют пенопласты, применяют и П.

Ок. 25% мирового произ-ва П. приходится на долю США (уровень потребления в 1986 св. 1,058 млн. т, в т.ч. эластичных П.-ок. 595 тыс. т).

Пром. произ-во П. на основе сложных полиэфиров впервые освоено в Германии (1944, жесткие П.; 1952, эластичные П.), аналогов на основе более дешевых простых полиэфиров-в США (1957).

Лит. см. при статьях Пенопласты, Полиуретаны.

сырье, используемое в пеноматериалах, которое делят на две категории: высоковспененный и частично вспененный (подвспененныи).
Высоковспененным полиэтиленом считается пенопласт, имеющий кажущуюся плотность менее 0,1 г/см3, а подвспененным — с плотностью 0,4-0,6 г/см3. Профильные изделия относят к категории подвспененных. Свойства пенополиэтилена в большой мере определяется способом приготовления композиции и природой газообразователя. В качестве газообразователя используют азодикарбонамид.
Одним из способов приготовления полиэтиленовых композиций является опудри-вание в смесителе гранул полиэтилена тонкодисперсным порошком газообразователя. Для лучшей адгезии порофора к гранулам в композицию добавляется небольшое количество трансформаторного масла. Существуют и другие способы приготовления композиций, но всем им присущи существенные недостатки, главными из которых являются невозможность длительного хранения композиции из-за способности порофора поглощать влагу и неравномерность распределения порофора, в результате чего не удается получить равномерной структуры пенополиэтилена. Способ, лишенный указанных недостатков, освоен на Полоцком химическом комбинате (Беларусь). Он основан на введении порофора в полиэтилен, находящийся в вязкотекучем состоянии, с последующим гранулированием композиции.

Лит.: «Экструзия профильных изделий из термопластов» ред. В.П. Володин, изд. Профессия, Спб 2005

поли-3,3-бмс-(хлорметил)оксетана [—СН2С(СН2С1)2СН2О—]n. Бесцв. рогоподобный термопласт, степень кристалличности 20-30%; среднечисло-вая мол. м. (100-250)·103; плотн. 1,4 г/см3; т. стекл. 5 0C, т. пл. 180 0C, т-ра начала интенсивного разложения 285 0C; раств. лишь при т-ре выше 100 0C в циклогексаноне, о-дихлорбензоле, диоксане, ДМФА. По прочностным показателям П. близок полипропилену; относит, удлинение 10-50%; ударная вязкость литьевых образцов более 140 кДж/м2 (10 при 0 0C), прессованных-20-40 кДж/м2; модуль упругости при изгибе 900-1300 МПа (ок. 450 при 80 0C); твердость по Бринеллю 80-110 МПа; теплостойкость по Вика 155—165 0C, по Мартенсу 42-45 0C; т-ра длит, эксплуатации 120 0C (кратковременной-до 150 0C); т-ра хрупкости 17 0C; r (1-3)·102 ТОм·м; tgd 0,012 (при 103 -106 Гц), e 3,1, электрич. прочность 21-27 МВ/м (толщина 2 мм).

По диффузионной проницаемости (HCl и H2O) П. превосходит мн. фторопласты и полиолефины, по хим. стойкости -ПВХ и полиолефины, но уступает фторопластам. Так, П. стоек к действию к-т, щелочей, солей, масел, жиров, нитробензола, формальдегида при 100-120 0C, однако разрушается сильными окислителями (олеум, влажный хлор, конц. к-ты - HNO3, H2SO4, хлорсульфоновая). Для предотвращения деструкции при нагр. (особенно при переработке) П. стабилизируют ароматич. аминами и фенолами, для повышения атмосферостойкости вводят светостабилизато-ры - бензофеноны и техн. углерод; наполнителями служат Cr2O3, графит, аэросил (1-5%), пластификаторами-дидо-децилфталат или тетраоктилгшромеллитат (2-17%).

Получают П. в осн. катионной полимеризацией 3,3-бис-(хлорметил)оксетана в суспензии в орг. р-рителях или в массе [кат.-BF3 и его эфираты, Аl(С2Н5)3, смесь алюминий-алкилов, где Alk = C6 - C20]. В изделия перерабатывают литьем под давлением, экструзией (в т. ч. с раздувом), вакуум- и механопневмоформованием, мех. обработкой. Применяют для футеровки труб и фитингов; листами П. толщиной 1-3 мм футеруют емкостное хим. оборудование с применением сварки и эпоксидно-каучуковых или полихлоропрено-вых клеев; покрытия толщиной 0,5-1,2 мм и 0,15-0,3 мм получают напылением соотв. порошка П. (электростатич., струйное или вихревое) и его суспензий в орг. р-рителях. Из П. изготовляют запорную арматуру, насосы, прецизионные изделия, детали узлов трения, бипластмассовую аппаратуру и трубопроводы, а также др. изделия.

П. впервые синтезировал А. Фартинг в Великобритании в 1951, пром. произ-во начато в 1959 в США.

Лит.: Мулин Ю. А., Ярцев И. К., Пентапласт, Л., 1975; Справочник по пластическим массам, под ред. В. M. Катаева, 2 изд., т. 1, M., 1975; Защитные покрытия и футеровки на основе термопластов, Л., 1984.

Это способ компенсации прогиба валков.
Обычно при перекосе валков ось предпоследнего валка смещается по отношению к осям других валков. За счет этого зазор по краям валков становится больше чем в середине.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

Это вид брака, который вызывает образование грата в месте смыкания формы.
Он возникает при неправильной работе дозирующего устройства, перегреве расплава и литьевой формы, недостаточном усилии смыкания формы.

Лит.: "Производство изделий из полимерных материалов" ред. В.К. Крыжановского, изд. Профессия, Спб 2004

Это процесс, зависящий от оборудования, шнеков и головок экструдера.
Для производства полипропиленовых труб используются одношнековые экструдеры без дегазации и длиной шнека 25...28D. Для переработки порошкообразного полипропилена могут быть использованы двушнековые экструдеры для ПВХ, однако производительность на полипропилене состовляет всего лишь 35-50% от производительности на порошкообразном ПВХ.
Оптимальным для переработки полипропилена является пятизонный декомпрессионный шнек.
Для производства труб и профилей применяют высокомолекулярные марки полипропилена с насыпной плотностью гранулята 0,51-0,57. По сечению канала на входе в головку может наблюдаться перепад температур в 12-15 "С, причем более высокие температуры наблюдаются в средней части потока. Радиальные колебания температуры в 5-9 °С обычны для больших экструдеров.
Изделия малых размеров можно экструдировать при более высоких температурах расплава, нежели крупногабаритные. Например, трубу 063 х 5,8 экструдируют при температуре расплава 240 °С, тогда как трубу 0450 х 41 мм рекомедуется экструдировать при температуре всего в 210 °С, в противном случае трудно обеспечить одинаковую толщину стенки трубы из-за действия силы тяжести и малой вязкости при высокой температуре. Оптимальное качество поверхности трубы получается при температурах 210-220 °С. Изменение температуры в обе стороны ухудшает качество поверхности.
Для декомпрессионного шнека температура загрузочной зоны составляет 170 "С, впоследующих зонах — 205 °С. В смесительной зоне температура расплава возрастает примерно на 20 °С. При пневмокалибровании давление раздува составляет 0,6-1,6 атм для труб небольших размеров и 0,35-0,80 атм для больших. Вследствие более низкой теплопроводности путь охлаждения ПП-труб больше, чем для полиэтиленовых. Например, при температуре на внутренней стенке 120 °С.

Лит.: «Экструзия профильных изделий из термопластов» ред. В.П. Володин, изд. Профессия, Спб

машина, которая предназначена для нанесения перфорации по боковым сторонам панелей и комплектующих профилей.
Перфорация необходима для крепления сайдингов и вентиляции стен здания, закрытых панелями. Форма и количество перфорируемых отверстий определяет воздухопроницаемость облицовочной панели. Основным видом вентиляционной перфорации является перфорация «рогожка» с центровыми или строенными отверстиями.
В горизонтальной облицовке должны быть предусмотрены фильтрационные отверстия для отвода конденсата с обратной стороны панели. Для выполнения этой операции используется фреза, синхронно вращающаяся с движением профиля и прокалывающая отверстия с заданным шагом.

Лит.: «Экструзия профильных изделий из термопластов» ред. В.П. Володин, изд. Профессия, Спб

р-ры перхлорвиниловых смол [мол. м. (30-60)·103] в орг. р-рителях. Содержат в большинстве случаев, кроме перхлорвиниловой смолы (см. Поливинилхлорид хлорированный), др. пленкообразователи, гл. обр. алкидные смолы (реже - эпоксидные или др.), к-рые улучшают нек-рые св-ва П. л. и лакокрасочных покрытий на их основе (повышают содержание сухого в-ва, адгезию, теплостойкость). На практике в качестве р-рителей используют смеси, состоящие из ацетона, бутилацетата, толуола и ксилола. П. л. содержат обычно пластификаторы (хлорир. парафины, фосфаты или фталаты), в нек-рых случаях-термостабилизаторы (эпоксидир. растит. масла, низкомол. эпоксидные смолы), а также др. добавки, обусловливающие спец. св-ва лакокрасочного покрытия (напр., соединения Hg-в необрастающих красках для судов, порошок Ni-B токопроводящих красках, тиксотропные в-ва - в лакокрасочных материалах, при применении к-рых можно получать толстослойные покрытия).

При приготовлении на основе П. л. пигментир. лакокрасочных материалов (гл. обр. эмалей) ограничений в выборе пигментов и наполнителей нет, однако нежелательно использовать пигменты, содержащие примеси своб. железа (напр., железный сурик) или др. в-в, катализирующих де-гидрохлорирование, к к-рому склонны все хлорсодержащие полимеры. В П. л. чаще, чем органические, применяют минер. пигменты (TiO2, ZnO, Cr2O3, железооксидные пигменты, свинцовые кроны, алюминиевую пудру и др.). Наполнителями служат, напр., тальк, барит.

Получают П. л. растворением перхлорвиниловой смолы в смеси орг. р-рителей с послед. введением добавок. Для получения пигментир. лакокрасочных материалов пигменты и наполнители диспергируют в р-ре алкидной или перхлорвиниловой смолы; в первом случае выше производительность диспергирования, во втором - лучше агрегативная и седиментац. устойчивость. Диспергирование осуществляют в бисерной или шаровой мельнице.

На окрашиваемую пов-сть П. л. наносят распылением-пневматическим, под высоким давлением (безвоздушным) или в электрич. поле высокого напряжения. Перед нанесением требуется тщательная подготовка окрашиваемой пов-сти металла. Применяют мех. очистку (гидроабразивную или дробеструйную) с послед. обезжириванием или хим. очистку - травление после предварит. обезжиривания (см. также Лакокрасочные покрытия). Пленкообразование П. л. осуществляется в результате испарения р-рителей, а при наличии в рецептуре др. пленкообразователя - по механизму, характерному для него. П. л. сушат при 15-120 0C, при этом время практич. высыхания изменяется от 1 -2 ч до неск. минут. Характерной особенностью П. л., так же как и др. лакокрасочных материалов на основе хлорсодержащих пленкообразователей, является длит, удерживание р-рителей в пленке (5 сут и больше), что необходимо учитывать при упаковке окраш. изделий.

Эмали наносят неск. слоями на загрунтов. пов-сть металла (грунтовки на основе алкидных смол, сополимеров винилхлорида с винилацетатом или винилиденхлоридом, а также фосфатирующие на основе поливинилбутираля). Иногда для повышения хим. стойкости последний слой эмали покрывают лаком. Общая толщина покрытия составляет 40-180 мкм в зависимости от назначения.

П. л. образуют покрытия, обладающие высокой стойкостью к действию воды, минер. к-т, щелочей, алифатич. углеводородов, спиртов, минер. масел; покрытия трудногорючи, их отличает высокая атмосферостойкость, прочность, эластичность, низкая паропроницаемость. Недостатки - невысокая теплостойкость, что приводит к размягчению при т-рах выше 60 0C, плохой блеск.

Осн. область применения П.л.-химически стойкие и атмосферостойкие покрытия для защиты в разл. климатич. зонах машин и аппаратов хим. произ-в, а также др. оборудования из металла, бетона, дерева.

Лит.: Лившиц M. Л., Пшиялковский Б. И., Лакокрасочные материалы. Справочное пособие, M., 1982.

то же, что поливинилхлорид хлорированный

(от лат. pigmen turn-краска), высокодисперсные порошкообразные красящие в-ва, практически нерастворимые (в отличие от красителей) в воде, орг. р-рителях, пленкообразователях и др. окрашиваемых средах. Подразделяют на орг. и неорг., ахроматин., к к-рым относятся черные, белые (только неорг. П.) и нейтрально-серые, и хроматич. (П. всех др. цветов).

Применяют П. в основном для изготовления лакокрасочных материалов (напр., эмалей, красок, в т. ч. полиграфич. и художественных), а также для крашения в массе пластмасс, резин, РТИ, синтетич. волокон, пленок, бумаги, искусств, кожи, строит, материалов, силикатных глазурей (только неорг. П.), косметич. препаратов и др.

П. полидисперсны; гранулометрии, (дисперсионный) состав их оказывает большое влияние на оптич. и технико-эко-номич. характеристики. Определяющее значение имеет размер первичных частиц-кристаллов П., возникающих и растущих в ходе его синтезами образующихся из них прочных агрегатов и агломератов. Для каждого П. существует свой оптически оптимальный размер частиц (лежит в пределах 0,2-1,0 мкм), при к-ром основные оптич. св-ва - рассеяние, поглощение я отражение света (избирательное для хроматич. П.)-максимальны; поэтому расход такого П. для окраски минимален. Практически размер агрегатов П. составляет 0,2-40 мкм. Усредненным показателем дисперсности П. служит уд. пов-сть (Sуд), к-рая лежит в пределах 0,1-70 м2/г.

Свойства пов-сти частиц П. (свободная энергия, кол-во и сила активных центров кислотного и основного характера, изоэлектрич. точка, кол-во дефектов кристаллич. решетки-вакансий, дислокаций) определяют размеры и прочность агрегатов, адсорбционное взаимод. с окрашиваемой средой (величину и св-ва адсорбционно-сольватных межфазных слоев). Поверхностные св-ва П. регулируют технологией произ-ва, дополнит. обработкой и модифицированием пов-сти с помощью ПАВ.

Введение П. в окрашиваемые материалы (пигментиро-вание) сочетают с дезагрегацией, т.е. с разрушением больших рыхлых агломераторов и прочных агрегатов П. на более мелкие частицы, в пределе до первичных, и равномерным распределением их в объеме с образованием устойчивой микрогетерогенной системы. Этот процесс диспер-гирования успешно осуществляется только в условиях: 1) полного смачивания пов-сти П. компонентами окрашиваемой среды; 2) наличия адсорбционного взаимод. с окружающей средой, содержащей ПАВ-диспергаторы, в присут. к-рых облегчаются и углубляются мех. разрушения агрегатов под действием сдвиговых усилий в смешивающих и перетирающих машинах; 3) формирования межфазных адсорбционно-сольватных слоев достаточной толщины для стабилизации дисперсий П. от повторного сближения частиц, коагуляции и флокуляции.

Диспергирование проводят в р-рах или расплавах оли-гомеров или полимеров при определенных реологич. характеристиках окрашиваемых смесей, используя соответствующие машины, смесители и диспергаторы.

Для сохранения дисперсности П. от необратимой коагуляции и фазового срастания частиц при сушке используют водные пасты П. после их промывки и фильтрации для изготовления водоразбавляемых красок, окраски бумажной массы, строит. и др. материалов. Для пигментирования безводных материалов с помощью ПАВ отделяют воду и, смешивая и диспергируя, переводят П. в орг. среду (чаще всего в полимеры, а также в нелетучие р-рители, пластификаторы, олигомеры), получая т. наз. фляшинг-пасты, применяемые для диспергирования в пигментируемых материалах.

В целях улучшения пигментных, технол. и экологич. Cв-в, устранения слеживания и пыления, облегчения диспергирования П. переводят в т. наз. выпускные формы: легкодиспергируемые порошки, пасты (концентраты в связую-щих-носителях-чаще в олигомерах и полимерах), твердые частицы (стружки-чипсы), микрокапсулы, гранулы и таблетки. Выпускные формы не универсальны и применимы только для соответствующих их специфике материалов.

Неорг. П. помимо цвета придают пигментированным материалам непрозрачность и защищают полимеры от фотодеструкции. Твердые частицы неорг. П., особенно игольчатой и чешуйчатой форм, структурируют и армируют лакокрасочные покрытия, увеличивая их прочность, твердость, водо- и атмосферостойкость. Многие неорг. П. химически защищают металлы от коррозии (их используют для изготовления грунтовок).

Орг. П. имеют лишь декоративное значение. От неорг. П. они отличаются более широкой цветовой гаммой, более высокой чистотой и яркостью тона, очень высокой красящей способностью, но меньшей устойчивостью к воздействию орг. р-рителей, меньшей миграционно-, свето- и атмосферо-стойкостью.

Переход в-ва из твердого кристаллич. состояния в жидкое при нагр.; фазовый переход первого рода, происходящий с поглощением теплоты. Главными характеристиками такого перехода чистых в-в являются т-ра и энтальпия П. Если состав плавящегося в-ва не изменяется, П. наз. конгруэнтным, если изменяется -ин конгруэнтным.

концентрированные коллоидные дисперсии полимеров в жидких пластификаторах.
П. обычно содержат 30-80% пластификаторах. П. применяют для получения искусственной кожи, пенопластов, покрытий на металлических поверхностях. Наибольшее распространение получили П. на основе поливинилхлорида и сополимеров винилхлорида с винилацетатом.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

Пластики — материалы на основе полимеров, способные приобретать заданную форму при нагревании под давлением и сохранять её после охлаждения. Могут содержать наполнители, пластификаторы, стабилизаторы, пигменты, смазки и др. компоненты. В зависимости от характера превращений, происходящих с пластиком при его переработке в изделие, подразделяются на термопласты (важнейшие из них — пластики на основе полиэтилена, полипропилена, полистирола, поливинилхлорида, полиамидов, поликарбонатов, политетрафторэтилена) и реактопласты (наиболее крупнотоннажный вид — фенопласты, широко используются также пластик на основе эпоксидных смол, полиэфирных смол, кремнийорганических полимеров и др.).

Пластики различают, кроме того, по типу полимера (напр., аминопласты, этролы), наполнителя (напр., стеклопластики, углепластики) и по эксплуатационным, характеристикам (антифрикционные, атмосферо-, термо-, огнестойкие и т. д.).

Основные методы переработки пластика — литьё под давлением, экструзия, вакуум- и пневмоформование; реактопластов — прессование и литьё под давлением. Наиболее ценные свойства пластмасс: малая плотность, высокие электроизоляционные и теплоизоляционные характеристики, стойкость в агрессивных средах, высокая механическая прочность при различных видах механических нагрузок.

Пластик - важнейший конструкционный материал современной техники, используемый во всех отраслях промышленности, на железнодорожном и других видах транспорта, в строительстве, сельском хозяйстве, медицине и быту.

см. Поливинилхлорид

Предназначен для превращения твердых гранулированных, агломерированных или реже порошкообразных полимерных материалов в однородный расплав.
Принципиально, червячный пластикатор действует следующим образом. Полимерный материал из бункера через загрузочное отверстие поступает в материальный цилиндр, захватывается вращающимся червяком и транспортируется к выходу из цилиндра, который в зависимости от назначения пластикатора может завершаться формующей головкой, мундштуком и пр. (на схеме не показаны). Пластикация полимерного материала происходит в винтовом канале червяка, конструкция которого зависит от технологических особенностей процесса переработки. Глубина винтовой нарезки по длине червяка не одинакова. Ее значение определяется состоянием полимерного материала в конкретном сечении материального цилиндра. По мере продвижения материала вдоль цилиндра от его загрузочного отверстия частицы полимера сначала нагреваются и уплотняются, затем расплавляются, после чего расплав гомогенезируется и подготавливается к процессу формования изделия.

Лит.: "Производство изделий из полимерных материалов" ред. В.К. Крыжановского, изд. Профессия, Спб 2004

одна из важнейших характеристик литьевой машины. Пластикационная способность - производительность, которую может обеспечить инжекционный цилиндр по расплавленному полимеру (как правило по полистиролу). Задаваемая продолжительность пластикации в реальных производственных условиях зависит от продолжительности времени охлаждения детали в прессформе до заданной температуры, которое, в свою очередь, зависит от свойств перерабатываемого полимера, толщины изделия, режима переработки, задаваемых параметров качества изделия. Поэтому фактическая пластикационная способность машины — величина условная и переменная. В технической документации для термопластавтоматов и каталогах на ТПА обычно приводят пластикационную способность по полистиролу при максимальной частоте вращения шнека и температуре инжекционного цилиндра 190—220 °С

Упаковочные (защитные) сетки производятся в виде рукава, мешка или полотна из полиэтиленовой, полипропиленовой, синтетической (капроновой) нити. Упаковочные сетки применяются для упаковки овощей и фруктов, колбасных изделий, бутылок и т.д. Защитная сетка применяется для упаковки поддонов (паллет), а также в сельскохозяйтвенных и строительных целях.

ПЛАСТИКОВЫЕ КОРОБКИ, КОРОБОЧКИ (пластмассовые, полимерные) - сборная упаковка из жесткой полимерной пленки. Пластиковые коробки предназначены для ТНП: новогодних игрушек, сувениров, подарочной упаковки, канцелярских товаров, парфюмерии, косметики, инструментов, ножей и столовых приборов, электроприборов, упаковки постельного и нижнего белья и т.д.

ПЛАСТИКОВЫЕ МЕШКИ - транспортная упаковка, производимая из пленки или полипропиленовой ткани. Полипропиленовые мешки с полиэтиленовыми мешками-вкладышами успользуются для фасовки и упаковки сыпучих материалов (цемент, строительные смеси, песок, керамзит, торф, щебень, мусор, сахар, мука, зерно, крупы и т.д.).

ПЛАСТИКОВЫЕ ПИЩЕВЫЕ КОНТЕЙНЕРЫ - одноразовая упаковка из пластика (полипропилен, полиэтилен, ПВХ, полистирол), предназначенная для упаковки пищевых продуктов (маргарины, масло, мороженое, плавленные сыры, творог, салатов, овощей и фруктов...), кондитерских изделий (торты, пирожное...), полуфабрикатов. Пластиковые пищевые контейнеры закрываются пластиковой крышкой (с предварительной запайкой пленкой или фольгой) или просто запаиваются алюминиевой фольгой (платинкой) или пленкой.

Повышение эластичности и(или) пластичности полимерного материала, обусловленное введением низкомол. в-в (пластификаторов). Сущность П. п. заключается в увеличении гибкости и подвижности макромолекул в присут. низкомол. компонента. Как правило, непременное условие П.п.-термодинамич. совместимость пластификатора с полимером, т. е. образование истинного р-ра пластификатора в полимере. Иногда эффект П. п. может быть достигнут введением очень небольших кол-в (до 1 % по массе) ограниченно совместимых с полимером низкомол. в-в.

Введение пластификаторов изменяет весь комплекс физ.-мех. св-в полимера. Большое значение с практич. точки зрения имеет понижение его т-р стеклования, текучести и хрупкости. Величина снижения т-ры стеклования обычно пропорциональна кол-ву пластификатора в полимере. Как правило, разные пластификаторы в равных объемах понижают т-ру стеклования примерно на одну и ту же величину (~ 2-3 0C на 1% по объему пластификатора). При содержании пластификатора больше предела его совместимости с полимером т-ра стеклования не зависит от концентрации пластификатора. В результате снижения т-ры стеклования расширяется температурная область высокоэластичного состояния полимеров, повышается их морозостойкость. Вследствие понижения т-ры текучести и вязкости расплавов полимеров существенно облегчается их переработка. Это особенно важно для таких полимеров, у к-рых т-ра текучести лежит вблизи или выше т-ры разложения.

В результате П. п. уменьшаются времена релаксации полимеров, возрастает их способность к большим высокоэластичным и вынужденно высокоэластичным деформациям (см. Стеклообразное состояние), существенно снижаются упругие гистерезисные потери и выделение тепла при многократных деформациях резин, а также т-ры хрупкости стеклообразных полимеров. Модуль упругости, прочность и долговечность полимера непрерывно снижаются с увеличением концентрации пластификатора. В ряде случаев при введении совместимых с полимером низкомол. в-в модуль упругости и прочность стеклообразных полимеров могут возрастать, а относит. удлинение уменьшаться. Этот эффект наз. антипластификацией.

Наиб. широко П. п. используют для улучшения переработки и эксплуатац. св-в каучуков и пластмасс.

Лит.: Энциклопедия полимеров, т. 2, M., 1974; Тагep A. А., Физикохимия полимеров, 3 изд., M., 1978; Козлов П. В., Папков СП., Физико-химические основы пластификации полимеров, M., 1982.

Пластические массы (П. м.), пластмассы, пластики - материалы, содержащие в своём составе полимер, который в период формования изделий находится в вязкотекучем или высокоэластичном состоянии, а при эксплуатации — в стеклообразном или кристаллическом состоянии. В зависимости от характера процессов, сопутствующих формованию изделий, П. м. делят на реактопласты и термопласты. К числу реактопластов относят материалы, переработка в изделия которых сопровождается химической реакцией образования сетчатого полимера — отверждением; при этом пластик необратимо утрачивает способность переходить в вязкотекучее состояние (раствор или расплав). При формовании изделий из термопластов не происходит отверждения, и материал в изделии сохраняет способность вновь переходить в вязкотекучее состояние.

Plastics
Пластмасса - искусственно созданный полимерный материал.

к этим типам пластмасс тносятся материалы на основе полиамидов, поликарбоната, полиацеталей, модифицированного полифениленоксида, полиалкилентерефталатов и др. с разрушающим напряжением до 140 ± 20 МПа и теплостойкостью по Мартенсу до 150 °С. Изделия из этих материалов могут работать при статических напряжениях до 20 МПа и температурах до 120 +- 20 °С.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

конструкционные пластмассы делятся на теплостойкие и высокопрочные.
Это полиимиды, полиарилаты, полисульфоны, поликетоны и др. Их разрушающее напряжение достигает 160 ± 30 МПа, а теплостойкость по Мартенсу — 200 °С. Из этих материалов получают изделия, удовлетворительно работающие при постоянных нагрузках до 40 МПа и температурах 190 ± 30 °С.

Лит.: "Производство изделий из полимерных материалов" ред. В.К. Крыжановского, изд. Профессия, Спб 2004

включают в себя полиолефины, полистиролы, поливинилхлорид, полиакрилаты, эфиры целлюлозы и др.
Опыт эксплуатации изделий из этих материалов показывает, что они выдерживают постоянные внешние напряжения до 10-15 МПа и обеспечивают надежную работоспособность изделий при температурах до 80 ± 20 °С.

Лит.: "Производство изделий из полимерных материалов" ред. В.К. Крыжановского, изд. Профессия, Спб 2004

включают широкий круг пластиков с исключительным разнообразием специфических свойств, разработка которых связана с необходимостью решения самых неожиданных задач.
Все они, как правило, очень индивидуальны, производятся или выпускаются в очень незначительных количествах и поэтому не представляют практического интереса для большинства потребителей.

Лит.: "Производство изделий из полимерных материалов" ред. В.К. Крыжановского, изд. Профессия, Спб 2004

по природе подразделяются на полиимиды, полиарилаты, полисульфоны, поликетоны и др.
Их разрушающее напряжение достигает 160 ± 30 МПа, а теплостойкость по Мартенсу — 200 °С. Из этих материалов получают изделия, удовлетворительно работающие при постоянных нагрузках до 40 МПа и температурах 190 ± 30 °С.

Лит.: "Производство изделий из полимерных материалов" ред. В.К. Крыжановского, изд. Профессия, Спб 2004

прибор для измерения вязкопластичных свойств и скорости отверждения реактопластов.
Приборы для измерений — пластометры — универсальны и позволяют получить широкий спектр напряжений и скоростей деформирования. Они сравнительно просты по конструкции и обеспечивают возможность физического моделирования как отдельных стадий, так и всего технологического процесса переработки. Производство изделий из реактопластов обычно связано с использованием высоких давлений, температур и скоростей сдвига, следовательно, получение объективной информации об основных технологических свойствах возможно лишь при проведении испытаний в условиях, близких к производственным.
Наиболее полно этим требованиям отвечают ротационные пластометры ПНР, ПВР и «Полимер Р-1», имеющие незначительные конструктивные отличия. Работа всех приборов основана на измерении крутящего момента в процессе деформирования образца реактопласта в узком зазоре между двумя коаксиальными сфероцилиндрическими поверхностями пресс-формы при постоянных давлении, температуре и скорости деформирования. Рабочий узел пластометра «Полимер Р-1» выполнен в виде пресс-формы, оформляющая часть которой включает пуансон, матрицу и ротор, расположенные в обогреваемой обойме. Для исключения проскальзывания образца в процессе испытаний на формующих поверхностях пуансона, матрицы и ротора нанесено 18 рифлений глубиной 1 мм и под углом 60 °. Ротор вращается от привода, который включает синхронный электродвигатель, жестко связанный с десятиступенчатой коробкой скоростей. Между коробкой скоростей и ротором установлен динамометр с торсионом, также жестко связанным одним концом с ротором, а другим — с приводом. В процессе испытания вращения ротора с постоянной частотой в зависимости от вязкости испытуемого материала вызывает изменение угла закручивания торсиона, которое фиксируется индукционным датчиком. Результаты испытаний автоматически регистрируются на вторичном самопишущем приборе в виде кривых в координатах «напряжение сдвига—время».

Лит.: "Производство изделий из полимерных материалов" ред. В.К. Крыжановского, изд. Профессия, Спб 2004

Это пленка, которая изготавливается путем поступления полимера в экструдер, его расплавления и выдавливания из формующей головки в виде рукава, незамедлительно раздуваемого воздухом до требуемых размеров, и затем складывается в двухслойное полотно.
Широкому распространению рукавной технологии в немалой мере способствует ее универсальность по виду перерабатываемых термопластов, высокая производительность технологических линий, возможность получения многослойных изделий с варьируемыми свойствами, быстрая окупаемость капиталовложений.
В настоящее время освоено производство рукавной пленки толщиной от 2-3 до 1000 мкм с периметром рукава до 52 м и числом слоев до 7. Принцип рукавной технологии состоит в следующем. Полимер поступает в экструдер, расплавляется и выдавливается из формующей головки в виде рукава, незамедлительно раздуваемого воздухом до требуемых размеров, и затем складывается в двухслойное полотно. Известны три основные схемы производства рукавной пленки. С приемкой раздуваемого рукава вверх , вниз и в горизонтальном направлении. Наиболее распространена схема а. Ее достоинства: рукав висит на тянущих валках, вследствие чего нагрузка на участок его раздувания (вблизи головки) минимальна; нагрузка на рукав от силы его веса распределена равномерно по периметру, что способствует равнотолщинности изделия; обеспечивается получение как толстых, так и предельно тонких пленок; минимальная производственная площадь. Недостатки: медленное остывание рукава по его высоте, и, следовательно, необходимость дополнительных систем охлаждения.
При работе по схеме б возможен самопроизвольный отрыв рукава и его вытягивание. Вместе с тем рукав быстро охлаждается, что позволяет получать тонкую пленку с большей прозрачностью и дает возможность уменьшить строительную высоту установки. Горизонтальный вариант имеет больше недостатков, чем достоинств. Раздуваемый рукав провисает, охлаждение и напряжения по его периметру становятся неравномерными. Отсюда — разнотолщинность рукава и его разнопрочность в поперечном сечении. Поэтому схему в применяют для производства пленок с невысокими требованиями, толщиной от 0,2 мм при минимальных степенях раздува, а также из вспенивающихся и термочувствительных (ПВХ) полимеров.

Лит.: "Производство изделий из полимерных материалов" ред. В.К. Крыжановского, изд. Профессия, Спб 2004

растягивающаяся пленка — является упаковочным материалом.
Для ее производства используются сополимеры этилена с винилацетатом (СЭВА), специальные марки линейного полиэтилена низкой плотности (ЛПЭНП), а также некоторые сополимеры этилена с высшими ос-олефинами. Эти полимеры характеризуются значительной деформативностью в твердом состоянии, достигающей для отдельных марок 500-600% при сравнительно невысоких прочностных свойствах.
Стрейч-пленку производят по традиционной рукавной или плоскощелевой технологии из гранулированного сырья. Обычно толщина такой пленки составляет до 30 мкм, ширина до 500 мм. Пленка может быть одно- и многослойной. Основные потребительские характеристики стрейч-пленки следующие. Престрейч — относительная деформация, на которую может быть растянута пленка при обертывании продукции с обеспечением гарантированного скрепления объекта и без образования в ней разрывов и надрывов. Для различных марок это значение может составлять от 50 до 500 %. Стягивающее усилие — усилие, создаваемое остаточным напряжением в пленке после ее растяжения при обмотке или упаковке объектов.

Лит.: "Производство изделий из полимерных материалов" ред. В.К. Крыжановского, изд. Профессия, Спб 2004

пленка, которая используется в электротехнических устройствах, трубопроводной технологии, в транспортном машиностроении для создания эффективных герметизирующих, изолирующих и иных защитных соединений. Известны примеры использования подобных изделий в медицине.
В отношении термоусадочных пленок действует ГОСТ 25951, распространяющийся на изделия из полиэтилена.
Эффект, как уже рассматривалось выше, состоит в формировании изделия в таких температурных условиях и, следовательно, в таком физическом состоянии полимера, когда в нем «замораживается» несвойственная ему и, соответственно, являющаяся временной, условно говоря, вынужденная надмолекулярная организация. Например, в кристаллическом полимере, для которого в равновесном состоянии характерна пачеч-но-фибриллярная физическая организация, сформирована и «заморожена» структура макроцепей с вытянутыми сегментами при сохранении ими, цепями, неизменными положений их концов.
Подобная несвойственная данному полимеру физическая структура преобразуется в структуру кристаллическую, например в пачечную или пачечно-фибриллярную; как только изменяются внешние условия, «замороженность» прекратится, а макромолеку-лярная или сегментальная подвижность восстановится. Нагрев таких изделий до температуры «размораживания» приводит к их геометрическому изменению, называемому термоусадкой.

Лит.: "Производство изделий из полимерных материалов" ред. В.К. Крыжановского, изд. Профессия, Спб 2004

рабочий элемент экструзионно - раздувной формы, которая перемещается механически или гидравлически, а на небольших участках - пневматически.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

Это расчетная величина, которая необходима для определения параметров сушки термопластов, полимеров и осушающего воздуха. Средняя плотность воздуха составляет 1,22 килограмма на кубический метр.

величина производная от насыпной плотности, которая обозначает вес брутто полимера гм/см3, если при этом масса испытывает нагрузку.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб

расчетная величина прямоугольного сечения, формирование которого производится на фильере с заданной площадью сечения, которая является функцией размеров фильеры и коэффициентов продольной деформации.

Лит.: «Экструзия профильных изделий из термопластов» ред. В.П. Володин, изд. Профессия, Спб 2005

рабочий поршень с гидравлическим цилиндром узла пластикации поршневой литьевой машины, который обеспечивает осевое перемещение шнека. В настоящий момент плунжерная технология литья пластмасс устарела и используется только в специальном оборудовании.

рабочий элемент накопительной головки в экструзионно-раздувном формовании, служащий для опорожнения расплава непрерывно подающегося в накопитель.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

служит для перемещения насыпных и штучных грузов по трубам при помощи сжатого или разреженного воздуха.
Пневмотранспортные установки для насыпных грузов по принципу действия разделяют на транспортирующие груз в потоке воздуха во взвешенном состоянии; транспортирующие груз методом аэрации, то есть насыщения воздухом сыпучего тела, приобретающего при этом свойства жидкости и текущего по наклонному желобу под действием силы тяжести; транспортирующие груз по методу флюидизации, когда насыщенный воздухом сыпучий материал приобретает высокую подвижность, обеспечивающую возможность перемещения его по трубам под действием давления воздуха. Последний вид пневматического перемещения груза называется также транспортированием аэрированными потоками в плотной фазе.
Установки, транспортирующие насыпной груз во взвешенном состоянии в потоке воздуха, разделяют на всасывающие, нагнетательные и смешанные. Всасывающая установка состоит из сопла, засасывающего вместе с воздухом насыпной груз из штабеля, и трубопровода, по которому груз потоком воздуха подается в отделитель, где частицы груза выпадают из теряющего скорость воздуха и через шлюзовой затвор подаются в приемный пункт.
Воздух, насыщенный пылью, из отделителя поступает по трубопроводу в фильтр, где очищается от пыли и отсасывается эксгаустером. Пыль удаляется из фильтра через шлюзовой затвор. Всасывающие установки удобны там, где требуется забирать насыпной груз из нескольких пунктов и передавать его в один приемный пункт, например при поочередном перемещении гранул разного цвета.

Лит.: "Производство изделий из полимерных материалов" ред. В.К. Крыжановского, изд. Профессия, Спб 2004

см. Полимерных материалов переработка

способ отделки полимерных изделий с помощью которого наносят лакокрасочное покрытие на полимерное изделие.
Данный способ отделки является довольно рентабельным, однако используется исключительно для одноцветных покрытий. Изделия должны быть сконструированы или подвешены таким образом, чтобы избыточный лак мог легко стекать. Нанесение лакокрасочных покрытий погружением в основном выполняется автоматически.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

процесс происходящий следующим образом: в каналах шнека экструзионной машины материал нагревается, плавится, гомогенизируется и под давлением подается в экструзионную головку.
Уровень развиваемого шнеком (в двухшнековых экструдерах — шнеками) давления зависит от его конструкции, скорости вращения, агрегатного состояния загружаемого в машину материала и вязкости расплава. В экструдерах со шнеками классического типа давление постепенно повышается к концу шнека и достигает максимального значения на входе в головку. В машинах с рифленой загрузочной втулкой пик давления наблюдается в конце втулки, на входе в головку давление меньше, его величина зависит от многих факторов: конструкции шнека, теплофизических и реологических свойств материала, установленных технологических параметров процесса. В машинах с дегазацией материала шнек имеет более сложную геометрию по сравнению с традиционным трехзонным шнеком, поэтому характер изменения давления по его длине также более сложен. Уровень развиваемого шнеком давления зависит также от мощности приводного двигателя. С развитием и совершенствованием конструкций экструзионных машин мощность привода все время повышалась.

Лит.: «Экструзия профильных изделий из термопластов» ред. В.П. Володин, изд. Профессия, Спб

включает в себя все технологические операции, необходимые для того, чтобы из полимерного сырья получить способный к переработке материал. К этим операциям относятся измельчение (гранулирование, размалывание), смешение в твердом и пластическом состоянии с последующей грануляцией.
В редких случаях полимер может быть переработан в том виде, в котором он покидает реактор, и только в результате хорошо продуманного смешения с добавками и в строго определенных пропорциях получается материал, соответствующий требованиям его переработки и условиям эксплуатации готовых изделий.
В этой главе будет представлен общий обзор основных операций подготовки полимерных материалов к последующей переработке. При этом мы не ставили цель рассматривать каждые из них в отдельности. Зачастую методы подготовки настолько интегрированы в технологию переработки, что собственно сам процесс подготовки сырья становится едва различимым.
При синтезе термопластов, как правило, получают порошкообразные продукты. Их дальнейшая переработка в таком морфологическом виде сопряжена с определенными сложностями. Поэтому изготовители полимерного сырья, предназначенного для переработки в готовое изделие, как правило, поставляют свою продукцию в виде гранулята, легко поддающегося переработке. В таком случае сырье уже подготовлено на предприятии-производителе. Исключением здесь является ПВХ. Из-за большого количества рецептур, а также многообразия добавок, используемых при его переработке, подготовку полимера может взять на себя переработчик (иногда это может быть экономически обосновано). Рецептура ПВХ может включать в себя следующие компоненты: различные марки самого ПВХ, свето- и теплостабилизаторы, внутренние и внешние технологические добавки (смазки), пластификаторы, пигменты и наполнители.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

Конструкционная особенность пластмассового изделия как правило в литьевых изделиях. Отделение изделий с поднутрениями требует использования более дорогих конструкционных решений при изготовлении пресс-формы.

процесс воздействующий на подушечный слой массы в передней части шнекадля того, чтобы компенсировать объемное сжатие полимерного сырья в форме при охлаждении расплава.
См. также выдержка под давлением.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

процесс периодического кратковременного размыкания-смыкания пресс-формы, необходимый для удаления летучих при прессовании.
Формообразование изделий из пресс-материалов происходит в результате реакции поликонденсации, происходящей в связующем и сопровождающейся выделением поликонденсационной воды. При температуре прессования (160-180 °С) такая влага находится в газообразном состоянии. Одновременно из связующего могут выделяться и остатки непрореагировавших мономеров (фенол, формальдегид, резол). Если толщина стенки изделия более 1-2 мм, а масса изделия существенна, то образовавшиеся в этом случае летучие значительны по количеству, и их необходимо удалять, поскольку в противном случае они, образуя в изделии микропустоты, будут ухудшать его свойства.
Подпрессовки могут быть высокими и низкими, ранними или поздними - в зависимости от массы изделия, химических особенностей процесса отверждения, количества летучих и пр.
При извлечении готовых изделий из пресс-формы они обычно имеют высокую температуру (160-200 °С). Охлаждение изделий происходит вне формы на воздухе. Для предотвращения коробления крупных изделий под влиянием остаточных напряжений их охлаждают в специальных зажимных приспособлениях или на оправках. Крупногабаритные изделия с большой разнотолщинностью иногда после прессования подвергают дополнительной термообработке или нормализации в термостатах при температурах 120-150 °С в течение 2-4 часов. Такая термообработка способствует более полному и равномерному завершению химической реакции отверждения, что способствует повышению физико-механических свойств, твердости, а также однородности материала.

Лит.: "Производство изделий из полимерных материалов" ред. В.К. Крыжановского, изд. Профессия, Спб 2004

безразмерная величина, выражающая отношение количества тепла, выделенного при горении к количеству тепла, затраченному на поджигание образца материала.

Лит.: "Производство изделий из полимерных материалов" ред. В.К. Крыжановского, изд. Профессия, Спб 2004

Способность изделия разрушаться при продолжительном непрерывном воздействии растягивающего усилия. Ползучесть изделия зависит в основном от материала, хотя замечено, что для изделий больших диаметров ползучесть проявляется более медленными темпами.

Содержат в повторяющемся звене осн. цепи ангидридные группы —C(O)OC(O)—. Бесцв. твердые в-ва с высокой степенью кристалличности; т-ры плавления 50-100 и 200-3000C соотв. для алифатич. и ароматич. П.; не раств. в воде, плохо раств. в орг. р-рителях; введение в П. простых эфирных связей или фталидных групп повышает их р-римость в орг. р-рителях; ароматические П. разлагаются при т-ре выше 2500C, алифатические П. легко гидролизуются, реагируют со спиртами, аминами и др. соед. с подвижным атомом H.

Получают П. поликонденсацией (полиангидризацией) дикарбоновых к-т с (CH3CO)2O, а также полимеризацией циклич. ангидридов. Алифатические П.-отвердители эпок-сидных смол.

[—CH2CH(CONH2)-]n, полимер акриламида. Твердое аморфное белое или частично прозрачное в-во без запаха; мол. м. 104-107 (в зависимости от условий получения); плотн. 1,302 г/см3 (230C); т.стекл. ~ 1900C. Раств. в воде, морфолине, формамиде, глицерине, этиленгликоле, ледяной уксусной к-те; набухает в пропионо-вой к-те, диметилсульфоксиде и пропиленгликоле; не раств. в спиртах, кетонах, ДМФА и неполярных р-рителях.

Св-ва сухого II. не изменяются при длит, хранении, он стоек к действию масел, жиров, восков; при т-рах выше 60 0C в П. происходят деструктивные процессы, что может привести к потере р-римости в воде. Водные р-ры П. подвержены действию микроорганизмов. Вязкость водных р-ров (концентрация менее 15%) уменьшается при повышении т-ры и скорости сдвига, под действием остаточных радикальных инициаторов в результате деструкции основных цепей макромолекул. Стабилизируют р-ры антиокси-дантами (в кол-ве 0,01-5,0% по массе). Направленную деструкцию (напр., под действием K2S2O8 при 50-600C) используют для регулирования мол. массы П. в интервале 104-106 при фиксированном MMP.

Р-ции по амидным группам используются для модифицирования П. Так, при щелочном гидролизе при нагр. амидные группы (до 70%) превращаются в группы COONa, при кислотном гидролизе-в группы COOH (р-ция осложняется имидизацией и потерей р-римости), под действием NaClO в щелочной среде (р-ция Гофмана)-в группы NH2 (до 95%), при взаимод. с формальдегидом и диметиламином или др. вторичным амином в водной среде (р-ция Ман-ниха)-в группы CONHCH2 (СН3)2 (р-ция сопровождается образованием метилоламидных, карбоксильных групп и др.).

В пром-сти П., а также сополимеры акриламида (с мета-криловой и акриловой к-тами, их солями и эфирами, акри-лонитрилом, 2-метил-5-винилпиридином) получают радикальной полимеризацией и соотв. сополимеризацией мономеров. Крупнотоннажные произ-ва П. осуществляют: в 8-10%-ных водных р-рах под действием окислит.-восста-новит. систем, получая гелеобразный П. с мол. м. (3-5)· 106, к-рый, однако, трудно транспортировать, хранить и перерабатывать; в конц. водных р-рах (3558-6.jpg20%), в обратных эмульсиях и суспензиях под действием хим. инициаторов или ионизирующего излучения, получая П. с мол. м. ~ 107. Наиб. широко применяемый сополимер акриламида с солями акриловой к-ты производят, кроме того, полимеризацией акриламида в присут. щелочных агентов и щелочным гидролизом П. в обратных эмульсиях и суспензиях.

Осадит. полимеризацией акриламида в орг. р-рителе (одноатомные спирты, ацетон), являющемся р-рителем для мономера и осадителем для П., получают П. с мол. м. 104-105.

П. и сополимеры акриламида - эффективные флокулянты, шлихтующие добавки, флотореагенты, диспергаторы, загустители, агенты уменьшения гидродинамич. сопротивления жидкостей, структурообразователи для почв и др.

Лит.: Николаев А. Ф., Охрименко Г. И., в кн.: Водорастворимые полимеры, Л., 1979; Громов В.Ф., Хомиковский П. M., "Успехи химии", 1979, т. 48, в. 11, с. 1943 67; Громов В. Ф., Телешов Э. H., "Пластические массы", 1984, №10, с. 9-13; Нагель M. А., Куренков В. Ф., Мягченков В. А., "Химия и хим. технология", 1988, т. 31, №7, с. 3-13; Куренков В. Ф., Байбурдов T. А., "Химия и хим. технология", 1989, т. 32, №7, с. 3-15; Kurenkov V. F., Myagchenkov V. А., "Europ. Polym. J.", 1980, v. 16, № 12, p. 1229-39; Kirk-Othrner encyclopedia, 3 ed., v. 10, N. Y., 1980, p. 489-523.

Полимеры эфиров акриловой к-ты общей ф-лы [—CH2CH(COOR)—]n. Наиб. практически важны поли-н-алкилакрилаты: при R = C2-C12 П.-аморфные полимеры с низкой т-рой стеклования (см. табл.), при R > C12 кристаллизуются с участием боковых цепей и по внеш. виду напоминают парафины. Стереорегулярные П. с разветвленными боковыми радикалами R = C3-C4, получаемые анионной полимеризацией, кристаллизуются с участием осн. цепи. П. циклич. спиртов (циклогекса-нола и др.)-жесткие полимеры, П. ненасыщ. спиртов (напр., аллилового) - хрупкие стеклообразные сетчатые полимеры.

П. раств. в собств. мономерах, ароматич. углеводородах, низшие гомологи (R = C1-C6) р-римы также в ацетоне; с дальнейшим увеличением длины R улучшается р-римость в менее полярных р-рителях и снижаются бензо- и масло-стойкость. Химически стойки, устойчивы к действию света и O2. При 80-1000C П. легко гидролизуются р-рами щелочей с образованием полиакриловой к-ты, выше 1500C сшиваются с выделением летучих продуктов и мономера (ок. 1%). С увеличением длины н-алкильного радикала от C1 до C8 прочность и плотность П. снижаются, эластичность и морозостойкость возрастают. Для полиметил-, полиэтил- и поли-бутилакрилатов s и относит, удлинение составляют соотв.: 6,93 МПа и 750%, 0,23 МПа и 180%, 0,02 МПа и 2000%.

(поликарбоксиэтилен) [—CH2CR(COOH)—]n, где R = H, полимер акриловой кислоты. Получают радикальной полимеризацией акриловой к-ты в водном р-ре или в среде орг. р-рителей; процесс экзотермичен. П. к. и ее соли-стеклообразные хрупкие бесцв. полимеры; для к-ты т. стекл. 1060C, для ее Na-соли 2300C [для полиметакриловой к-ты (в ф-ле R = CH3) т. стекл. 2280C, для ее Na-соли 3100C]. При нагр. к-ты происходит ангидридизация с образованием преим. циклич. ангидридных звеньев, выше 250°С-декарбоксилирование и сшивание. П. к. образует прочные комплексы с ионами переходных металлов. Хорошо раств. в воде, диоксане, метаноле, этаноле, формамиде, ДМФА, не раств. в своем мономере, ацетоне, диэтиловом эфире, углеводородах. Соли щелочных металлов П. к. раств. только в водных средах, соли щел.-зем. металлов нерастворимы. Диоксан при 300C для П. к.-q-растворитель; соотношение между характерис-тич. вязкостью [h] и мол. массой M имеет вид: [h] = = 7,6· 10-2·М0,5 см3/г. Для Na-соли П.к. q-растворитель -1,5 н. водный р-р NaBr при 150C, для него: [h] = = 0,165·М0,5 см3/г.

П. к.-слабый полиэлектролит; в бессолевом водном р-ре рКа 4,8 и почти линейно возрастает с увеличением степени нейтрализации (а), в точке полунейтрализации рКа 6,8. Вязкость водного р-ра П. к. возрастает при увеличении а; для водных р-ров П. к. и ее солей характерен полиэлектролитный эффект (см. Полиэлектролиты).

Применяют П. к. и ее соли в виде водных р-ров: как стабилизаторы и флокулянты коллоидных систем в технол. процессах; структурообразователи и загустители; связующие при создании, напр., пломбировочных материалов (в медицине); антистатики для волокон и кож; для получения поликомплексов (см. Полимер-полимерные комплексы). П.к.-носитель лек. и физиологически активных в-в, ферментов, ее Fe-соли обладают кровоостанавливающей способностью. Сшитые полимеры и сополимеры акриловой к-ты-ионообменные, в т.ч. комплексообразующие, смолы. Об эфирах П. к. см. Полиакрилаты.

Лит.: Энциклопедия полимеров, т. 1, M., 1972, с. 39; Polymer handbook, 2 ed., N. Y., 1975.

(акриловые лаки), получают на основе след. пленкообразователей: 1) термопластичных гомо- или сополимеров акрилатов и метакрилатов (используют гл. обр. сополимеры метилметакрилата с метил- или бутилакрилатом, с этил-, этилгексил- или гептадсцилмета-крилатом); 2) термореактивных олигомеров-продуктов со-полимеризации акрилатов или метакрилатов с акриловым мономером, содержащим функц. группы, напр. гидроксиль-ные, карбоксильные, амидные, и виниловым мономером, напр. стиролом. Широко распространены акриловые плен-кообразователи, содержащие метилольные группы; синтезируют их, напр., сополимеризацией акриламида, стирола и акрилатов с послед. взаимод. продукта р-ции с формальдегидом.

П. л.-р-ры или дисперсии пленкообразователя в орг. р-рителях (смеси сложных эфиров, кетонов, спиртов, арома-тич. и алифатич. углеводородов) и воде, в отсутствие р-рите-ля- порошковые краски или жидкие композиции радиац. отверждения. В состав П. л. могут входить модификаторы св-в - пластификаторы (фталаты, адипинаты, себацинаты), кремнийорг. соед., производные целлюлозы или др. П. л. на основе термореактивных пленкообразователей, не являющихся самоотверждающимися, содержат также отвердители (напр., меламино-формальд. или эпоксидные смолы, поли-изоцианаты); для снижения т-ры отверждения и ускорения высыхания вводят катализаторы - n-толуолсульфокислоту, октаноат и нафтенат Zn, третичные амины. При получении эмалей, грунтовок, шпатлевок в П. л. диспергируют неорг. пигменты (TiO2, железооксидные, кроны и др.), орг. пигменты, наполнители (напр., мел, тальк, аэросил).

На защищаемые пов-сти П. л. наносят гл. обр. методами пневматического и электрораспыления, а также окунанием, кистью и валками; водорастворимые материалы наносят преим. методом электроосаждения (см. Лакокрасочные покрытия).

Материалы на основе термопластичных пленкообразователей высыхают в результате испарения р-рителей в течение 1-2 ч при 18-200C (холодная сушка), термореактивные композиции отверждаются вследствие протекания хим. р-ций в течение 30-40 мин при 80-1500C (см. также (Утверждение).

Оптим. толщина лаковых пленок составляет 15-20 мкм, эмалевых - ок. 50 мкм. П. л. обладают хорошей адгезией к металлам, пористым пов-стям, покрытиям на основе мн. пленкообразователей, высокими физ.-мех. св-вами и декоративными качествами. Благодаря высоким водо-, свето-, атмосферостойкости, устойчивости в разб. щелочах, сохранению блеска и эластичности срок службы этих материалов достигает 7-10 лет. Важная особенность П. л.-возможность варьировать в широком интервале их св-ва в зависимости от хим. состава пленкообразователя. В целом показатели cв-в термоотверждаемых композиций выше.

П. л. широко применяют для окраски рулонного металла, автомобилей, самолетов и др. видов транспорта, строит. конструкций из разл. материалов, с.-х. машин, пластмасс, в электротехн., полиграфич., консервной пром-сти; П. л., представляющие собой дисперсии, используют в стр-ве.

Лит.: Полимеризационные пленкообразователи, под ред. В. И. Елисеевой, M., 1971; Гольдберг M. M., Материалы для лакокрасочных покрытий, M., 1972; [Киреева В. Г.], Лакокрасочные материалы на основе акриловых смол, M., 1981 (Обзорная информация НИИТЭХИМ. Сер. Лакокрасочная пром-сть).

(акриловые волокна, нитрон, акрилан, аиилана, вольприла, воннел, долан, дралон, зефран, кашмилон, куртель, орлон, торей-лон, экслан и др.), синтетич. волокна, получаемые из поли-акрилонитрила и сополимеров, содержащих более 85% по массе акрилонитрила. Иногда к П. в. относят и модакрило-вые волокна. П. в. текстильного назначения производят, как правило, из тройных сополимеров: акрилонитрил, сомоно-мер (6-12%), повышающий р-римость сополимера, эластичность и усадочность волокна (метилакрилат, метилметакрилат, винилацетат и др.), и сомономер (1-3%), придающий волокну сродство к определенной группе красителей (напр., аллилсульфонат и итаконовая к-та-к катионным красителям, винилпиридин - к кислотным). П. в. техн. назначения производят в осн. из двойных сополимеров (содержание акрилонитрила > 90%) или гомополимера.

Выпускают гл. обр. штапельные (резаные) П. в. или жгут. Нити составляют менее 1% от произ-ва всех П. в.

Получение. В пром-сти П. в. формуют из р-ров по сухому или мокрому способу (см. Формование химических волокон). В качестве р-рителей в обоих способах формования используют ДМФА, для мокрого способа - также диметил-ацетамид, ДМСО и водные р-ры этиленкарбоната (85%-ный), тиоцианата Na (51,5%-ный), ZnCl2 (60%-ный), HNO3 (65-70%-ные). Р-ры получают либо растворением продуктов гетерог. полимеризации, либо в результате гомог. полимеризации акрилонитрила и сомономеров в р-ре (см. Поли-акрилонитрил). Р-ры фильтруют и дегазируют. При произ-ве П. в., предназначенных для получения углеродных волокон, р-ры подвергают тонкой фильтрации с целью очистки от мех. примесей размером более 0,5 мкм.

При формовании П. в. по сухому способу используют р-ры с концентрацией полимера 20-35% по массе. Нагретые до 100-1300C р-ры продавливают через отверстия фильеры в воздушную шахту прядильной машины, где образуются волокна в результате испарения р-рителя из струек р-ра. В шахте поддерживается т-ра 200-2800C. Полностью удалить р-ритель из П. в. в шахте не удается, и выходящие из нее волокна могут содержать до 12% по массе ДМФА. Их подвергают ориентац. вытягиванию в 5-8 раз и принимают на шпули или в контейнеры со скоростью 200-600 м/мин. Дальнейшая отделка П. в. проводится при меньших скоростях (до 150 м/мин) на др. машинах.

Отделочные операции включают отмывку от р-рителя, сушку, тепловые обработки для регулирования и фиксации усадочности, заключающиеся в кратковрем. прогреве волокна при т-рах выше т-ры стеклования с регулируемым натяжением (или усадкой), а также обработку ПАВ для регулирования фрикц. св-в, уменьшения жесткости и электризуе-мости волокон.

При произ-ве штапельного П. в. нити со шпуль или из контейнеров объединяют в жгуты, линейная плотность к-рых составляет 50-120 ктекс. Дальнейшие обработки жгутов проводятся непрерывно на линиях, включающих последовательно расположенные машины и аппараты. Отделанные жгуты гофрируют для придания волокнам извитости, необходимой при текстильной переработке, укладывают в товарный контейнер (жгут) или режут на отрезки (шта-пельки) определенной длины (резаное волокно) и упаковывают.

При мокром способе формования П. в. используют р-ры с концентрацией полимера 10-25% по массе. Р-р продавливают в виде струек через отверстия фильеры в осадительную ванну, представляющую смесь р-рителя с осадителем полимера (как правило, с водой). В результате диффузионного массообмена между струйками р-ра и осадительной ванной происходит изменение состава р-ра, приводящее к осаждению полимера в виде гель-волокон. Сформованные волокна подвергают ориентац. вытягиванию и тем же обработкам, что и П. в., полученные по сухому способу.

Скорости формования (выхода из осадительной ванны) П. в. по мокрому способу значительно ниже, чем по сухому способу, и составляют 5-20 м/мин. Поэтому произ-во П. в. по мокрому способу осуществляется непрерывно на линиях, включающих весь набор машин и аппаратов, необходимых для формования и отделки П. в., т. е. от прядильной машины до гофрировочных и резательных. Скорость выпуска готового волокна с линий составляет 40-120 м/мин.

Специфич. особенность свежесформованных П. в., полученных по мокрому способу,-большая пористость (50-60% объема) и развитая внутр. пов-сть гель-волокон. Это создает возможность быстрого (в течение секунд) и равномерного крашения (т. наз. крашения "в геле"-см. Крашение волокон), отбеливания, введения внутрь волокна разл. модификаторов или др. добавок, напр. солей металлов для повышения электропроводности. В результате послед. сушки и удаления влаги поры закрываются (смыкаются стенки) и таким образом происходит фиксация введенного красителя, отбеливателя или др. модификаторов. Красители, матирующие агенты и отбеливатели можно также вводить и в прядильный р-р (крашение в массе) как при мокром, так и при сухом формовании. Обычно этот способ крашения используют для получения наиб. темных окрасок. Для крашения П. в., формуемых по мокрому способу, в темные тона все большее применение находит комбинир. крашение, при к-ром сочетается крашение в массе сравнительно дешевым пигментом (напр., техн. углеродом) для создания фона и окончат. крашение в гелеобразном состоянии со значительно меньшим расходом красителя. Наиб. широко для крашения П. в. и изделий из них используют катионные красители.

Технико-экономич. показатели произ-в лучше при выработке штапельных П. в. по мокрому способу формования. По этой причине и поскольку П. в. выпускают гл. обр. в виде жгутов и резаных волокон, доля П. в., получаемых по сухому способу формования, составляет менее 20%. Кроме того, достоинства мокрого способа - возможность крашения и модификации волокон "в геле".

Разнообразие вариантов способов получения, широкие возможности изменения составов сополимеров и физ. модификации определяют чрезвычайно большой ассортимент П. в. (ок. 250 торговых марок).

Свойства. Линейная плотн. 0,11-2,5 текс. Для П. в. текстильного назначения: прочность 25-34 сН/текс, относит. удлинение 25-40%, модуль деформации при растяжении 3-5 ГПа. Для П. в. техн. назначения; прочность 40-70 сН/текс, относит. удлинение 10-25%, модуль деформации при растяжении 5-15 ГПа. Прочность П. в. в мокром состоянии на 15-20% ниже прочности сухого волокна. Усадка П. в. в кипящей воде обычно ниже 5%, хотя выпускаются модификации П. в. с усадкой до 25%, предназначенные для получения, напр., объемной пряжи. П. в. термостойки до 150-1600C, обладают высокой свето- и атмосферостойкостью, устойчивы к действию микроорганизмов, а также к-т и щелочей умеренной концентрации, многих орг. р-рителей, в т.ч. применяемых в хим. чистке (CCl4, бензин, ацетон, трихлор- и тетрахлорэтилен и др.). Разрушаются в феноле, м-крезоле, формалине.

Применение. Большую часть П. в. используют в чистом виде или смесях с шерстью для изготовления верх. трикотажа. При этом существенно, что деформационные (кривая нагрузка - удлинение) и теплозащитные св-ва П. в. в большей степени, чем у др. хим. волокон, близки к шерсти. Кроме того, П. в. применяют при произ-ве искусств. меха и ковров, а в смесях с шерстью - одежных и драпировочных тканей. В технике ткани из П. в. используют для фильтрации горячих (до 150 0C) газов. В значительном и быстро увеличивающемся объеме П. в. техн. назначения применяют в качестве армирующих добавок при получении спец. бетонов, взамен асбеста при изготовлении волокнистоцементных кровельных плит, труб и т.п. материалов. Быстро развивается произ-во П. в., предназначенных для переработки в разл. виды углеродных волокон.

Мировое произ-во П. в. 2,1-2,2 млн. т/год (1985), в т. ч. в Зап. Европе ок. 800 тыс. т/год, в США 300 тыс. т/год, Японии 350 тыс. т/год, в СССР 96,9 тыс. т/год (1986).

Пром. произ-во П. в. впервые освоено в США (по сухому способу) в 1946.

Лит.: Пакшвер Э. А., в кн.: Карбоцепные синтетические волокна, под ред. К. E. Перепелкина, M., 1973; Энциклопедия полимеров, т. 2, M., 1974, с. 702-10; Циперман В. Л., Нестерова Л. П., Полиакрилонитрильные волокна (типы, свойства, области применения, производители), M., 1984 (Обзорная информация НИИТЭХИМ. Сер. Синтетические волокна).

см. Сополимеры

Синтетич. волокна, формуемые из полиамидов. Ок. 98% от общего произ-ва П. в. составляют волокна из алифатич. полиамидов, причем осн. масса из них производится из поли-e-капроамида (выпускается под торговыми названиями капрон, найлон-6, амилан, дедерон, стилон, лилион, релон, перлон, видлон, хемлон, энкалон и др.) и полигексаметиленадипинамида (найлон-6,6, анид, леона, глацем и др.). Произ-во др. видов алифатических П. в. очень незначительно, что объясняется в осн. экономич. проблемами, связанными с получением мономеров, техн. трудностями синтеза полимеров, переработки их в волокна и отсутствием у большинства этих волокон конкурентоспособных потребительских св-в.

О П. в. из ароматич. полиамидов, т. наз. арамидных волокнах, обладающих высокой термо- и хим. стойкостью и в ряде случаев очень хорошими мех. св-вами, см. Термостойкие волокна.

П. в. из алициклич. полиамидов (или полиамидов, содержащих в цепи алициклич. звенья) по мех. св-вам, прежде всего по модулю деформации растяжения, несколько превосходят найлон-6 и найлон-6,6. Однако из-за экономич. факторов (стоимость сырья) произ-во их не получило широкого развития [напр., выпускается волокно киана в США, формуемое, по-видимому, из полимера, синтезируемого поликонденсацией бис-(n-аминоциклогексил)метана и додекан-дикарбоновой или азелаиновой к-ты].

Получение. Технол. процесс получения П. в. включает след. осн. стадии: синтез полимера, формование и вытяжка, текстильная обработка волокна. Разделение это несколько условно, т.к. совр. технология, как правило, предполагает совмещение отдельных стадий вплоть до полностью непрерывного процесса. См. также Формование химических волокон.

Полимер синтезируют обычно на том же предприятии, на к-ром производят волокно. В получаемом поли-e-капро-амиде содержится до 10% низкомол. соед. (в осн. мономер и его низшие олигомеры). Присутствие их в полимере затрудняет послед. формование волокна и отрицательно сказывается на его св-вах. Поэтому для удаления низкомол. соед. полимер подвергают т. наз. демономеризации-ва-куумированию расплава или водной обработке полимерного гранулята, к-рый затем (содержание воды 7-10%) сушат в токе нагретого азота, предварительно очищенного от кислорода (содержание O2 не должно превышать 0,0003%). Кол-во остаточной влаги зависит от условий формования волокна и мол. массы полимера. Содержание низкомол. соед. в готовом полимере, как правило, не превышает 1-2%, влажность составляет 0,05-0,1%.

Полигексаметиленадипинамид нет необходимости подвергать демономеризации благодаря необратимому характеру поликонденсации при его синтезе. Расплав пригоден для непосредств. переработки в волокно, а полимерный гранулят предварительно сушится.

Для получения волокнообразующих полиамидов применяют высокоавтоматизированные непрерывные технол. процессы. При этом в произ-ве найлона-6 используют технол. схемы как с получением гранулята, так и непрерывные, включающие непосредств. передачу получаемого расплава полимера на формование волокна, в произ-ве найлона-6,6-чаще непрерывные схемы.

В произ-ве П. в. важное значение имеет качество исходного полимера: 1) линейность мол. структуры; 2) однородность его физ.-хим. св-в; 3) отсутствие мех. включений и гель-частиц. Это достигается оптимизацией процессов тепло- и массообмена в реакторах, ликвидацией в них застойных зон и макс. сокращением времени синтеза, фильтрацией расплава полимера перед формовочной машиной. Обычно для произ-ва волокон используют линейные алифатич. полиамиды мол. м. (18-35)· 103.

Алифатические П. в. обычно формуют из расплавов. В случае использования гранулята полимер расплавляют в экструдерах при 260-3000C в атмосфере инертного газа; расплав фильтруют и дозирующими насосами подают в фильерный комплект, где он еще раз фильтруется и продавливается через отверстия фильер. При формовании волокон непосредственно из расплава последний к дозирующим насосам подают с помощью шнековых или шестеренчатых насосов. Один прядильный блок может состоять из 1-16 фильер.

Существ. влияние на св-ва волокон оказывает форма (профиль) отверстия фильеры. Если отверстие не круглое (звездочка с разл. кол-вом лучей, восьмиугольник или др.), то получают т. наз. профилированные волокна и нити, имеющие иные оптические и в ряде случаев мех. св-ва. Известны также бикомпонентные П. в. типа "бок о бок" или "ядро - оболочка", формуемые, напр., из полиамида и полиэфира, а чаще из двух полиамидов, различающихся мол. массами или др. физ.-хим. св-вами. В этом случае используют, напр., фильеры с двумя отверстиями, в к-рые подаются два разных вида расплавов. См. подробнее в ст. Текстурированные нити.

Выходя из фильеры, струйки жидкого полимера охлаждаются холодным воздухом в спец. прядильных шахтах (формование по сухому способу). С целью регулирования вязкости струи и формирования необходимой структуры полимера в волокне в нек-рых случаях в прядильную шахту непосредственно под фильеру подают перегретый водяной пар или нагретый инертный газ. При охлаждении струек расплава происходит начальная ориентация макромолекул и структурообразование. Вследствие разности скоростей вытекания расплава из отверстия фильеры и приемки нити на первый прядильный диск происходит фильерная вытяжка в 30-60 раз. После выхода из шахты на сформованную нить наносится заданное кол-во влаги и ПАВ для придания необходимых фрикционных св-в, компактности и предотвращения электризации.

Затем сформованная нить со скоростью 8-100 м/с поступает на намоточное устройство. С увеличением скорости намотки и, следовательно, с повышением напряжения в нити возрастает степень ее ориентац. вытягивания при формовании (см. Ориентированное состояние полимеров). В зависимости от принятой схемы технол. процесса и оборудования используют разл. скорости намотки, к-рые определяют св-ва получаемой нити и дальнейшую технологию ее текстильной обработки.

При скоростях намотки 8-33 м/с (т. наз. классич. схема) получают неориентированную или слабоориентированную нить, к-рую для придания необходимых текстильных св-в подвергают ориентац. вытягиванию в 3-5 раз на крутильно-или намоточно-вытяжных машинах. T. обр. получают как текстильные, так и техн. нити. При скоростях 33-85 м/с получают частично ориентированную, или предориентиро-ванную, нить, к-рую можно использовать как текстильный материал или подвергать дополнит. вытягиванию и дальнейшим текстильным обработкам. При скоростях 85-100м/с получают полностью ориентированную нить, т.е. готовый текстильный материал. Относит. удлинения нитей, полученных в трех указанных интервалах скоростей намотки, составляют 300-500%, 50-80% и 30-40% соответственно. Два последних способа относятся к т. наз. высокоскоростному формованию, применяемому, как правило, для получения текстильных нитей.

Во всех случаях формуемая нить транспортируется с помощью двух прядильных дисков и наматывается на ци-линдрич. патрон. Намоточные устройства как по классич. схеме, так и по способам высокоскоростного формования рассчитаны на одноврем. приемку 2-16 нитей.

При получении техн. нитей используется также способ совмещенного формования и вытягивания. Приемное устройство в этом случае включает кроме намоточного механизма еще 3-4 пары вытяжных дисков, за счет разницы скоростей вращения к-рых происходит вытягивание нити в 4-6 раз. Относит. удлинение получаемой нити 25-30%, скорость намотки 40-55 м/с.

Способы совмещенного и высокоскоростного формований по сравнению с классическим имеют лучшие технико-экономич. показатели, обеспечивают более высокую равномерность св-в нити и пригодны для роботизации.

Неориентированные и слабоориентированные нити текстильного ассортимента (линейная плотн. 1,5-29 текс) подвергают ориентац. вытягиванию, как правило, в одну стадию. Нити техн. назначения, формуемые из более высоко-мол. полиамидов (линейная плотн. 93-210 текс), вытягивают в 4,5-5,5 раза в две стадии: для снижения напряжения в нити и достижения высокой равномерности осн. часть вытягивания (ок. 75%) проводят при нагр. нити до 150-190 оС (горячая вытяжка).

После ориентац. вытягивания в зависимости от назначения техн. нити сразу перематывают на товарную паковку (бобина, шпуля или др.) или подвергают предварительно кручению, а нити для шинного корда - кручению и трощению (т. е. соединению неск. нитей в одну). Текстильные нити перематывают на товарную паковку, подвергают кручению (200-1200 кручений на 1 м), трощению, текстурированию, термофиксации и (или) шлихтованию (т. е. обработке эмульсиями или р-рами разл. в-в с целью слабого склеивания элементарных нитей). Термофиксацию с целью снижения в 3-4 раза тепловой усадки нитей осуществляют чаще всего горячим воздухом или водяным паром и в редких случаях горячей водой (900C). Вместо экономически невыгодной операции кручения можно использовать пневмосоединение (воздействие на нити сжатого воздуха с образованием местного перепутывания отдельных элементарных нитей). Частично ориентированные текстильные нити подвергают ориентац. вытягиванию, как правило, только при текстури-ровании.

Крашение П. в. обычно осуществляют в массе, т. е. краситель вводят в расплав полимера перед формованием волокна, или в готовых изделиях гл. обр. дисперсными красителями и их водорастворимыми производными, кислотными красителями и орг. пигментами (см. Крашение волокон).

Виды выпускаемых П. в.: мононити, комплексные нити с числом элементарных нитей 3-400, в т.ч. для текстильной переработки и техн. целей, текстурир. нити, нити для ковров и мебельных тканей (текстурир. комплексные нити, линейная плотн. 80-400 текс), штапельное волокно, нетканые материалы.

Свойства. Физ.-хим. св-ва П. в. зависят от хим. природы и мол. массы исходного полиамида, структурных особенностей волокна. С повышением мол. массы полиамида улучшаются прочность, модуль деформации при растяжении, уста-лостные характеристики и др. физ.-мех. показатели волокон.

П. в. характеризуются высокой прочностью при растяжении, устойчивостью к знакопеременным деформациям, высоким сопротивлением к ударным нагрузкам и истиранию (см. табл.). Недостатки П. в. из алифатич. полиамидов -сравнительно низкая гигроскопичность, что является причиной их высокой электризуемости, относительно низкий модуль деформации при растяжении и низкие тепло-, термо-и светостойкость. Для повышения устойчивости П. в. к окислению при термич. и фотохим. воздействиях в исходный полимер можно вводить разл. антиоксиданты (ароматич. амины и фенолы, бензимидазолы, орг. и неорг. соли переходных металлов, комплексные соед., содержащие Cu, или др.). Область рабочих т-р для волокон из алифатич. полиамидов составляет 80-1500C.

П. в. раств. в феноле, крезолах, ксилоле, трихлорэтане, хлороформе, бензиловом спирте, нитробензоле, ДМСО, ди-метилацетамиде, ДМФА (особенно в сочетании с LiCl), а также в нек-рых фторпроизводных спиртов и карбоновых к-т. Не раств. в алифатич. спиртах, ацетоне, CCl4, три-хлорэтилене, углеводородах, простых и сложных эфирах. П. в. неустойчивы в концентрир. к-тах, особенно минеральных. Щелочи умеренных концентраций не оказывают заметного воздействия на П. в., однако с повышением т-ры и концентрации деструктирующее воздействие щелочей возрастает. Концентрация р-ра NaOH, вызывающего существ, деструкцию волокна, составляет 10-12%. Прочность волокон мало снижается после пребывания в 10-20%-ных р-рах Na2CO3 и в р-рах аммиака любой концентрации при комнатной т-ре.

По сравнению с волокнами из поли-e-капроамида и поли-гексаметиленадипинамида волокна из поли-w-ундеканамида (найлон-11) и полидодеканамида (найлон-12), вследствие наличия в их макромолекулах длинных углеводородных участков между амидными группами, менее гидрофильны, обладают меньшей адгезией к резине и более высокой хим. стойкостью. Эти волокна имеют приятный гриф (мягкие на ощупь). Волокно из поли-a-пирролидонамида (найлон-4) отличается повышенным сродством к красителям и более высокой гигроскопичностью. П. в. из поли-b-пропиоамида (найлон-3) вследствие большого числа амидных связей характеризуются высокой гигроскопичностью, меньшим относит. удлинением, более высокими т-рой плавления и теплостойкостью, устойчивостью к термоокислительной и фотодеструкции. Эти волокна близки по св-вам к натуральному шелку. Волокно из полигексаметиленсебацинамида (найлон-6,10) эластичнее, чем из полигексаметиленадипина-мида, и приближается по этому показателю к шерсти. Напротив, волокно из политетраметиленадипинамида (най-лон-4,6) характеризуется большим (на 25%) модулем деформации растяжения, чем найлон-6,6, и высокой устойчивостью к истиранию. T. обр., в ряду волокон от найлона-3 до найлона-12 снижаются модуль деформации растяжения и гидрофильность (приблизительно с 10 до 1%), повышаются хим. стойкость и эластичность.

К полиамидам (ПА) относятся как синтетические, так и природные полимеры, содержащие амидную группу -СОNH2 или -СО-NН-. Из синтетических полиамидов практическое значение имеют алифатические и ароматические ПА. Полиамиды являются одними из лучших конструкционных и антифрикционных полимерных материалов. Высокие физико-механические свойства. устойчивость к действию углеводородов, органических растворителей, масел, щелочей, солнечной радиации, низкий коэффициент трения, составляющий в условиях граничной смазки 0,04-0,08, а также способность перерабатываться в изделия всеми известными методами сделали эти термопласты незаменимыми в машино- и приборостроении, в бытовой технике и в качестве заменителей сплавов цветных металлов.

Полимеры, содержащие в повторяющемся звене макромолекулы первичные, вторичные, третичные или четвертичные аминогруппы. Термин "П." часто используют также для обозначения низкомол. и олигомерных аминов, содержащих в молекуле две или более аминогруппы, напр. полиэтиленполиамины. Известны сетчатые, разветвленные и линейные П.

П., содержащие первичные, вторичные и третичные аминогруппы,-слабые полиоснования (см. Полиэлектролиты). Способность их растворяться в воде и орг. р-рителях определяется как соотношением гидрофильной (аминогруппы) и гидрофобной (углеводородная часть) составляющих макромолекулы, так и степенью протонирования a аминогрупп. При увеличении a добавлением к-т повышается р-римость П. в воде и понижается в орг. р-рителях. П., содержащие четвертичные аммониевые группы (ионены),- сильные полиоснования и, как правило, хорошо раств. только в водных средах.

П., в макромолекулах к-рых имеются первичные и вторичные аминогруппы, образуют комплексы с ионами металлов, такими, как Cu2+ , Co2+ , Ni2+ , Fe2+ , Fe3+ . Кроме того, П. образуют устойчивые полимер-полимерные комплексы с полимерными анионами, в цепях к-рых находятся группы — COO-, -SO3- и -PO3-, в т.ч. с макромолекулами белков, нуклеиновых к-т, гепарина, а также с анионными ПАВ. П., в макромолекулах к-рых содержатся длинные алифатич. заместители, обладают поверхностной активностью, их наз. "полимылами".

П. способны подвергаться разнообразным полимерана-логичным превращ. благодаря тому, что для них характерны все хим. превращ. реакционноспособных низкомол. аминов. Это дает возможность, вводя в П. разл. функц. группы, напр. ОН, CONH2 , COOH, SO3H, получать полифункциональные полимеры - полиамидамины, полиамино-спирты, полиаминокислоты и др.

Нек-рые П.-физиологически активные соед.; обладают высокой токсичностью при введении в кровь, поскольку вызывают агрегацию форменных элементов крови-эритроцитов, тромбоцитов, лимфоцитов; эффективно взаимод. с клеточными мембранами, изменяя их проницаемость.

П. получают всеми известными р-циями, используемыми для синтеза полимеров: ионной и радикальной полимеризацией, поликонденсацией и полимеранало-гичными превращ.

Применяют П. как флокулянты, стабилизаторы коллоидных систем (в пром-сти, биотехнологии и др.), как иониты, текстильно-вспомогат. в-ва, ПАВ, антикоррозионные и диспергирующие добавки к смазочным маслам, комплексообразователи в гальванотехнике, гидрометаллургии и для удаления накипи из теплообменной аппаратуры, обезвоживающие и упрочняющие агенты в произ-ве бумаги, адгезивы и др. В медицине П. используют для создания искусств. вакцин, при диагностике раковых заболеваний, для биохим. анализов.

Из П. наиб. подробно изучены полиэтиленимин, поли-этиленполиамипы, полидиметилдиаллиламмонийхлорид (ВПК-402), полиаллиламин, близкие им по св-вам поливи-нилпиридины и полимеры др. N-винилзамещенных азотистых гетероциклов и их кватернизованные производные, поли-этиленпиперидин и полиэтиленпиперазин. Практич. значение имеют первые три П.

Лит.: Бектуров E. А., Кудайбергенов С., Хамзамулнна P. Э., Катионные полимеры, А.-А., 1986; Polymeric amines and ammonium salts. [Lectures of International symposium, Gent, 1979], N. Y., 1980.

сложные полиэфиры общей ф-лы [—(O)CRC(O)OArO-]n, где R и Ar-остатки соотв. дикар-боновой к-ты и двухатомного фенола. К П. относятся ароматич. поликарбонаты.

П. — аморфные или кристаллич. полимеры с мол. м. (1-400)·103 ; плотн. 1,1-1,3 г/см3. Не раств. в воде; аморфные П. раств. в хлороформе, тетрахлорэтане, крезолах, нитробензоле, диоксане; кристаллические П. в орг. р-рителях раств. хуже аморфных (р-рители - трифторуксусная к-та, о-хлорфенол). Т-ры размягчения П. на основе алифатич. дикарбоновых к-т лежат в области 30-240 0C, а П. на основе ароматич. дикарбоновых к-т-в интервале 120-3500C. Аморфные кардовые П. (на основе, напр., фенолфталеина) сочетают высокую т-ру размягчения с хорошей р-римостью в орг. р-рителях (см. также Кардовые полимеры). Полностью ароматические П. на основе пара-замещенных мономеров без кардовых группировок, напр. полигидрохинонтерефта-лат, поли-n-гидроксибензоат (эканол), разлагаются не размягчаясь. Т-ры разложения ароматических П. на воздухе составляют 300-3500C.

П. обладают хорошей мех. прочностью (для неориентир, пленок П. sраст 60-100 МПа). Мех. св-за сохраняются после длит, нагревания при 200-250 0C. Для них характерны высокие диэлектрич. показатели, не изменяющиеся в интервале т-р от-60 до 2000C (e 3,8-4,2; ru 1013-1016 Ом·см; tgd 10-3 -10-4), атмосфере- и светостойкость, устойчивость к длит. воздействию минер. и орг. к-т, окислителей, разб. водных р-ров щелочей.

П. вступают во все р-ции, свойственные сложным полиэфирам. При нагр. в условиях р-ции Фриделя - Крафтса или под действием УФ излучения П. претерпевают перегруппировку Фриса. Возможно отверждение П. при взаимод. с формальдегидом или новолаком.

Осн. методы получения: 1) поликонденсация дихлоран-гидридов дикарбоновых к-т с бисфснолами

Р-цию проводят в р-ре высококипящих р-рителей при 180-3000C (высокотемпературная поликондснсация) или при 20-600C (низкотемпературная поликонденсация: акцеп-торно-каталитическая в присут. третичных аминов, эмульсионная в системе ТГФ- вода -Na2CO3 или межфазная); 2) высокотемпературная поликонденсация дикарбоновых к-т или их диэфиров с бисфенолами либо их диацетатами.

П. перерабатывают в изделия литьевым прессованием, литьем под давлением, экструзией, вихревым напылением и из р-ров (см. также Полимерных материалов переработка). Из П. получают пленки, волокна и пластмассы разл. назначения.

Пром. применение нашли термопластичные П., получаемые эмульсионной или высокотемпературной поликонденсацией эквимолярной смеси дихлорангидридов изо- и тере-фталевой к-т с 2,2-ди(4-гидроксифенил)пропаном (полиари-латы ДВ, U-полимеры, ардел, арилеф). Находят практич. применение также жидкокристаллические термотропные П. (векстра, ксидар, ультракс и др.), к-рые получают высокотемпературной поликонденсацией в массе дикарбоновых и(или) гидроксикарбоновых к-т с диацетатами бисфенолов, напр. терефталевой к-ты и ацетата 4-гидроксибензойной к-ты с диацетатом 4,4-дигидроксидифенила. Олигоарилаты фенолфталеина (мол. м. ок. 5000) используют для синтеза блоксополимеров, напр., с полидиметилсилоксанами (материалы силар для газоразделит. мембран) или полиарилен-сульфоноксидами (конструкц. пластики).

Впервые П. (полиоксалаты) получены в 1902 К. А. Би-шофом и А. Хеденстрёмом.

Лит.: Аскадеки и А. А., Физико-химия полиарилатов, M., 1968; Коrшак В. В., Разнозвенность полимеров, M., 1977; Справочник по пластическим массам, под ред. В. M. Катаева, 2 изд., M., 1975; Технология пластических масс, под ред. В. В. Коршака, M., 1985.

[—CH=CH-]n или (CH)n, полимер ацетилена. Твердый реактопласт; в зависимости от метода получения - черный порошок, сероватый пористый материал, серебристые или золотистые пленки; плотн. 0,04-1,1 г/см , степень кристалличности 0-95%. Известны цис- и транс-формы П.; цис-форма при нагр. до 100-1500C переходит в транс-форму. П. не раств. ни в одном из известных орг. р-рителей.

Электрофиз. и хим. св-ва зависят от метода получения и морфологии П. Наиб. подробно изучены пленки. Последние (П. цис-формы)могут вытягиваться под нагрузкой 15-20 МПа (макс. удлинение в 8 раз). П.-полупроводник (уд. электропроводность 10-7 и 10-3 Ом-1·м-1 соотв. для цис- и транс-форм). Электронная структура транс-формы П. характеризуется наличием неспаренных электронов, что объясняется нарушением чередования одинарных и двойных связей в цепи. Подвижность таких дефектов определяет большинство электрофиз. характеристик П.

Допирование П. (введение небольших кол-в примесей) осуществляется при его взаимод. с сильными донорами или акцепторами электронов. В результате изменяется структура П. и его электропроводность приближается к электропроводности металла (см. Металлы органические, а также Поливинилены).

Применяют в основном хим. и электрохим. методы допирования. По первому из них пленки П. обычно обрабатывают парами допирующего агента или погружают в его р-р. Допирующими агентами служат щелочные металлы, галогены, к-ты Льюиса. По второму методу через р-ры солей пропускают постоянный электрич. ток, используя в качестве электродов пленки П. В обоих случаях протекают окислит.-восстановит. р-ции.

Электрохим. ячейки с электродами из пленок П. обладают большой электрохим. емкостью и плотностью тока. Напр., для ячейки П. - Li с электролитом LiClO4 в пропиленкарбо-нате электрохим. емкость в пересчете на полимерный электрод составляет 250 (Вт · ч)/кг, плотн. тока 50-200 мА/см2.

Параметры кристаллич. структуры допированного П. зависят от типа допирующего агента, но в большинстве случаев они близки соед. включения графита. Электропроводность допированного П. также зависит от типа допирующего агента и увеличивается с глубиной допирования. Макс. электропроводность, равная 1,5· 107 Oм-1м-1, получена у П., допированного I2.

Получают П. полимеризацией ацетилена или полимерана-логичными превращ. из насыщ. полимеров. Осн. методы: 1) пропускание ацетилена над р-ром катализатора Al(C2H5)3-Ti(OC4H9)4 в орг. р-рителе (напр., гептан, толуол) при т-рах от -800C до 1800C. П. формируется на пов-сти р-ра в виде пленки, состоящей из фибрилл диаметром 20-50 нм; плотн. 0,4-0,7 г/см3.

2) Пропускание ацетилена в р-р катализатора Со (NO 3)2-NaBH4 в C2H5OH при т-рах от -700C до -400C. П. образуется в виде геля или суспензии, из к-рых можно формовать пленки поливом, напылением, фильтрованием и др. способами. Пленки состоят из фибрилл, близких по структуре к полученным по первому методу; плотн. 0,3-0,7 г/см3. Обоими методами пленки П. можно получать на пов-стях разл. материалов, нанося на них тонкие слои р-ра катализатора, над к-рыми пропускают ацетилен. Первый метод предложен Ш. Ширакавой с сотрудниками в 1971, второй-Jl. Латинжером в 1960.

3) Двустадийный метод, предложенный Дж. Эдуардсом и В. Фестом из г. Дарем (Durham, Великобритания; неправильная транскрипция - Дурхем) в 1980. Вначале получают форполимер полимеризацией 6,8-бис-(трифторметил)три-цикло[4.2.2.0]дека-7,9-триена в присут. WCl6-(CH3)4Sn в хлорбензоле. Из форполимера поливом формуют пленки, к-рые подвергают нагреванию; при 40-1000C от форполимера отщепляется 1,2-бис-(трифторметил)бензол и образуется П. Пленки П. имеют низкую кристалличность, не-фибриллярную морфологию; плотн. 1,05 г/см3.

Все три метода были многократно модифицированы, однако в литературе П., полученные этими методами, принято наз. ширакавским, латинжеровским и дурхемовским.

П. можно применять для создания источников тока и ионных конденсаторов, работающих на принципе электрохим. допирования, как фотопреобразователи и солнечные батареи, заменители цветных металлов. Однако из-за трудностей переработки и в связи с изменением св-в со временем П. пока не нашли широкого практич. применения. Создание перерабатываемых П. связано в осн. с получением привитых и блоксополимеров П. и композиций П. с насыщ. полимерами.

Впервые П. был получен Дж. Наттой в 1957.

(поли-1-бутен) [-CH2CH(C2H5)-]n , бесцв. термопластичный полимер. В зависимости от взаимного пространств. расположения групп C2H5 известны изотакти-ческий, атактический (высокоэластичный, аморфный) и сте-реоблочный П. Пром. значение имеет изотактический П.: мол. м. (700-3000)· 103; степень изотактичности до 95%. Он может находиться в трех кристаллич. модификациях (см. табл.); т. стекл. от -40 до -800C; раств. в углеводородах (напр., при 60 СС раств. в гептане). При 20-40 0C нестабильная модификация II в течение 1-3 недель переходит в стабильную при комнатной т-ре форму I. Скорость превращ. зависит от мол. массы и степени изотактичности П., наличия в нем примесей и добавок, а также от условий получения. Вблизи т-ры плавления форма III переходит в форму II.

СВОЙСТВА ИЗОТАКТИЧЕСКОГО ПОЛИБУТЕНА



Модификация


Кристаллич. решетка


Плотн.,

г/см3


T. пл., 0C



I


Гексагон.


0,91-0,92


124-135



II


Тетрагон.


0,89-0,90


110-120



III


Орторомбич.


0,85-0,89


90-96




П.-очень гибкий материал (модуль упругости 500-900 МПа); sраст 15-40 МПа. Твердость П. ниже, чем у полипропилена и полиэтилена высокой плотности. Он стоек к растрескиванию под нагрузкой, обладает низкой ползучестью (в 150 раз меньшей, чем у полиэтилена, при одинаковых нагрузках), высокими износостойкостью и долговрем. прочностью (соотношение долговечностей П., полипропилена и полиэтилена составляет 100:25:1), его морозостойкость на 20-250C выше, чем у полипропилена. Термич. коэф. линейного расширения и теплопроводность П. практически не меняются в интервале т-р 0-1000C.

В пром-сти П. получают стереоспецифич. полимеризацией 1-бутена в присут. катализаторов Циглера - Натты [обычно TiCl3 с Al(C2H5)2Cl] при 70-800C гл. обр. в р-ре, а также в массе. Высокой активностью обладают титанмагниевые катализаторы.

Перерабатывают П. литьем, экструзией, прессованием; он легко смешивается с пигментами и наполнителями. Применяют для произ-ва труб, предназначенных для эксплуатации при повыш. давлениях и т-рах от -30 до 1000C (напр., в системах горячего водоснабжения, для транспортировки агрессивных жидкостей, газов; срок эксплуатации труб из П. в неск. раз выше, чем из металла). П. используют также для изготовления антикоррозионных покрытий, прокладок, для придания гидрофобных св-в бумаге, текстилю. Из П. изготовляют прозрачные термостойкие и воздухонепроницаемые пленки.

Мировое произ-во П. ок. 20 тыс. т/год (1985).

Лит.: Изотактический полибутеп-1, M., НИИТЭХИМ, 1978; Крен-цель Б. А., Клейнер В. И., Стойкая Л. Л., Высшие полиолефины, M., 1984.

(ацетали поливинилового спирта), твердые аморфные бесцв. полимеры.

Получают обычно гидролизом поливинилацетата с послед. присоединением альдегида (или кетона) к образовавшемуся поливиниловому спирту (поэтому в П. кроме аце-тальных содержатся ацетокси- и гидроксильные группы). В двустадийном процессе ацеталируют предварительно син-тезир. поливиниловый спирт, что позволяет более точно регулировать содержание функц. групп в П. Катализатор-минер. или орг. к-ты.

Св-ва зависят от природы R и соотношения гидроксиль-ных, ацетокси- и ацетальных групп в П., от степени полимеризации поливинилацетата. Т-ра размягчения, прочность (sраст), относит. удлинение и морозостойкость возрастают при повышении мол. массы П. С увеличением степени ацеталирования прочность, т-ра размягчения и твердость уменьшаются, но возрастают водостойкость, эластичность и улучшаются диэлектрич. св-ва. С увеличением длины алифатич. радикала R возрастают водо- и морозостойкость, эластичность и р-римость в орг. р-рителях, однако снижаются т-ра размягчения, плотность, твердость и прочность.

П. высокой степени ацеталирования раств. в ароматич. углеводородах и др. слабополярных р-рителях, с уменьшением степени ацеталирования появляется р-римость в спиртах и даже в воде.

П. на основе низших альдегидов отличаются высокой адгезией к металлам, стеклу и др. материалам. Величина адгезии возрастает от поливинилформаля к поливинилбу-тиралю.

Хим. св-ва П. определяются наличием групп ОН, при взаимод. к-рых с феноло-формальд., мочевино-, тиомоче-вино- и меламино-альдегидными смолами или др. сшивающими агентами получают продукты с ценными св-вами.

Наиб. значение имеют П. на основе формальдегида и масляного альдегида (см. Поливинилформаль, Поливинил-бутираль).

Поливинилэтилаль (альвар, мовиталь А, ревиль А), в ф-ле R = CH3, содержит (мол. %) винилэтилальные (79-83), винилспиртовые (18-14) и винилацетатные (~3) звенья. Плотн. 1,35 г/см3; относит. удлинение 5-10%; ударная вязкость 10-30 кДж/м2; твердость по Бринеллю 170 МПа; теплостойкость по Вика 1200С. Используют для произ-ва лаков, политур. Пласти-фицир. полимер перерабатывают литьем под давлением, экструзией и выдуванием.

Поливинилформальэтилаль (винифлекс), в ф-ле R = H и CH3, содержит (мол. %) винилметилальные (43,5-44), винилэтилальные (37-38), винилспиртовые (15-16,5), винилацетатные (~3) звенья. Плотн. 1,20 г/см3, sизг 120 МПа; относит. удлинение 3-11%; ударная вязкость 15-30 кДж/м2; твердость по Бринеллю 160—170 МПа; теплостойкость по Вика 1220C.

Поливинилкеталь (мовиталь О), получаемый при взаимод. поливинилового спирта с циклогексаноном, содержит (мол. %) винилкетальные (44-70), винилспиртовые (54-27) и винилацетатные (2-3) звенья. Плотн. 1,18 г/см3; относит. удлинение 8-18%; ударная вязкость 20-35 кДж/м2; твердость по Бринеллю 170 МПа; теплостойкость по Вика 1150C; р„ 1,5·102 ТОм·см; e 4,0 при 1 кГц. Применяют в композициях с резольными и др. термореактивными смолами для изготовления термостойких клеев и высокопрочных термостойких эмалей, для изоляции проводов и деталей электротехн. приборов.

Впервые П. был синтезирован В. Германом и В. Генелем в 1927; первое пром. произ-во П. организовано в Канаде в 1932.

Лит.: Энциклопедия полимеров, т. 1, M., 1972, с. 227-31; Розенберг M. Э., Полимеры на основе винилацетата, Л., 1983.

(мовилит, винилит X, родопас, джелва и др.) [—CH2CH(OCOCH3)—]n, аморфный прозрачный бесцв. полимер; мол. м. от 10000 до неск. млн. (в зависимости от условий получения); т. размягч. 30-500C; плотн. 1,19 г/см3; n20D 1,4665; хорошо раств. в кетонах, сложных эфирах, хлорир. и ароматич. углеводородах, метаноле, хуже-в этаноле, не раств. в воде, алифатич. углеводородах, бензине, минер. маслах, гликолях; относит. удлинение 10-20%; С° 1,63 кДж/(кг·К); теплопроводность 0,16 Вт/(м·К); т. стекл. 280C; теплостойкость по Вика 44-500C, по Мартенсу 30-320C; e 3,06 при 1 кГц; электрич. прочность 1 МВ/м; влагопроницаемость (2,5-5,8)· 10-14 кг/(м·с·Па); газопроницаемость по H2 56·10-15 м3/(м·с·Па).

П. обладает хладотекучестью, устойчив к старению в атм. условиях. Пластифицируется эфирами фталевой, себаци-новой, фосфорной к-т. Легко гидролизуется р-рами щелочей или к-т с образованием поливинилового спирта. Выше 180-2000C деструктируется с выделением уксусной к-ты.

В пром-сти П. получают радикальной полимеризацией винилацетата в р-ре, эмульсии или суспензии. Наряду с линейным может образовываться и разветвленный П. Полимеризацией в р-ре (обычно в метаноле) при 60-650C в присут. инициатора получают П., перерабатываемый гл. обр. в поливиниловый спирт. В случае непрерывного процесса р-цию прекращают при степени превращ. винилацетата 50-65%; образующийся П. имеет меньше разветвлений, его степень полимеризации достигает 1800-2000.

Эмульсионную полимеризацию винилацетата в воде проводят при 65-900C в присут. защитных коллоидов (напр., поливинилового спирта, гидроксиэтилцеллюлозы) или ПАВ и окислит.-восстановит. инициирующих систем, получая водные дисперсии П.

Большая часть П. выпускается в виде водных дисперсий (концентрация 50-55%, размер частиц 0,05-2 мкм), из к-рых изготовляют водоэмулъсионные краски, клеи, шпатлевки и др. Р-ры П. в орг. р-рителях-клеи. Значит. кол-во П. перерабатывают в поливиниловый спирт и далее-в поливи-нилацетали. Мировое произ-во П. превышает 2,5 млн. т/год и имеет тенденцию к росту.

П. впервые был получен в США в 1914.

Лит.: Линдеман M., в кн.: Полимеризация виниловых мономеров, пер. с англ., M., 1973, с. 5-112; Розенберг М.Э., Полимеры на основе винилацетата, Л., 1983

(ПВС) [-CH2CH (OH)-]n, твердый бесцв. полимер; мол. м. (5-200)· 103Г Термопласт, характеризуется широким MMP, наличием в макромолекулах разветвлений, ацетатных (0,1-3% по массе) и вициналь-ных групп ОН (1-2 мол.%); степень кристалличности 30-70%; плотн. 1,27-1,30 г/см3; т. стекл. 85-900C, т.пл. 225-2300C, т. разл. 170-2300C; теплостойкость по Мартенсу 135-1450C, по Вика 1600C; для пленок sраст 60-120 МПа, относит. удлинение 10-30%. Гигроскопичен; осн. р-ритель П. с.- вода. С увеличением содержания ацетатных групп и снижением мол. массы т-ра растворения и вязкость водных р-ров П. уменьшаются (последняя минимальна при содержании 13-15 мол. % ацетатных групп), а структурная стабильность р-ров возрастает. П. устойчив в большинстве орг. р-рителей, нефтепродуктов, разб. к-т и щелочей, окислителей (умеренные концентрации), к действию света, микроорганизмов. При 170-2200C начинается деструкция П. с., сопровождающаяся дегидратацией и образованием карбонильных групп. В присут. примесей (особенно щелочей и к-т) свето- и термостойкость резко снижаются. П. с. нетоксичен.

П. с. вступает в р-ции, характерные для многоатомных спиртов, напр. этерификации, ацеталирования. С иодом образует комплексы синего цвета (р-ция используется для обнаружения П. с.).

Получают П. с. алкоголизом или гидролизом поливинил-ацетата. Наиб. распространен метанолиз (кат.-NaOH), проводимый по периодич. или непрерывной схеме, с послед. отмывкой полимера от ацетата Na метанолом или водой и сушкой. Производят П. с. в виде порошка или гранул. Выпускают также продукты, содержащие 10-30% по массе остаточных ацетатных групп (сольвары, или совиолы).

В лаб. условиях синтезированы изо- и синдиотактические П. с. Разрабатываются методы прямого синтеза П. с. изоме-ризационной полимеризацией ацетальдегида.

П. с., содержащий малое кол-во ацетатных групп, применяют для произ-ва волокон (см. Поливинилспиртовые волок-па)и пленок, П. с., содержащий большое кол-во ацетатных групп,-для шлихтования пряжи, аппретирования тканей, как защитные удаляемые покрытия на деталях и др. изделиях, связующие в литьевых формах, эмульгатор, загуститель водных р-ров при изготовлении клеев и для др. целей. Тщательно очищенный от примесей низкомолекулярный П. с. используют для изготовления лек. препарата "иодинол" и для др. целей в медицине. П. с.-исходный продукт в произ-ве поливинил-ацеталей. Мировое произ-во П. с. "400 тыс. т/год (1986).

П. с. впервые получен в 1924 В. Германом и В. Генелем.

Лит.: УшаковС. H., Поливиниловый спирт и его производные, т. 1-2, М.-Л., 1960; Энциклопедия полимеров, т. 2. M., 1974, с 787-92: Розен-бсрт M. Э., Полимеры на основе винил ацетата, Л., 1983.

Наиб. значение имеют полимеры гл. обр. 2- и 4-винилпиридинов (напр., полимер ф-лы I), 2-метил-5-винилпиридина. Бесцв., как правило аморфные, твердые в-ва. По мех. св-вам П. весьма близки к полистиролу, но имеют более высокие т-ры стеклования (т. стекл. по-ли-2-винилпиридина 1040C). П. раств. в собств. мономерах, спиртах, хлороформе, ацетоне, толуоле, ДМФА и др. орг. р-рителях, в кислых водных р-рах, не раств. в гептане, этилацетате. Соли П. с минер. к-тами раств. в воде, но не раств. в орг. р-рителях. В щелочных средах пиридиниевый цикл солей расщепляется с образованием окраш. продуктов.

П. взаимод. с к-тами, алкилируются разл. кватернизую-щими агентами, напр, алкилгалогенидами и диметилсуль-фатом. Степень алкилирования зависит от типа агента; в случае алкилгалогенидов она уменьшается с увеличением длины углеводородного радикала в их молекулах. При действии окислителей м. б. получены N-оксиды П. Поливи-нилпиридины вступают в р-цию Михаэля, а также взаимод. с полимерными к-тами, белками, ДНК с образованием соответствующих полимер-полимерных комплексов.

Высокую иммуногенную активность проявляют П., а также комплексы частично алкилир. поли-4-винилпиридина с бычьим сывороточным альбумином. П. образует комплексы с сильными акцепторами электронов (напр., с тетра-цианоэтиленом, I2, малеиновым ангидридом, бензохино-ном), а также с солями Cu2 + , Co2+, Ni2+ и др.

П.-слабые полиоснования (для поли-4-винилпиридина при степени ионизации 0,5 рКа составляет 3,0-3,2; для 4-метилпиридина рКа 6,1). Полная кривая потенциометрич. титрования м. б. получена лишь в водно-спиртовых средах, в к-рых П. сохраняет р-римость во всем интервале значений рН.

Обычно П. получают радикальной полимеризацией соответствующих мономеров в массе, р-ре, эмульсии или суспензии; при этом м. б. использован любой из известных способов инициирования. Скорость радикальной полимеризации в спиртовой среде уменьшается в ряду 4-винилпиркдин --- 2-метил-5-винилпиридин > 2-винилпиридин. Энергия активации процесса 70-100 кДж/моль. Полимеризация в р-ре целесообразна при осуществлении послед. хим. модификаций П. 4-Винил- и 2-метил-5-винилпиридины спонтанно полимеризуются по радикальному механизму в присут. солей Cu2+ , Ce2 + , Ce4+.

П. могут быть получены также анионной полимеризацией. При полимеризации 2-винилпиридина, инициированной магний- или бериллийорг. соединением, а также LiAlH4, образуется стереорегулярный кристаллизующийся полимер.

П. используют как флокулянты, эмульгаторы при полимеризации стирола, акрилонитрила и др., как компоненты гель-иммобилизов. каталитич. систем, на к-рых проводят диспропорционирование, олигомеризацию и полимеризацию ряда олефинов, для получения противоореольного слоя в фотопленке. Сополимеры винилпиридинов с диеновыми углеводородами - винилпиридиновые каучуки. На основе сополимеров винилпиридинов с дивинилбензолом и стиролом получают ионообменные смолы. Соли П. применяют для получения полимер-полимерных комплексов.

Лит.: Энциклопедия полимеров, т. 1, M., 1972, с. 422-26; Кабанов В. А., Топчиев Д. А., Полимеризация ионизирующихся мономеров, M., 1975; Кабанов В.А., Зубов В.П., Семчиков Ю.Д., Комплексно-радикальная полимеризация, M., 1937.

(винол, виналон, винилон, куралон, мьюлон), получают из поливинилового спирта (ПВС), имеющего мол. м. (55-75)· 103 и содержащего миним. число разветвлений и ацетатных групп в макромолекулах. Выпускают в осн. волокна [ацеталированные (резаные и в виде жгута) и водорастворимые неацеталиро-ванные] и нити (техн. неацеталированные водостойкие и водорастворимые). Их формуют по мокрому или сухому способу из водных р-ров ПВС, а также из пластифицированного водой ПВС по сухому способу (т.е. из набухшего в воде ПВС и затем расплавл. геля). См. также Волокна химические, Формование химических волокон.

ПВС отмывают от примесей и растворяют в воде при 95-98 0C. Р-р фильтруют и удаляют из него воздух. Волокна формуют по мокрому способу из 15-20%-ных р-ров ПВС в осадительную ванну Na2SO4-вода (концентрация соли 400-420 г/л; ~ 45 0C) со скоростью 7-15 м/мин с послед, пластификац. вытяжкой в 2-3 раза (в водном р-ре Na2SO4 при концентрации соли 200-400 г/л; 70-8O0C). Нити формуют по сухому методу из 30-45%-ных р-ров ПВС со скоростью 30-250 м/мин. Волокна и нити подвергают дополнит. термовытягиванию в 1,5-5 раз и термообработке под натяжением при 220-240 0C, что повышает их прочность, водостойкость и снижает усадку.

Для придания водостойкости волокна ацеталируют гл. обр. формальдегидом (или бензальдегидом) в кислотно-водно-солевой ванне, промывают и сушат (степень ацетали-рования 25-35 мол. %). Такие волокна выдерживают длит. кипячение в воде. П. в. бесцветны, но иногда их окрашивают в массе (см. Крашение волокон). Техн. нити не ацеталируют, т. к. благодаря высокой степени вытяжки они имеют высокоупорядоченную структуру и высокую водостойкость.

Волокна и нити из ПВС обладают высокими износо-и атмосферостойкостью, устойчивостью к действию мн. микроорганизмов, хим. стойкостью (к-ты, щелочи и окислители в умеренных концентрациях, малополярные орг. р-ри-тели и нефтепродукты), гидрофильностью, малой электри-зуемостью, хорошо окрашиваются. Их тепло- и термостойкость определяются температурными характеристиками ПВС: т. стекл. 85-900C, т. пл. 225-2300C, т. разл. 170-2300C.

Волокна перерабатывают в чистом виде и в смесях с др. волокнами; применяют в произ-ве одежных, бельевых, рубашечных, занавесочных и др. тканей и трикотажа, упрочненные волокна в жгуте-в произ-ве техн. тканей (напр., брезенты, бельтинги, парусины, фильтровальные, диафраг-менные, обувные), канатов, швейных ниток и др. Волокнам можно придавать путем модификации специфич. св-ва, напр. ионообменные, биол. активность.

см. Поливиниловые эфиры

(формвар, формадур, мовиталь F, пиолоформ F, ревиль F, ровиналь F и др.), степень полимеризации 350-500; в техническом П. содержится 68-72% винилформальных звеньев (винилспиртовые и ви-нилацетатные в ф-ле не приведены; см. Поливинилацетали). Аморфный бесцв. полимер; плотн. 1,24 г/см3; т. стекл. 85-950C; т-ра текучести 150-1700C; раств. в уксусной к-те, крезоле, диоксане, дихлорэтане, фурфуроле, нитробензоле, пиридине, смеси (40:60) этанола с толуолом и др., не раств. в спиртах, алифатич. эфирах и углеводородах; относит. удлинение 5-11%; ударная вязкость 15-30 кДж/м2; твердость по Бринеллю 190 МПа; теплостойкость по Вика 115-1200C, по Мартенсу 90-950C; водопоглощение 0,5-3,0%; влагопроницаемость 2,7· 10 -14 кг/(м·с·Па); e 4,5 при 1 кГц, 3,3 при 1 МГц, электрич. прочность 20-26 МВ/м.

Устойчив к действию разб. щелочей, выше 1500C разлагается с выделением формальдегида и воды. П. стабилизируют Na2CO3, нек-рыми аминами, мочевиной и ее производными. П. совмещается с резольными смолами и реагирует с ними при нагр., образуя сетчатые полимеры.

В пром-сти П. получают: 1) ацеталированием поливинилового спирта формальдегидом в водной среде при 90-95 0C (кат.-соляная или др. к-та); 2) гидролизом поливинилацетата в 60-80%-ном р-ре уксусной к-ты с одноврем. ацеталированием образующегося поливинилового спирта формальдегидом при 70-800C в присут. H2SO4.

Применяют П. гл. обр. для изготовления электроизоляц. лаков, стойких к действию масел, жиров и с т-рой длит, эксплуатации проводов 1050C. П.-связующее при изготовлении магн. лент для звуко- и видеозаписи. П., модифицированный резольными феноло-формальд. смолами,-основа нек-рых клеев синтетических. Из смесей П. с CK, имеющих повыш. ударную вязкость (с надрезом), формуют изделия для машиностроения и электротехники. Композиции на основе П. можно перерабатывать методами экструзии и литья под давлением.

(ПВХ, вестолит, хосталит, вин-нол, корвик, сольвик, сикрон, джеон, ниппеон, луковил, хелвик, норвик и др.) [—CH2CHCl—]n, бесцв. термопластичный полимер; мол. м. (10-150)·103; плотн. 1,35-1,43 г/см3, насыпная плотн. порошка 0,4-0,7 г/см3; т. стекл. 75-800C; т-ра текучести 150-2200C. Раств. в дихлорэтане, циклогексаноне, хлор- и нитробензоле, ТГФ, ДМФА, ограниченно-в бензоле, ацетоне, не раств. в воде, спиртах, углеводородах. Стоек в р-рах щелочей, K-T, солей; атмосфере- и грибостоек. Трудногорюч. При т-рах выше 1200C начинается заметное отщепление HCl, протекающее количественно при 300-3500C. При более высоких т-рах наблюдается разрыв полимерных цепей с образованием углеводородов. Физ.-хим. св-ва П. зависят от способа, рецептуры и режима его получения. Важный показатель качества П., определяющий его назначение,-величина К (константа Фикентчера), характеризующая среднюю мол. массу П.

Др. показатели качества: насыпная плотность, содержание влаги, гранулометрич. состав, способность поглощать пластификатор, константа скорости элиминирования HCl.

Получают П. полимеризацией винилхлорида (В.). Скорость процесса в р-ре подчиняется кинетич. ур-нию для гомог. радикальной полимеризации. Однако поскольку П. не раств. в В., полимеризация в массе мономера, а также в водной среде носит гетерофазный характер. Из-за низкой подвижности макрорадикалов в твердой фазе затруднено их взаимод. и, следовательно, мала скорость обрыва полимерной цепи; в то же время константы скорости инициирования и роста цепи остаются такими же, как в гомог. среде. Поэтому с увеличением кол-ва П. возрастает и общая скорость полимеризации (автокаталитич. процесс). Скорость р-ции увеличивается до степени превращ. мономера 60-70%, затем начинает уменьшаться из-за его исчерпания. Тепловой эффект р-ции 92,18 кДж/моль, энергия активации ок. 83,80 кДж/моль. Степень полимеризации в значит, мере зависит от т-ры, что объясняется склонностью В. к р-ции передачи цепи. Т-ра полимеризации оказывает нек-рое влияние и на степень кристалличности П. При т-рах от -10 до 20 0C получают П. с повыш. синдиотактичностью и т. стекл. до 1050C.

Пром. произ-во П. осуществляют тремя способами: 1) суспензионная полимеризация по периодич. схеме. В., содержащий 0,02-0,05% по массе инициатора (напр., ацилпероксиды, диазосоединения), интенсивно перемешивают в водной среде, содержащей 0,02-0,05% по массе защитного коллоида (напр., метилгидроксипропилцеллюло-за, поливиниловый спирт). Смесь нагревают до 45-65 0C (в зависимости от требуемой мол. массы П.) и заданную т-ру поддерживают в узких пределах с целью получения однородного по мол. массе П. Полимеризация протекает в каплях В., в ходе ее происходит нек-рая агрегация частиц; в результате получают пористые гранулы П. размером 100-300 мкм. После падения давления в реакторе (степень превращения В. ок. 85-90%) удаляют непрореагир. мономер, П. отфильтровывают, сушат в токе горячего воздуха, просеивают через сита и расфасовывают. Полимеризацию проводят в реакторах большого объема (до 200 м3); новые произ-ва полностью автоматизированы. Уд. расход В. 1,03-1,05 т/т П. Преимущества способа: легкость отвода тепла р-ции, высокая производительность, относит. чистота П., хорошая совмещаемость его с компонентами при переработке, широкие возможности модификации св-в П. путем введения разл. добавок и изменения параметров режима.

2) Полимеризация в массе по периодич. схеме в две ступени. На первой В., содержащий 0,02-0,05% по массе инициатора, полимеризуют при интенсивном перемешивании до степени превращ. ок. 10%. Получают тонкую взвесь частиц ("зародышей") П. в мономере, к-рую переводят в реактор второй ступени; сюда же вводят дополнит. кол-ва мономера и инициатора и продолжают полимеризацию при медленном перемешивании и заданной т-ре до степени превращения В. ок. 80%. На второй ступени происходит дальнейший рост частиц П. и их частичная агрегация (новых частиц не образуется). Получают пористые гранулы П. с размерами 100-300 мкм в зависимости от т-ры и скорости перемешивания на первой ступени. Незаполимеризовав-шийся В. удаляют, П. продувают азотом и просеивают. Порошок сыпуч и легко перерабатывается. Преимущества перед суспензионным способом: отсутствие стадий приготовления водной фазы, выделения и сушки П., в результате уменьшаются капиталовложения, энергозатраты и расходы на обслуживание. Недостатки: затруднены отвод тепла р-ции и борьба с коркообразованием на стенках аппаратуры; образующийся П. неоднороден по мол. массе, его термостойкость ниже, чем у П., полученного первым способом.

3) Эмульсионная полимеризация по периодич. и непрерывной схеме. Используют р-римые в воде инициаторы (H2O2, персульфаты), в качестве эмульгаторов - ПАВ (напр., алкил- или арилсульфаты, сульфонаты). Радикалы зарождаются в водной фазе, содержащей до 0,5% по массе инициатора и до 3% эмульгатора; затем полимеризация продолжается в мицеллах эмульгатора. При непрерывной технологии в реактор поступают водная фаза и В. Полимеризация идет при 45-600C и слабом перемешивании. Образующийся 40-50%-ный латекс с размерами частиц П. 0,03-0,5 мкм отводится из ниж. части реактора, где нет перемешивания; степень превращения В. 90-95%. При периодич. технологии компоненты- (водная фаза, В. и обычно нек-рое кол-во латекса от предыдущих операций, т. наз. затравочный латекс, а также др. добавки) загружают в реактор и перемешивают во всем объеме. Полученный латекс после удаления В. сушат в распылит. камерах и порошок П. просеивают. Хотя непрерывный процесс высокопроизводителен, преимущество часто отдается периодическому, ибо им можно получить П. нужного грануломет-рич. состава (размеры частиц в пределах 0,5-2 мкм), что очень важно при его переработке. Эмульсионный П. значительно загрязнен вспомогат. в-вами, вводимыми при полимеризации, поэтому из него изготовляют только пасты и пластизоли (см. ниже пластикат).

Суспензионной полимеризацией в мире производится не менее 80% всего П., двумя др. способами-по ~10%.
Винипласт-продукт переработки П., содержащего след, добавки: 1) гл. обр. термостабилизаторы - акцепторы HCl (соед. Pb, Sn, оксиды и соли щел.-зем. металлов), а также иногда эпоксидир. масла, орг. фосфиты; антиоксиданты фенольного типа; светостабилизаторы (производные бензо-триазолов, кумаринов, бензофенонов, салициловой к-ты, сажа, TiO2 и др.); 2) смазки (парафины, воски и др.; вводят для улучшения текучести расплава); 3) пигменты или красители; 4) минер. наполнители; 5) эластомер (напр., сополимер акрилонитрил - бутадиен -стирол или этилен-винилацетат в кол-ве 10-15% по массе; для повышения ударной вязкости). Композицию тщательно перемешивают в смесителях и перерабатывают в экструдерах или на вальцах. Винипласт выпускают в виде листов, плит, труб, прутков, погонажно-про-фильных материалов, а также гранул, из к-рых экструзией или литьем под давлением формуют разл. изделия. Винипласт легко поддается мех. обработке, сваривается и склеивается. Его используют как конструкционный коррозион-ностойкий материал для изготовления хим. аппаратуры и коммуникаций, вентиляц. воздуховодов, труб, фиттингов, а также для покрытия полов, облицовки стен, тепло- и звукоизоляции (пенополивинилхлорид), изготовления плинтусов, оконных переплетов и др. строит. деталей. Из прозрачного винипласта изготовляют объемную тару для пищ. продуктов, бутылки и др.

Пластикат-продукт переработки П., содержащего помимо компонентов, используемых при получении винипласта, 30-90 мас. ч. пластификатора (напр., эфиров фтале-вой, фосфорной, себациновой или адипиновой к-т, хлорир. парафинов). Пластификатор существенно снижает т-ру стеклования П., что облегчает переработку композиции, снижает хрупкость материала и повышает его относит. удлинение. Однако одновременно снижаются прочностные и диэлектрич. показатели, хим. стойкость. Пластикат перерабатывают преим. в виде паст и пластизолей (дисперсии эмульсионного П. в пластификаторе); выпускают в виде гранул или лент, листов, пленок (см. Пленки полимерные). Используют его гл. обр. для изготовления изоляции и оболочек для электропроводов и кабелей, для произ-ва шлангов, линолеума и плиток для полов, материалов для облицовки стен и обивки мебели, погонажно-профильных изделий, искусств. кожи. Прозрачные гибкие трубки из пластиката применяют в системах переливания крови и жизнеобеспечения в мед. технике. П. с повыш. теплостойкостью, производимый в небольших кол-вах, используют для произ-ва волокна (см. Поливинилхлоридпые волокна).

Мировое произ-во П. составляет более 12 млн. т/год (1982). Наиб. крупные производители П.: США, Япония, СССР, ФРГ, Италия, Франция, Великобритания, ГДР.

Полимеризация В. под действием света впервые изучена Э. Бауманом в 1872; первый пром. синтез П. осуществлен в Германии в 1930 эмульсионной полимеризацией В.

Лит.: Энциклопедия полимеров, т. 1, M., 1972, с. 439-54, 464-66; т. 2, M., 1974, с. 609-13; Encyclopedia of PVC, ed. by L. J. Nass, v. 1, N.Y.-Basel, 1976.

(перхлор-виниловая смола, ПСХ, ХПВХ, игелит ПЦ), термопластичный продукт хлорирования ПВХ. Физ.-хим. св-ва (см. табл.) зависят от содержания хлора, а также от способа хлорирования и мол. массы исходного ПВХ. Цель хлорирования ПВХ-улучшение его р-римости и повышение теплостойкости. Различают П.х. р-римый и теплостойкий.
П.х. (р) хорошо раств. во мн. орг. р-рителях, напр. в ацетоне, хлороформе, ксилоле; П.х. (т) не растворяется. Для обоих типов П.х. характерны: относит. удлинение 4-15%. Они стойки в р-рах щелочей, к-т, солей, а также к действию микроорганизмов; самозатухают. П.х. (р) менее термостоек - отщепление HCl начинается при 100-1200C.

П.х. (р) получают хлорированием ПВХ в р-ре, П.х. (T)- в суспензии. В первом случае вероятность взаимод. атома H с Cl2 одинакова для всех звеньев макромолекулы ПВХ, во втором преим. реагируют звенья, находящиеся ближе к пов-сти взвеш. частиц ПВХ. Этим объясняют различия в св-вах двух типов П.х.

Процесс в р-ре ведут периодически при перемешивании и т-рах до 100-1150C; р-ритель- хлорбензол, ди- или тетра-хлорэтан, смесь хлороформа с CCl4. Реакц. смесь в начале операции-гелеобразная масса; через 8-10 ч она полностью растворяется. Полученный 12-15%-ный р-р П.х. (р) продувают азотом для удаления остатков Cl2 и HCl. Из р-ра П.х. (р) выделяют: 1) азеотропной отгонкой р-рителя с водой - реакц. р-р распыляют острым водяным паром, азео-тропная смесь паров воды и р-рителя отводится на конденсацию, а суспензия П.х. (р) в воде сливается на ситчатый транспортер, где отделяется вода; полимер подвергается сушке; 2)высаждением из р-ра метанолом-р-р П.х. (р) охлаждают до т-ры от 0 до — 10 0C и при перемешивании медленно приливают метанол до полного выпадения полимера, после чего смесь отфильтровывают, П.х. (р) неск. раз промывают метанолом и сушат. В результате получают более чистый П.х. (р), хотя этот способ сложнее и экономически менее выгоден, чем первый.

При хлорировании ПВХ в водной суспензии или 5-20%-ном водном р-ре HCl в реакц. смесь часто добавляют нск-рос кол-во орг. р-рителя (напр., бензола, толуола, хлорбензола), способствующего набуханию полимера. Хлорирование ускоряется также введением небольших кол-в радикального инициатора и поддержанием небольшого давления в реакторе; т-ра не должна превышать 60 0C. Р-цию прекращают после достижения необходимого содержания хлора в П.х. (т); из суспензии удаляют остатки Cl2 и HCl; полимер отделяют и сушат.

Применяют П.х. (р) как пленкообразователь в произ-ве лаков и эмалей (см. Перхлорвиниловые лаки), обувного клея; высокомол. П.х. (р)-для произ-ва поливинилхлоридных волокон. П.х. (т) перерабатывают в трубы (для горячего водоснабжения) и листы, используя те же ингредиенты, что и при переработке ПВХ.

Мировое произ-во П.х. не превышает 10-20 тыс. т/год (1985).

Лит.: Получение и свойства поливинилхлорида, под ред. E. H. Зильбермана, M., 1968, с. 331-34; Энциклопедия полимеров, т. 2, M., 1974, с. 590-94.

Поликарбонаты (лексан, дифлон). Средняя молекулярная масса составляет 35 – 100 тыс. Является термопластичным полимером. Устойчив ко многим химическим веществам. Атмосферостоек и трудногорюч. Поликарбонат поглощает ИК-излучение.

Высокомолекулярное соединение
Polymer
Полимер - вещество с большой молекулярной массой, молекулы которого (макромолекулы) состоят из большого числа повторяющихся группировок (мономерных звеньев).
По происхождению полимеры подразделяются на природные и синтетические.
В зависимости от состава главной цепи макромолекул полимеры подразделяются на гомоцепные и гетероцепные.

Полимеризация (П.) - процесс получения высокомолекулярных веществ, при котором молекула полимера (макромолекула) образуется путём последовательного присоединения молекул низкомолекулярного вещества (мономера) к активному центру на конце растущей цепи. Молекула мономера, входя в состав цепи, образует её мономерное зерно. Число таких звеньев в макромолекуле называется степенью П.

Полимерные материалы - пластические массы, каучуки и химические волокна.

ПЛАСТИКОВЫЕ ЯЩИКИ (пластмассовые, полимерные) - тара, изготовливаемая из пластиков (полиэтилен, полипропилен и т.д). Пластиковые ящики предназначены для упаковки, хранения и транспортировки пищевых продуктов (хлеб, фрукты, овощи, мясо, колбасы), деталей, инструментов и групповой упаковки (бутылки). Производители изготавливают также специализированные пластиковые контейнеры: складские, офисные (картотечные), аптечные, мусорные ящики. Для удобства перевозки пустой тары производятся складные ящики. Для упаковки банок и бутылок применяют гнездовые пластиковые ящики.

Полимеры метилпентена представляют собой полимеры на основе 4-метилпентена-1. При использовании катализаторов Циглера он сополимеризуется с другими мономерами с образованием изотактического полимера. В отличие от ПЭ и ПП это очень прозрачный полимер, имеющий почти такую же прозрачность, как и акриловые листы. У него самая низкая плотность по сравнению с любыми промышленными пластиками (0,83 г/см3), температура же размягчения выше, чем у ПП. Температура плавления 240 °С, однако он сохраняет формоустойчивость до 200 °С. Полимер имеет высокую химическую стойкость, но и высокую паро- и газопроницаемость. Пленка без подложки не имеет промышленного применения, но ее используют в качестве покрытия картона для теплостойких потребительских подносов, пригодных как для приготовления, так и для размещения готовых блюд.

Полипропиленовая лента (ПП) используется в качестве обвязывающего материала для упаковки малогабаритных грузов. Наиболее активно лента ПП применяется в полиграфии, на бумажных и картонажных производствах, в пищевой и деревообрабатывающей отраслях.
Полипропиленовая лента, как недорогой и простой расходный материал, служит, в основном, для обвязки и скрепления коробок. Груз оборачивается лентой ПП, затем полипропиленовая лента натягивается и закрепляется с помощью ручного или автоматического устройства. Лента ПП может скрепляться металлической скобой (скрепами, пряжками) или сваркой (высокая температура создаётся трением либо нагревательным клином).
Полипропиленовая лента может использоваться как для ручных упаковочных устройств, так и для автоматических. Преимущества полипропиленовой ленты: лёгкая, крепкая, проста в применении, не ржавеет и не оставляет пятен на изделии.

Полистирольные пластики представляют собой многочисленную группу термопластичных материалов, химический состав полимерной части которых содержит мономер стирол или продукты его сополимеризации. Широко используются полистирол (ПС), ударопрочный полистирол (УПС) и АБС — сополимеры.

обусловлен сопротивлением движению расплава, которое определяется давлением в головке и зависит от эффективной вязкости.
Лит.: "Производство изделий из полимерных материалов" ред. В.К. Крыжановского, изд. Профессия, Спб 2004

Это один из показателей производимости одночервячного эктсрудера.
Пото утечек создается давлением в головке, направленным навстречу движению расплава. Он зависит от геометрической постоянной и вязкости расплава.
Лит.: "Производство изделий из полимерных материалов" ред. В.К. Крыжановского, изд. Профессия, Спб 2004

Это устройство схожее с экструдером, которое подает пластичный жгут из термореактивного полимерного сырья в накопитель.
В качестве преимущества устройства шнековой предпластикации следует рассматривать не только увеличение загрузки прессов, но и щадящее отношение к пресс-формам. Лучшая текучесть пластичной массы, по сравнению с не подвергшимся предварительному нагреву пресс-материалом, способствует к меньшему износу пресс-форм. При использовании текучего пресс-материала отпадает и необходимость в аэрации, поскольку летучие компоненты в значительной степени улетучиваются. С этим, как правило, связано лучшее качество поверхности готовых изделий и их более высокие механические свойства. Устройства предпластикации могут быть использованы со всеми прессами пригодными для литьевого прессования. В зависимости от продолжительности отверждения отдельных изделий такая установка может подготавливать полимерное сырье для нескольких прессов. На рис. 9.4 показано использование устройства предпластикации с полуавтоматическим прессом.
Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

Это обогатительные смеси химического синтеза, которые перерабатываются в изделия методами компрессионного и лтьевого прессования (при относительно низких давлениях - 5- 20 Мпа), а также литьем под давлением на плунжерных литьевых машинах.
Лит.: "Производство изделий из полимерных материалов" ред. В.К. Крыжановского, изд. Профессия, Спб 2004

[англ. prepregs, от лат. рrае-вперед, впереди и англ. (im)preg(nated) - насыщенный, напитанный, от лат. praegnans-полный], полуфабрикаты в произ-ве изделий из армированных полимерных композиц. материалов. Представляют собой волокнистые наполнители (непрерывные жгуты, собранные в ленты, ровинги или нити, ткани, нетканые материалы типа мата, бумагу или др.), пропитанные термореактивным или термопластичным связующим. Волокнистый наполнитель м. б. стеклянным, углеродным, орг. или комбинированным. Производят П. по непрерывной технологии пропиткой наполнителя р-ром, расплавом или дисперсией (эмульсией) связующего либо прикаткой наполнителя к нанесенной на подложку пленке связующего. Перерабатывают в изделия методами намотки или выкладки с послед. прессованием, вакуумным или автоклавным формованием (см. Полимерных материалов переработка). Использование П. в произ-ве изделий из полимерных композиц. материалов улучшает условия труда, обеспечивает повышение производительности и высокую механизацию и автоматизацию произ-ва.

Способы и условия получения и переработки П. и их св-ва определяются преим. типом связующего. Среди П. на основе термореактивных связующих (термореактивные П.) ведущее место по объему произ-ва занимают листовые полиэфирные прессматериалы. По составу такие П. очень близки к полиэфирным премиксам, отличаясь от них повыш. содержанием (до 50% по массе) и длиной волокнистого наполнителя (25 или 50 мм), сравнительно малым содержанием дисперсного наполнителя (до 40% по массе) и обязат. присутствием загустителя, напр. MgO, для исключения сепарации связующего при формовании деталей. Полиэфирные П. производят след. образом: на полиэтиленовую пленку наносят слой пасты связующего, затем на нем формуют ковер заданной структуры из рубленого стекловолокна или его смеси с непрерывными стеклянными, углеродными, арамидными или др. волокнами. Сверху полученный мат покрывается второй пленкой со слоем пасты; образовавшийся "сэндвич" уплотняется в импрегнирующем устройстве валкового типа или типа ленточного пресса и сматывается в рулон. Приготовленный П. выдерживают неск. суток при комнатной или неск. часов при повыш. т-ре для созревания (загущения связующего). Перерабатывают полиэфирные П. компрессионным прессованием в прессформах закрытого типа, предварительно раскроив лист и отделив защитную пленку. Полиэфирные П. значительно уступают премиксам по текучести при формовании, но превосходят их по прочностным характеристикам. Такие П. применяют в массовом произ-ве крупногабаритных деталей типа панелей, крышек резервуаров, защитных кожухов разл. машин и приборов, мебели и т.п.

Термореактивные П., получаемые пропиткой бумаги или хл.-бум. ткани р-рами или водными эмульсиями феноло-формальд. смол, традиционно используют в произ-ве гети-наксов и текстолитов. Широко известны П. на основе модифицир. феноло-формальд. смол в виде стекловолокнис-того шпона и собранных в ленту стеклонитей (см. Стеклопластики). Важное место, особенно в произ-ве высоконагружаемых изделий из полимерных композиц. материалов, снимают термореактивные П. на основе эпоксидных связующих и высокопрочных и высокомодульных углеродных, стеклянных или орг. волокнистых наполнителей. Эпоксидные П. получают пропиткой наполнителя р-ром или расплавом связующего либо по "пленочной" технологии, а перерабатывают методами намотки или выкладки. В качестве термореактивных связующих повыш. термостойкости в произ-ве П. все шире используют олигоимиды с концевыми группами, способными к полимеризации, и олигомеры на основе ароматич. соед., содержащих ацетиленовые, нитриль-ные или др. группы, способные к циклотримеризации.

Из-за высокой вязкости расплавов и плохой р-римости термопластичных связующих произ-во П. на их основе значительно сложнее, чем термореактивных П. Получают термопластичные П. теми же методами, что и термореактивные, а также по технологии, в к-рой термопластичное связующее используют в виде волокон; последние при термообработке расплавляются и связывают армирующий наполнитель. Методы переработки термопластичных П. более высокопроизводительны, чем термореактивных. Термопластичные П. можно подвергать повторной переработке. Наиб. перспективны термопластичные П. на основе тепло- и термостойких ароматич. простых и сложных полиэфиров, поли-сульфонов, а также ароматич. полисульфидов. Их используют в произ-ве высоконагруженных деталей методами штамповки или прессования.

Мировое произ-во листовых полиэфирных прессматериалов составило 200 тыс. т/год (1980) и продолжает неуклонно расти.

Лит.: Справочник по пластическим массам, под ред. В. М. Катаева [и др.], 2 изд., т. 2, М., 1975, с. 76-92, 470-92; Handbook of composites, ed. by G. Lubin, N.Y., 1982, p. 321-89, 448-77, 490, 512; Molyneux M, "Composites". 1983, v. 14, № 2, p. 87-91. См. также лит. при ст. Премиксы. А Р Бельник П Г Бабаевский

Это машина для обработки материалов давлением, приводимая в действие жидкостью, находящейся под высоким давлением.
Гидравлические прессы оборудованы четырьмя направляющими колоннами, обеспечивающими возможность прессования с образованием небольшого количества облоя, и в пределах жестких допусков, что объясняется равномерным распределением усилия прессования по всей поверхности прессования. Большое значение имеют устройства управления и регулировки. Современные гидравлические прессы оборудованы устройством управления, которое позволяет воспроизводить все выполняемые операции. Помимо этого они снабжены устройством регулированиям обеспечивающим плоскопараллельное смыкание пресс-формы.
Прессы, особенно крепежные плиты, должны быть крутильно-жесткими. Управление прессом осуществляется с помощью компьютера, который регистрирует все необходимые данные и выводит их на дисплей. Производители гидравлических прессов предлагают две системы: в первой — нижний плунжер перемещает нижнюю инструментальную плиту навстречу верхней плите, во второй — верхний плунжер смещает верхнюю плиту вниз. Важен тот факт, что обе системы могут быть совмещены с устройствами предпластикации или даже с литьевыми агрегатами. Для того чтобы дать возможность позиционированной закладки, в том числе и вставных изделий, существуют прессы, оборудованные раздвижными или поворотными столами.
Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

Это рабочий элемент (деталь) раздувной пресс-формы, который выполняется в виде плоской поверхности, ширина которой, в зависимости от материала, размера и толщины стен изготавливаемого изделия, состовляет от 0,1 до 2 мм.

Это устройство для получения объёмных заготовок (изделий) из пластмасс, резины и др. материалов под действием на них давления, создаваемого на литейных машинах или прессах.
П.-ф. применяют при литье под давлением полимерных материалов, литье по выплавляемым моделям, прессовании полимерных материалов. Различают П.-ф. ручные, полуавтоматические и автоматические; съемные, полусъемные и стационарные; с горизонтальной и вертикальной плоскостями разъёма. В П.-ф. (рис.) может быть одна или несколько оформляющих (формующих) полостей, которые являются обратным (негативным) отпечатком внешней поверхности заготовки. При прессовании полых изделий их внутренние полости формуются пуансонами (стержнями). Детали П.-ф. изготовляют из углеродистой или легированной стали, сплавов цветных металлов, гипса и др. материалов. В зависимости от материала и требований к получаемой заготовке в П.-ф. поддерживают определённый температурный баланс. Для регулирования температуры П.-ф. используют пар или воду, подводимые через отверстия в плите; специальные обогревательные кольца с полупроводниковым слоем; электрические нагревательные элементы и др. Получение заготовок и изделий на литейных машинах и прессах в П.-ф. характерно для серийного и массового производства, например в автомобильной, радиотехнической, электротехнической промышленности, при изготовлении сантехнического оборудования.

Это поршневая форма в которой пресс материал должен быть точно дозирован и в завсимости от вида материала введен в виде сыпучей массы, в таблетарованном или пластифицированном виде в оформляющую полость матрицы через шаблоны загрузочной камеры.
Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

это рабочий элемент (деталь) устройств по переработке полимеров, которая изготавливается в основном из листового алюминия, и толщина стенок таких форм достигает 6 мм.
При этом к конструкции предъявляются те же требования, что и к формам из листовой стали. Алюминиевые формы с толщиной стенок до 20 мм могут быть изготовлены с любой поверхностью, а это значит что и оформление поверхности изделий может быть соответствующим. Для получения зеркальных поверхностей может быть нанесено гальваническое покрытие. Пескоструйная обработка обеспечивает матовые поверхности изделий, и облегчает их извлечение из формы.
Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

рабочий элемент (деталь) устройства по переработки полимеров, в котором процесс переработки протекает без применения дваления.
Однако и такой метод переработки выдвигает к формам особые требования. Частые смены температур, которым подвергаются формы, необходимо учитывать как при выборе материала, так и при их конструировании. Особое внимание следует уделять качеству поверхности гнезда формы, поскольку она переносится на наружную поверхность изделия. Внутренняя поверхность формы должна быть гладкой и не должна иметь пор. Чрезвычайной аккуратности требуют последующая обработка сварных швов, выполнение поднутрений и контуров. Требование качественного и точного оформления поверхности выдвигается на первый план, поскольку от этого в значительной степени зависит себестоимость изделия. Также необходимо обратить внимание на герметизацию формы.
Для нагрева форм в современных технологических установках в основном используется масло. Каждая форма оборудована подводящей и отводящей линиями. Нагревающие и охлаждающие каналы выполнены таким образом, что способны обеспечить поддержание равномерной температуры. Для изготовления одногнездных форм с двойной стенкой в основном используется листовая сталь. Стойки создают опору для наружной поверхности и внутренних стенок. По своим размерам и типу крепления эти стойки таковы, что они без необходимости не увеличивают теплоемкость формы, одновременно обеспечивая оптимальное протекание теплоносителя.
При конструктивном исполнении ротационных форм, как и при конструировании других пресс-форм, предназначенных для переработки полимерного сырья, необходимо избегать острых кромок и углов, а также значительных различий в толщине стенок.
Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

Это рабочий элемент (деталь) устройства по переработке полимеров, особенность которой заключается в том, что в момент сближения обеих частей пресс-формы избыточный материал выдавливается из формующей полости верхним пуансоном.
Работа с избытком формовочной массы позволяет исключить появление изделий с разной плотностью.
Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

Это трансферное прессование, метод изготовления изделий различной формы из реактопластов, при котором материал размягчается (пластицируется) в литьевом цилиндре (тигле), откуда нагнетается в пресс-форму, где, отверждаясь, принимает конфигурацию и размеры изделия.
В некоторых случаях в тигель может загружаться пластицированный материал из экструдера. Литьевое прессование осуществляют на универсальных прессах с одним рабочим плунжером для замыкания пресс-формы и нагнетания в неё материала или на специализированных прессах, у которых замыкание пресс-формы осуществляется одним плунжером, а нагнетание материала - другим.
Литьевое прессование применяют для формования изделий сложной конфигурации, повышенной точности, с тонкой арматурой и глубокими отверстиями, с большой разницей в толщине стенок. По технологии и оборудованию литьевое прессование занимает промежуточное место между прессованием полимерных материалов и литьём под давлением полимерных материалов.

Это прибор термического анализа, с помощью которого определяют значение температуры, при которой пластмасса начинает быстро размягчаться.
Круглую иглу с плоским концом (индентор), имеющую площадь поперечного сечения 1 мм, вводят в соприкосновение с поверхностью испытуемого образца при определенной нагрузке, и нагревают с постоянной скоростью. За теплостойкость по Вика (У5Т) принимают температуру, при которой внедрение индентора составит 1 мм.
По 15О 306 допускается использование двух методов: метод А — при нагрузке 10 Н; метод В — при нагрузке 50 Н. Скорость нагрева устанавливают на уровне 50 или 120 °С/ч. Результаты испытаний по 15О обозначают соответственно как А50, А120, В50 или В120. Испытательную сборку погружают в нагревательную ванну с начальной температурой 23 °С. По истечении 5 мин прикладывают нагрузку 10 или 50 Н. Внедрение индентора контролируют индикатором с точностью до 0,01 мм. Температуру в ванне, при которой наконечник индентора внедряется в образец на глубину 1 + 0,01 мм, регистрируют как теплостойкость по Вика материала при выбранной нагрузке и скорости нагрева.
Вариантом определения теплостойкости по Вика является вдавливание шарика. Образец горизонтально устанавливают на опору в нагревательной камере и вдавливают в него шарик диаметром 5 мм с усилием 20 Н. Через 1 ч шарик удаляют, образец охлаждают в воде в течение 10 с и измеряют отпечаток, оставленный шариком. Если диаметр отпечатка менее 2 мм, то считают, что материал прошел испытания на вдавливание шарика при данной температуре. Температура испытаний может быть 75 °С для деталей, работающих без нагрузки, или 125 °С для работающих под нагрузкой.
Лит.: «Экструзия профильных изделий из термопластов» ред. В.П. Володин, изд. Профессия, Спб 2005

Это рабочий элемент (деталь) экструдера, который призван обеспечивать плавное регулирование частоты вращения червяка и стабильность выбранного скоростного режима.
Чаще других применяют электромеханические приводы, состоящие из электродвигателя и механической редуцирующей передачи. Для регулирования скорости вращения используют электродвигатели постоянного или переменного тока. В первом случае варьирование достигается изменением напряжения, во втором — применением коллекторных двигателей с перемещающимися щетками.
Приводы с электродвигателями постоянного тока обеспечивают широкий диапазон регулирования, более высокий коэффициент полезного действия, хотя и требуют дополнительного электрооборудования в виде выпрямительных систем. И, тем не менее, на экструзионных установках большой производительности в ряде случаев применяют систему «электродвигатель переменного тока — генератор постоянного тока — электродвигатель постоянного тока — червяк» и получают высокий технико-экономический эффект.
В настоящее время для регулирования частоты вращения червяка чаще других применяют систему «тиристорный преобразователь — электродвигатель постоянного тока с питанием якорной цепи при неизменном токе возбуждения». Диапазон регулирования таких систем составляет до 1:50.
Поскольку экструдеры эксплуатируются в режиме установившегося движения, то гидромеханические приводы, как известно, хорошо зарекомендовавшие себя в условиях переменных скоростей вращения, применяются редко. Электромеханические приводы с асинхронными электродвигателями и механическими вариаторами скоростей в настоящее время используются главным образом на машинах с небольшими, до 5 кВт, значениями установочной мощности.
Лит.: "Производство изделий из полимерных материалов" ред. В.К. Крыжановского, изд. Профессия, Спб 2004

Применяют для ПР со средней и большой грузоподъемностью (от десятков до сотен килограммов).
Используют в основном два класса гидроприводов: дроссельного управления и объемного управления, причем дроссельное различается на управление с гидронасосом постоянной подачи и переменной подачи. Во всех случаях может происходить управление либо гидроцилиндром, либо гидромотором. Гидронасос постоянной подачи значительно дешевле, чем переменной, однако энергетические характеристики его привода хуже из-за больших непроизводительных потерь, именно вследствие постоянного нагнетания насосом жидкости высокого давления даже при уменьшениях нужды потребителей (гидроприводов) в ней. Происходит обратный слив части жидкости и превращение части потенциальной энергии в тепловую, следовательно, требуется охлаждение. Этих недостатков нет у привода дроссельного управления с гидронасосом переменной подачи.
Лит.: "Производство изделий из полимерных материалов" ред. В.К. Крыжановского, изд. Профессия, Спб 2004

обеспечивают высокую скорость движения звеньев манипулятора, которые от упора до упора движутся с максимальной скоростью.
Время разгона и торможения превмопривода весьма мало, в связи с чем для предотвращения удара в момент резкой остановки в их конструкции обязательно предусматриваются демпферы, которые могут быть как внутренними (изменение направления подачи сжатого воздуха), так и наружными (переставляемые демпфирующие упоры).
Эксплуатационный недостаток пневмоприводов состоит в их зависимости от давления воздуха в пневмосети, которое, в свою очередь, может зависеть от того, сколько потребителей работает одновременно и возможностей рессивера. Немаловажным достоинством пневмоприводов, кроме отмеченных ранее, является их пожаробезопасность.
Лит.: "Производство изделий из полимерных материалов" ред. В.К. Крыжановского, изд. Профессия, Спб 2004

Это электродвигатели машин по переработке пластмасс различного типа.
Электродвигатели постоянного токаделятся на двигатели с электромагнитным возбуждением и с возбуждением от постоянных магнитов. Электромагнитное возбуждение может быть независимым, последовательным или смешанным. Также существуют электродвигатели переменного тока асинхронных, двух- и трехфазных. Кроме перечисленных, получили распространение и шаговые электродвигатели, которые по принципу своего действия не требуют обратной связи.
Лит.: "Производство изделий из полимерных материалов" ред. В.К. Крыжановского, изд. Профессия, Спб 2004

Это один из способов служащих для создания необходимых при соединении нескольких деталей опорных поверхностей, для размещения гладких и резьбовых отверстий, установки арматуры, для реализации других конструктивных особенностей.
Приливы играют роль опорных поверхностей, декоративных и функциональных буртов. Необходимо стремиться к уменьшению непрерывной длины приливов, заменяя ее прерывистой.
Лит.: "Производство изделий из полимерных материалов" ред. В.К. Крыжановского, изд. Профессия, Спб 2004

Это один из видов брака при прессовании, который заключается в прилипании изделий к пресс-форме, и происходит из-за недостатка смазки, загрязненной поверхности пресс-формы, неполном отверждении пресс-материала и при малой конусности оформляющих частей пресс-формы.
Лит.: "Производство изделий из полимерных материалов" ред. В.К. Крыжановского, изд. Профессия, Спб 2004

Это полимеры с сопряженными связями, наличие которых определяет образование токопроводящих путей.
К таким полимерам относится полиацетилен, полидиацетилен, поли-л-фенилен, поливинилфенилен и другие.
Наиболее изучены и оценены практические свойства гюлиацетилена. Установлено, что его производные могут быть использованы в фотографии вместо серебра, в ксерографии заменить селен, в солнечных батареях — кремнии и свинец — в аккумуляторах.
Лит.: "Производство изделий из полимерных материалов" ред. В.К. Крыжановского, изд. Профессия, Спб 2004

Это процесс протекающий при каландировании полимерного изделия, который происходит под действием распорного усилия, распределенного по длине изделия (например бочки).
Лит.: "Производство изделий из полимерных материалов" ред. В.К. Крыжановского, изд. Профессия, Спб 2004

химических производств, процесс создания комплекса техн. документов, необходимых для обеспечения финансирования работ, заказа на строит. материалы и изготовление оборудования, стр-ва предприятия, монтажа приборов и оборудования, его пуска и вывода на заданную производительность. Хим. произ-ва как объекты П. отличаются: многостадий-ностью получения целевого продукта; наличием вспо-могат. систем (тепло-, холодо- ч электроснабжения, подготовки сырья, обезвреживания и удаления отходов произ-ва, автоматич. регулирования, отопления и вентиляции, оборотного водоснабжения), обеспечивающих бесперебойное протекание осн. технол. процесса; большой протяженностью и сложностью коммуникаций. В состав хим. произ-ва могут входить отделения приготовления и регенерации катализаторов, аналит. лаборатории, мех. служба, трансформаторные и распределит. подстанции, бытовые помещения. Для размещения осн. произ-ва, всех служб и коммуникаций сооружаются многоэтажные корпуса, трубопроводные эстакады и подземные каналы.

Традиционная технология. П. каждой из перечисл. систем требует спец. знаний, опыта, навыков и поэтому подразделяется на относительно самостоят. части: монтажно-техно-логическую, контроля и автоматизации произ-ва, архитектурно-строительную, отопления и вентиляции, электротехническую, генерального плана и внеш. инженерных коммуникаций, экономики произ-ва, сметно-финансовую; при подготовке каждой из этих частей в них включаются мероприятия по охране природы, к-рые затем суммируются в спец. разделе расчетно-пояснит. записки проекта. Разрабатываются также техн. проекты нестандартизир. оборудования.

Осн. показатели высокого научно-техн. уровня принятых проектных решений:

по монтажно-технол. части-наличие условий для безопасной работы в предельно допустимых режимах; макс. механизация и автоматизация произ-ва; замена мех. процессов теплофизическими; рекуперация и утилизация теплоты; минимизация отходов произ-ва; выбор простого, серийно выпускаемого оборудования, обеспечение условий для его монтажа и ремонта индустриальными методами и миним. вынос на открытые площадки; группировка однотипного и равнокатегорийного оборудования; минимизация длин инженерных трасс;

по системам контроля и автоматизации-применение стандартных контуров и унифицир. блоков автоматич. регулирования и использование его распределенных систем на базе микропроцессорной техники;

по архитектурно-строит. части-макс. простота формы всех сооружений, применение типовых, серийно выпускаемых изделий, обеспечение условий для естеств. вентиляции;

по электротехн. части - бесперебойность электроснабжения, полное использование установленных мощностей;

по генеральному плану и внеш. инженерным коммуникациям - макс. плотность застройки при создании условий для полной механизации строит. и монтажных работ, минимизации встречных грузопотоков, длин трубопроводных, автомобильных и ж.-д. трасс, требования пожарной безопасности.

Сложность объектов П. и определенная противоречивость приведенных выше показателей качества проекта обусловливают сложность информац. потоков внутри проектной организации и появление многочисл. обратных связей. В соответствии со строит. нормами разработка проекта, как правило, проводится в две стадии: "Проект" и "Рабочая документация". Началу собственно П. предшествуют техни-ко-экономич. исследования, по результатам к-рых выбираются способ произ-ва продукции, его место размещения и масштабы.

На стадии "Проект" после получения задания на П. и исходных данных от заказчика и научно-исследоват. организаций проектировщики-технологи анализируют эти сведения и дополняют схему материальных потоков узлами, обеспечивающими безопасность эксплуатации произ-ва, удобство ремонта оборудования и трубопроводов, и на основе расчета материальных и тепловых балансов рассчитывают и выбирают основное и вспомогат. оборудование, определяют размеры аппаратов индивидуального изготовления. Затем совместно с проектировщиками-механиками технологи размещают оборудование на отведенной площадке на территории предприятия и готовят задания на разработку проектов перечисленных выше систем, зданий и сооружений. Проектировщики-смежники по первоначальным заданиям предварительно изучают свои части проекта и согласовывают полученную промежуточную документацию с технологами и механиками. Последние с учетом промежуточных чертежей уточняют компоновку оборудования и оформляют монтажно-технол. часть проекта в составе расчетно-пояснит. записки, принципиальных технол. схем, чертежей размещения оборудования, заказных спецификаций оборудования и смет, в к-рых определяются затраты на его приобретение и монтаж. Примерно такой же состав имеют остальные части проекта.

На стадии "Рабочая документация" на основании рассмотренного заказчиком и утвержденного проекта углубленно прорабатываются все узлы и блоки произ-ва. На планах и разрезах цеха (отделения) прокладываются трассы внутрицеховых коммуникаций (трассирование), размещаются запорная, регулирующая и предохранит. арматура, датчики систем автоматич. регулирования, для обеспечения доступа к к-рым намечаются проходы, подходы, галерии, обслуживающие площадки, т.е. осуществляется т.наз. монтажная проработка произ-ва. По ее результатам подготавливают задания: строителям - на П. фундаментов под оборудование, эстакад и каналов для прокладки трубопроводов, отверстий в стенах и перекрытиях для пропуска труб, закладных деталей для их крепления; сантехникам-для прокладки воздуховодов, размещения стояков приточной и вытяжной вентиляции, приборов отопления; электрикам-для трассирования силовых и осветит. кабелей, установки отключающей и защитной арматуры, прокладки сетей заземления; специалистам по автоматизации-для определения мест размещения локальных пультов и щитов контроля и автоматизации, импульсных линий, трасс сжатого воздуха. На этой стадии работа проектировщиков всех специальностей завершается изготовлением подробных монтажных схем, общемонтажных и деталировочных чертежей, конструктивных чертежей строит. конструкций (железобетонных, кирпичных, металлических), планов и разрезов межцеховых коммуникаций, подробных спецификаций деталей трубопроводов, арматуры, тепловой изоляции, кабельной продукции, строит. изделий и материалов, монтажных записок, уточненных смет.

Из всего многообразия проектных процедур при создании любой части проекта выполняются след. группы работ: 1) синтез схем (технологических, конструктивных, электроснабжения и др.), 2) определение размеров потоков (материальных, электрич., силовых и т.п.), 3) расчет размеров элементов схем (размеров аппаратов, диаметров трубопроводов, сечений балок и др.), 4) размещение элементов схем в пространстве, 5) прокладка коммуникаций, 6) расчет и выбор деталей коммуникаций, 7) составление смет и заказной документации, 8) составление расчетно-пояснит. записок.

Автоматизация П. Описанная выше технология П. претерпевает в настоящее время значит. изменения, что объясняется в осн. созданием и все более широким распространением систем автоматизированного проектирования (САПР), появление к-рых в хим. фирмах США и др. высокоразвитых стран относится к сер. 50-х гг. 20 в., в проектных организациях хим. профиля в СССР-к сер. 60-х гг.; соотв. доля работ, выполняемых ср-вами САПР, составляла (1988) 70% в США и 15-20% в СССР. Их быстрое развитие и проникновение почти во все сферы деятельности проектных организаций обусловлено разработкой высокопроизводит. персональных ЭВМ (ПЭВМ), что позволило реализовать принципиально новую технологию П. По этой технологии расчетные, гра-фич. и операционно-поисковые процедуры оперативно выполняются на ЭВМ, а действия проектировщиков-смежников также оперативно согласовываются через сеть ПЭВМ и базу данных о проектируемом объекте.

Общепринята концепция трехуровневых САПР. Ниж. уровень образуют автоматизир. рабочие места, базой к-рых служат конструктивно связанные между собой ПЭВМ (локальные сети ПЭВМ), дающие проектировщику возможность, помимо традиционных проектных расчетов, использовать обширные графич. "меню" и формировать на экранах дисплеев элементы схем, чертежей размещения оборудования и т. д. Локальные сети управляются одной-двумя более мощными ЭВМ, к-рые в сочетании с графич. дисплеями высокой разрешающей способности и программно-управляемыми чертежными автоматами-графопостроителями образуют средний уровень САПР. На этом уровне формируются и изготовляются чертежи большей сложности и размеров. Основа верх. уровня - мощные универсальные ЭВМ, в памяти к-рых хранятся базы данных для всех подсистем САПР, доступные ниж. уровням. На верх. уровне решаются наиб. сложные задачи, к к-рым относятся: синтез и оптимизация сложных хим.-техкол. схем, экономико-мат. исследования, расчеты на прочность сложных строит. конструкций и др.

САПР включают методич., программное, информац., техн. и организац. обеспечения; от полноты и качества этих компонентов зависит эффективное функционирование систем всех уровней. Совр. ср-ва САПР позволяют из приведенного выше перечня групп проектных работ практически полностью автоматизировать работы, относящиеся к группам 2, 3, 6 и 7. Работы из групп 1,4, 5 и 8 м. б. выполнены в процессе творческого диалога "проектировщик-ЭВМ". Т. обр., освобождая инженера от выполнения трудоемких рутинных операций, САПР принципиально изменяет характер труда проектировщика, позволяет на всех этапах принимать оптим. проектные решения путем анализа мат. моделей произ-ва и прогноза работы его наиб. важных узлов в разл. условиях эксплуатации.

Лит.: Гринберг Я. И., Проектирование химических производств, М., 1970; Гуревич Д. А., Проектные исследования химических производств, М., 1976; Кафаров В. В., Ветохин В. Н., Основы автоматизированного проектирования химических производств, М., 1987. Я. И. Гри

Это процесс обработки термореактивных полимеров, который улучшает адгезию последних к стекловолокну.
Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

Это один из методов предварительной обработки подложки, который происходит в пропиточной ванне в целях гидрофобизации и придания огнестойкости или противобактериальной обработки.
В процессе пропитки используются все волокна.
Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

Это процесс, возникающий когда максимальное давление на каком либо из участков материального цилиндра воздействует на зону загрузки экструдера, то есть в направлении, противоположном направлению подачи.
Контроль за возникновением противопотока осуществляется с помощью датчика давления, устанавливаемого между концом шнека и формующей головкой.
Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

Включают в себя сайдинг, виниловую вагонку, профили строительного назначения, разнообразные обкладки, закладки, гребенчатые заполнители и пр., которые широко применяются в строительстве, в мебельной промышленности, в транспортном машиностроении.
Геометрические формы и размеры профильных изделий определяются их назначением и потому весьма разнообразны. Для их изготовления используют главным образом поливинилхлорид, жесткий и пластифицированный полистирол и его сополимеры, полиамид, полиолефины, целлюлозные этролы и композиции на основе перечисленных полимеров. Технологическая схема получения профильных изделий практически аналогична описанной ранее схеме производства труб; различия связаны с особенностями формования и охлаждения несимметричных профилей с большим различием в толщине.
При формовании профилей размеры и форма готового изделия определяются, в том числе, и эластическим восстановлением экструдата на выходе из мундштука, вытяжкой профиля под действием собственной массы или тянущего устройства и усадкой полимера при его охлаждении (особенно значительной у кристаллизующихся полимеров). На форму готового изделия влияют также трение материала о рабочие поверхности, вызывающее замедленное течение расплава в узких сечениях, и неодинаковая скорость охлаждения различных по толщине сечений сложного профиля. Создание головок для получения профилей сложной формы с переменным сечением представляет значительные трудности. Размеры поперечного сечения формующей части должны в определенных пределах превышать размеры изделия. На практике, как правило, первоначально придают отверстию приближенную форму, постепенно (по длине канала) доводя ее до заданной.
Большое значение имеют форма и сечение внутренней полости головки; в частности, изменяя углы входа в различных частях сечения, а также длину формующей части, можно свести к минимуму влияние трения.
Лит.: "Производство изделий из полимерных материалов" ред. В.К. Крыжановского, изд. Профессия, Спб 2004

Свойство противостоять разрушению от однократно приложенной силы. Оценивается в основном по разрывной нагрузке – минимальному усилию, разрушающему изделие. Измеряется в килограммах силы (кгс) и килоньютонах (кН). 1 кгс = 9,8 Н.

Это прочность, которая достигается путем нанесения промежуточного адгезионного (грунтовочного) слоя на поверхность полимерного изделия (например из ПВХ).
Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

клеевого соединения определяется адгезией и когезией.
Под адгезией понимают силы связи в местах контакта поверхностей, подлежащих склеиванию изделий и клея. Когезия здесь — это силы связи внутри самого клея. Адгезия основана на действии молекулярных сил или сил химического взаимодействия между клеем и стыкуемым изделием, которые объясняются концентрацией положительных или отрицательных зарядов на поверхностях. Вещества с подобными скоплениями называются полярными, а вещества, в основном ведущие себя нейтрально, — неполярными.
Когезия же в большей степени основывается на сцеплении самих молекул, то есть исключительно на межмолекулярном взаимодействии различной природы.
Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

если напряженность электрического поля, в котором находится полимерный диэлектрик, превысит некоторое критическое значение, характерное для каждого вида пластмассы, то последняя утрачивает свои электроизоляционные свойства. Это явление называется пробоем диэлектрика, а вызвавшее его значение напряженности — электрической прочностью диэлектрика.
При оценке электрической прочности полимерных материалов необходимо учитывать не только их сложный состав, но и условия эксплуатации. Пористость полимерных материалов также сильно влияет на диэлектрические свойства в сторону их ухудшения. Причина состоит в сорбции пластмассой влаги из воздуха, и скоплении ее в имеющихся порах. Поглощенная влага резко изменяет все электрические характеристики.
Лит.: "Производство изделий из полимерных материалов" ред. В.К. Крыжановского, изд. Профессия, Спб 2004

Показатель текучести расплава полимерного материала - это масса полимера в граммах, выдавливаемая через капилляр при определенной температуре и определенном перепаде давления за 10 минут.

Это один из основных деталей пресс-формы.
При штамповке П. оказывает непосредственное давление на обрабатываемый полимер и в зависимости от назначения может быть прошивным, пробивным, просечным или вырубным. При прессовании П. передаёт давление через пресс-шайбу на заготовку, выдавливаемую через матрицу; в этом случае П. часто называется пресс-штемпелем, или шплинтоном. П. во время работы подвергаются воздействию высоких силовых, а при горячих процессах, кроме того, тепловых нагрузок. Поэтому П. для холодных процессов изготовляют из высокопрочных сталей повышенной прокаливаемости, а для горячих - из износоустойчивых сталей с повышенной прочностью при температурах деформирования. В полиграфии - стальной брусок прямоугольного сечения с рельефным изображением буквы, знака и т.п., служащий для получения углублённого изображения при изготовлении матриц

Состояние крученого (плетеного) изделия, при котором оно не стремится к самопроизвольному раскручиванию или закручиванию.

одно из важнейших условий, на которое следует обращать внимание при конструировании изделий из пластмасс. Одинаковая толщина стенок изделия, если обратное не является обязательным условием по каким-либо причинам, является залогом его более высокого качества и долговечности.

Полимеризация под действием излучений высокой энергии-(гл. обр. a-, b-, g-излучение, ускоренные электроны), к-рые создают в мономере активные центры, инициирующие р-цию. Скорость образования таких центров практически не зависит от т-ры Мощность дозы легко регулируется. К Р. п. способны мн. мономеры. Механизм - радикальный или ионный в зависимости от условий р-ции и строения мономеров. Осуществляют Р. п. в газообразной, жидкой или твердой фазе, причем для последнего случая Р. п.-оптимальный метод, поскольку с помощью излучений высокой энергии можно инициировать полимеризацию во всем объеме твердой фазы при любых низких т-рах.

При Р. п. нет необходимости в использовании инициатора или катализатора, благодаря чему получают полимеры высокой степени чистоты.

Используют Р. п. для модификации полимеров (получение привитых сополимеров на пов-сти полимерных тел), для капсулирования разл. сыпучих в-в, напр. удобрений, пестицидов, металлич. порошков (путем полимеризации мономеров, адсорбированных на пов-сти таких в-в), для получения древесно-пластмассовых материалов и полимерцемента

Лит. Радиационная химия полимеров, М., 1973, с 7 107

одна из характеристик качества полимерного изделия.
Такие характеристики оцениваются предварительно по литературным данным, а натурные испытания готовых изделий проводятся только в случае крайней необходимости.

Лит.: "Производство изделий из полимерных материалов" ред. В.К. Крыжановского, изд. Профессия, Спб 2004

Зависит от скорости сдвига, длины формующего канала и вязкости расплава, что затрудняет управление процессом.
По сравнению с формованием изделий из других пластичных сред (металлов, пищевых масс) для полимеров характерно проявление замедленной упругости расплава (высокоэластичности), проявляющейся в разбухании экструдата на выходе из головки и искажении его формы и размеров. Особенно заметно это проявляется при изготовлении изделий сложного поперечного сечения. Связано это с тем, что при течении вязкоупругих жидкостей по каналам различной формы в результате сдвига слоев и растяжения макромолекул происходит накопление и релаксация высокоэластических деформаций. Эти конкурирующие процессы происходят непрерывно и одновременно, преобладание того или иного процесса зависит от геометрии канала, скорости и температуры экструзии.
В состав экструзионных головок всегда входит формующий инструмент (фильера), который обычно имеет участок с постоянными размерами поперечного сечения. Длина этого участка выбирается в целях «успокоения» расплава и обеспечения релаксации накопленных при течении напряжений и обратимых деформаций.

Лит.: "Производство изделий из полимерных материалов" ред. В.К. Крыжановского, изд. Профессия, Спб 2004

расширение заготовки до приблизительного размера полого изделия и оказание определенного структурирующего воздействия на рукав.
Это сокращает рабочий цикл при изготовлении изделий большого объема. С применением расширителя зачастую сочетают предварительный раздув заготовки в еще открытой форме. Для этого рукав в нижней части должен быть пережат На практике для удаления облоя более широкое распространение получили установленные вне раздувной формы устройства. В этом случае раздувное изделие фиксируется и удерживается так называемыми масками, что позволяет ударным элементам срезать остаток.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

одна из операций измельчения которая входит в подготовку сырья, чтобы из полимерного сырья получить способный к переработке материал.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

Неодинаковая поверхностная окраска изделия — объясняется недостаточно одинаковым окрашиванием или разложением красителя из-за его термической нестойкости или перегрева расплава.

Лит.: "Производство изделий из полимерных материалов" ред. В.К. Крыжановского, изд. Профессия, Спб 2004

неподвижный нож, который выравнивает полимерный слой при намазывании на движущуюся подложку.
Выбор метода во многом зависит от вязкости полимерной массы и от толщины наносимого слоя. Поскольку однократным наложением слоя, как правило, не удается получить удовлетворительный результат, то процесс повторяется несколько раз. Первый слой служит в качестве адгезива; следующий слой придает материалу необходимые прочность и мягкость. Защитный (покровный) слой почти всегда окрашен и соответствует декоративным требованиям, предъявляемым к поверхности комбинированного материала (цвет, фактура, рисунок). Перед раклей образуется запас полимерной массы, которая равномерно поступает в зазор между ней и подложкой, образуя слой требуемой толщины. Ракля способна взаимодействовать с различными подложками. На практике с положительной стороны зарекомендовало себя несколько ракельных устройств, а именно валковая, офсетная и воздушная ракля.
В качестве валка может выступать как гладкий стальной валок, так и валок с нанесенным на него резиновым покрытием. При использовании валкового и офсетного методов режущая кромка ракли притуплена, и ее задняя сторона имеет конфигурацию, не допускающую образования капель на отводимом полотне.
Метод намазывания в основном используется для нанесения покрытий на ткань. На гладкие ткани покрытие наносится валковой раклей, а на более грубые ткани офсетной. Воздушная ракля применяется для нанесения лишь очень тонких слоев.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

один из основных видов брака при переработке пластмасс. Усадочные раковины - значительные углубления на поверхности изделий, которые возникают вследствие повышенной усадки при перегреве массы и недостаточном поступлении расплава (снижено удельное давление расплава или мало сечение впускных каналов).
Иногда поверхностные раковины появляются при неравномерном распределении температуры в форме и при дефектах в ее вентиляции.

Лит.: "Производство изделий из полимерных материалов" ред. В.К. Крыжановского, изд. Профессия, Спб 2004

полимерная масса, находящяяся в пластичном (вязкотекучем, жидком) состоянии, вследствии воздействия на нее высоких температур, которая используется в целях изготовления полимерных изделий.

стадия измельчения полимерного сырья, которая необходима для отделения крупной фракции материала от мелкой, для исключения проблем в процессе дальнейшей переработки материала.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

один из основных видов брака при переработке пластмасс. Расслоение наступает при повышенном содержании влаги в литьевом материале и при наличии отвердевших литников, не совмещающихся с основным материалом.
Если отслоение выражено в виде очень мелких блесток, его называют серебристостью.

Лит.: "Производство изделий из полимерных материалов" ред. В.К. Крыжановского, изд. Профессия, Спб 2004

расстояние между направляющими колоннами узла смыкания литьевой машины. Эти расстояния, а особенно горизонтальное расстояние между колоннами термопластавтомата, немаловажны при правильном выборе ТПА. Прежде всего, эти расстояния лимитируют максимальные размеры литьевых форм, а также наличие некоторых элементов их конструкций (например наличие гидростержней).

Конструкции узлов смыкания литьевых машин отличаются по числу и расположению колонн. На машинах с небольшим объемом впрыска за цикл прессовые узлы иногда имеют две колонны, расположенные по горизонтали или по диагонали. Установка литьевых форм и обслуживание машины в этом случае облегчаются. Однако, как правило, узлы смыкания современных ТПА имеют четыре колонны.

расстояние между подвижной и неподвижной плитой литьевой машины. Этот параметр часто зависит от ассортимента отливаемых изделий. Максимальное расстояние между плитами и ход подвижной плиты определяют максимальную высоту формы и, следовательно, высоту изделия, которую можно получить на данной машине.

Расстояние между плитами можно регулировать в достаточно широких пределах, которые выбираются производителем литьевых машин. Как правило, на современных ТПА, максимально возможная величина высоты прессформы больше минимальной высоты примерно в 2,5 раза. При оптимальных значениях расстояний между плитами ТПА снижается масса формы, облегчается ее эксплуатация, отпадает необходимость в использовании специальных дополнительных плит в формах и т. д.

Способность в-ва образовывать с др. в-вом (или в-вами) гомог. смеси с дисперсным распределением компонентов (см. Растворы). Обычно растворителем считают в-во, к-рое в чистом виде существует в том же агрегатном состоянии, что и образовавшийся р-р. Если до растворения оба в-ва находились в одном и том же агрегатном состоянии, р-рителем считается в-во, присутствующее в смеси в существенно большем кол-ве.

Р. определяется физ. и хим. сродством молекул р-рителя и растворяемого в-ва, соотношением энергий взаимод. однородных и разнородных компонентов р-ра. Как правило, хорошо раств. друг в друге подобные по физ. и хим. св-вам в-ва (эмпирич. правило "подобное раств. в подобном"). В частности, в-ва, состоящие из полярных молекул, и в-ва с ионным типом связи хорошо раств. в полярных р-рителях (воде, этаноле, жидком аммиаке), а неполярные в-ва хорошо раств. в неполярных р-рителях (бензоле, сероуглероде).

Неорг. или орг. соединения, а также смеси, способные растворять разл. в-ва. Для смесей жидкость-газ и жидкость - твердое тело Р. обычно считают жидкость, для двух- и многокомпонентных р-ров Р. считают компонент, содержание к-рого существенно выше содержания остальных компонентов.

Р.могут быть классифицированы по хим. строению, физ. св-вам и кислотно-основным св-вам.

По хим. строению Р. делят на органические и неорганические. Органические Р. принадлежат к след. классам соед.: алифатич. и ароматич. углеводороды (см. также Нефтяные растворители), их галогено- и нитропроизводные, спирты, карбоновые к-ты, простые и сложные эфиры, амиды к-т, нитрилы, кетоны, сульфоксиды и др. Важнейший неорганический Р.-вода. К неорганическим Р. относят легкоплавкие галогениды (напр., BrF3), оксогалогениды (напр., сульфу-рилхлорид, тионилхлорид), азотсодержащие Р. (жидкий NH3, гидразин, гидроксиламин и др.), а также жидкий SO2, фтористоводородная к-та и др., в нек-рых случаях применяют легкоплавкие металлы (галлий, олово и др.). Относительно новая группа неорганических Р.-расплавы солей, к-рые, будучи электролитами,-отличные Р. для солей и металлов, пригодны также в качестве среды для проведения орг. р-ций. Используют как легкоплавкие солевые расплавы (нитратные, ацетатные), так и относительно тугоплавкие (галогенидные, боратные, фосфатные, молибдатные, вана-датные и т. п.). Широко применяют расплавы оксидов (РbО, Bi2O3, В2О3), а также смешанные (напр., РbО + PbF2).

Р. можно классифицировать по физ. св-вам. (Св-ва Р. см. на форзаце в конце тома.) Р. с т-рой кипения ниже 100 °С при 760 мм рт. ст. относят к низкокипящим, с т-рой кипения выше 150°С-к высококипящим.

По степени летучести Р. подразделяют на легколетучие, среднелетучие и труднолетучие. Летучесть зависит от теплоты испарения, а не от т-ры кипения.

По вязкости Р. подразделяют на маловязкие (менее 2 мПа·с при 20 °С), средней вязкости (2—10 мПа·с) и высоковязкие (более 10 мПа·с).

В соответствии с наличием или отсутствием дипольного момента и величиной диэлектрич. проницаемости 8 различают Р. полярные и неполярные. Кроме того, молекулы Р. могут выступать в качестве доноров (акцепторов) протонов или электронов. Различают четыре группы Р.: 1) протонные (вода, спирты, карбоновые к-ты и др.), к-рые являются хорошими донорами протонов и обладают высокой диэлектрич. проницаемостью (e > 15); 2) апротонные диполяр-ные (нек-рые апротонные амиды, кетоны, сульфоксиды и др.), обладающие высокой диэлектрич. проницаемостью, но не обладающие донорно-акцепторными св-вами; 3) электро-нодонорные (напр., эфиры); 4) неполярные (сероуглерод, углеводороды), к-рые обладают низкой диэлектрич. проницаемостью (e < 15) и не обладают донорно-акцепторными св-вами ни по отношению к водороду, ни по отношению к электрону.

Растворы полимеров (Р. п.) - термодинамически устойчивые однородные молекулярно-дисперсные смеси полимеров и низкомолекулярных жидкостей. В разбавленных Р. п. макромолекулы отделены друг от друга, и изучение свойств Р. п. (оптических, электрических, гидродинамических) позволяет получить количественную информацию о молекулярной массе и молекулярно-массовом распределении растворённого полимера, размерах, форме и жёсткости макромолекул. Усиление межмолекулярного взаимодействия с повышением концентрации приводит в Р. п. к появлению трёхмерной сетки связей, вплоть до застудневания, а также к формированию флуктуационных или устойчивых ассоциатов различной формы, которые могут приближаться по своим размерам к коллоидным частицам. Во многих практических случаях граница между Р. п., студнями и коллоидными системами условна и определение её может зависеть от принятого метода исследования. Растворимость полимеров зависит от химического строения их цепей, природы растворителя и температуры.

экструдера состоит в оценке значений механического и температурного напряжений и сравнении их суммы с напряжением, допускаемым для марки стали проверяемой машины.

Так как материальный цилиндр изготавливается со значительной толщиной стенки, вследствие чего он относится к толстостенным сосудам, а его наружная и внутренняя поверхности имеют разную температуру, то расчет цилиндров производится по механическому и температурному напряжениям.

Лит.: "Производство изделий из полимерных материалов" ред. В.К. Крыжановского, изд. Профессия, Спб 2004

расчету подвергают наиболее важные детали червячного пресса, от надежности которых зависит работоспособность всей установки.

К таким деталям относятся червяк, его подшипники и материальный цилиндр. Задача расчета червяка состоит в проверке выбранного или имеющегося в распоряжении исполнителя червяка экструдера на прочность и гибкость в условиях конкретного технологического режима. Проверкой на гибкость устанавливают прогиб червяка, что необходимо для недопущения истирания витков червяка при скольжении по внутренней поверхности цилиндра.

Лит.: "Производство изделий из полимерных материалов" ред. В.К. Крыжановского, изд. Профессия, Спб 2004

расчет необходимый для более точного конструктивного оформления пластмассовых изделий, а также для проверки литьевой машины по пластикационной производительности.

Например проверочный расчет цилиндрических прямо- и косозубых пластмассовых деталей выполняют по напряжениям изгиба, максимум которых создается у основания зуба.

А проверочный расчет проверки литьевой машины по пластикационной производительности сдостаточной степенью точности может быть выполнен по аналогии с производительностью одночервячного экструзионного пластикатора.

Лит.: "Производство изделий из полимерных материалов" ред. В.К. Крыжановского, изд. Профессия, Спб 2004

расчет состоит в определении необходимой мощности нагревателей материального цилиндра червячного пресса, работающего в расчетном режиме, и сопоставлении ее с табличной мощностью обогревателей выбранной серийной машины.

Лит.: "Производство изделий из полимерных материалов" ред. В.К. Крыжановского, изд. Профессия, Спб 2004

для червячного пресса (экструдера) заключается в подборе таких значений скорости вращения червяка и мощности привода, при которых обеспечивается наибольшая (или заданная) производительность экструзионного агрегата, причем необходимая для обогрева цилиндра и для вращения червяка мощность не должна превышать по величине паспортных значений машины.

Лит.: "Производство изделий из полимерных материалов" ред. В.К. Крыжановского, изд. Профессия, Спб 2004

рабочий элемент раздувной формы, используемый при изготовлении полых изделий большого размера прямоугольной или овальной формы, который способствует равнотолщинности стенок на участке горловины и дна.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

(термореактивные, или термоотверждающиеся, пластмассы). Если процесс полимеризации протекает более чем в двух направлениях, то возникают молекулы, образующие не линейные цепи, а трехмерную сетку. Эти полимеры можно размягчить нагреванием, но при охлаждении они превращаются в твердые неплавящиеся тела, которые невозможно снова размягчить без химического разложения. Материалы такого рода называют реактопластами. Необратимое затвердевание вызывается химической реакцией сшивки цепей.

широко применяются в конструкциях изделий из пластмасс.
Они позволяют уменьшить толщину стенок детали при сохранении ее жесткости и прочности, уменьшают или даже исключают коробление, способствуют лучшему заполнению формы расплавом.
Толщина ребер жесткости всегда является частью от толщины стенки S. Ее значение составляет: для ПЭ, ПП - (0,3-0,6)S; для ПА - (0,15- 0,35)S; для ПС и ПК -0,5 S. Рекомендуемая высота ребер при отсутствии конструктивной необходимости — до (3-5)S. Ребро жесткости ориентируется по направлению течения расплава в форме.
Сечение ребер жесткости должно иметь треугольную или трапецеидальную форму с закругленной вершиной и плавными переходами к основанию. Ребра жесткости не должны достигать плоскости опорной или габаритной поверхности детали, но отступать от нее на 1-2 мм; предпочтительно плавное примыкание ребра жесткости к стенке. В случае примыкания к стенке нескольких ребер жесткости их следует располагать в шахматном порядке. Для предотвращения прогибов стенки используют прием изготовления мелких декоративных ребер-нервюров, высота которых не превышает их ширины.

Лит.: "Производство изделий из полимерных материалов" ред. В.К. Крыжановского, изд. Профессия, Спб 2004

(вулканизат), эластичный материал, образующийся в результате вулканизации натурального и синтетических каучуков. Представляет собой сетчатый эластомер-продукт поперечного сшивания молекул каучуков хим. связями.

Получение. Р. получают гл. обр. вулканизацией композиций (резиновых смесей), основу к-рых (обычно 20-60% по массе) составляют каучуки. Др. компоненты резиновых смесей-вулканизующие агенты, ускорители и активаторы вулканизации (см. Вулканизация), наполнители, противо-старители, пластификаторы (мягчители). В состав смесей могут также входить регенерат (пластичный продукт регенерации Р., способный к повторной вулканизации), замедлители подвулканизации, модификаторы, красители, порообра-зователи, антипирены, душистые в-ва и др. ингредиенты, общее число к-рых может достигать 20 и более. Выбор каучука и состава резиновой смеси определяется назначением, условиями эксплуатации и техн. требованиями к изделию, технологией произ-ва, экономич. и др. соображениями (см. Каучук натуральный, Каучуки синтетические).

Технология произ-ва изделий из Р. включает смешение каучука с ингредиентами в смесителях или на вальцах, изготовление полуфабрикатов (шприцеванных профилей, каландрованных листов, прорезиненных тканей, корда и т.п.), резку и раскрой полуфабрикатов, сборку заготовок изделия сложной конструкции или конфигурации с применением спец. сборочного оборудования и вулканизацию изделий в аппаратах периодич. (прессы, котлы, автоклавы, форматоры-вулканизаторы и др.) или непрерывного действия (тоннельные, барабанные и др. вулканизаторы). При этом используется высокая пластичность резиновых смесей, благодаря к-рой им придается форма будущего изделия, закрепляемая в результате вулканизации. Широко применяют формование в вулканизац. прессе и литье под давлением, при к-рых формование и вулканизацию изделий совмещают в одной операции. Перспективны использование порошкообразных каучуков и композиций и получение литьевых резин методами жидкого формования из композиций на основе жидких каучуков. При вулканизации смесей, содержащих 30-50% по массе S в расчете на каучук, получают эбониты.

Свойства. Р. можно рассматривать как сшитую коллоидную систему, в к-рой каучук составляет дисперсионную среду, а наполнители-дисперсную фазу. Важнейшее св-во Р.- высокая эластичность, т. е. способность к большим обратимым деформациям в широком интервале т-р (см. Высокоэластическое состояние).

Р. сочетает в себе св-ва твердых тел (упругость, стабильность формы), жидкостей (аморфность, высокая деформируемость при малом объемном сжатии) и газов (повышение упругости вулканизац. сеток с ростом т-ры, энтропийная природа упругости).

Р.-сравнительно мягкий, практически несжимаемый материал. Комплекс ее св-в определяется в первую очередь типом каучука (см. табл. 1); cв-вa могут существенно изменяться при комбинировании каучуков разл. типов или их модификации.

Модуль упругости Р. разл. типов при малых деформациях составляет 1-10 МПа, что на 4-5 порядков ниже, чем для стали; коэф. Пауссона близок к 0,5. Упругие св-ва Р. нелинейны и носят резко выраженный релаксац. характер: зависят от режима нагружения, величины, времени, скорости (или частоты), повторности деформаций и т-ры. Деформация обратимого растяжения Р. может достигать 500-1000%.

Ниж. предел температурного диапазона высокоэластич-ности Р. обусловлен гл. обр. т-рой стеклования каучуков, а для кристаллизующихся каучуков зависит также от т-ры и скорости кристаллизации. Верх. температурный предел эксплуатации Р. связан с термич. стойкостью каучуков и поперечных хим. связей, образующихся при вулканизации. Ненаполненные Р. на основе некристаллизующихся каучуков имеют низкую прочность. Применение активных наполнителей (высокодисперсных саж, SiO2 и др.) позволяет на порядок повысить прочностные характеристики Р. и достичь уровня показателей Р. из кристаллизующихся каучуков. Твердость Р. определяется содержанием в ней наполнителей и пластификаторов, а также степенью вулканизации. Плотность Р. рассчитывают как средневзвешенное по объему значение плотностей отдельных компонентов. Аналогичным образом м. б. приближенно вычислены (при объемном наполнении менее 30%) теплофиз. характеристики Р.: коэф. термич. расширения, уд. объемная теплоемкость, коэф. теплопроводности. Циклич. деформирование Р. сопровождается упругим гистерезисом, что обусловливает их хорошие амортизац. св-ва. Р. характеризуются также высокими фрикционными св-вами, износостойкостью, сопротивлением раздиру и утомлению, тепло- и звукоизоляц. св-вами. Они диамагнетики и хорошие диэлектрики, хотя м. б. получены токопроводящие и магнитные Р.

Р. незначительно поглощают воду и ограниченно набу-хают в орг. р-рителях. Степень набухания определяется разницей параметров р-римости каучука и р-рителя (тем меньше, чем выше эта разность) и степенью поперечного сшивания (величину равновесного набухания обычно используют для определения степени поперечного сшивания). Известны Р., характеризующиеся масло-, бензо-, водо-, паро- и термостойкостью, стойкостью к действию хим. агрессивных сред, озона, света, ионизирующих излучений. При длит. хранении и эксплуатации Р. подвергаются старению и утомлению, приводящим к ухудшению их мех. св-в, снижению прочности и разрушению. Срок службы Р. в зависимости от условий эксплуатации от неск. дней до неск. десятков лет.

Классификация. По назначению различают след. осн. группы Р.: общего назначения, теплостойкие, морозостойкие, маслобензостойкие, стойкие к действию хим. агрессивных сред, диэлектрич., электропроводящие, магнитные, огнестойкие, радиационностойкие, вакуумные, фрикционные, пищ. и мед. назначения, для условий тропич. климата и др.; получают также пористые, или губчатые, цветные и прозрачные Р.

Применение. Р. широко используют в технике, с. х-ве, быту, медицине, стр-ве, спорте. Ассортимент резиновых изделий насчитывает более 60 тыс. наименований. Среди них: шины, транспортные ленты, приводные ремни, рукава, амортизаторы, уплотнители, сальники, манжеты, кольца и др., кабельные изделия, обувь, ковры, трубки, покрытия и облицовочные материалы, прорезиненные ткани, герметики и др. Более половины объема вырабатываемой Р. используется в произ-ве шин.

Лит.: Справочник резинщика. Материалы резинового производства, М., 1971; Кузьминский А. С., Кавун С. М., Кирпичев В. П., Физико-химические основы получения, переработки и применения эластомеров, М., 1976; Энциклопедия полимеров, т. 3, М., 1977, с. 313-25; Кошелев Ф.Ф., Кор-нев А.Е., Буканов А.М., Общая технология резины, 4 изд., М., 1978; Догадкин Б. А., Донцов А.А., Шершнев В.А., Химия эластомеров, 2 изд., М., 1981; Федюкин Д.Л., Махлис Ф.А., Технические и технологические свойства резин, М., 1985; Применение резиновых технических изделий в народном хозяйстве. Справочное пособие, М., 1986; Зуев Ю. С., Дегтева Т. Г., Стойкость эластомеров в эксплуатационных условиях, М., 1986; Лепетов В. А., Юрцев Л. Н., Расчеты и конструирование резиновых изделий, 3 изд., Л., 1987. Ф.Е. Куперман.

(эластомерные клеи) получают на основе НК или СК. Обычно содержат вулканизующие агенты, модифицирущие добавки, в т. ч. наполнители (техн. углерод, каолин, ТiO2, мел, кварц или др.), сшивающие агенты (как правило, полиизоцианаты), р-рители или дисперсионную среду, др. полимеры, повышающие адгезию, клейкость, улучшающие технол. св-ва, и др. Р. к.-жидкости (р-ры или дисперсии) с вязкостью 0,05-20 Па·с. В качестве Р. к. можно использовать каландрованную сырую резиновую смесь. Готовят Р. к. перемешиванием ингредиентов. Технология их применения почти такая же, как и др. клеев (см. Склеивание). Р. к. могут переходить из пластичного (текучего) состояния в эластичное вследствие испарения р-рителя или дисперсионной среды (невулканизующиеся Р. к., напр. на основе латексов) или вследствие вулканизации (вулканизующиеся Р. к.). Последние в зависимости от т-ры склеивания делят на Р. к. горячей (100 °С и выше) вулканизации и холодной (комнатная т-ра), к-рые наз. также самовулканизующимися. Первые-одноупаковочные клеи; поставляются в готовом к применению виде в герметичной таре. Вторые-одноупаковочные (с блокированным сшивающим агентом) или двухупаковочные, поставляемые в виде двух р-ров, смешиваемых непосредственно перед применением (один р-р содержит каучук или его смесь с ингредиентами, другой-вулканизующую систему, сшивающий агент или ускоритель вулканизации). Характеристики клеевых соед. зависят гл. обр. от типа каучука. При горячей вулканизации достигаются более высокие прочность и теплостойкость клеевых прослоек, чем при холодной. Р.к. в отличие от др. клеев (см. Клеи природные, Клеи неорганические)создают эластичную в широком интервале т-р клеевую прослойку, поэтому их применяют при сборке изделии, к соединит. швам к-рых предъявляются требования высокой дсформа-тивности.

Чаще всего Р. к. классифицируют по хим. природе каучука; ниже рассмотрены наиб. важные из них.

Клеи па основе каучука натурального (смокед-шитс, светлый креп, желтый круг). Вулканизующей системой служит сера с ускорителем вулканизации, р-рителем-бензин, толуол, ксилол или СС14; могут содержать также феноло-формальд. смолы, канифоль, поливиниловый спирт, пластификаторы, стабилизаторы, сшивающие агенты, наполнители, регенерат (регенерир. резину) и др. Клеевые прослойки недостаточно атмосферостойки, не стойки в маслах и нефти, работоспособны при т-рах от —50 до 100°С. После приведения пов-стей в контакт способны достаточно прочно удерживать детали (это св-во иногда наз. конфекционной клейкостью). Применяют для склеивания кожи, тканей, бумаги и резин, для произ-ва липких лент.

Клеи на основе хлоропреновых каучуков (наиритов), обладающих высокой и(или) средней скоростью кристаллизации. Вулканизующим агентом служит ZnO, MgO или др. оксид металла, р-рителем-трихлорэтилен, СС14, кетоны, сложные эфиры, бензол, толуол; могут содержать также поливинил-ацетат, феноло-, мочевино- или меламино-формальд., ал-кидные, кумароно-инденовые смолы, канифоль, хлоркаучу-ки, сшивающие агенты, наполнители, стабилизаторы против гелеобразования (диэтиламин, этанол), антиоксиданты и др. Выпускают в виде вязких жидкостей с концентрацией сухого в-ва 9-20%. Жизнеспособность одноупаковочных клеев 2-12 мес. Клеи, содержащие сшивающий агент, м.б. двух-упаковочными. Склеивание производят при комнатной т-ре. Характеризуются хорошей адгезией к полярным пов-стям и более быстрым "схватыванием" с пов-стями после удаления р-рителя и приведения деталей в контакт, чем другие Р. к. Клеевые прослойки водо- и атмосферостойки, малоустойчивы в жидких топливах и нефтяных маслах, работоспособны при т-рах от — 50 до 70 °С (нек-рые при 100-150 °С). Применяют для склеивания резин с металлами, стеклом, тканями, древесиной, пластмассами, керамикой и др. материалами.

Клеи на основе бутадиен-нитрильного каучука; могут содержать также вулканизующую систему (сера + ускоритель вулканизации), р-ритель (этилацетат, метилэтилкетон, ацетон), а также феноло-формальд., кумароно-инденовые, алкидные или др. смолы, хлоркаучуки либо хлоропреновый каучук, сополимеры винилхлорида с винилпденхлоридом, сшивающие агенты, наполнители, пластификаторы и др. Выпускают в виде вязких жидкостей с концентрацией сухого в-ва 8,5-30%. Жизнеспособность одноупаковочных клеев не менее 6 мес, двухупаковочных-8-48 ч. Склеивание производят при комнатной т-ре или при 80-150 °С. Клеевые прослойки бекзо-, масло- и водостойки, но набухают в аро-матич. и хлорсодержащих р-ритслях, работоспособны от — 60 до 200 °С. Применяют для склеивания невулканизованных резиновых смесей и прорезиненных тканей (чаще на основе нитрильных каучуков) с послед. их вулканизацией, а также резин с металлами, стеклотканями, пластмассами и др. материалами.

Клеи на основе кремнийорганических каучуков (мол. м. 10-80 тыс.). Обычно содержат вулканизующий агент (орг. пероксиды) или сшивающие агенты (тетраэтоксисилан, тетрабутоксисилан, диметоксидиэтоксксилан и др.) с катализатором (напр., дибутилоловодиолеат, триэтаноламин), наполнители. В состав одноупаковочных клеев входит блокированный сшивающий агент (напр., метилтриацетоксиси-лан); вулканизуются они под влиянием влаги окружающего воздуха (относит. влажность более 50%). Для снижения вязкости м. б. использованы р-рители (метилэтилкетон, СНС13, СС14). Адгезию клея повышают нанесением на пов-сти аппретов на основе, напр., аминосиланов или этоксисила-нов. Склеивание производят при комнатной т-ре или при 100-160 °С (с помощью пероксида). Клеевые прослойки имеют невысокую прочность (2-3 МПа), атмосферо-, кисло-родо-, светостойки, биоинертны, нестойки в топливах, работоспособны от —110 до 300°С. Применяют для склеивания кремнийорг. резин и каучуков, теплоизоляц. стекловолок-нистых материалов и др., для получения теплостойких липких лент.

Клеи на основе бутадиен-стиральных каучуков могут содержать вулканизующую систему (сера + ускоритель вулканизации), др. синтетич. каучуки и смолы, р-рители (бензол, уайт-спирит, ксилол, циклогексан), сшивающие агенты, наполнители и др. Выпускают в виде вязких жидкостей с содержанием сухого в-ва 10-30%. Характеризуются хорошей адгезией, но низкой когезией и эластичностью. При длит. действии света жесткость клеевой прослойки возрастает. Применяют для склеивания пластмасс, резин, древесины и тканей; в виде дисперсии в воде-для произ-ва липких лент на бумажной основе.

Клеи на основе трехблочного сополимера со срединным бутадиеновым блоком и концевыми полистирольными блоками могут (содержать модификаторы, совмещающиеся как с полистирольными блоками (кумароно-инденовые смолы, поли-а-метилстирол, поливинилтолуол), так и с блоками полибутадиена (политерпены, канифоль), антиоксиданты, пластификаторы (алифатич. и нафтеновые масла, низкомол. полиизобутилен), наполнители, р-рители и др. Выпускают в виде вязких жидкостей с содержанием сухого в-ва 20-60%. После удаления р-рителя характеризуются св-вами, типичными для термоэластопластов. Создают клеевые прослойки с хорошей адгезией и высокой деформативностью. Применяют для произ-ва обуви, липких лент и для склеивания резин.

Могут представлять интерес для нек-рых областей применения Р. к. на основе бутилкаучука или фторкаучуков.

Лит. см. при ст. Клеи синтетические. Г. В. Комаров

резолы), термореактивные феноль-ные смолы.

Получают поликонденсацией фенола (иногда его гомологов) с альдегидом (гл. обр. с формальдегидом) в щелочной среде [кат.-NaOH, Ва(ОН)2, NH4OH, реже-Nа2СО3] при 98-100°С. В большинстве случаев из образовавшейся реакц. смеси в вакууме выпаривают летучие в-ва, после чего смолу быстро охлаждают. При изготовлении т. наз. водоэмульсионных Р.с. реакц. смесь охлаждают, смолу отстаивают и отделяют от надсмольной воды. Иногда к Р. с. добавляют орг. р-ритель (обычно этанол) для получения 50-70%-ного лака.

Р. с.-вязкие жидкости или стеклообразные в-ва от светло-желтого до темно-коричневого цвета, мол. м. 400-1000. Жидкие Р.с.-плотн. 1,14-1,22 г/см3; вязкость 100-200 000 мПа·с; содержат до 20% фенола, водоэмульсионные-также 15-30%воды; нестабильны при хранении (вязкость постепенно возрастает вплоть до образования геля). ТвердыеР.с.-плотн. 1,25-1,27 г/см3; т. каплепад. 70-110 °С; содержат 5-12% фенола. Р. с. раств. в спиртах, кетонах, сложных эфирах, фенолах, водных р-рах щелочей; твердые Р. с. набухают в воде.

Отверждают Р. с. обычно при 80-180 °С, иногда при 20 °С в присут. к-т (напр., n-толуолсульфокислоты), однако экс-плуатац. св-ва при этом снижаются. Р. с. в отличие от новолачных смол при переработке длительно сохраняют вязкотекучее состояние, что облегчает формование толстостенных изделий. Применяют как связующее для фенопластов, теплоизоляц. материалов, древесных пластиков, фанеры, для произ-ва клеев, герметиков, лаков. Подробнее см. Феноло-альдегидные смолы.

феноло-альдегидные смолы, получаемые поликонденсацией резорцина или его гомологов с альдегидами (гл. обр. с формальдегидом). Метиленовые мостики, связывающие дигидроксифенилено-вые ядра, находятся гл. обр. в орто-, пара-положениях по отношению к обеим группам ОН. Поскольку при взаимод. с формальдегидом резорцин значительно более активен, чем фенол, поликонденсацию можно проводить в отсутствие катализатора при комнатной т-ре. Энергия активации процесса 4,5 кДж/моль, скорость минимальна при рН 3,5.

Наиб. распространены термопластичные резорцино-фор-мальдегидные смолы, к-рые в пром-сти получают в водной или водно-спиртовой среде (кат.-NaOH, ацетат Zn или др.), используя избыток резорцина (1 моль на 0,5-0,65 моля формальдегида). На первой стадии при 40-60 °С получают преим. изомерные дигидроксибензиловые спирты, на второй-при 100°С происходит их конденсация между собой и с резорцином с образованием олигомеров (см. ф-лу). В случае необходимости полученную смолу высушивают под вакуумом до твердого состояния.

Меньшее практич. применение находит смола на основе резорцина и производного формальдегида-гексаметилен-тетрамина (т. наз. гексарезорциновая смола), аналогичная по строению резорцино-формальдегидной смоле, полученной в присут. аммиака, а также термореактивная резор-цино-фурфурольная. При получении первой молярное соотношение в поликонденсации резорцина и гексаметилентетра-мина составляет 12:1, при синтезе второй соотношение резорцина и фурфурола близко к эквимолярному (кат.-NaOH).

В пром-сти выпускают твердые Р.-а.с. или их водные р-ры. Произ-во осуществляют периодич. способом по одно-аппаратной схеме.

Р.-а.с.-твердые хрупкие в-ва от желтого до темно-коричневого цвета; хорошо раств. в воде и полярных р-рителях. Для смолы на основе СН26 мол. м. 500-600; т. каплепад. 80-90 °С; эти смолы содержат 26-28% своб. резорцина. Гексарезорциновая смола-мол. м. 600-700; т. каплепад. 70-90°; содержит 34-36% своб. резорцина, 1,5% связанного азота; влажность 2-3%; вязкость 50%-ного спиртового р-ра 0,11-0,15 Па-с. Резорцино-фурфурольная смола-мол. м. 800-1000; т. каплепад. 65-100°С; влажность 4-5%; вязкость 50%-ного спиртового р-ра 0,05-0,1 Па-с.

Водные 55-60%-ные р-ры Р.-а.с. имеют время истечения 15-30 с (вискозиметр ВЗ-1), рН 7,5-9; жизнеспособность при комнатной т-ре после смешения с отвердителем составляет 2 ч, срок хранения-от 6 мес до 1 года, что значительно больше, чем карбамидных и резольных смол на основе фенола. В отличие от последних способность Р.-а. с. растворяться в воде не снижается при хранении.

Р.-а. с. обладают высокой адгезией к древесине, в меньшей степени-к синтетич. волокнам, пластмассам, цементу, керамике. Их часто модифицируют фенолом, каучуками, полигетероариленами, поливинилацеталями, полиамидами, к-рые вводят на стадии получения или в готовую смолу. Модифицир. смолы проявляют высокую адгезию к металлам, резинам, фторопластам.

Р.-а. с. можно отверждать в нейтральной, кислой и слабощелочной среде при 15-150°С; отвердителем служит гл. обр. дополнит. кол-во формальдегида (10-15 мае. ч. пара-форма на 100 мае. ч. смолы или его 50%-ный спиртовой р-р). Св.-ва Р.-а. с., отвержденных параформом: aраст 70 МПа, модуль упругости 2800 МПа, относит. удлинение 1,3%. Резорцино-фурфурольная смола отверждается без отверди-теля при 160-200 °С.

Применяют Р.-а.с. в осн. как клеи холодного отверждения, используемые гл. обр. для изготовления несущих деревянных конструкций, и пропиточные составы для всех видов шинного корда и РТИ.

Произ-во Р.-а. с. составляет ок. 5% от произ-ва смол на основе фенола и ограничено высокой стоимостью резорцина.

Лит.: Энциклопедия полимеров,-т. 3, М., 1977, с. 325; Кноп А., Шейб В., Фенольные смолы и материалы на их основе, пер. с англ., М., 1983; Фрей-дин А. С., Полимерные водные клеи, М., 1985.

или промышленные роботы (далее ПР)) действуют на основании ГОСТ 25686, в частности определяющий, что это стационарные или передвижные автоматические машины, состоящие из исполнительного устройства в виде манипулятора, имеющего несколько степеней подвижности, и перепрограммируемого устройства программного управления для выполнения в производственных процессах двигательных и управляющих функций.

В переработке пластмасс ПР в основном применяются при производстве штучных изделий, то есть преимущественно в литье под давлением, а также прессовании, термоформовании и выдувном формовании.

В литье под давлением ПР используются для извлечения изделий из литьевой формы; постановки изделий на средства периферийной техники, в отдельных случаях — для маркировки изделий и их простейшей сборки.

В прессовании применение ПР позволяет: резко уменьшить количество трудящихся, работающих в неблагоприятных условиях, исключить весьма ожогоопасную операцию ручного съема горячих изделий из горячих (до 200 °С) форм, повысить качество изделий, уменьшить долю брака и отходов производства, интенсифицировать процесс формообразования отверждением за счет использования активных каталитических систем, ускорителей, возможного повышения температуры прессования.

В термоформовании ПР наиболее эффективно используются для раскроя заготовок, их загрузки в форму и для извлечения изделий из формы с последующей упорядоченной укладкой, а также для манипуляций со съемными нагревателями заготовок. Известны случаи применения ПР для механической обработки пресс-изделий.

В выдувном формовании ПР эффективны в операциях удаления облоя, его складирования, а также в переносе изделий в процессе внутрицехового транспортирования.

Лит.: "Производство изделий из полимерных материалов" ред. В.К. Крыжановского, изд. Профессия, Спб 2004

устройство, применяемое для формования профильных изделий.
Некоторые профильные изделия калибруют парными профильными роликами с индивидуальным охлаждением. В конструкции парных роликов предусматривается регулировка рабочего зазора между ними. Такой вид калибрования можно использовать для резиноподобных материалов, поскольку здесь трение скольжения заменяется качением.
Целесообразно предусматривать «мягкий» прижим калибрующего ролика к поверхности изделия (например, с помощью пружин с регулируемым поджатием). Поскольку поверхность контакта при таком способе невелика, используют набор калибрующих роликов или валков. Одновременное обжатие экструдата со всех сторон в отверстии, образованном парой роликов, нежелательно, так как может привести к поверхностным дефектам вследствие большой разницы окружных скоростей на боковых и лицевых поверхностях. Поэтому вместо одной пары применяют серию последовательно расположенных прокаточных роликов, в которых прижатие профиля производится к одной из поверхностей, а остальные остаются свободными. На этом принципе работают ламинаторы для прикатки декорирующей или защитной пленки к поверхности некоторых видов профильных изделий.

Лит.: «Экструзия профильных изделий из термопластов» ред. В.П. Володин, изд. Профессия, Спб 2005

один из основных способов переработки пластмасс. При ротационном формовании дозированную по объему или массе порцию материала загружают в полую металлическую форму, которую герметично закрывают и приводят во вращение в одной или в двух взаимно перпендикулярных плоскостях. Одновременно форму нагревают в печи таким образом, чтобы полимер расплавился или набух в пластификаторе. Материал равномерно распределяется по внутренней поверхности формы, гомогенизируется и образует на поверхности горячее тонкое монолитное покрытие, которое удерживается центробежными силами и адгезией. Затем вращающуюся форму охлаждают в специальной камере. При этом изделие затвердевает или желатинируется. Охладившуюся форму останавливают, открывают и извлекают из нее изделие, которое легко отделяется от холодной поверхности. Ротационное формование производится на установках непрерывного, или периодического действия.

Светостабилизаторы - добавки, которые защищают полимеры от старения под действием солнечной радиации. Поскольку ультрафиолетовое излучение особенно губительно действует на полимеры, то в состав светостабилизаторов вводят УФ-абсорберы, поглощающие соответствующую часть солнечного спектра (бензофеноны).

Сэвилен – продукт сополимеризации этилена и винилацетата. Представляет собой высокомолекулярное соединение, относящееся к полиолефинам. Его получают методом, аналогичным методу производства полиэтилена низкой плотности (высокого давления).
Сэвилен превосходит полиэтилен по прозрачности и эластичности при низких температурах, обладает повышенной адгезией к различным материалам. Сэвилен имеет высокую прочность, низкую плотность, обладает электроизоляцией, стоек ко многим агрессивным средам и обладает повышенной адгезией к различным материалам. Сэвилен с содержанием винилацетата до 15% перерабатывается теми же методами, что и полиэтилен низкой плотности, но переработка экструзией и литьем под давлением ведется при более низкой температуре.
Свойства сэвилена зависят, главным образом, от содержания винилацетата (до 30 вес.%). С повышением содержания винилацетата уменьшаются твердость, теплостойкость, кристалличность (разрушающее напряжение при растяжении), в то время как плотность, эластичность, прозрачность, адгезия увеличиваются.
Благодаря своим ценным свойствам он незаменим в электронной и радиотехнической промышленности, в сельском хозяйстве. Сэвилен с успехом применяется для изоляции высокочастотных кабелей в радиолокационных, радиотехнических, телевизионных и телемеханических устройствах, применяется в качестве термоклея для нанесения многослойного изоляционного покрытия труб в заводских условиях. Из него изготовляют выдувные изделия, шланги, прокладки, игрушки, получают атмосферостойкие и прозрачные пленки, термоклеев, гибких литых компонентов, кабелей, обувных подошв, пеноматериалов и различных смесей.
Сэвилен хорошо совмещается с различными наполнителями (красителями), что обуславливает широкое ра спространение продуктов на его основе. Хорошее совмещение у данного вида материала с поливинилхлоридом – это даёт возможность изготовления суперконцентратов красителей для окрашивания ПВХ на основе сэвилена.
Возможно применение сэвилена, как добавки для увеличения адгезии полиэтилена.

Сепарация - первая стадия нефтепереработки (рефайнинга), представляющая собой разделение различных углеводородов, содержащихся в сырой нефти, в соответствии с их диапазоном температур кипения. Процесс имеет место в дистилляционной (ректификационной) колонне.

СЕПТИК — сооружение для очистки небольших количеств (до 25 м3/сут) бытовых сточных вод. Представляет собой подземный отстойник горизонтального типа, состоящий из 1 или нескольких камер, через которые протекает сточная жидкость.

вид брака при литье под давлением, которые возникают при неисправном состоянии оформляющей поверхности формы и неаккуратным обращением с готовыми изделиями.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

один из основных параметров процесса литья под давлением.
Необходимо следить за скоростью впрыска, так как при высокой скорости впрыскаструя расплава образует жгут, котрый может оказаться расположенным поперек формы.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

Вычисляется по требуемым производительности, геометрическим характеристикам червяка и реологическим параметрам расплава перерабатываемого полимера.
Ранее указывалось, что наиболее часто в современных одночервячных экструдерах используются червяки с винтовыми каналами двух типов: 1) с постоянными размерами нарезки по отдельным зонам червяка (загрузочная, дозирования) и 2) с постоянным тагом при переменной глубине отдельных зон винтового канала (конструкции червяков приведены выше).
Необходимое число оборотов червяка определяют по производительности зоны дозирования червяка.

Лит.: "Производство изделий из полимерных материалов" ред. В.К. Крыжановского, изд. Профессия, Спб 2004

категория зависящая от температуры плавления , соответственно низкие температуры термоформования требуют низких скоростей деформации, в то время как при высоких температурах возможно быстрое деформирование.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

Оценивается временем, необходимым для отверждения 1 мм толщины изделия и выражается размерностью мин/мм или с/мм.
Время отверждения — это время, необходимое для перехода реактопласта в неплавкое и нерастворимое состояние. Время отверждения зависит от состава и свойств пресс-материала, толщины изделия, предварительного подогрева, подпрессовок и т. д. Чаще всего время отверждения устанавливают по запрессовке стандартного конусного стаканчика в определенных условиях.

Лит.: "Производство изделий из полимерных материалов" ред. В.К. Крыжановского, изд. Профессия, Спб 200

один из свойств производства в экструзионной головке плоских пленок и листов.
Сложность конструирования оснастки экструзионной головки состоит в том, чтобы добиться равномерной скорости потока расплава по всей ширине формующей щели при его выходе из головки.

Лит.: "Производство изделий из полимерных материалов" ред. В.К. Крыжановского, изд. Профессия, Спб 2004

скорость которую необходимо поддерживать определенное время, для того чтобы прогрев стыкуемых изделий состоялся до достаточной глубины.
Это необходимо учитывая плохую теплопроводимость полимеров.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

показатель чувствительности расплава, которая определяется по влиянию усилия на поршне.
Чем выше значение показателя чувствительности расплава к скорости сдвига тем более значительными могут быть колебания скорости сдвига от давления и тем соответственно точнее должна быть его регулировка при переработке материала в изделие.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

параметр, который необходим для оценочного расчета тепловыведения вследствии трения разъемного подшипника скольжения с элементами втулок.

Лит.: "Производство изделий из полимерных материалов" ред. В.К. Крыжановского, изд. Профессия, Спб 2004

Композиц. материалы на основе полимерного связующего с послойным расположением армирующего наполнителя. Связующим служат синтетич. смолы (эпоксидные, полиэфирные, феноло-формальд. и др.), кремнийорг. полимеры, полиимиды, полиамиды, фторопласты, полисульфоны и др. В качестве наполнителей используют: а) бумагу и картон из целлюлозных (см. Гети-накс), синтетич. (см. Органопластики), асбестовых (см. Асбо-пластики) и др. волокон; б) ткани из хл.-бум., стеклянных, асбестовых (см. Текстолиты), углеродных (см. Углепластики), синтетич. и др. волокон; в) однонаправленные ленты из стеклянных (см. Стеклопластики), углеродных, борных, орг. и др. волокон, шпон (см. Древесные слоистые пластики). О св-вах С. п. см. Армированные пластики.

Используют для снижения трения при обработке металлов резанием и давлением, уменьшения износа и охлаждения режущего инструмента, облегчения процесса деформирования-срезаемого слоя металла, улучшения качества обрабатываемых пов-стей, удаления (смывания) металлич. стружки и предотвращения коррозии вновь обработанных пов-стей.


СОЖ подразделяют на след. группы: жидкие нефтепродукты, содержащие маслорастворимые ПАВ; истинные или коллоидные водные р-ры электролитов и орг. ПАВ; эмуль-солы (3-10%-ные водные эмульсии нефтяных масел, гл. обр. индустриальных), дающие при растворении в воде эмульсии молочно-белого цвета, и р-римые масла, к-рые образуют с водой коллоидные полупрозрачные р-ры за счет солюбилизации (см. Мицеллярные системы) масла и присадок мицеллами водомаслорастворимых ПАВ.


Жидкие нефтепродукты-керосин, газойль, маловязкое индустриальное масло с добавкой в качестве ПАВ олеиновой к-ты, сульфофрсзола (смесь нефтяных масел) и др. присадок. Эти СОЖ применяют гл. обр. для смазки режущего инструмента при протягивании, хонинговании (обработка пов-стей заготовок абразивным инструментом), развертывании, сверлении и др. операциях обработки металлов.


Водные р-ры электролитов и орг. ПАВ-р-ры карбоната или нитрата Na, тринатрийфосфата с добавлением жидкого стекла, хромпика, буры, хлоридов Са или Mg, а также р-ры глицерина, триэтаноламина, смачивателей типа ОП-7 либо ОП-10 и др. Данные СОЖ используют при черновом обтачивании металлов, предварит. фрезеровании, сверлении, распиливании и т.п.


Эмульсолы и р-римые масла-индустриальные и иные маловязкие нефтяные масла. Добавками служат: эмульгаторы и солюбилизаторы (напр., Na-соли масляного асидола в чистом виде или в смеси с Na-солями окисленного таллового масла, окисленного петролатума, синтетич. жирных к-т, сульфонатов, нафтенатов); стабилизаторы (чаще всего вода с растворенными в ней электролитами и ПАВ, а также сульфанол, ОП-7 и т.д.); присадки - противоизнос-ные или противозадирные (тонкоизмельченная сера, хлор-, сера- и фосфорсодержащие соед. отдельно либо в смесях, бензилполисульфиды, ксантогенаты, диаллилдитиофосфаты Zn, Cd, Са и др.), защитные (напр., сульфонаты Na и К, олеиновая к-та), бактерицидные (этилфосфат, нафтенаты Са и Hg, хлоралкилфенол и др.). Эмульсолы и р-римые масла обладают высокой смазывающей и охлаждающей способностью и используются при всех операциях обработки металлов.


Лит.: Ошер Р. Н., Производство и применение смазочно-охлаждающих жидкостей, 3 изд., М., 1963; Шехтер Ю. Н., Крейн С. Э., Поверхностно-активные вещества из нефтяного сырья, М., 1971; Латышев В. Н., Повышение эффективности СОЖ, М., 1975; Гуреев А. А., Фукс И. Г., Лаш-хи В. Л., Химмотология, М., 1986, с. 347-53. А. В. Виленкин

Жидкие смазочные материалы, предназначенные для уменьшения трения и износа узлов и деталей машин и механизмов, защиты их от коррозии, очистки трущихся пов-стей от загрязнений и отвода от них теплоты. В зависимости от способа получения С.м. подразделяют на нефтяные масла, синтетические масла, масла растит. и животного происхождения. Объем произ-ва животных масел невелик; чаще других применяют касторовое и костное масла, причем, как правило, в качестве компонентов нефтяных и синтетич. масел.


По назначению различают моторные масла (см. также Автолы, Газотурбинные масла, Загущенные масла, Прира-боточные масла и др.), трансмиссионные масла, энергетич. масла (см. Изоляционные масла, Компрессорные масла, Турбинные масла), индустриальные масла (см. также Приборные масла, Редукторные масла), технол. масла (см. Технологические смазочные материалы), консервационные масла, мед. и парфюм. масла (см. Белые масла). Качество С. м. определяется комплексом эксплуатац. св-в, основные из к-рых рассмотрены ниже.


Смазочные св-ва характеризуют способность масел уменьшать трение, снижать или предотвращать износ, заедание и задир пов-стей трения, ослаблять либо замедлять контактную усталость взаимодействующих металлич. пов-стей, обеспечивать более прочный контакт смыкающихся пов-стей во фрикционных механизмах и др.


Вязкостные св-ва характеризуют вязкость масел в заданных условиях работы и зависимость ее от т-ры, давления и приложенного напряжения сдвига. Особенно важны вязкостно-температурные св-ва: с понижением т-ры вязкость существенно возрастает, что затрудняет пуск и начало движения машин и механизмов; при выборе масла обычно стремятся к тому, чтобы в заданном диапазоне т-р вязкость изменялась незначительно.


Низкотемпературные св-ва характеризуют способность масел поступать в зазор между трущимися пов-стями при низких т-рах и обеспечивать надежную работу машин и механизмов с момента их пуска до выхода на. установившийся температурный режим. Высокотемпературные св-ва характеризуют термич. и термоокислит. (воздействие кислорода воздуха) стабильность масел при высоких т-рах.


Антикоррозионные и защитные св-ва характеризуют способность масел: а) не вызывать коррозию металлич. узлов и деталей и защищать их от воздействия агрессивных в-в, если они образовались в масле при работе или попали в него извне; б) защищать металлич. пов-сти от электрохим. (в т. ч. атмосферной) коррозии в период хранения техники во время длительных остановок и ее эксплуатации во влажном климате.


Моюще-диспергирующие св-ва характеризуют способность масел препятствовать отложению на металлич. пов-стях продуктов окисления и загрязнений путем поддерживания их во взвешенном состоянии в виде тонко диспер-гир. частиц. Деэмульгирующие св-ва характеризуют способность масел предотвращать образование стойких эмульсий при попадании в них посторонних жидкостей (в первую очередь воды).


Антипенные св-ва характеризуют способность масел препятствовать образованию стабильной пены, особенно при работе их в циркуляц. системах смазки в условиях интенсивного перемешивания с воздухом, а также в вакууме. Совместимость с неметаллич. материалами характеризует способность масел не вызывать размягчение, набухание или охрупчивание натурального и синтетич. кау-чуков, пластмасс, лаков и др. и не вымывать из них отдельные ингредиенты.


Для улучшения или сохранения на длительный срок описанных и иных эксплуатац. св-в С. м. к их основе (базовому маслу) добавляют в кол-вах 0,001-20% по массе разл. функцией, присадки (см. Металлоплакирующие смазочные материалы, Присадки к смазочным материалам). Это обеспечивает надежную работу узлов трения при т-ре от —70 до 280-300 °С давлении до 3000-3500 МПа, частотах вращения до 1300 с , скоростях скольжения в трущихся контактах до 20м/с. Отработанные С.м. подвергают регенерации с целью их повторного использования. При регенерации из масел удаляют продукты износа, термич. разложения и окислит. полимеризации, мех. примеси, воду. Методы регенерации, осуществляемой на спец. установках, подразделяют на физ. (сепарация, фильтрование, отстаивание, а иногда отгонка легких нефтяных топливных фракций), физ.-хим. (адсорбция, коагуляция растворенных смолис-то-асфальтеновых в-в, очистка селективными р-рителями) и хим. (сернокислотная или щелочная очистка). По сравнению с качеством исходных С. м. качество регенерир. масел неск. хуже, поэтому сроки их службы сокращены.


При произ-ве и применении С. м. контролируют их св-ва, определяя физ.-хим. (вязкость, плотность, т-ры вспышки и застывания, кислотное число, зольность, цвет и др.) и нек-рые эксплуатац. (смазочные св-ва, агрессивность, эмульгируемость и т.д.) показатели качества. При изменении технологии, замене сырья или отдельных компонентов, передаче произ-ва на др. предприятие проводят т. наз. ква-лификац. испытания. При этом определяют соответствие требованиям стандартов (техн. условий) испытуемых образцов и возможность их использования наравне с эталонными с помощью лаб. методов, испытаний на модельных установках и полноразмерных механизмах. Св-ва новых С. м. устанавливают, выполняя в неск. этапов государств. приемочные испытания (лаб.-стендовыс стендовые, полигонные и эксплуатационные). Мировое произ-во С. м. составляет ок. 20 млн. т/год (1989).


Лит.: Теоретические основы химмотологии, под ред. А. А. Браткова, М., 1985; Гуреев А. А., Фукс И. Г., Лашхи В. Л., Химмотология, М., 1986; Топлива, смазочные материалы, технические жидкости. Ассортимент и применение. Справочное издание, под ред. В. М. Школьникова, М., 1989.

В-ва, обладающие смазочным действием. С. м. применяют для смазки трущихся деталей машин и приборов, а также при обработке металлов резанием и давлением, для предохранения металлич. пов-стей от коррозии и др. целей. Различают С. м. жидкие, пластичные, твердые и газообразные. Осн. виды: смазочные масла, металлоплакирующие смазочные материалы, пластичные смазки (см. также Антифрикционные смазки), технологические смазочные материалы, твердые смазки (включая ТЭСПы- твердые смазочные покрытия), смазочно-охлаж-дающие жидкости.

Газообразные С.м.-индивидуальные газы, их смеси и пары нек-рых соед. (напр., пары углеводородов). При высоких (более 250-300 °С) и криогенных т-рах, высоких уд. нагрузках, интенсивных ионизирующих излучениях способствуют уменьшению трения и износа пов-стей в ракетных двигателях, системах регулирования и обслуживания ядерных реакторов и др.


Лит.: Топлива, смазочные материалы, технические жидкости. Ассортимент и применение. Справочное издание под ред. В.М. Школьникова, М., 1989; Гуреев А. А., Фукс И. Г., Лашхи В. Л., Химмотология, М., 1986.

признак химического строения полимеров, который определяет поверхностное натяжение материалов.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

(сплавы полимеров, полимер-полимерные системы). Совместимость и свойства. Комплекс физ.-мех. св-в С. п. определяется прежде всего тем, совместимы (т.е. взаимно р-римы) или несовместимы смешиваемые полимеры. Взаимная р-римость олигомеров резко уменьшается с увеличением мол. массы и для полимеров составляет доли процента или неск. процентов. Причины преобладающей взаимной нерастворимости полимеров заключаются в следующем: при смешении большинства пар полимеров изменение энтальпии мало и положительно (эндотермич. смешение); изменение энтропии также невелико, а иногда и отрицательно, в то время как при смешении низкомол. в-в энтропия существенно возрастает. Поэтому самопроизвольное взаимное растворение подавляющего большинства полимеров невозможно, т.е. полимеры, как правило, несовместимы (по термодинамич. причинам). Фазовые диаграммы С. п. могут иметь либо верхнюю, либо нижнюю критич. т-ру смешения, однако взаимная р-римость полимеров обычно мало зависит от т-ры, т.к. ветви бинодали практически параллельны оси ординат.

Для ориентировочного установления взаимораствори-мости пары полимеров (1 и 2) сопоставляют значения их энергий когезии. Для этой цели служит параметр р-римости d (Дж1/2/м3/2). Величину d берут из справочника или рассчитывают по методу инкрементов Fi, значения к-рых приведены в таблицах. Зная Fi, находят d = rSFi/M, где r-плотность полимера при т-ре образования смеси, М-мол. масса повторяющегося звена. Полимеры 1 и 2 взаиморастворимы, если (d1 — d2)<0,1. Примерами пром. полимеров, к-рые взаиморастворимы неограниченно или в достаточно широком интервале составов, могут служить: ПВХ и бута-диен-нитрильный каучук (СКН-40), поливинилацетат и нитроцеллюлоза, ПВХ и полиметилметакрилат, полистирол и полифениленоксид, полистирол и поликапролактон, цис-полибутадиен и бутадиен-стирольный каучук. Отсутствует взаимная р-римость в смесях кристаллич. полимеров.

Смешение взаимно нерастворимых полимеров приводит к образованию гетерофазной системы, т.е. дисперсии одного полимера в матрице другого. Размер частиц дисперсной фазы в С. п. в зависимости от условий смешения колеблется от 0,1 до 5-10 мкм (еще больший размер указывает на неэффективное смешение). Если смешение ведется при т-ре выше т-ры текучести, наим. размер частиц достигается, когда вязкости смешиваемых полимеров близки.


Из-за высокой вязкости смеси чаще всего образуются ани-зометричные частицы (а не строго сферические), к-рые на заключит. стадии получения С. п. ориентируются в направлении деформации сдвига. Это приводит к значит. анизотропии св-в С. п. С увеличением содержания полимера, образующего дисперсную фазу, возрастает степень коалес-ценции его частиц, в результате чего происходит обращение фаз, и полимер, к-рый был матрицей, становится дисперсной фазой. Вследствие высокой вязкости смеси и практич. невозможности достижения фазового равновесия указанное обращение фаз происходит в широком интервале концентраций полимеров (30-70%). В этом интервале обе фазы м. б. непрерывны (структура типа "сетка в сетке"). Если вязкости полимеров сильно различаются, то маловязкий компонент образует непрерывную фазу уже при содержании 10-20%.


При контакте двух полимеров происходит частичная взаимодиффузия их сегментов. В результате на межфазной границе полимер - полимер возникает слой, образованный смесью сегментов поверхностных макромолекул,—слой сегментальной р-римости, толщина к-рого колеблется в пределах 2-20 нм (в зависимости от природы контактирующих полимеров). Он обусловливает низкие значения межфазного натяжения (10-2-10-3 Н/м).


В межфазной области могут концентрироваться низко-мол. фракции, ингредиенты, вводимые в С. п. при получении композиц. материалов, может изменяться надмол. структура полимеров, что в совокупности приводит к образованию межфазного слоя (МФС), к-рый включает также слой сегментальной р-римости и может достигать размеров в неск. мкм. Иногда в С. п. вводят спец. добавки, концентрирующиеся в МФС и регулирующие фазовую структуру. Это, напр., привитые и блоксополимеры, а также нек-рые ПАВ (особенно неионогенные), улучшающие диспергирование полимера в полимере при мех. перемешивании, увеличивающие стабильность фазовой структуры и прочность связи между фазами, что, в свою очередь, улучшает мех. св-ва смеси.


Если состав и т-ра С. п. соответствуют точке между бинодалью и спинодалью на фазовой диаграмме (См. рис.), то при перемешивании может самопроизвольно возникнуть термодинамически устойчивая лиофильная эмульсия благодаря стабилизирующему действию слоя сегментальной р-римости. При образовании эмульсии происходит значит. (иногда 10-кратное) уменьшение вязкости.


В технологии переработки С. п. применение термина "совместимость" не связывают с взаимной р-римостью компонентов, считая "совместимыми" полимеры, образующие и гетерофазные смеси с приемлемым комплексом св-в.


Наличие МФС и высокая вязкость С. п. в условиях эксплуатации обеспечивают высокую стабильность этих гетеро-фазных термодинамически неустойчивых систем. Материалы на основе С. п. характеризуются долговечностью, сопоставимой или большей, чем у материалов на основе индивидуальных полимеров.


Двухфазные С. п. имеют две т-ры стеклования, однофазные-одну. При частичном взаимном растворении или изменении надмол. структур сосуществующих фаз изменяются обе т-ры стеклования по сравнению с соответствующими т-рами исходных полимеров. Каждая фаза крис-таллич. полимеров характеризуется своей т-рой плавления.


Модуль упругости С. п., а также хим. стойкость, стойкость к действию р-рителей и мн. др. св-ва определяются гл. обр. св-вами полимера-матрицы. Размер частиц дисперсной фазы в значит. степени влияет на физ.-мех. св-ва, особенно на ударную вязкость. Обычно наилучшие показатели св-в данной С. п. наблюдаются при нек-ром оптим. размере частиц.


Получение и применение. С. п. в пром-сти получают смешением разл. компонентов, способ к-рого определяется природой полимеров и требуемым комплексом св-в продукта. Можно смешивать:


1) расплавы полимеров; размер частиц дисперсной фазы С. п. составляет 0,5-10 мкм.


2) Р-ры полимеров; способ используют, когда полимеры подвергаются термич. деструкции в условиях смешения расплавов или получаемые С. п. предназначены быть основой лакокрасочных материалов, клеев, герметиков. Подбирают такой р-ритель или смесь р-рителей, в к-рых С. п. не должны расслаиваться до начала удаления р-рителя. В термодинамически хороших р-рителях достигается более высокая концентрация, при к-рой начинается расслаивание смеси вследствие взаимной нерастворимости полимеров. Размер частиц зависит от скорости удаления р-рителя и колеблется в пределах 0,1-200 мкм.


3) Водные дисперсии полимеров (латексов); смесь коагулирует. Размер частиц дисперсной фазы 0,02-0,2 мкм (в зависимости от природы ПАВ в латексах).


4) Полимер с мономером или олигомером, два олиго-мера, два мономера; смеси подвергают гомополимеризации. Исходная система однофазна, однако она расслаивается при достижении в результате гомополимеризации определенных значений концентрации полимера и его мол. массы. Размер частиц определяется вязкостью системы в момент начала расслаивания и может достигать 0,05-0,5 мкм. Получаемые таким образом С. п. часто наз. взаимопроникающими полимерными сетками (см. Сетчатые полимеры). При гомополимеризации может происходить также сополимеризация с образованием привитых и блоксоцолимеров.


Смешение полимеров-частный случай модифицирования полимеров. В резиновой пром-сти, особенно шинной, большинство рецептур резиновых смесей включает смеси эластомеров, а иногда и смеси эластомера с пластиком (см. Наполненные полимеры). Смеси эластомер-эластомер получают с целью: обеспечения повыш. динамич. выносливости (эффект взаимоусиления) при циклич. деформациях, повышения озоностойкости (введение, напр., до 30% озо-ностойкого этилен-пропиленового каучука в ненасыщ. кау-чуки), улучшения технол. св-в, повышения морозостойкости, маслобензостойкости и др. св-в.


В пром-сти выпускают следующие С. п.: полипропилена с полиэтиленом (расширение сырьевой базы), с этилен-про-пиленовым каучуком или блоксополимером (5-30%; повышение эластичности и морозостойкости); полиэтилена с бу-тилкаучуком или этилен-пропиленовым каучуком (10-50%; повышение эластичности и ударной вязкости); ПВХ с АБС-пластиком или тройным сополимером бутадиен-стирол-производное метакриловой к-ты (10-30%; возрастание прочности, ударной вязкости, улучшение технол. св-в), с сополимером этилен-винилацетат (до 15%; улучшение технол. св-в, повышение ударной вязкости, атмосферостой-кости и др.); полистирола с каучуками (до 30%; повышение эластичности, ударной вязкости), в т.ч. полистирол ударопрочный; поликарбоната с АБС-пластиком, полиэтиленом или этилен-пропиленовым сополимером (повышение ударной вязкости, трещиностойкости, технол. св-в); полифени-леноксида ("норил") с сополимером стирол-акрилонитрил, эластомерами или др. полимерами (повышение ударной вязкости, теплостойкости, технол. в-в). Введение в пластмассу каучука -частный случай пластификации полимеров. Высокомол. пластификатор не мигрирует из матрицы-пластмассы.


При создании композиц. материалов на основе С. п. путем введения ингредиентов (пластификаторы, наполнители, красители, противостарители и др.) необходимо учитывать разное сродство полимерных компонентов в С. п. (р-ри-мость, смачивание и т. п.) к вводимым ингредиентам. Благодаря двухфазной структуре С. п. вводимые ингредиенты концентрируются в фазе полимера, к к-рому они имеют большее сродство.


Объем применения С. п. во всем мире растет быстрее, чем индивидуальных полимеров. Так, в США годовой прирост применения С. п. составляет в среднем 12-14%; планируемый объем произ-ва к сер. 90-х гг.-1725 тыс. т.


Лит.: Кулезвев В. Н., Смеси полимеров. (Структура и свойства), М., 1980; его же, Смеси и полимеры, М., 1984; Полимерные смеси, под ред. Д. Пола, С. Ньюмеиа, пер. с англ., М., 1981; Нестеров А. Е., Липатов Ю. С., Термодинамика растворов и смесей полимеров, К., 1984; Липатов Ю. С., Коллоидная химия полимеров, К., 1984; Гуль В. Е., Кулезнев В. Н., Структура и механические свойства полимеров, 4 изд., М., 1992; Sperling L. H., Introduction to physical polymer science,-N. Y., 1986; Utracki L. A., Polymer alloys and blends. N.Y., 1990. B.H. Кулезнев

смеситель для смешения веществ с различным размером зерен, например, гранулята с порошкообразными добавками (смазки, пигменты, порообразователи).
Для этого используют барабанные смесители без перемешивающих устройств. При взаимном обкатывании зерна гранулята получают электростатический заряд, что обеспечивает хорошее сцепление частиц используемых добавок с поверхностью гранулята. Для получения идеальных смесей число оборотов барабанного смесителя должно составлять от 25 до 35 в минуту. К наиболее известным вариантам исполнения таких смесителей относятся V-образный смеситель или смеситель типа «пьяная бочка». В последнее время все большее распространение стали получать установки, которые монтируются непосредственно на загрузочном бункере перерабатывающего оборудования и используются для окрашивания гранулята. Такие установки снабжены объемными дозаторами и быстроходными смесителями.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

устройство по приготовлению и подготовке сырья, которое состоит из горизонтального лотка или цилиндра, который является смесительным резервуаром, и перемешивающего инструмента с параллельными осями, вращающегося внутри резервуара со скоростью до 50 мин"1.
Барабанный смеситель используются с перемешивающем устройством. Смесительные фрагменты выполнены в виде лопастей, шнека или лемеха. Как правило, барабан оборудован рубашкой, предназначенной для его термоста-тирования. Подобные машины обычно используются в работе с порошкообразными веществами, в которые могут быть внесены жидкие добавки.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

смеситель, используемый для получения плнеки из жесткого ПВХ вальцево-каландровым методом.
Поливинилхлорид и компоненты композиции - стабилизатор, смазка, краситель и наполнители - смешиваются в смесителе типа Вернер-Пфляйдерер. Готовый материал в виде порошка поступает на вальцевание, осуществляемое на двух вальцах - завальцовочном и довальцовачном. Процесс вальцевания порошка на первых вальцах с фрикцией 1,2-1,4 длится 15-20 минут при температуре 160-170 градусов по Цельсию.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

устройство по приготовлению и переработке полимерного сырья, где смешивания сырья происходит с помощью шнека, что позволяет этому виду смесителя перерабатывать практически все виды веществ, как сырье так и добавки, кроме низковязких.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

рабочий элемент каландра, в котором после пластикации формовочная полимерная масса но транспортной ленте (в большинстве случаев) передается на смесительные вальцы, которые, кроме как для даль-пейшей гомогенизации, используются еще и и качестве накопителя (буфера), а также для дегазации массы.
Межвалковый зазор вальцев имеет клиновидную форму, в связи с чем загружаемый полимерный расплав перемещается с одного конца валков на другой вдоль по зазору. В конце зазора полоска материала снимается поворотными ножами и непрерывно передается на каландр.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

вещество которое относится к отверждаемым формовочным олигомерам, и котрое делится на ненасыщенные полиэфирные смолы и эпоксидные смолы.
Ненасыщенные полиэфирные смолы относятся к отверждаемым (термореактивным) формовочным олигомерам. Как правило, это растворы ненасыщенных полиэфиров в ненасыщенных или же реакционноспособных растворителях, например, стироле. Ненасыщенные полиэфиры образуются в результате химической реакции из смеси насыщенных и ненасыщенных органических кислот, с одной стороны, и многоатомных спиртов, с другой стороны. Такие реакции получили названия этерификаций.
Эпоксидные смолы также относятся к отверждаемым формовочным массам. Они представляют собой жидкие или твердые вещества, в молекулах которых имеется более одного эпоксидного цикла. Существует множество методов синтеза эпоксидных смол. Один из важнейших основывается на использовании в качестве исходного сырья эпихлоргидрина с реакционноспособным эпоксидным циклом и бисфенола-А с реакционноспособными гидроксильными группами. В процессе поликонденсации из этих мономеров образуются термореактивные эпоксидные смолы. Вязкость эпоксидных смол доходит до 10 000, поэтому до начала формования они зачастую смешиваются с разбавителями. Эпоксидные смолы перерабатываются как в вязко-текучем состоянии, так и в виде препрегов и сыпучих формовочных масс. В том что касается наполнителей, используемых с эпоксидными смолами, и технологий их переработки, то они схожи с теми, что применяются при работе с ненасыщенными полиэфирными смолами.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

натуральные смолы), продукты жизнедеятельности в осн. нек-рых растений (преим. тропич. и хвойных, гл. обр. семейства сосновых), содержащиеся в жидкостях (бальзамах), к-рые выделяются на пов-сть коры самопроизвольно или при их ранении. Различают С. п.:


1) "молодые" (собирают непосредственно с деревьев);


2) ископаемые (извлекают из земли).


С.п.-окрашенные (иногда бесцв.) стеклообразные в-ва, затвердевающие на воздухе; размягчаются (плавятся) при нагр.; не раств. в воде, раств. или набухают в орг. р-рителях. Осн. компоненты растит. С. п.: смоляные кислоты; одно- или Многоатомные спирты (резинолы); эфиры смоляных к-т и резинолов или одноатомных фенолов; инертные углеводороды (резены). В состав С. п. могут входить также эфирные масла и вода.


До 30-х гг. 20 в. С. п. были гл. пленкообразующими для лакокрасочных материалов (см. Пленкообразователи) и широко использовались, кроме того, как связующие в произ-вах клеев, сургуча, линолеума, шлифовальных и полировальных паст, грампластинок, мед. пластырей, жевательной резинки, в качестве аппретов для тканей и бумаги и др. В настоящее время С. п. успешно заменяются смолами синтетическими.


К числу наиб. известных С. п. относят: акароид, даммара, канифоль, копалы, мастике, сандарак, шеллак, янтарь. В совр. пром-сти сохранили значение преим. канифоль, в меньшей степени-копалы, шеллак и янтарь.


Копалы (исп. copal-смола)-в-ва от светло-желтого до темно-коричневого цвета; т. пл. до 360 °С; плотн. 1,03-1,06 г/см3; кислотное число 35-140; раств. в алифатич. спиртах, ацетоне, скипидаре, ароматич. углеводородах. Состоят в осн. из смоляных к-т. Содержатся в растениях семейства араукариевых (агатис), цезалышниевых (гименея, трахилобиум) и др. Получают подсочкой деревьев или добывают из их остатков в земле (ископаемые копалы). Назв. сортов происходит чаще от мест добычи, напр, копалы Занзибар (Вост. Африка), каури (Новая Зеландия), конго (Зап. Африка), манила (Юго-Вост. Азия). Копалы сорта манила-пленкообразующие спиртовых лаков, остальные сорта-компоненты масляных лаков, образующих атмосферостойкие покрытия.


Шеллак (голл. schellak)-тонкие непрозрачные чешуйки от лимонного до темно-коричневого цвета; т. размягч. 77-85°С; плотн. 1,14-1,22 г/см3; кислотное число 55-75; частично раств. в алифатич. спиртах (нерастворимый остаток-воск). Состоит преим. из алифатич. и ароматич. гид-роксикислот, а также их лактонов и лактидов. Свето- и износостоек, обладает хорошими клеящими и электроизо-ляц. св-вами. Получают очисткой смолы штоклак (стиклак), к-рую вырабатывает насекомое лаковый червец, паразитирующий на растениях семейства мимозовых (акация, аль-биция); добывают в Индокитае и Индостане. Пленкообразующее спиртовых лаков и политур для отделки деревянных изделий.


Янтарь (от литов. gintaras, латыш. gzintaras)-ископаемая смола хвойных деревьев (встречается в отложениях третичного периода по берегам Балтийского моря). Т. пл. 280-320°С, т. размягч. ~150°С; плотн. 1,05-1,10 г/см3; кислотное число 15-35. Цвет от желтого до желто-красного и желто-бурого; иногда светло-коричневый, молочно-белый, оранжевый; редко бледно-зеленый, голубой, черный; встречаются также бесцв. образцы. Вязкое в-во, легко поддающееся мех. обработке. При сжигании испускает смолистый запах, по к-рому его отличают от поделок. Различается также по видовому составу смол и степени прозрачности, напр. прозрачный, облачный, непрозрачный, костяной (похож на слоновую кость), пенистый. Служит для получения янтарной к-ты, масляных лаков, мед. препаратов, реактивов и др.; ювелирно-поделочный материал.


Ценность С. п. тем больше, чем выше их т-ра размягчения (плавления), крупнее куски и светлее окраска.


Лит.: Энциклопедия полимеров, т. 3, М., 1977, с. 430-32; Химический энциклопедический словарь, М., 1983, с. 16, 145, 276, 315, 515, 516, 533, 689, 728

Термореактивные синтетич. олигомеры, способные при переработке в результате отверждения превращ. в неплавкие и нерастворимые продукты (ранее С. с. называли все синтетич. полимеры). Осн. метод синтеза-поликонденсация. С.с. применяют как связующие для пластмасс, клеев, герметиков; пленкообразующие лакокрасочных материалов; аппреты для тканей; проклеивающие в-ва для бумаги; модифицирующие добавки к разл. полимерам. К С. с. относят, в частности, алкидные смолы, мочевино-формальдегидные смолы, полиэфирные смолы, феноло-формальдегидные смолы, эпоксидные смолы

один из способов крепления головок к цилиндру экструдера.
Фланцевое соединение с откидными болтами требует в зависимости от размеров и конструкции откидного фланца четырех-восьми болтов. Распределение прижимного усилия между болтами при затяжке зигзагом позволяет сравнительно легко обеспечить надежное уплотнение между головкой и цилиндром. В настоящее время фланцевое присоединение головок применяется чаще других, особенно для головок среднего и большого размеров. При использовании фланцевого соединения возможны различные варианты установки головки и конструкции адаптера.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

р-ция образования сополимеров, в к-рой помимо мономеров, необходимых для осуществления поликонденсации, участвует по крайней мере еще один мономер. При этом сомономерами называют мономеры, к-рые между собой непосредственно не реагируют, но каждый из к-рых взаимод. с третьим-интермономером. Для С. и поликонденсации характерны одни и те же способы проведения и закономерности, определяющие мол. массу и ММР макромолекул.


В зависимости от последовательности введения мономеров в зону р-ции различают три осн. способа С.: стадийный (все мономеры в самом начале находятся в зоне р-ции), постадийный (исходные мономеры вводят последовательно) и трехстадийный (предварительно синтезир. гомополимеры с активными концевыми группами реагируют между собой на последней стадии). Существуют разные варианты пере-числ. способов, в частности постепенное введение (дозировка) мономеров в зону р-ции.


В гомог. системе при разл. реакц. способности сомоно-меров или их неэквивалентном кол-ве состав сополимера в ходе С. меняется; однако при полном завершении р-ции состав сополимера соответствует исходному составу смеси мономеров. Строение сополимеров зависит от ряда факторой: обратимости р-ции роста цепи, способа проведения, относит. активности сомономеров и изменения активности функц. групп по мере вступления части их в р-цию. При обратимой С. обычно образуются статистич. сополимеры. При необратимой одностадийной С. независимо от различия в активности сомономеров также получаются статистич. сополимеры. Для получения блоксополимеров необходимо использовать постадийный или трехстадийный способы синтеза или постепенную дозировку в зону р-ции интермономера.


С. широко применяют в произ-ве разл. полимерных материалов: алкидных олигомеров, ненасыщ. сложных полиэфиров, полиарилатов, кремнийорг. полимеров и др.


Лит.: Васнев В. А., в кн.: Итога науки и техники, сер. Химия и технология высокомолекулярных соединений, т. 18, М., 1983, с. 3; Vasnev V. А., Kucha-nov S. I., в кн.: Advances in Polymer Chemistry, Moscow, 1986, p. 117-58.

Совместная полимеризация двух или более мономеров. В большинстве случаев реакц. способность активных центров на концах растущей цепи определяется природой последнего звена. При С. мономеров М1 и М2 возможны четыре р-ции роста цепи.

Активность мономеров в С. определяется их пространств. строением, наличием сопряжения и полярностью двойных связей. При радикальной С. (см. Радикальная полимеризация) на величины r1 и r2 могут влиять специфич. взаимодействие мономеров с р-рителем (напр., образование водородных связей), комплексообразование мономеров, их изби-рат. сорбция полимерными клубками. При ионной С. (см. Катионная полимеризация, Анионная полимеризация) величины r1 и r2, как правило, зависят от природы р-рителя и противоиона. Распределение звеньев в цепях, как правило, статистическое, кроме случая образования чередующихся сополимеров, когда r1 : 0 и r2 : 0. При С. до глубоких степеней превращения мономеров валовой сополимер содержит цепи разного состава.

Лит.: Оудиан Дж., Основы химии полимеров, пер. с англ., М., 1974; Мях ченков В. А., Френкель С. Я., Композиционная неоднородность сополимеров. Л., 1988. Ю.Д. Семчиков.

Лакокрасочные материалы на основе р-ров сополимеров винилхло-рида с разл. мономерами в орг. р-рителях.


Наиб. широко применяют сополимеры винилхлорида с винилацетатом (ацетатная группа играет роль внутр. пластификатора) след. состава: 1) сополимер, содержащий 85-87% по массе винилхлорида и 13-15% винилацетата (мол. м. 5-35 тыс.), отечеств. марка А-15; сочетает хим. стойкость с оптимальной р-римостью и хорошими пленкообразующими св-вами; 2) продукт частичного омыления сополимера первого типа, содержащий 3-6% звеньев винилового спирта (отечеств. марка А-15-0; благодаря наличию гидроксильных групп лучше совмещается с разл. плен-кообразователями, обладает хорошей адгезией ко мн. лакокрасочным покрытиям и нек-рым грунтовкам, повыш. реакц. способностью; 3) тройной сополимер винилхлорида, винил-ацетата и малеиновой к-ты (1-2%); наличие в таком сополимере карбоксильных групп обеспечивает высокую адгезию к металлу при естеств. сушке.


Среди др. сополимеров винилхлорида наиб. широко применяют сополимеры с винилацетатом и мономером, содержащим эпоксидные группы (напр., глицидилметакрилатом), а также с винилиденхлоридом или винилбутиловым эфиром. Во мн. случаях второй сомономер играет роль внутр. пластификатора.


Осн. р-рители С.-в.л.-смеси орг. р-рителей (кетоны, сложные эфиры) с разбавителями (ароматич. углеводороды), осн. пластификаторы-гл. обр. фталаты, низкомол. акриловые смолы. При наличии в сополимере функц. групп С.-в. л. могут содержать отвердители-изоцианаты, эпоксидные смолы и др. В С.-в. л. вводят также термостабилизаторы (гл. обр. в С.-в. л. горячей сушки), тиксотропные добавки (при получении толстослойных покрытий), пигменты и наполнители, к-рые предварительно диспергируют в р-ре сополимера в бисерной или шаровой мельнице.


Пов-сть материала перед нанесением С.-в. л. тщательно очищают хим. и мех. способом. С.-в.л. наносят гл. обр. распылением (пневматич., безвоздушным, электростатическим). Пленкообразование осуществляется в результате испарения р-рителя или (при наличии отвердителя) вследствие его хим. взаимод. с функц. группой сополимера. Т-ра сушки С.-в. л. колеблется от 15 до 250 °С, время высыхания от 1 ч (при 15°С) до 30 с (при 250 °С).


С.-в. л. образуют покрытия, стойкие к минер. к-там, щелочам, влаге, спиртам, алифатич. углеводородам, маслам; покрытия трудногорючи, отличаются высокой атмосферо-стойкостью, прочностью, эластичностью, низкой паропро-ницаемостью. Недостаток С.-в.л.-невысокие тепло- (для покрытий, высыхающих в результате испарения р-рителя) и термостойкость.


Осн. области применения С.-в. л.-окраска разл. пром. (гл. обр. металлич.) оборудования и конструкций из бетона, дерева, пластмасс, окраска судов и гидротехн. сооружений, изделий, подвергающихся воздействию хим. реагентов, разл. видов пищ. тары.


Лит.: Материалы для лакокрасочных покрытий, М., 1972, с. 228-36; Сырье и полупродукты для лакокрасочных материалов. Справочник, М., 1978, с. 182-86; Лившиц М. Л., Пшиялковский Б. И., Лакокрасочные материалы. Справочник, М., 1982, с. 212-23. В.Ю. Эрман.

Высокомол. соединения, макромолекулы к-рых содержат мономерные звенья разных типов. В зависимости от расположения этих звеньев различают нерегулярные (статистические) и регулярные С., а также привитые сополимеры и блоксополимеры. В статистических С. мономерные звенья (А и В) расположены беспорядочно (напр., АВАААВАВВ...), в регулярных-распределены с определенной периодичностью. Среди последних наиб. распространены чередующиеся С., построенные по принципу: АВАВАВ... В привитых С. и блоксополимерах может быть большое число блоков одного типа. Сами блоки могут состоять из одного или неск. видов мономерных звеньев.


Для синтеза С. применяют разл. способы сополимеризации и сополиконденсации. Статистические, чередующиеся и привитые С. получают преим. методами радикальной полимеризации, блоксополимеры-методами анионной полимеризации и поликонденсации.


Св-ва статистических (при соизмеримом кол-ве звеньев разных видов) и чередующихся С. являются, как правило, промежуточными между св-вами соответствующих гомо-полимеров. Так, статистические С. имеют единств. т-ру стеклования Т., к-рая во мн. случаях описывается ур-нием:


1/Tc = (cA/Tc(A)) + (cB/Tc(B)), где cА и cB-массовые доли звеньев А и В, Tc(A) и Tc(B)-т-ры стеклования полимеров Аn и Вm соответственно.


Статистические С., в процессе синтеза к-рых все исходные мономеры вступили в р-цию, композиционно-неоднородны, т.е. содержат макромолекулы разного состава. Это отрицательно сказывается на св-вах и может привести к несовместимости фракций С. Композиционно-однородные (состоящие из одинаковых макромолекул) и чередующиеся С., как правило, имеют лучшие физ.-мех. св-ва.


Статистические С. с заметным преобладанием звеньев одного из мономеров по св-вам близки к полимеру последнего. При этом сомономеры, присутствующие в меньших кол-вах, играют роль модификаторов. Так, 15-20% акрило-нитрила придают бутадиен-нитрильному каучуку масло-стойкость. Относительно небольшие добавки второго мономера используются часто в качестве внутр. пластификатора для снижения Тc и облегчения переработки полимера. Для модификации поверхностных св-в полимеров широко применяется прививка мономеров из газовой фазы с ра-диац.-хим. инициированием.


В то время как статистические и чередующиеся С. по своим св-вам напоминают гомополимеры, привитые С. и блоксополимеры похожи на смеси соответствующих полимеров и часто обладают уникальными характеристиками. Напр., на основе привитых С. и блоксополимеров, содержащих блоки разной гибкости (отвечающие эластомерам и пластомерам), получены ударопрочные пластики (см., напр., АБС-пластик) и термоэластопласты,


В значит. кол-вах производятся С. диенов с акрилонит-рилом, стиролом, изобутиленом, а также т. наз. полиал-ломеры-кристаллические С. различных a-олефинов. Наиб. широко распространены полиалломеры этилена с пропиленом, получаемые анионной полимеризацией и применяемые в произ-ве пленок, листов, а также в качестве изоляции для кабеля.


Лит. см. при ст. Сополимеризация. Ю. Д. Семчиков.

процесс происходящий внутри литьевой формы, и при повышении температуры литьевой формы сопротивление течению становится меньше.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

один из процессов конструктивного оформления пластмассовых изделий, который оказывает влияние на прочность изделия.
Сопряжения стенок может быть причиной образования внешних дефектов (коробление, вздутие, трещины).
В целом сопряжения по возможности должны быть плавными и не содержать участков, значительно отличающихся по толщине от стенок. Сопряжение стенок бывает Т-образное (тавровое), V-образное, вилкообразное, К-образное, L-образное, шахматное, X-образное, крестообразное.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

В зависимости от температуры полимеры могут находиться в трех физических состояниях: стеклообразном (твердое тело), высокоэластическом (каучукоподобное тело) и вязкотекучем (вязкая жидкость).
Начало перехода материала от твердого состояния к состоянию вязкой жидкости определяет верхнюю температуру эксплуатации полимерных изделий, характеризующую теплостойкость материала и называемую температурой стеклования Тс. Конец этого интервала называют температурой текучести Тт. Чем больше разность Гт - Гс, тем шире эксплуатационные возможности полимера.

Лит.: «Экструзия профильных изделий из термопластов» ред. В.П. Володин, изд. Профессия, Спб 2005

технологическое устройство про производству погонажных изделий путем совмещения в них полимерных материалов с различными индивидуальными свойствами.
К соэкструзионным головкам предъявляются весьма жесткие требования. Главное из них — обеспечение безупречной слоистой структуры изделия. Подразумевают сохранение равнотолщиности слоев в продольном и поперечном (радиальном) направлении при монолитности соэкструдированного изделия. Кроме того, головки должны быть (это соответствует логике их действия) универсальными по виду перерабатываемых материалов, а конструкция каналов головок, соответственно, обеспечивать минимальное сопротивление текущим расплавам. При этом подвижные сопряжения деталей головки выполняются по высокому классу точности, а конструкция в целом должна допускать технологическую сборку-разборку. Применяемые в головках конструкционные материалы предполагают эксплуатацию в условиях повышенных температур, давлений, термохимических процессов. При этом стоимость соэкструзионных головок должна быть экономически целесообразной, то есть минимальной. Соэкструзионные головки могут быть разной конструкции. Конструкция будет зависеть от того из скольки слоев будет состоять пленка – двух – трех – четырех и пяти слойные.

Лит.: "Производство изделий из полимерных материалов" ред. В.К. Крыжановского, изд. Профессия, Спб 2004

(ко-экструзия) - технология применяемая для расширения эксплуатационных возможностей погонажных изделий путем совмещения в них полимерных материалов с различными индивидуальными свойствами.

Лит.: "Производство изделий из полимерных материалов" ред. В.К. Крыжановского, изд. Профессия, Спб 2004

Стабилизаторы - добавки, предотвращающие в результате структурирования полимера развивающиеся процессы деструкции.

Стабилизаторы полимеров - вещества, которые вводят в состав пластмасс, резин, лаков, красок, клеев для торможения их старения, происходящего главным образом в результате деструкции. Наиболее важные стабилизаторы полимеров: антиоксиданты, или антиокислители (например, ароматические амины, фенолы) и антиозонанты (например, производные фенилендиамина, воски), предохраняющие полимеры соответственно от действия атмосферного кислорода и озона; светостабилизаторы (например, сажа, производные бензофенона), замедляющие старение полимеров при действии на них ультрафиолетового света; антирады (ароматические углеводороды или амины), защищающие полимеры от разрушения под влиянием высокоэнергетических излучений.

ингибиторы старения, вещества, тормозящие старение полимеров; подразделяются на несколько групп: антиоксиданты, термостабилизаторы, антиозонанты, светостабилизаторы, антирады.
Антиоксиданты повышают устойчивость полимеров к действию атмосферного кислорода, замедляя их термоокислительную деструкцию. Светостабилизаторами (фотостабилизаторами) служат вещества, способные поглощать ультрафиолетовый свет (например, сажа) или тормозить фотоокислительную деструкцию, вызываемую одновременным действием света и кислорода (производные бензофенона, эфиры салициловой кислоты и др.). Свойствами антирадов - ингибиторов радиационного старения - обладают некоторые ароматические углеводороды (например, нафталин, антрацен), а также вторичные ароматические амины и произволные n-фенилендиамина. Вещества, используемые в качестве стабилизаторов старения, должны удовлетворять ряду общих требований: хорошо диспергироваться в полимерах и, как правило, не мигрировать на их поверхность (исключение - антиозонанты), иметь низкую летучесть, не влиять на технологические режимы переработки полимеров и на специфические свойства изделий. Стабилизаторы, которые вводят в белые и цветные материалы, не должны изменять окраску последних. Содержание стабилизатора в полимере составляет в большинстве случаев 0,1-3,0%.

Стабилизация полимеров - способ повышения стойкости полимеров к старению, основанный на применении веществ (стабилизаторов), способных тормозить развитие этого процесса. Выбор таких веществ, которые вводят в полимеры при их синтезе или переработке, определяется механизмом реакций, вызывающих старение. В результате стабилизации скорость старения полимеров уменьшается иногда в 10 и более раз.

(от лат. stabilis-устойчивый), совокупность методов, применяемых для сохранения комплекса св-в полимеров и полимерных материалов в условиях их переработки, хранения и эксплуатации. Часто стабилизацию называют ингибированием. Осн. способ С. п.-введение стабилизаторов-спец. в-в, к-рые снижают скорости хим. процессов, приводящих к старению полимеров. Применение стабилизаторов замедляет старение полимеров в неск., а иногда в сотни и тысячи раз.


В зависимости от природы агрессивных агентов (О2,О3 и др.) или физ.-хим. факторов (свет, ионизирующее излучение и т. п.), обусловливающих старение полимеров и полимерных материалов, стабилизаторы называют антиокси-дантами, антиозонантами, светостабилизаторами, антирадами и т.д.


По механизму С. п. можно выделить цепную (см. Цепные реакции)и нецепную стабилизацию. Первая связана с дезактивацией активных центров цепного процесса (цепное инги-бирование), вторая-с дезактивацией в-в, участвующих в любых р-циях в полимере, приводящих к его старению (нецепное ингибирование).


К цепной относится С. п. при их термоокислит. деструкции при т-рах, не превышающих 250-300 °С. В этих случаях стабилизаторы (ингибиторы) InH обрывают цепи окисления, взаимодействуя с радикалами RO•2 и R• и образуя малоактивные радикалы In•, напр.: RO•2 + InH : : ROOH + In•. Однако при повыш. т-рах радикалы In• становятся более активными и могут участвовать в процессах, приводящих к инициированию деструкции. Кроме того, в этих условиях возможен интенсивный распад гидроперо-ксидов ROOH с образованием активных радикалов (вырожденное разветвление) и ускорение др. нежелат. элементарных стадий окисления.


При термоокислит. старении твердых полимеров лимитирующей стадией процесса иногда становится микродиффузия молекул InH, что может привести к заметному снижению эффективности С. п. Поэтому часто бывает нецелесообразно применять высокомол. стабилизаторы, к-рые мало подвижны и с трудом равномерно смешиваются с полимером.


Ингибиторами термоокислит. деструкции являются фенолы, нафтолы, аминофенолы и др. соед. с подвижным атомом водорода, причем эффективность этих в-в существенно зависит от их хим. строения, в частности от наличия заместителей в ароматич. ядре. Примеры высокоактивных ингибиторов-пространственно-затрудненные фенолы типа 2,6-ди-трет-бутил-4-метилфенола (ионол) и ароматич. амины типа N-фенил-2-нафтиламина (неозон-Д). Эти стабилизаторы наиб. эффективны для полиолефинов.


Активными стабилизаторами, реагирующими с алкиль-ными радикалами R•, являются нитроксильные радикалы.

Кроме того, гидропероксидные группы в полимере распадаются с образованием Н2О2, к-рый также вызывает цикл регенерации нитроксильного радикала.


Др. тип стабилизаторов -соед., быстро реагирующие с продуктами окисления-гидропероксидами, к-рые являются разветвляющими агентами. В результате таких р-ций не должны образовываться активные радикалы. Примеры таких стабилизаторов-сульфиды и эфиры фосфористой к-ты (фосфиты).

(АrО•- неактивный феноксильный радикал). Фосфиты и сульфиды могут быстро расходоваться при С. п. вследствие их собственного окисления. Предотвратить это можно путем добавления в полимер фенола (или амина), к-рый замедляет окисление как полимера, так и фосфита. При использовании смесей фенолов и аминов с фосфитами и сульфидами обычно наблюдается заметный синергич. эффект (см. ниже). К в-вам, разрушающим гидропероксидные группировки на макромолекулах, относятся, напр., полигард [трис(4-нонилфенил)фосфит)] и дилаурилтиодипропи-онат. Восстановителями гидропероксидов являются также амины, селеноэфиры и др.


Нецепная С. п. может быть достигнута удалением из полимера агентов, к-рые участвуют в р-циях, приводящих к его старению. В случае цепных процессов разрушения полимеров необходима дезактивация в-в, инициирующих зарождение цепей (кислорода, инициирующих примесей и т. п.) или участвующих, в р-циях их продолжения. Наилучшими способами устранения влияния вредных примесей (остатки инициаторов полимеризации, следы катализато-ров, продукты коррозии аппаратуры, продукты деструкции полимера) является очистка от них полимера или связывание их в стабильные комплексы. Примером последнего способа С. п. может служить образование металлами-катализаторами неактивных комплексных соед. с этилендиамин-тетрауксусной к-той, к-рая является нецепным ингибитором.


Удаление О2, Н2О, НС1 из полимера или его расплава возможно путем введения т. наз. акцепторов. Использование последних целесообразно в условиях, когда концентрация активных агентов низка и когда ингибиторы цепного типа становятся неэффективными (обычно при повыш. т-рах).


Примерами акцепторов кислорода, используемых для стабилизации полиолефинов, полисилоксанов и др. полимеров, служат мелкодисперсные металлы переменной валентности и их низшие оксиды-Fe, FeO, Ni, Си и др. Для стабилизации поливинилхлорида в качестве акцепторов НС1 используют основные и средние соли свинца, оловоорг. соединения и др. Полиэфиры, полиамиды, полиарилаты предохраняют от вредного влияния влаги с помощью карбодиимидов, в частности дифенилкарбодиимидов ArN=C=NAr. Акцепторами могут служить также антио-зонанты. При этом длительность С. п. значительна даже в пленках полимеров, т. к. концентрации озона в атмосфере низки, и антиозонант расходуется медленно.

Генерация и регенерация стабилизаторов в полимере часто повышает эффективность стабилизации. Так, ароматич. фосфиты, легко гидролизуясь, образуют эффективные стабилизаторы-фенолы. Иногда ингибиторы могут вырабатываться при окислении самих полимеров. Известны примеры генерирования акцепторов кислорода в полимерах при распаде формиатов и оксалатов переходных металлов. Так, формиаты и оксалаты железа распадаются с образованием активных FeO и Fe; причем при разложении формиатов кол-во Fe в продуктах р-ции заметно выше, чем при распаде оксалатов. Регенерация стабилизаторов наблюдается во мн. жидкофазных системах при окислении по цепному механизму, в частности в присут. ионола, фенозанов и др. фенолов. Высокоэффективная регенерация наблюдается для нитро-ксильных радикалов при термоокислит. деструкции нек-рых полиолефинов. Обнаружена также регенерация акцепторов кислорода в присут. фенолов, аскорбиновой к-ты и др. восстановителей. Это позволяет использовать малые концентрации стабилизатора-акцептора и увеличивать его эффективность.


С. п. иногда достигается за счет изменения надмолекулярной структуры полимера (т. наз. структурная стабилизация). Она м. б. осуществлена с помощью добавок, изменяющих структуру полимера, путем мех. воздействия (ориентация) и с помощью термич. обработки материала, как, напр., в случае феноло-формальд. смол.


Особое значение при С. п. имеет синергизм, к-рый заключается в том, что защитное стабилизирующее действие смеси в-в превышает аддитивный эффект защитного действия индивидуальных компонентов (в концентрациях, равных суммарной концентрации всех стабилизаторов). Синергизм можно характеризовать разными способами. В частности, синергии. эффект определяют как превышение периода индукции окисления в присут. смеси в-в над периодом индукции в присут. наиб. эффективного компонента, взятого в концентрации, равной суммарной концентрации смеси. Одно из важных условий синергизма - непрерывная регенерация стабилизатора (ингибитора). Значит. синергич. эффекты наблюдаются при использовании смесей аминов и фенолов (напр., смеси неозона-Д и 2,6-ди-трет-бутилфенола), фенилзамещенных фенолов и сульфидов, оксида железа (акцептора кислорода) и аскорбиновой к-ты, а также в системах, когда один компонент разрушает гидропероксиды без образования радикалов, а другой - обрывает цепи. Примерами стабилизирующих систем последнего типа служат смеси аминов и фенолов с сульфидами и фосфитами.


Особое место занимает С. п. от действия света. Применяемые для этого светостабилизаторы поглощают фотохимически активные компоненты солнечного света, дезактивируют возбужденные молекулы, поглотившие квант света (тушение возбужденных состояний) или замедляют т. наз. темновые р-ции, инициируемые светом. Применяют также светостабилизаторы, дезактивирующие фотохимически активные примеси и продукты фотопревращений. Напр., сажа поглощает фотохимически активный свет, тушит возбужденные состояния полимера и примесей, ингибирует темновые р-ции.


Знание механизма С. п. позволяет прогнозировать и определять продолжительность надежной эксплуатации полимерных материалов, правильно выбирать способы введения стабилизаторов. Стабилизаторы можно вводить в поли-меры на стадии их синтеза, переработки или в готовое изделие. В последнем случае стабилизатор, нанесенный на пов-сть изделия, раств. в нем, напр. при нагревании.


Большинство полимерных материалов можно стабилизировать разл. способами. Однако в ряде случаев, напр. при стабилизации каучуков и резин, необходимо выбирать определенные приемы в зависимости от структуры вулканизац. сетки, от проницаемости по отношению к агрессивным агентам и т.п.


Лит.: Фойгт И., Стабилизация синтетических полимеров против действия света и тепла, пер. с нем., Л., 1972; Гладышев Г. П., Ершов Ю. А., Шустова О. А., Стабилизация термостойких полимеров, М., 1979; Шля-пинтох В. Я., Фотохимические превращения и стабилизация полимеров, М., 1979; Пиотровский К. Б., Тарасова 3. Н., Старение и стабилизация синтетических каучуков и вулканизаторов, М., 1980; Эмануэль Н. М., Буча-ченко А. Л., Химическая физика старения и стабилизации полимеров, М., 1982; Шляпников Ю. А., Кирюгакин С. Г., Марьин А. П., Антиокислительная стабилизация полимеров, М., 1986; Грасси Н., Скотт Дж., Деструкция и стабилизация полимеров, пер. с англ., М., 1988; Gladyshev G. P., Vasne-tsova О. А., Developments in polymer stabilisation, v. 6, L.-N. Y., 1983, p. 295-334.

Служит для размещения на ней отдельных элементов конструкции литьевой машины и их надежного крепления.
Управление процессом осуществляется с помощью таймеров или электронных датчиков времени. Размещение дополнительных регулирующих устройств помогает контролировать заполнение формы и ее подпитку (например, в зависимости от давления массы в литьевой форме). Для теплорегулирования узла пластикации используются электрические ленточные нагреватели. Температура цилиндра, как правило, контролируется электронными датчиками.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

Старение полимеров - необратимое изменение свойств полимеров под действием тепла, кислорода, солнечного света, озона, ионизирующих излучений и др. В соответствии с факторами воздействия различают следующие основные виды старения: термическое, термоокислительное, световое, озонное, радиационное. Старение происходит при хранении полимеров и их переработке, а также при хранении и эксплуатации изделий из них. В реальных условиях на полимеры воздействует одновременно несколько факторов, например при атмосферном старении — кислород, свет, озон, влага. Важный фактор, ускоряющий старение, — механические напряжения, развивающиеся в полимерах при их переработке и в некоторых условиях эксплуатации изделий.

Совокупность физ.-хим. процессов, протекающих в полимерном материале при хранении, переработке и эксплуатации и приводящих к изменению его св-в. В зависимости от того, какие процессы преобладают, различают химическое и физическое С.п.


Хим. превращения обычно протекают по механизму цепных р-ций с образованием активных центров-своб. радикалов, ионов, электронно-возбужденных частиц-и включают три осн. стадии: инициирование (образование активных центров), развитие процесса, гибель активных центров (см. Деструкция полимеров). Наиб. распространенные типы хим. превращений при С. п.- это процессы, приводящие к изменению ММР (разрыв хим. связей, сшивание, доотверждение), полимераналогичные превращения, окисление. Изменение состава полимера при химическом С.п. может приводить к образованию существенно неравновесных структур, росту локальных напряжений, образованию трещин и т. п.


К физическому С.п. относятся процессы переноса в-ва через полимерный материал и перестройка его структуры (в частности, кристаллизация), вызываемая релаксац. процессами и изменением состава на локальном уровне. Перенос в-ва в полимерном материале сопровождается сорбцией диффундирующих в-в в разл. структурах материала, десорбцией из материала практически важных примесей (красителей, стабилизаторов, пластификаторов), что приводит к изменению его мех. сз-в, плотности, объема, возникновению мех. напряжений.


Полимерные материалы часто обладают термодинамически неравновесной структурой, поэтому даже в отсутствие хим. превращений в них протекают релаксац. процессы, представляющие собой чисто физическое С.п., сопровождающееся изменением локальных надмолекулярных структур, степени кристалличности и т. п. В сложных полимерных материалах (композиты, лакокрасочные покрытия, ткани) физическое С. п. вызывает перераспределение компонентов, изменяет прочность адгезионных связей между макроско-пич. составляющими.


Механизм процессов, протекающих при С. п., определяет изменение во времени t показателя У макрохжопич. св-ва материала в зависимости от условия X: Y=f(X,t), где f(X,t)наз. ф-цией старения. Причем на локальном уровне показатели X условий С.п. могут существенно отличаться от показателей условий внеш. среды. Напр., т-ра пов-сти материала, нагреваемого солнцем, значительно выше т-ры окружающего воздуха.


Протекающее во времени С. п. определяет изменение св-в материала при изменении условий, к-рые связаны с действием многочисленных внеш. и внутр. факторов. Последние обусловлены самим материалом (в частности, качеством исходных компонентов), его св-вами, структурой и технологией получения. Напр., режим отверждения композиц. материалов может не влиять на их исходные св-ва, но резко изменяет их устойчивость к действию влаги.


Большую роль при С.п. играют внеш. факторы-т-ра, свет, ионизирующее излучение, мех. воздействие, химически и биологически агрессивные среды. В зависимости от того, какой из факторов преобладает, различают термическое С.п., световое, или фотостарение, радиационное С.п., мех. и хим. деструкцию, биологическое С. п. Особо следует отметить С.п. под действием широко распространенных комплексов внеш. факторов, таких, как климат (климатическое С. п.), космос, а также сочетание любых видов С. п. с окислением кислородом воздуха (напр., термоокислительное и фо-тоокислительное С.п.). Выделяют также спец. виды С.п. в условиях переработки, истирания, абляции, хранения, транспортирования и т. п.


Термическое С.п. обусловлено нагреванием полимера в отсутствие О2 или др. агрессивных сред. Оно приводит к разрыву макромолекул (прежде всего по слабым связям), разрушению боковых групп, дегидратации, дегидрохлори-рованию и т. д. Процесс часто сопровождается деполимеризацией; при этом вследствие изомеризации макрорадикалов наряду с мономерами могут образовываться и др. низко-мол. в-ва.


При световом С.п. протекают фотохим. р-ции, приводящие к увеличению скорости образования своб. радикалов (гл. обр. в результате фотораспада пероксидных соед.) и к изменению состава образующихся продуктов.


При мех. воздействии из-за неравномерного распределения напряжения по отдельным хим. связям в полимере происходит разрыв тех из них, к-рые испытывают нагрузки, близкие к их предельной прочности (см. Механохимия). Мех. напряжения м. б. следствием не только внеш. воздействия, но и возникать в материале в ходе его изготовления и послед. использования.


Большой урон наносит С.п. под воздействием агрессивных сред: а) кислорода, окисляющего полимеры; б) воды, приводящей к хим. превращениям материала и к обратимым и необратимым изменениям его физ. св-в; в) озона, в значит. мере определяющего поверхностное С.п. с двойными связями; г) к-т и оснований, вызывающих, в частности, гидролиз эфирных и амидных связей.


При биологическом С. п. агрессивность внеш. среды проявляется в обрастании полимеров грибами, бактериями и др. микро- и макроорганизмами (в т. ч. в водных средах), а также в воздействии химически активных в-в (ферменты, ионы), выделяемых живыми организмами. Таким эффектам подвергаются, напр., полимерные материалы, введенные в живой организм для лечения или протезирования.


Для уменьшения или устранения вредного влияния С.п. применяют разл. способы стабилизации полимеров.


В исследоват. целях С.п. проводят в искусств. условиях, имитирующих условия эксплуатации или ускоренных и форсированных испытаний, а также позволяющих получить количеств. информацию об отдельных стадиях процесса, установить достоверность представлений о его механизме и об изменении во времени практически важных св-в.

(октадекановая кислота) CH3(CH2)16COOH, одноосновная насыщенная карбоновая кислота алифатического ряда.
Бесцветные кристаллы, tnn 69,6 °С, tkип 376,1 °С; нерастворима в воде, растворима в эфире. С. к. является одной из наиболее распространённых в природе высших жирных кислот; глицериды С. к. - главная составная часть многих жиров и масел, из которых её выделяют гидролизом (обычно в виде стеарина - смеси С. к. и пальмитиновой кислоты). С. к. можно получить дробным осаждением или дистилляцией из стеарина, гидрированием олеиновой кислоты и др. способами. Щелочные соли С. к. являются мылами. Применяют С. к.: очищенную - в органическом синтезе, аналитической химии (для определения Ca, Mg, Li), техническую - как диспергатор ингредиентов и активатор вулканизации в производстве резины. Стеараты натрия, лития, кальция, свинца и др. металлов используют как компоненты пластичных смазок, С. к. и её эфиры - при получении косметических средств

Техн. назв. оптически прозрачных материалов на основе полимеров. С. о.-чаще всего листовые прозрачные полиметакрилаты, поликарбонаты, полистиролы, полимеры аллиловых соед., сополимеры ви-нилхлорида и эфиров целлюлозы и др.


С. о.-конструкц. материал, отличающийся сравнительно высокой прочностью, невысокой плотностью, высокой прозрачностью, малой хрупкостью, устойчивостью к действию воды, спиртов, разб. к-т и щелочей, биол. сред. В зависимости от назначения в состав С. о. вводят пластификаторы, красители, замутнители, стабилизаторы и др. Получают гл. обр. радикальной полимеризацией в блоке.


В пром-сти термин "С. о." чаще всего относят к листовому полиметилметакрилату. Такое С. о. получают полимеризацией метилметакрилата в присут. инициаторов - бензоилпе-роксида, лаурилпероксида, азо-бис-изобутиронитрила или др. Прочие компоненты: пластификаторы-гл. обр. эфиры терефталевой к-ты; красители-жирорастворимые или дисперсные орг. красители; светофильтрующие в-ва-производные бензотриазола, бензофенона, эфиры салициловой к-ты; замутнители-полистирол и пигменты; термостабилизирую-щие добавки, позволяющие получать С. о. с термостойкостью до 200 °С,-акриловые мономеры, стирол, разл. S-и N-содержащие соединения.


Полимеризацию проводят в 2 этапа; вначале получают полимер невысокой мол. массы, т. наз. форполимер с вязкостью 0,5-2,0 Па·с, к-рый смешивают с др. ингредиентами и заливают в форму для получения листа. Вторую стадию полимеризации проводят после вакуумирования в герметич. формах при определенном изотермич. режиме. Т-ра процесса зависит от типа и вязкости форполимера, концентрации инициатора, толщины будущего С. о. Обычно р-цию в формах проводят медленно (24-48 ч) до конверсии мономера > 90%. Завершают процесс при т-рах, близких к т-ре размягчения (~120°С). По окончании р-ции форму охлаждают до 50 °С и полимер при необходимости "ориентируют". Эта операция осуществляется путем растяжения в плоскости разогретого выше т-ры размягчения С. о. с послед его охлаждением в растянутом состоянии, что значительно повышает его пластич. св-ва. При этом ударная вязкость м. б. повышена в 1,5-2,0 раза, разрывное удлинение-в 1,5-5,0, стойкость к растрескиванию - в 10-1000 раз; т-ра хрупкости смещается в область низких т-р. Ориентированное С. о. менее чувствительно к концентраторам напряжений и в отличие от неориентированного при ударах разрушается локально. Окончательно листы С. о. охлаждают под нагрузкой.


Иногда листы С. о. получают методом фотополимеризации в присут. сенсибилизатора (напр., бензоина), для чего заполненные мономером формы облучают УФ светом до образования геля, а затем процесс проводят обычным способом.


Листовое С. о. перерабатывают вакуумформованием, пнев-моформованием и штамповкой. Изделия сложной конфигурации получают литьем под давлением или экструзией гранулир. полимера, полученного полимеризацией в массе.

Поликарбонатное С. о., характеризующееся высоким сопротивлением разрушению при ударе (ударная вязкость больше 100 кДж/м2), получают экструзией из гранул поликарбоната. Для повышения атмосферостойкости такого С. о. в его состав вводят абсорберы УФ света, для повышения износостойкости применяют защитные покрытия или к его пов-сти через эластичные пленки приклеивают листы акрилового С. о.

Для улучшения св-в С. о. применяют многослойные листы, к-рые получают склеиванием между собой различных С. о. эластичными пленками поливинилбутираля, полиуретана и др., напр. триплекс (3 слоя), пентаплекс (5 слоев), полиплекс (более 5). Многослойное стекло м. б. не только из разл. видов С. о., но и из С. о. и неорг. стекла. Для придания пов-сти С. о. электропроводности, способности отражать тепло, защищать от электромагн. излучения и др. на пов-сть стекла в вакууме наносят слои металлов, их сплавов, оксидов и солей.


С. о. применяют в авиации и др. транспортных ср-вах, стр-ве, медицине, приборостроении, хим. пром-сти, оптике, светотехнике.


Лит.: Марек О., Томка М., Акриловые полимеры, пер. с чеш., М.-Л., 1966; Энциклопедия полимеров, т. 2, М., 1974, с. 504-10; Гудимов М. М., Перов Б. В., Органическое стекло, М., 1981; Органические стекла и метакрилат-ные формовочные полимеры. Каталог, Черкассы, 1987. Е. Г. Сентюрин

Т-ра при к-рой некристаллизующееся (или не успевающее закристаллизоваться) в-во становится твердым, т.е. переходит в стеклообразное состояние. Поскольку этот переход происходит постепенно, конкретное значение С. т. в-ва зависит от скорости охлаждения и способа определения. Часто С. т. определяют как т-ру, при к-рой вязкость твердого тела становится очень высокой (100-1000 ГПа·с), а модуль упругости превышает 1 ГПа. Значение С. т. можно устанавливать дилатометрич. (по зависимостям объема образца от т-ры), диэлектрич. (по положению максимума диэлектрич. потерь), калориметрич. (по величинам тепловых эффектов) и др. методами.


Переход в стеклообразное состояние наиб. характерен для полимеров. Значения С. т. эластомеров ниже 0°С (напр., полидиметилсилоксана ок. — 120°С, цис-1,4-полибутадиена — 100°С, полиизопрена — 73 °С), пластмасс - варьируют в широких пределах (в частности, поливинилхлорида 82 °С, полистирола и полиметилметакрилата ок. 100°С, поликарбоната 150°С, полиимидов 300-400 °С), неорг. стекол -достигают 1000°С и выше. С. т. определяет эксплуатац. характеристики полимерных материалов: теплостойкость пластмасс и морозостойкость эластомеров (каучуков и резин).

один из армирующих наполнителей используемый при ручном формовании.
В процессе формования изделия термореактивный полимер и стекловолокна наносятся попеременно, причем первым наносится полимер (распылителем или с помощью кисточки, шпателя и т. д.). При армировании важно интенсивно ввести стекловолокна (чаще всего используются стекломаты) в слой полимера, и, по возможности, следует избегать появления пузырьков воздуха. Введение стекловолоконного армирующего наполнителя осуществляется кисточками, а также валиками рифлеными или обтянутыми мехом.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

один из армирующих наполнителей используемый при ручном формовании пластиката.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

Состояние, в к-ром полимер обладает физ.-мех. св-вами твердого тела (не способен к текучести и высокоэластич. деформации, имеет малые значения коэф. термич. расширения и сжимаемости) при сохранении структурной неупорядоченности, присущей жидкому или высокоэластич. состоянию. Полимерные стекла, состоящие из длинных макромолекул с заторможенным внутр. вращением, при "расстекловыва-нии" переходят не в текучее (как низкомол. в-ва), а в высокоэластич. состояние.


Стеклование обычно трактуется как кинетич. явление, когда при понижении т-ры или повышении частоты воздействия характерные времена перестройки молекулы, ответственной за проявление высокоэластичности, оказываются сравнимыми с временем опыта или периодом воздействия. Физ. св-ва полимера в стеклообразном состоянии определяются соотношением энергий межмол. взаимодействий и энергии теплового движения, а также плотностью упаковки (т.е. величиной своб. объема) полимера, конформац. св-вами полимерных цепей. Существует трактовка стеклования как квазиравновесного термодинамич. перехода 2-го рода, при к-ром в области низких т-р обращается в нуль или резко падает энтропия переохлажденной полимерной жидкости (из-за уменьшения числа конформац. состояний макромолекул). Флуктуац. теории стеклования учитывают локальную структурную и динамич. гетерогенность полимера. Согласно кластерным концепциям, полимер в стеклообразном состоянии содержит отдельные изолир. подвижные участки (дефекты), обусловленные флуктуациями плотности или конформац. структуры цепей. При т-рах выше стеклования температуры Тс эти участки сливаются в макроскопич. кластеры, что приводит к росту макроско-пич. мол. подвижности и переходу в высокоэластич. состояние. В застеклованном полимере сохраняются, как правило, различные формы локальной подвижности, связанные с движением боковых групп или малых фрагментов основных цепей.


Вязкость полимеров в стеклообразном состоянии составляет 1013-1014 Па·с, а характерные времена сегментального движения вблизи Tс превышают 102-103 с. При заданном давлении значения Tс полимеров намного выше Тс соответствующих низкомол. мономерных жидкостей. В случае гиб-коцепных полимеров Тс растут с увеличением мол. массы, стремясь к нек-рому предельному значению, когда контурная длина цепей превышает длину кинетич. сегмента, а вклад концевых групп в величину своб. объема и мол. подвижность становится пренебрежимо малым. Значение Тс полимеров сильно зависит от давления, скорости нагрева (или охлаждения), частоты периодич. воздействия; наблюдаются гистерезисные явления. При образовании полимерных сеток (благодаря поперечным хим. связям) Тс возрастают. Наличие водородных и др. сильных межмолекулярных (полярных, ионных) связей также ведет к повышению Тс. При добавлении низкомол. примесей (пластификации) Тс полимера падает. Величина Тс сополимеров (статистических и блоксополимеров) зависит от состава, совместимости и строения сомономеров.


Лит.: Ростиашвили В. Г., Иржак В. И., Розенберг Б. А., Стеклование полимеров, Л., 1987; Бартенев Г.М., Френкель С. Я., Физика полимеров, Л., 1990; Amorphous solids and the liquid state, ed. by N.H. March. R.A. Street, M. Tosi, N. Y.- L., ;985.

Полимерные материалы, армированные стеклянными волокнами. Связующее (матрица) в С.-гл. обр. термореактивные синтетич. смолы (фенольные, эпоксидные, полиэфирные, полиимидные, фурановые и др.) и термопласты (полиамиды, поликарбонаты, полипропилен, полистирол, полиэтилен, полиацетали и т.п.), а также эластомеры, неорг. полимеры. Наполнители-стеклянные мононити, комплексные нити, жгуты (ровинги), ткани, ленты, короткие волокна.


Св-ва С. зависят гл. обр. от состава, диаметра и длины стекловолокна, его ориентации и содержания в связующем, от взаимодействия на границе стекловолокно-связующее, технологии изготовления. Отличаются высокой прочностью (см. табл.), низкой теплопроводностью и плотностью, радиопрозрачностью, хим. стойкостью и атмосферостой-костью, обладают высокими электроизоляц. и диэлектрич. св-вами.


С. с ориентированным расположением непрерывных волокон подразделяют на однонаправленные (волокна взаимно параллельны), перекрестные волокна (расположены под заданным углом друг к другу) и пространственно-армированные (более двух плоскостей армирования).


Для изготовления С. конструкц. назначения обычно применяют наполнители из алюмоборосиликатных и магнези-альноалюмосиликатных волокон-первичные и комплексные нити из волокон диаметром 6-19 мкм, жгуты (ровинги) из волокон диаметром 10-19 мкм, стеклоткани, "стекло-шпон"-листы и ленты, получаемые по спец. технологии (технологии СВАМ) из волокон диаметром 10-200 мкм. С. с наполнителями из стеклоткани разл. плетения наз. стекло-текстолитами.


При изготовлении деталей электроизоляц. назначения обычно применяют нити, ленты и ткани из алюмоборо-силикатного стекловолокна диаметром 3-10 мкм, деталей теплозащитного назначения-нити и ткани из кремнеземного и кварцевого волокна диаметром 7-11 мкм. Плотность, прочность, модуль упругости и коэф. теплопроводности С. линейно возрастают с увеличением содержания в них волокна до 70-82% по массе; коэф. теплопроводности составляет 0,35-0,45 Вт/(м·К), уд. теплоемкость 0,84-1,46 кДж/(кг·К), коэф. линейного расширения вдоль волокна в однонаправленных С. (3-6)·10-6 К-1 (что в 3-5 раз меньше, чем поперек волокон); e 4,5-8, tgd 0,002-0,05. Наиб. прочностью и модулем упругости обладают С. на основе эпоксидного связующего с однонаправленным расположением волокон при приложении нагрузки вдоль волокна. Изменяя ориентацию волокон, в широких пределах можно регулировать св-ва С. в соответствии с условиями нагруже-ния изделий.


К С. с неориентированным расположением волокон относят материалы на основе рубленых волокон, нанесенных на форму одновременно со связующим, и холстов (матов). Характеризуются меньшим содержанием волокна, большей однородностью мех. и физ. св-в, чем С., описанные выше. Наибольшее применение находят С. на основе напыленных рубленых волокон-стекловолокниты (см. Волокниты).


С. на основе термореактивных полиэфирных и эпоксидных связующих, отверждающихся при 17-25 и 130-220 °С, работоспособны при 60-80 и 120-170 °С соотв., на основе фе-нольных и фурановых связующих-до 200-250 °С, поли-имидных-до 250-400 °С, кремнийорг.-до 300-500 °С, не-орг. алюмохромфосфатных-до 800-1100 °С. Изделия изготовляют методами намотки, послойной выкладки или напыления с послед. контактным, вакуумным, вакуумно-автоклавным и прессовым формованием (см. Полимерных материалов переработка). Температурные пределы эксплуатации С. на основе термопластов определяются т-рами размягчения и стеклования полимеров. Армирование термопластов стекловолокнами [обычно короткими (0,2-1,0 или 3-12 мм) алюмоборосиликатными волокнами диаметром 9-19 мкм] в неск. раз увеличивает их прочность, модуль упругости и ударную вязкость, повышает (на 50-80 °С) теплостойкость, снижает ползучесть, предельную деформацию и коэф. температурного расширения, а также улучшает стабильность размеров изготовляемых деталей. Выпускаются преим. в виде гранул, перерабатываемых в изделия гл. обр. литьем под давлением, экструзией, ротац. формованием.


С. - конструкц. материалы в машиностроении, авиационной и космич. технике, стр-ве, хим. машиностроении, с. х-ве, электроизоляц. материалы в радиоэлектронике, приборостроении, электротехнике.


Лит.: Тюкаев В. Н., в кн.: Пластики конструкционного назначения, под ред. Е. Б. Тростянской, М., 1974, с. 120-203; Наполнители для полимерных композиционных материалов, под ред. Г. С. Каца, Д. В. Милевски, пер. с англ., М., 1981; Справочник по композиционным материалам, под ред. Дж. Любина, пер. с англ., кн. 1, М., 1988.

Это стекловолокна, которые изготовляют из расплавленного стекла в виде элементарных волокон диаметром 3-100 мкм и длиной 20 км и более (непрерывное С. в.) или диаметром 0,1-20 мкм и длиной 1-50 см (штапельное С. в.).

По внешнему виду непрерывное С. в. напоминает нити натурального или искусственного шёлка, штапельное - короткие волокна хлопка или шерсти. Непрерывное С. в. формуют вытягиванием из расплавленной стекломассы через фильеры (число отверстий 200-2000) при помощи механических устройств, наматывая волокно на бобину. Диаметр волокна зависит от скорости вытягивания и диаметра фильеры. Технологический процесс может быть осуществлен в одну или в две стадии. В первом случае С. в. вытягивают из расплавленной стекломассы (непосредственно из стеклоплавильных печей), во втором используют предварительно полученные стеклянные шарики, штабики или эрклез (кусочки оплавленного стекла), которые плавят также в стеклоплавильных печах. Штапельное С. в. формуют одностадийным методом путём разделения струи расплавленного стекла паром, воздухом или горячими газами и др. методами.

Свойства С. в. определяются главным образом их химическим составом и характеризуются редким сочетанием высокой теплостойкости (например, кварцевое, кремнезёмное, каолиновое - выше 1000 °С), высоких диэлектрических свойств (удельное объёмное электрическое сопротивление кварцевого, бесщелочного алюмоборосиликатного, магнийалюмосиликатного С. в. 1014 ом. см и выше), низкой теплопроводности, малого коэффициента термического расширения, высокой химстойкости и механической прочности (3000-5000 Мн/м2, или 300-500 кгс/мм2). С. в. в виде жгутов (ровингов), кручёных нитей, лент, тканей различного плетения, нетканых материалов и др. широко применяют в современной технике в качестве армирующего (упрочняющего) материала для стеклопластиков и др. композиционных материалов, а также для получения фильтровальных материалов и электроизоляционных изделий в электротехнической промышленности.

рассчитывается как соотношение окончательного размера деформированного изделия к исходным размерам заготовки.
При этом в основу вычисления могут быть положены как толщина стенок изделия, так и размеры его поверхности. Степень деформации также можно выразить как соотношение глубокой вытяжки или соотношение двухосного растяжения. Для цилиндрических изделий, например, это отношение диаметра к глубине деформации. При деформировании наблюдается переориентация макромолекул, которая зависит от ее степени. Под этим понимают ориентацию молекул в соответствии с направлением растяжения.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

величина наряду с молекулярной массой, с возрастанием которых до определенной степени, возрастают механические свойства материала и тем самым улучшаются его эксплуатационные характеристики.
Растет температура плавления термопластов и улучшается их химическая стойкость, но при этом понижается текучесть расплавов, имеющая большое значение для процессов переработки. Например, сверхвысокомолекулярный полиэтилен уже не может быть переработан литьем под давлением или экструзией, а только прессованием или спеканием.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

Стереорегулярные полимеры - полимеры, линейные молекулы которых состоят из звеньев, имеющих либо одинаковые, либо разные, но чередующиеся в соответствии с некоторой закономерностью пространственные конфигурации. К первому типу С. п. относятся, например, изотактические полимеры, 1,4-цис- и 1,4-транс-полидиены , ко второму — синдиотактические полимеры.

Высокомол. соед., макромолекулы к-рых состоят из определенным способом соединенных между собой звеньев с одинаковым или разным, но закономерно периодически повторяющимся расположением атомов в пространстве. Конфигурация звена макромолекулы определяется пространств. расположением заместителей вокруг центров стереоизомерии-тетраэдрич. атома С, двойной связи или цикла. При одинаковой конфигурации звеньев макромолекула может иметь множество конформаций (см. Макромолекула, Конформационный анализ). При описании конформаций указывают величину двугранного угла q между старшими заместителями при связи С—С либо словесно обозначают расположение старших заместителей в ф-ле Ньюмена (транс-Т, гош-G; см. Номенклатура стереохимическая).


Тетраэдрич. атомы С в осн. цепи всех полимеров виниловых мономеров, имеющие в качестве двух эквивалентных заместителей отрезки осн. цепи бесконечной длины, не являются истинно асимметрическими. Истинно асимметрич. тетраэдрич. атомы С в осн. цепи полимера должны быть связаны не менее чем с тремя разными по строению группами в каждом мономерном звене, как, напр., в молекулах полипропиленоксида [—О—СН(СН3)—]n и полипептидов (—NH—CHR—СО—)n. Такие макромолекулы могут существовать в виде двух энантиомеров, или оптич. антиподов (см. Стереохимия).


Упорядоченное расположение эквивалентных центров стереоизомерии в осн. цепи, т. е. ее стерич. упорядоченность, наз. тактичностью. В каждом звене макромолекулы м.б. один или неск. центров стереоизомерии. Если имеется упорядоченность по отношению к одной или двум группам центров, молекула наз. соотв. моно- и дитактической. Полимер, в к-ром отсутствует к.-л. упорядоченность пространств. расположения всех центров стереоизомерии в главной цепи, наз. атактическим. Полимер, в к-ром каждое звено содержит один центр стереоизомерии и конфигурации этих центров одинаковы, наз. изотактическим. Полимер, в к-ром каждое мономерное звено содержит один центр стереоизомерии, но соседние центры имеют противоположные конфигурации, наз. синдиотактическим. В нек-рых случаях разл. типы стереорегулярности могут многократно реализовываться в пределах одной макроцепи. Последовательность звеньев с одинаковой конфигурацией наз. блоком, а полимер рассматриваемого строения-сте-реоблочным. Реальный полимер не бывает полностью изо- или синдиотактическим. Относит. расположение соседних пар (диад) или троек (триад) центров стереоизомерии, т.е. локальную стереоупорадоченность, наз. микротактичностью.


Регулярность в структуре звеньев макромолекулы создается в момент синтеза полимера (см. Стереоспецифи-ческая полимеризация). Характеристикой степени стереорегулярности (изотактичности) служит отношение констант скорости процессов изо- и синдиотактич. присоединения: kи/kc. С. п- с трудом поддаются рацемизации как физ. (размалывание, облучение, мех. обработка, нагревание), так и хим. (термодеструкция, изомеризация) методами.


К С. п. относят НК (1,4-цис-полиизопрен), гуттаперчу (1,4-транс-полиизопрен), целлюлозу и нек-рые ее производные.


Свойства С. п. Наиб. существенное отличие С. п. от атак-тических заключается в способности первых образовывать трехмерные кристаллы (см. Кристаллическое состояние полимеров). Однако полностью кристаллич. синтетич. полимеры еще не получены. Содержание кристаллич. фазы в полимерах определяет их физ. и мех. св-ва. Кристаллизующиеся С. п. по сравнению с аналогичными некристаллич. полимерами имеют более высокие т-ры плавления (размягчения), более низкую р-римость и намного более высокие показатели деформац.-прочностных св-в. Обычно чем выше степень изотактичности (т. е. доля изотактич. звеньев) полимера, тем выше и степень его кристалличности (табл. 1).


Для получения высококристаллич. полимеров необходимо, чтобы линейные макромолекулы имели не только высокую степень микротактичности (изо- или синдио-), но и регулярную структуру цепи на больших участках. К образованию стабильных кристаллов способны регулярные отрезки цепи, включающие 20-30 мономерных звеньев. При нерегулярном построении цепи кристаллизация оказывается возможной, если заместители при углеродных атомах не слишком различаются по размерам (как, напр., в поливиниловом спирте).


Стереорегулярность является необходимым, но не достаточным условием для кристаллизации полимеров. Нек-рые макромолекулы, даже обладая абс. геом. регулярностью, не способны кристаллизоваться. Это обусловлено тем, что мономерные звенья в них без разрыва цепи не могут занимать положения, необходимые для образования кристаллич. решетки. Для данной структуры полимера элементарная ячейка строго фиксирована и не зависит от размеров макромолекулы. Параметры кристаллич. решеток (см. Кристаллы), характеризующие наиб. устойчивые формы кристаллов нек-рых С. п., приведены в табл. 2. Упаковка полимерных цепей в кристаллической решетке осуществляется с макс. заполнением пространства таким образом, что между атомами различных цепей достигается миним. расстояние.

Большинство С. п. имеют изотактич. структуру, и только полипропилен, полибутадиен, полимеры нек-рых полярных мономеров (напр., винилхлорида), полученные методом радикальной полимеризации при низких т-рах, наряду с изо-тактической имеют и синдиотактич. структуру.


Полипропилен теоретически может иметь шесть стерео-регулярных форм, две из к-рых (изо- и синдиотактич.) получены в результате полимеризации пропилена по типу "голова к хвосту" на катализаторах Циглера - Натты. Из остальных четырех возможных структур -трео- и эритро-диизотактические, трео- и эритро-дисиндиотактические, к-рые могли бы образоваться при полимеризации пропилена по типу "голова к голове", получена (сополимеризацией этилена с 2-бутеном) лишь одна. Из шести теоретически возможных структур поли-1-бутена синтезирована только изотактическая, существующая в виде двух кристаллич. модификаций.


Поли-a-олефины, содержащие более 4 атомов в боковой цепи, не способны кристаллизоваться (вероятно, из-за стерич. затруднений). Однако если такие заместители плотно упакованы по всей длине цепи, они склонны образовывать (между длинными осн. цепями) небольшие кристаллиты друг с другом и с заместителями соседних макромолекул. Возможность кристаллизации больших боковых цепей приводит к тому, что с ростом длины заместителя в мономерном звене т-ры плавления поли-a-олефинов уменьшаются от макс. значения для изотактич. полипропилена (ок. 170°С) до — 55 °С для полигексена, а затем возрастают почти до 100 °С для высших поли-a-олефинов.


Конформация цепей полимеров виниловых мономеров определяется конфигурацией последоват. асимметрич. атомов С, фрагмента —CHR—. В изотактич. полимерах (—СН2—CHR—)n плоская зигзагообразная конформация цепи невозможна из-за стерич. отталкивания соседних групп R. Вследствие этого происходит последоват. транс-гош-ориентация связей и цепь приобретает спиральную конфор-мацию, закрученную влево или вправо. Изотактич. макромолекулы могут образовывать спирали разных видов, а синдиотактические - могут существовать не только в виде спирали, но и в виде плоского зигзага. В тех полимерах, у к-рых радикалы не слишком объемны, спираль содержит три мономерных звена на виток (тип 31), как, напр., у изотактич. полипропилена (табл. 2). В случае полимеров, содержащих объемные боковые группы, образуются более развернутые спирали. Так, спираль в макромолекуле поливинилнафталина содержит четыре звена в витке (тип 41). Спирально-упорядоченные структуры макромолекул характерны для полипептидов, белков, нуклеиновых к-т. Форма и размер заместителей в мономерном звене С. п. определяют не только параметры спиральной конформации цепей в решетке, их т-ры плавления, но и скорость кристаллизации, р-римость и осн. деформац.-прочностные св-ва. Изотактич. полимеры, содержащие очень объемные заместители, характеризуются высокими т-рами плавления и стеклования (табл. 2).


Конформация макромолекул влияет на св-ва полимера. Напр., регулярная зигзагообразная конформация 1,4-транс-полибутадиена обусловливает жесткость и хрупкость полимера, а нерегулярная зигзагообразная конформация цис-изомера обеспечивает ему низкую т-ру плавления и высоко-эластич. св-ва.


Поскольку часто С. п; обладают лучшим комплексом физ.-мех. св-в, чем соответствующие атактич. полимеры, в пром-сти выпускают ряд С. п., напр. изотактич. полипропилен, синдиотактич. поливинилхлорид, стереорегулярный бутадиеновый каучук.


Методы установления стереорегулярности полимера. Регулярность в структуре звеньев не м. б. изменена никакими физ. воздействиями. В то же время конформац. регулярность полимера определяет его физ. состояние. Непосредств. информацию о характеристиках структурной и конформац. регулярности кристаллич. полиолефинов (изо- или синдио-тактичность, параметры спирали) получают методом рент-геноструктурного анализа.


Регулярное строение цепи облегчает кристаллизацию полимера. Поэтому количеств. данные о кристалличности в нек-рых случаях м. б. использованы для оценки стерео-регулярности полимера. Однако кристалличность зависит от предыстории образца, т-ры съемки рентгеновского спектра, степени ориентации и нек-рых др. факторов. Поэтому величины степени кристалличности непосредственно не характеризуют структурную регулярность полимера, а только коррелируют с ней.


В лаб. и пром. практике широко распространен метод определения стереорегулярности полимеров путем экстракции их разл. р-рителями. Напр., фракция полипропилена, нерастворимая в кипящем н-гептане, является высококристаллической; фракция, р-римая в диэтиловом эфире, -аморфной. Следует учитывать, что на р-римость полимера влияет не только стереорегулярность, но и его мол. масса.


Весьма чувствительны к структурным и конформац. характеристикам макромолекул резонансные (ЯМР), ИК спектральные и релаксац. методы. Названные методы исследования С. п. дополняют друг друга, и для повышения надежности результатов целесообразно их совместное использование.

Лит.: Гейлорд Н., Марк Г.Ф., Линейные стереорегулярные полимеры, пер. с англ., М., 1962; Хаггинс М.Л. [и др.], "Успехи химии", 1965, т. 34, в. 12, с. 2281-92; Манделькерн Л., Кристаллизация полимеров, пер. с англ., М. -Л., 1966; Джейл Ф. X., Полимерные монокристаллы, пер. с англ., Л., 1968; Миллер Р. Л., в кн.: Кристаллические полиолефины, под ред. Р.А. Раффа и К. В. Дака, т. 2, М., 1970, с. 165-241; Фочер Дж. А., Рединг Ф. П., там же, с. 242-79; Чирков Н. М., Матковский П. Е., Дьячковский Ф. С., Полимеризация на комплексных металлоорганических катализаторах, М., 1976; Дженкинс А., "Высокомолекулярные соединения", сер. "А", 1982, т. 24, № 1, с. 198-219. П.Е. Матковский

Процесс, приводящий к образованию макромолекул упорядоченного строения (см. Стереорегулярные полимеры). Для его осуществления необходима строго определенная ориентация мономера в каждом акте роста цепи. С. п. протекает обычно в присут. металлокомплексных, металлоорг. или анионных катализаторов; причем вероятность появления я-го сегмента определенного типа не определяется однозначно последовательностью всех предшествующих (п — 1) звеньев, а зависит гл. обр. от природы активного центра катализатора и нек-рых внеш. факторов (р-ритель, т-ра и др.).


Ранее считалось, что для С. п. необходимы определенные кристаллич. решетка и пов-сть гетерог. катализатора (типа кат. Циглера-Натты); причем на этой пов-сти существуют центры с разной стереоспецифич. активностью. Позднее были открыты гомог. каталитич. системы с высокой стерео-регулирующей способностью. Такими системами м. б. стабильные хиральные соед. переходных металлов, напр. Ti, Zr, Hf. Мол. симметрия активных центров таких катализаторов определяет характер их стереохим. регулирования. Молекулы катализаторов с осью симметрии С2 обычно приводят к образованию изотактич. полимеров, а активные центры с зеркальной симметрией-синдиотактич. полимеров. Процессы полимеризации a-олефинов в присут. металлоорг. соединений протекают с высокой скоростью и стереоспе-цифично. Увеличение т-ры уменьшает стереоспецифичность гомог. катализаторов вследствие динамич. разупорядочения активных центров. С увеличением диэлектрич. проницаемости р-рителя стереоспецифичность процесса уменьшается, а скорость его растет. При использовании в качестве катализаторов комплексных соед., закрепленных на пов-сти слоистых носителей (типа графита), также можно получать стереорегулярные полимеры.


Различают две модели стереорегулирования роста полимерной цепи: контроль концевой группой и энантиомор-фный контроль. В первом случае при "ошибке" в построении макромолекулы структура последнего звена определяет структуру последующего, что ведет к образованию стерео-блоков. При энантиоморфном механизме происходит исправление "ошибки" в следующем акте присоединения и послед. звено соответствует осн. изотактич. типу. При использовании гетерог. катализаторов Циглера-Натты имеет место энантиоморфный механизм построения макромолекулы полиолефинов. В присут. р-римых каталитич. систем при низких т-рах преобладает механизм контроля концевой группой. Стереоспецифичность внедрения первой мономерной молекулы определяется взаимод. лигандов у каталитически активного атома.


Кинетич. параметром стереорегулирования является отношение вероятности P изотактич. присоединения мономера к вероятности "ошибки" (т.е. синдиотактич. присоединения), к-рая равна 1 - Р. Причем P/(1 - P) = Kи/Kс, где Kи и Кс-константы равновесия между мономером и соотв. изотактич. и синдиотактич. полимером. Т. обр., степень упорядоченности структуры полимера характеризуется отношением Kи/Kс, к-рое определяют по данным ИК спектроскопии или ЯМР 1Н и 13С высокого разрешения.


С. п. применяют для синтеза стереорегулярных полиолефинов каучуков, полимеров циклоолефинов и др. С. п. оле-финов открыта Дж. Наттой в 1955.

Стирол (С.), фенилэтилен, винилбензол - бесцветная жидкость со специфическим запахом; tпл —30,6 °С, tкип 145,2 °С, плотность 0,906 г/см3 (20 °С); практически нерастворима в воде, смешивается с большинством органических растворителей. С. легко окисляется, присоединяет галогены, полимеризуется и сополимеризуется с различными мономерами. Полимеризация происходит уже при комнатной температуре (иногда со взрывом), поэтому при хранении С. стабилизируют антиоксидантами (например, треотбутилпирокатехином, гидрохиноном). Основной промышленный способ получения С. — каталитическое дегидрирование этилбензола в токе водяного пара при 500—630 °С.
Применяют С. главным образом для производства полистирола, а также различных сополимеров, в том числе бутадиен-стирольных каучуков, полиэфирных смол, сополимеры стирола с дивинилбензолом служат ионообменными смолами.

винилбензол, фенилэтилен), мол. м. 104,14; бесцв. жидкость с резким запахом; т. пл.- 30,6 °С, т. кип. 145 °С. Раств. в большинстве орг. р-рителей; растворяет орг. соединения, в т. ч. полистирол и др. полимеры. Р-римость в воде 0,032% по объему (20 °С), воды в С.-0,07%. С водой образует азеотропную смесь (66% С. по массе, т, кип. 34,8 °С). С солями Cu(I) и Ag дает комплексные соед., к-рые обычно используют для выделения С. из разл. смесей или для его очистки.

Обладает св-вами ароматических соединений и олефтов. Присоединяет в боковую цепь С12 и Вr2 с образованием моно- или дигалогенидов (р-цию с Вr2 в ССl4 применяют для количеств, определения С.), с HBr, HCl и HCN дает продукты присоединения по правилу Марковникова. Легко окисляется; в зависимости от природы окислителя образует разл. продукты.

Гидратация С. в присут. солей Hg(II) с послед. взаимод. с NaBH4 приводит к a-фенилэтиловому спирту - важному продукту в парфюм. пром-ти.

Для С. характерна способность к быстрой термин, полимеризации в полистирол. Легко сополимеризуется с большинством виниловых сомономеров, напр. с акрилонитри-лом (см. АБС-пластик), a-метилстиролом, малеиновым ангидридом, бутадиеном (см. Бутадиен-стиролъные кау-чуки).


С. содержится в стираксе; найден в кам.-уг. и буро-угольной смолах, продуктах термин, деструкции орг. соед., продуктах крекинга и пиролиза углеводородных газов и нефтепродуктов.


Осн. пром. методы синтеза С.: 1) дегидрирование этил-бензола в присут. Fe2O3, промотированного СrO3, KOH(NaOH) или V2O5 в газовой фазе при 580-650 °С; р-ция идет с поглощением тепла (DH 124 кДж/моль). Этим способом получают до 90% мирового произ-ва С.


Процесс осуществляют в адиабатич. или изотермич. режиме. В первом случае энергоносителем служит перегретый до 800-900 °С -водяной пар, к-рый смешивают с парами этилбензола в соотношении (10-14):1; при этом полученная смесь поступает на катализатор с т-рой 640 °С, а уходит из зоны р-ции с т-рой 580 °С. Изотермич. процесс проводят в трубчатом реакторе при 580-610 °С; тепло подводят путем непрямого теплообмена реакц. массы с теплоносителем (дымовые газы, расплавы солей), что позволяет регулировать т-ру р-ции. Полученный С. очищают вакуумной дистилляцией с добавлением труднолетучих ингибиторов полимеризации (трет-бутилпирокатехин, гидрохинон).


2) Окисление этилбензола О2 воздуха в гидропероксид с послед. взаимод. с пропиленом.

3) Метатезис этилена со стильбеном, полученным окислением толуола в присут. РbО2 или Вi2О3.

С.-мономер в произ-ве полистирола (в т.ч. ударного полистирола и пенополистирола), АБС-пластиков, бута-диен-стирольных каучуков, термоэластопластов, сополимеров с акрилонитрилом, винилхлоридом; сополимеры с дивинилбензолом - сырье для ионообменных смол; реак-ционноспособный р-ритель полиэфирных смол, модификатор алкидных смол.


Т. всп. 34,4 °С, т. воспл. 490 °С. Умеренно токсичен; вызывает раздражение слизистых оболочек верх. дыхат. путей, головную боль, расстройство центральной и вегетативной нервной системы. ПДК 5 мг/м3; ЛД50 5 г/кг (белые мыши, внутрижелудочно).


Объем мирового производства ок. 12 млн. т в год (1987). Осн. производящие страны-США, Япония, ФРГ, Нидерланды.


Лит.: Kirk-Othmer encyclopedia, 3 ed, v. 21, N. Y,-[а. о.], 1978, p. 770; Ulbnanns Encyklopadie, 4 Auff, Bd 22, Wemheim, 1982, S. 253-85.

см. Полистирол, АБС-пластик.

то же, что бутадиен-стиральные каучуки

Предназначены для размещения на них калибрующих и дополнительных охлаждающих устройств, вакуум-насосов и коммуникаций для подвода к калибраторам и охлаждающим устройствам воды, вакуума, сжатого воздуха, для размещения средств управления перемещением стола, а иногда и всей линии.
В зависимости от типа и размеров экструдируемого изделия и производительности оборудования длина стола может находиться в пределах от 1-1,5 до 4-5 м, а количество устанавливаемых вакуум-насосов — от 1 до 6. В современных конструкциях калибровочных столов большое внимание уделяется удобству обслуживания всех компонентов агрегата. Калибраторы и дополнительные устройства охлаждения монтируются на специальных алюминиевых плитах, которые являются принадлежностью технологической оснастки для каждого типа профильного изделия.
При необходимости смены оснастки весь блок («сухие» длинномерные калибраторы и дополнительные ванны стабилизации вместе с плитой, на которой они закреплены) снимается и заменяется на другой. Воздух отделяется от воды в специальных емкостях разделения, оснащенных фильтрами и встроенными датчиками уровня, которые подают команду на автоматическое включение перекачивающих воду центробежных насосов при понижении уровня воды ниже установленного.

Лит.: «Экструзия профильных изделий из термопластов» ред. В.П. Володин, изд. Профессия, Спб 2005

шнековый экструдер, который монтируется между каландром и смесительными вальцами, единственная задача которого заключается в том, чтобы отфильтровать случайно попавшие в полимерную формовочную массу металлические частицы.
Для этого выходное отверстие экструдера оборудовано фильтром.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

Известны три вида агрегатного состояния веществ: газообразное, жидкое и твердое. Колоранты в газообразном состоянии не существуют; следовательно, для окрашивания полимеров могут быть использованы суперконцентраты либо в жидко, либо в твердом состояниях. Суперонцентраты в твердом агрегатном состоянии могут быть как в порошкообразной, так и в гранулированной форме. Каждый тип Суперконцентратов обладает характерными свойствами, присущими агрегатному состоянию, которые следует учитывать в процессе окрашивания. В противном случае это может привести к браку.

Для окрашивания термопластичных полимеров (термопластов) используют все типы концентратов, хотя многие производители предпочитают гранулированную форму. Жидкие и порошкообразные концентраты используются реже, в основном производителями, специализирующимися на этих типах смесей.

Для окрашивания термоотверждающихся полимеров (реактопластов) используют суперконцентраты только в жидком и порошкообразном видах.

Для окрашивания эластомеров используют лишь жидкие или порошкообразные суперконцентраты.

Гранулированный суперконцентрат (маточная смесь)

Гранулированные суперконцентраты, или маточные смеси, в настоящее время считаются наиболее предпочтительными для использования, что отражается большим объемом их продаж на рынке. Гранулированные суперконцентраты содержат следующие компоненты:

полимер (основа)
колорант
диспергирующий агент
добавки, если это необходимо (стабилизаторы, центры кристаллизации, антистатики и т.д.)

устройство используемое для тщательной подсушки полимерного сырья, во избежания проблем при переработке и обеспечения высокого качества изделий.
Минимальное время сушки в сушильном шкафу при температуре 120 градусов по Цельсию и относительной влажности 50 % состовляет 2 часа. Сушильный бункер перед сушкой необходимо тщательно очистить от пыли, следов других материалов и других посторонних предметов.

Лит.: «Экструзия профильных изделий из термопластов» ред. В.П. Володин, изд. Профессия, Спб 2005

одно из звеньев кристаллического состояния полимеров. Представляют радиально-лучистые кристаллические агрегаты

то же, что сетчатые полимеры

СЭВА (СЭВИЛЕН) — сополимеры этилена с винилацетатом, различающиеся содержанием винилацетата (ВА), который варьируется в диапазоне 10-60 %. СЭВА характеризуется повышенной прозрачностью, нетоксичностью, устойчивостью к старению и стабильностью при переработке. Применение СЭВИЛЕНа определяется содержанием ВА. Различные марки СЭВИЛЕНа имеют и ряд близких показателей. Среди них следующие: относительное удлинение при разрыве — 600-800 %; твердость по Шору — 85-95 МПа; температура хрупкости — -75...+100 °С; диэлектрическая проницаемость при 106 Гц - 2,3-2,7.
Назначение СЭВИЛЕНа:
-Пленки, листы, трубы, медицинские и фармацевтические товары, профильные изделия;
-Изделия технического назначения, в т. ч. сельскохозяйственная пленка, термоусадочные изделия, игрушки;
-Изделия, свойственные каучукоподобным материалам.

Сэндвич-панель – это жесткая конструкция, состоящая из двух облицовочных листов пвх и внутреннего слоя, заполняемого теплоизоляционным материалом. В качестве такого материала мы используем экструзионный (экструдированный) вспененный полистирол собственного производства. Экструдированный полистирол – современный строительный теплоизоляционный материал, обеспечивает малый вес и хорошие теплотехнические характеристики сэндвич-панели. Наружные слои из листового пвх предают твердость поверхности и жесткость панели, обеспечивают эстетичный внешний вид. Кроме того, производимый нами лист пвх устойчив к атмосферному и солнечному воздействию, ударопрочен и пожаробезопасен. Область применения сэндвич-панелей - строительство жилых зданий, промышленных предприятий, цехов, складских терминалов, торговых центров. Также сэндвич-панели успешно используют в дверных конструкциях, применяют для отделки оконных откосов, утепления оконных проемов, изготовления офисных перегородок, рекламных щитов и т.д.

Формование порошкообразных или волокнистых материалов в заготовки правильной геом. формы, однородные по размеру и массе. Применяют в тех случаях, когда плавление материала невозможно или нецелесообразно. Получаемые таблетки обычно имеют ци-линдрич. или прямоугольную форму.

Уплотнение материала происходит под действием сжимающих усилий, причем уд. давление зависит от природы материала и составляет 50-300 МПа; давление м. б. снижено путем предварит. подогрева материала, его увлажнения, использования смазывающих добавок и связующих.

Т. наиб. широко применяют при переработке пластических масс-реактопластов (пресспорошки, волокниты, стекловолокниты), нек-рых видов термопластов (фторопласты), а также при изготовлении катализаторов и мн. лек. препаратов.

Осуществляют Т. в автоматич. таблеточных машинах, технол. процесс в к-рых включает операции дозирования, прессования и выталкивания таблеток. По виду привода таблеточные машины разделяют на мех. (кривошипные и роторные) и гидравлические. При Т. полимерных материалов с волокнистыми наполнителями иногда применяют поршневую и шнековую экструзию, что позволяет осуществлять процесс с небольшим подогревом (см. Полимерных материалов переработка).

Кривошипная машина представляет собой однопози-ционный пресс с приводом от главного коленчатого вала; имеет сравнительно невысокую производительность и применяется для получения таблеток среднего размера с небольшим разбросом по массе.

Роторная машина-многопозиционный прессавтомат, в, к-ром все операции осуществляются при непрерывном вращении ротора (см. Роторно-конвейерные линии). Пуансоны машины совершают возвратно-поступат. движение, при к-ром происходят прессование и выталкивание таблеток. Для повышения производительности процесса применяют машины, в к-рых за один оборот ротора в нескольких формах осуществляется до четырех циклов Т. Полученные таблетки могут значительно различаться по массе.

Гидравлическая машина представляет собой горизонтальный прессавтомат, состоящий из двух неподвижных плит. Прессование подаваемого из бункера перерабатываемого материала происходит при помощи подвижного пуансона на неподвижном. При таком Т. материал дозируется по объему, к-рый регулируется расстоянием между подвижным и неподвижным пуансонами. Конструкция машины позволяет осуществлять двустороннее прессование, изменять массу таблеток, время дозирования, давление и время прессования, скорость выталкивания таблеток. Применяется для изготовления больших (тяжелых) таблеток с миним. разбросом по массе.

Т., подобно гранулированию, создает дополнит. возможности для использования дисперсных материалов, пыли или мелких отходов, облегчает дозировку в-в, улучшает условия хранения и транспортировки, снижает потери сырья и готовой продукции.

Лит.: Остапчук Ю.Г., Водченко С.Ф., Современное состояние и тенденции развития таблетировочного оборудования, М., 1975.

(tgδ) выражается полярность материала при высокочастотной сварке.

Чем это значение у полимера выше, тем выше его полярность, и тем лучше он поддается нагреву в СВЧ-поле. Ориентировочные значения tgδ для оценки свариваемости методом высокочастотной сварки:

• полимеры с tgδ до 0,1 — очень хорошо свариваемы;

• полимеры с tgδ до 0,01 — свариваемы;

• полимеры с tgδ ниже 0,01 — не свариваемы.

Отсюда следует, что такие качественные с электрической точки зрения материалы, как ПС, ПЭ и ПП не подлежат сварке данным методом.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

по ISО 2039-1 (DIN 53456) - метод оценки качества профильных изделий.
Полированный закаленный стальной шарик диаметром 5 мм вдавливают в поверхность испытуемого образца (толщиной не менее 4 мм) с усилием 358 Н. Через 30 с после приложения нагрузки измеряют глубину отпечатка. Твердость по Бринеллю.Н 358/30 расчитывается как «приложенная нагрузка», деленная на «площадь поверхности отпечатка». Результат выражают в Н/мм2.

Лит.: «Экструзия профильных изделий из термопластов» ред. В.П. Володин, изд. Профессия, Спб 2005

по ISO 2039-2 - метод оценки качества профильных изделий.
Число твердости по Роквеллу непосредственно относится к твердости материала в месте отпечатка на пластмассовом образце: чем выше это число, тем тверже материал. Вследствие небольшого перекрытия шкал твердостей по Роквеллу для одного и того же материала можно получить два разных числа по двум разным шкалам, причем оба эти числа могут быть технически правильными.
Индентор, представляющий собой полированный закаленный стальной шарик, вдавливают в поверхность испытуемого образца. Диаметр шарика зависит от применяемой шкалы Роквелла. Сначала образец нагружают малой нагрузкой, затем основной, после чего снова той же малой нагрузкой. Фактическое измерение основано на общей глубине проникновения, которая вычисляется как общая глубина после снятия основной нагрузки минус упругое восстановление после снятия основной нагрузки и минус глубина проникновения при малой нагрузке. Число твердости по Роквел¬лу вычисляется: 130 минус глубина внедрения с шагом 0,002 мм.

Лит.: «Экструзия профильных изделий из термопластов» ред. В.П. Володин, изд. Профессия, Спб 2005

по ISО 868 (DIN 53505, ASТМ D2240) - это метод оценки качества полимерных изделий.

Значениями твердости по Шору являются показания шкалы, полученные в результате проникновения в мягкий образец стального стержня. Эта твердость определяется склероскопами двух типов, оба из которых имеют калиброванные пружины для приложения нагрузки к индентору.

Лит.: «Экструзия профильных изделий из термопластов» ред. В.П. Володин, изд. Профессия, Спб 2005

Полимеризация мономеров, находящихся в кристаллич. или стеклообразном состоянии. При этом молекулы мономера жестко фиксированы в пространстве и подвижность их крайне ограничена, что определяет особенности кинетики процесса и структуру возникающих макромолекул. В большинстве случаев для инициирования Т.п. используют g-излучение или ускоренные электроны.

Переход мономерного кристалла в полимер связан с изменением как средних расстояний между отдельными фрагментами (межмол. расстояния меняются на длины хим. связей), так и пространств. ориентации мономерных звеньев. Имеются два крайних случая: 1) структура мономерного кристалла существенно определяет структуру полимера (как, напр., в случае Т.п. сопряженных диацетиленов или триоксана); 2) полимер возникает как самостоят. фаза в протяженных дефектах кристаллич. решетки мономера, что приводит к дальнейшей ломке мономерного кристалла; образующаяся полимерная фаза аморфна (напр., при Т.п. акриламида). Существует большое кол-во промежуточных случаев.

Если геом. параметры кристаллич. решетки мономера находятся в определенном соответствии с параметрами образующихся макромолекул, кристаллич. решетка может непосредственно влиять на ориентацию и строение растущих полимерных цепей. Образующиеся при этом макромолекулы обычно ориентированы вдоль определенной оси исходного кристалла в направлении, по к-рому взаимное расположение мономеров оптимально для образования хим. связей между ними (топотактич. процесс). Так происходит Т. п. нек-рых циклич. мономеров с раскрытием цикла, напр. триоксана, g-пропиолактона, а также 2,5-дистирилпиразина, бис-(n-толуолсульфонат)-2,4-гександиола.

Классич. представления о механизме полимеризации в жидкой фазе не объясняли закономерности Т. п. Так, полимеризация формальдегида при 4,2 К протекает хотя и с малой, но вполне измеримой и не зависящей от т-ры скоростью. При крайне малой возможности трансляц. перемещений в кристалле трудно представить гибель растущих макрорадикалов путем рекомбинации или диспропорцио-нирования. Процесс роста полимерной цепи постепенно останавливается из-за прогрессирующих затруднений подачи мономера к растущему активному центру, т. е. наблюдается кинетич. остановка процесса ("застывание и оживление" полимерной цепи). Были обнаружены автоволновые режимы Т. п., обусловленные взаимосвязью между хрупким разрушением образца и хим. р-цией, вызывающей дальнейшее его послойное разрушение. Такая механохим. автоволна реализуется, напр., при 4,2-77 К в поликристаллич. ацет-альдегиде, причем после прохождения автоволны образец становится аморфным.

Нек-рые мономеры способны включаться в полости кристаллич. решетки др. в-ва, образуя более или менее упорядоченные в пространстве ряды или слои. Так, молекулы мочевины и тиомочевины в присут. виниловых и диеновых мономеров (в частности, 2,3-диметил-1,3-бутадиена) образуют гексагон. кристаллы с каналами, заполненными линейными последовательностями мономеров. При радиац. инициировании в этих канальных комплексах происходит полимеризация, сохраняющая нек-рые черты топотактич. процесса.

В аморфных телах отсутствует трехмерная периодичность структуры и молекулы способны лишь к колебат. и небольшим вращат. движениям. Поэтому в стеклах (к-рыми м. б. чистые мономеры или их застеклованные р-ры) полимерные цепи не развиваются, несмотря на присутствие активных центров. При повышении т-ры в области перехода стекла в переохлажденную жидкость вязкость изменяется на 10-15 порядков. В этой области размягчения стекла (с изменением т-ры всего на неск. градусов) резко меняется характер хим. процесса: стабилизированные в стекле радикалы приобретают трансляц. подвижность и начинают реагировать с мономером. Образуются n-мерные растущие радикалы, подвижность к-рых в вязкой переохлажденной жидкости настолько мала, что их встреча и рекомбинация практически не наблюдается. Между тем подача малых молекул мономера к таким растущим центрам происходит легко и наблюдается их практически безобрывный рост. Эта уникальная ситуация широко используется в разл. полиме-ризац. процессах (радикальная и ионная полимеризация, сополимеризация, прививка).

Лит.: Баркалов И. М., "Успехи химии", 1980, т. 49, в. 2, с. 362-83; Ба-релко В. В. [и др.]. там же, 1990, т. 59, в. 3, с. 353-74; Goldanskii V. I, Frank-Kamenetskii M.D., Barkalow I. М., "Science", 1973, v. 182, № 4119, p. 1344-45. И. М. Баркалов.

Единица измерения, показывающая массу 1 км крученого (плетеного) изделия в граммах.

(от лат. textus-ткань и греч. lithos-камень), слоистые пластики, армированные тканями из разл. волокон. Связующее в Т.-гл. обр. термореактивные синтетич. смолы (полиэфирные, феноло-формальд., эпоксидные, полиимидные, фурановые, кремнийорг. и др.) или термопласты (полиамиды, поликарбонаты, полиолефины и т.п.), иногда-неорг. связующее на основе силикатов щелочных металлов, фосфатов А1 и др. В зависимости от природы волокон различают собственно текстолиты (хлопковые волокна), органотекстолиты (синтетич. и искусств. волокна), стеклотекстолиты (разл. стеклянные волокна), асботексто-литы (асбестовые волокна), углетекстолиты, или углеродо-текстолиты (углеродные волокна), базальтотекстолиты (базальтовые волокна) и др. Используемые ткани различаются видом переплетения (полотняное, сатиновое, саржевое), толщиной и структурой нити или жгута, числом нитей на единицу длины в направлении основы и утка ткани, толщиной, поверхностной плотностью (массой 1 м2). Наиб. применение в произ-ве Т. находят однослойные ткани полотняного и сатинового переплетения. Для получения Т. с повыш. межслоевой прочностью применяют многослойные (объемноплетеные) ткани, слои в к-рых переплетены между собой. В ряде случаев ткани изготовляют из волокон разл. природы, напр. стеклянных и углеродных, углеродных и орг. волокон.

Св-ва Т. зависят гл. обр. от природы волокон в тканях, характеристики самой ткани, св-в и кол-ва связующего, технологии изготовления (см. табл.).

Изделия из Т. изготовляют путем послойной выкладки или намотки тканей с нанесенным связующим на оправку по форме изделия с послед. контактным, вакуумным, автоклавным или прессовым формованием (см. Полимерных материалов переработка), а также мех. обработкой текстолитовых листов, плит или пластин.

Т. применяют в качестве материалов конструкц., элект-роизоляц., теплоизоляц., теплозащитного, радиотехн., анти-фрикц. и фрикц. назначения (см. также Асбопластики, Органопластики, Стеклопластики, Углепластики).

Лит.: Тюкаев В. Н., в кн.: Пластики конструкционного назначения, под ред. Е.Б. Тростянской, М., 1974, с. 120-203; Кацнельсон М. Ю., Ба-лаев Г. А., Полимерные материалы. Справочник, Л., 1982; Справочник по композиционным материалам, под ред. Д. Любина, т. 1, М., 1988.

Т-ра, при к-рой полимер переходит в вязкотекучее состояние. Для кристаллизующихся полимеров Т. т. практически совпадает с т-рой плавления, для аморфных полимеров-соответствует переходу из высокоэластического состояния в вязкотекучее. Для нек-рых полимеров с относительно малой мол. массой возможен переход непосредственно из стеклообразного состояния; тогда Т. т. совпадает с т-рой стеклования.

Величина Т. т. зависит от хим. строения в-ва и в случае аморфных полимеров увеличивается с ростом мол. массы. На Т. т. большое влияние оказывает величина приложенной нагрузки и продолжительность ее действия. Для определения Т. т. используют разл. методы: термомех. и дилато-метрич., основанные на исследовании зависимостей от т-ры соотв. величины деформации и объема тел, а также диффе-ренц. термич. анализ и др.

Т. т. определяет ниж. границу температурного интервала переработки полимера. Так, невысокие значения Т. т. (150-250 °С) большинства пластмасс благоприятствуют их переработке в изделия. Для термостойких полимерных материалов характерны относительно высокие Т. т. (> 250 °С), близкие к т-ре разложения, что затрудняет формование изделий из них.

Полимеров вследствие цепного молекулярного строения отличается от характера течения жидкостей, состоящих из низкомолекулярных веществ.
Под текучестью понимают перемещение макромолекул в состоянии расплава относительно друг друга. Подробное рассмотрение текучести полимеров в рамках этой главы не представляется возможным. Мы намерены остановиться лишь на некоторых практических методах определения текучести полимеров.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

При проведении этого испытания формовочная масса прессуется и отверждается в нагреваемом пластометре.
В ходе теста в течение определенного времени замеряется крутящий момент на приводном двигателе. Этот метод не стандартизирован.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

Напоминает метод определения показателя текучести расплава.
В этом случае таблетированный термореактивный материал после расплавления в нагреваемой камере затекает в конический канал. Длина образующегося после отверждения стержня является критерием текучести. Тест стандартизирован в качестве испытания на текучесть в соответствии с ASTM (американское общество по испытаниям и материалам)-D-569.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

Это спиральный тест текучести термопластов (в том числе и для реактопластов).
Для него также справедливо правило: чем большая масса вытекает за определенный период времени, тем лучше текучесть материала, и тем меньше средняя молекулярная масса. Проведение подобного испытания допустимо только в том случае, если полимеры с одинаковым химическим строением перерабатываются в равных условиях.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

Этот тест стандартизирован в соответствии с DIN53465.
Стаканчик стандартизированных размеров изготавливается прессованием, и при этом определяется продолжительность процесса. Для оценки скорости отверждения стаканчик прессуется при постоянном значении давления и неизменной температуре. Все перечисленные здесь параметры служат для оценки качества и однородности полимерного сырья. Они определяются производителями полимеров.
Если переработчик в ходе приемки материала может проверить предоставленные данные, то тесты следует проводить, руководствуясь соответствующими стандартами. При проведении нестандартизированных испытаний, необходимо учесть характеристики используемого оборудования. Многие производители для гарантии качества материала требуют от изготовителей пластмасс подробный протокол контроля.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

Замер показателя текучести расплава (ПТР) стандартизирован в соответствии с DIN ISO 1133 (ГОСТ Н 645) и может быть осуществлен почти для всех неармированных термопластичных полимеров.
Испытание проводится в момент выбора способа переработки материалов и при контроле поступающего сырья. Изготовители сырья предоставляют необходимые данные, касающиеся максимально допустимых значений деструкции. Это важно в работе с полимерами, требующими обязательной предварительной сушки. ПТР позволяет оценить соответствие материала стандартам качества.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

показатель горючести пластмасс, который характеризирует поведение нагреваемого полимерного материала при подводе огня и без такового.

Лит.: "Производство изделий из полимерных материалов" ред. В.К. Крыжановского, изд. Профессия, Спб 2004

показатель термоформования, при изменении которого изменяется степень деформации пластиката.
Низкие температуры термоформования требуют низких скоростей деформации, в то время как при высоких температурах возможно быстрое деформирование.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

количественный показатель при производстве термоусадочных и стрейч-пленки.
Повышение температуры переработки приводит к снижению показателей усадки в обоих направлениях. Это связано с увеличением подвижности макромолекул полимера, и, как следствие, уменьшением времени релаксации (перестройки структуры ориентированной пленки).

Лит.: "Производство изделий из полимерных материалов" ред. В.К. Крыжановского, изд. Профессия, Спб 2004

Температура, при которой происходит плавление кристаллических тел. У большинства твердых тел температура плавления возрастает с увеличением внешнего давления.
Температура плавления влияет на скорость формования термопластичных полимерных масс.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

один из основных параметров процесса литья под давлением, который влияет на качество изделия путем варьирования в определенных пределах.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

параметр процесса обработки полимеров, который необходим для расплавления порошка.
Предварительный нагрев целесообразно осуществлятьв сушильных печах с циркуляцией воздуха при температурах выше плавления соответствующего полимера (100-200 градусов по Цельсию).

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

параметр процесса переработки термореактивного полимерного сырья, от изменения которых зависит качество готовых изделий.
Как правило, повышение температуры прессования позволяет снизить продолжительность цикла прессования и способствует повышению физико-механических и электрических свойств изделий, однако повышение температуры выше определенного предела ведет к преждевременному отверждению, деструкции материала (полимера и других ингредиентов композиции), повышенному выделению газообразных продуктов. Поэтому выбор температуры прессования изделия (в пределах рекомендованного для каждого типа пресс-материала диапазона температур переработки) зависит от скорости отверждения материала, содержания влаги и летучих, текучести, а также от конфигурации изделия, конструктивных особенностей пресс-формы и выбранной технологии прессования.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

так называемый температурный интервал, в границах которого механические свойства пластмасс изменяются в приемлемых пределах.

Лит.: "Производство изделий из полимерных материалов" ред. В.К. Крыжановского, изд. Профессия, Спб 2004

один из параметров процесса литья под давлением которое при изменении влияет на кчество готового изделия.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

показатель, который характеризует поведение нагреваемого полимерного материала при подводе огня и без такового.
У каждого полимера существует своя температура самовоспламенения, например у ПВХ- 454 градусов по Цельсию, у Полипропилена- 350 градусов по Цельсию.

Лит.: "Производство изделий из полимерных материалов" ред. В.К. Крыжановского, изд. Профессия, Спб 2004

параметр, который применяется при сварке полимеров и необходим для перевода в пластическое состояние.
Из-за плохой теплопроводности полимеров температуру сваривания необходимо поддерживать определенное время, чтобы прогрев стыкуемых деталей состоялся до достаточной глубины.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

начало перехода материала от твердого состояния к состоянию вязкой жидкости определяет верхнюю температуру эксплуатации полимерных изделий, характеризующую теплостойкость материала.

Лит.: «Экструзия профильных изделий из термопластов» ред. В.П. Володин, изд. Профессия, Спб 2005

конец интервала перехода материала от твердого к состоянию вязкой жидкости.

Лит.: «Экструзия профильных изделий из термопластов» ред. В.П. Володин, изд. Профессия, Спб 2005

один из элементов опосредованного технологического воздействия на процесс формования изделия.
Температура формы — это одни из наиболее важных параметров, определяющих не только качество и долговечность изделия, но и длительность цикла его получения и, следовательно, производительность оборудования и экономическую эффективность производства. Значение температуры формы должно быть таким, чтобы обеспечивался требуемый темп охлаждения изделия, причем оно должно затвердевать постепенно, чтобы после раскрытия формы и выталкивания не изменялись его геометрические соизмерения.

Лит.: "Производство изделий из полимерных материалов" ред. В.К. Крыжановского, изд. Профессия, Спб 2004

Характеризует теплоусвояемость единицы массы физической системы при нагреве на 1 градус.
Размерность удельной теплоемкости, обозначаемой латинской буквой Ср, — Дж/(кг-К). Кроме того, различают объемную теплоемкость С„ (Дж/(м3-К)) и мольную теплоемкость См (Дж/(моль-К)). Зависимость удельной теплоемкости от температуры следует учитывать при проектировании нагревательных систем устройств для пластикации полимерных материалов.

Лит.: "Производство изделий из полимерных материалов" ред. В.К. Крыжановского, изд. Профессия, Спб 2004

Характеризуются высокой пористостью, низкой теплопроводностью; применяются для теплоизоляции зданий (сооружений), тех-нол. оборудования, узлов авиац. и ракетной техники и др.

Т. м. подразделяют по природе исходного сырья, пористости, т-ре применения, внеш. виду, назначению и др. признакам. По природе сырья Т. м. могут быть неорганическими и органическими. К неорганическим Т. м. относят материалы, получаемые из минер. сырья-минер. ваты, цемента, стекла, стеклянных волокон, разл. горных пород и минералов-перлита, вермикулита, диатомита, асбеста, известняка, гипса и др., напр. пеностекло, ячеистый бетон, вспученный перлит. Органические Т. м.-материалы, получаемые переработкой древесины, торфа, газонаполненных пластмасс и др., напр. пенопласты. Существуют также Т. м. смешанного типа, состоящие из смеси минер. вяжущих материалов и орг. наполнителей.

Осн. особенности .Т.м. обусловливаются их высокой пористостью (объемная доля пор в %), к-рая м. б. достигнута добавлением в материал пористого наполнителя (природного или искусственного), вспучиванием при нагр., введением и послед. удалением разл. добавок (обычно выгорающих), введением воздуха в суспензию или расплав, выделением газообразных продуктов вследствие протекания хим. р-ций (см. Порообразователи), использованием волокон. В зависимости от назначения Т. м. и требуемых эксплуатац. св-в применяют определенный метод порообразования.

По т-ре применения различают неогнеупорные и огнеупорные Т.м. Для неогнеупорных Т.м., используемых обычно в стр-ве жилых зданий и пром. сооружений, регламентируется плотность, прочность, теплопроводность, в ряде случаев - водо-, био-, морозостойкость и способность к возгоранию. Классифицируют их по плотности на марки от 15 до 700 (марка соответствует величине плотности в кг/м3). Для огнеупорных Т. м., применяемых в тепловых агрегатах, агрессивных средах или при значит. перепаде т-р, дополнительно регламентируется огнеупорность (см. Огнеупорные материалы), т-ра начала размягчения под нагрузкой, температурный коэф. линейного расширения, термич. стойкость, дополнит. усадка при повыш. т-рах. Разделяют их по пористости на легковесные (пористость 45-75%) и ультралегковесные (более 75%).

По внеш. виду Т.м. делят на формованные (кирпичи, блоки, плиты, сегменты, рулоны) и неформованные-засыпки (порошки, пористые гранулы). Различают также жесткие (плиты, камни, кирпичи) и гибкие (маты, рулоны, жгуты) Т.м.

По назначению Т. м. разделяют на собственно теплоизоляционные и теплозащитные материалы. Для первых минимальным должен быть коэф. теплопроводности, для вторых-величина произведения коэф. теплопроводности на плотность материала. Собственно Т. м. предназначены для уменьшения потерь тепла объектом, теплозащитные-гл. обр. для защиты персонала и оборудования от тепла, поступающего извне.

В зависимости от размеров изолируемой пов-сти, ее вида и конфигурации теплоизоляцию с помощью Т. м. проводят укладкой и закреплением крупных модулей, мягких рулонных материалов или штучных изделий, засыпкой, обмазкой, набрызгом или заливкой. Последние методы применяют гл. обр. в случае использования полимерных Т.м. в виде от-верждающихся пен. Используют также заранее приготавливаемые пены и полимерные композиции. Если Т.м. в процессе эксплуатации подвергаются увлажнению на открытом воздухе (трубопроводы) или в среде пара, то для обеспечения гидро- или пароизоляции их обычно покрывают герме-тиками или обмазками. Проводят также защиту от мех. и термич. повреждений, осуществляя облицовку теплоизо-ляц. слоя разл. плотными материалами.

Лит.: Китайцев В. А., Технология теплоизоляционных материалов, 3 изд., М., 1970; Гузман И. Я., Высокоогнеупорная пористая керамика, М., 1971; Лурье М.А., Говчаренко В. П., Легковесные огнеупоры в промышленных печах, М., 1974; Керамика из высокоогнеупорных окислов, под ред. Д.Н. Полубояринова, М., 1977; Горлов Ю.П., Технология теплоизоляционных и акустических материалов и изделий, М., 1989.

свойство тел, по которым теплота передается от частицы к частице с различной быстрототой.
Твердые тела лучше других проводят теплоту, газы всего хуже; из твердых тел лучшими проводниками теплоты являются металлы, худшими стекло, дерево, зола, вата и пр.

полимеров, способность полимерных материалов не размягчаться (сохранять жесткость) при повышении т-ры. Т. зависит от хим. строения полимера, содержания низкомол. добавок (пластификаторов и наполнителей). При усилении межмолекулярных взаимод. или(и) увеличении жесткости цепи Т. полимера повышается. Т. определяется температурной зависимостью модуля упругости материала и характеризуется т-рой, при к-рой модуль снижается до нек-рого значения, когда материал перестает быть жестким. С увеличением нагрузки Т. снижается.

Практически определяют т-ру Т. (обычно называемую просто Т.)-наиб. т-ру, при к-рой под действием заданной нагрузки в регламентир. условиях испытаний деформация стандартного образца не превышает нек-рый условный уровень. Существуют разл. техн. методы установления Т. Наиб. распространены измерения Т. по Мартенсу. Для этого кон-сольно закрепленный образец подвергают действию изгибающего момента и фиксируют т-ру, при к-рой образец отклоняется от первоначального положения на заданное расстояние. В методе Вика груз вдавливают в торец цилиндрич. образца и измеряют т-ру, при к-рой достигается определенная глубина вдавливания. В обоих случаях т-ра в ходе измерений повышается по линейному закону. Т. по Вика всегда выше, чем по Мартенсу, т. к. во втором случае выше приложенное напряжение. Характерные значения Т. ГС) по Мартенсу и Вика соответственно: для винипласта 70 и 95, полиметилметакрилата 70 и 110, поликарбоната 120 и 150, поликапроамида 50 и 170, полигексаметиленадипинамида 60 и 230, полиимидов ок. 250 (по Вика). В связи с развитием аэрокосмической и электротехники особый интерес представляют полимеры с Т. выше 200 °С, изделия из к-рых могут длит. время эксплуатироваться при повыш. т-рах.

Для эластомеров (резин) под Т. понимают их способность сохранять требуемые высокоэластич. св-ва и прочность при повышении т-ры. За меру Т. в этом случае обычно принимают коэффициент Т.-отношение значений нек-рого показателя мех. св-в при повыш. и нормальной т-рах.

метод, по которому образец в виде консольно закрепленного стержня прямоугольного сечения нагружают изгибающим моментом, создающим определенное напряжение, например в 4,9 МПа, и, равномерно увеличивая температуру, наблюдают за развивающейся деформацией изгиба.
Температура, при которой деформация достигает стандартизованного значения, и является теплостойкостью по Мартенсу.

Лит.: "Производство изделий из полимерных материалов" ред. В.К. Крыжановского, изд. Профессия, Спб 2004

Определяют по ISО 306 (или по DIN 53460, АSТМ 01525).
Эти испытания позволяют определить значение температуры, при которой пластмасса начинает быстро размягчаться. Круглую иглу с плоским концом (индентор), имеющую площадь поперечного сечения 1 мм в квадрате, вводят в соприкосновение с поверхностью испытуемого образца при определенной нагрузке, и нагревают с постоянной скоростью. За теплостойкость по Вика (VST) принимают температуру, при которой внедрение индентора составит 1 мм.
По 150 306 допускается использование двух методов: метод А — при нагрузке 10 Н; метод В — при нагрузке 50 Н. Скорость нагрева устанавливают на уровне 50 или 120 °С/ч. Результаты испытаний по ISО обозначают соответственно как А50, А120, В50 или В120. Испытательную сборку погружают в нагревательную ванну с начальной температурой 23 "С. По истечении 5 мин прикладывают нагрузку 10 или 50 Н. Внедрение индентора контролируют индикатором с точностью до 0,01 мм. Температуру в ванне, при которой наконечник индентора внедряется в образец на глубину 1 + 0,01 мм, регистрируют как теплостойкость по Вика материала при выбранной нагрузке и скорости нагрева.
Вариантом определения теплостойкости по Вика является вдавливание шарика. Образец горизонтально устанавливают на опору в нагревательной камере и вдавливают в него шарик диаметром 5 мм с усилием 20 Н. Через 1 ч шарик удаляют, образец охлаждают в воде в течение 10 с и измеряют отпечаток, оставленный шариком. Если диаметр отпечатка менее 2 мм, то считают, что материал прошел испытания на вдавливание шарика при данной температуре. Температура испытаний может быть 75 "С для деталей, работающих без нагрузки, или 125 °С для работающих под нагрузкой.

Лит.: «Экструзия профильных изделий из термопластов» ред. В.П. Володин, изд. Профессия, Спб 2005

индивидуальные свойства полимеров по различным критериям, таким как теплота плавления, теплопроводность, температуропроводность и т.д., что позволяет выделить особенности в переработке того или иного вида полимерного сырья.

Лит.: «Экструзия профильных изделий из термопластов» ред. В.П. Володин, изд. Профессия, Спб 2005

(1,4-бензолдикарбоновая к-та, л-фталевая к-та), мол. м. 166,14; бесцв. кристаллы тритон, сингонии (ниже 150°С а = 0,7730 нм, b — 0,6443 нм, с = 0,3749 нм, a = 92,71°, b = 109,5°, g = 95,95°; выше 150°С а= 0,7452 нм, b = 0,6856 нм, с = = 0,5020 нм, a=116,6°, b =119,2°, g = 96,5°; пространств. группа Р1) Т. пл. > 300 °С (с возг.), 427 °С (в запаянном капилляре); рКа1 3,54, рК 4,46. Р-римость при 25 °С (г в 100 г р-рителя): в воде-0,0019, СН3СООН- 0,035, СН3ОН-0,1, ДМФА-6,7, ДМСО-20Д H2SO4-2,0.

Т. к. обладает св-вами бензополикарбоновых кислот. Не образует мономерного ангидрида; при нагр. с уксусным ангидридом превращ. в полимерный ангидрид. Взаимод. со спиртами приводит к эфирам, из к-рых наиболее практич. значение имеет диметилтерефталат. С основаниями образует соли, с РОСl3 (в присутствии NaCl) и SOCl2-хлор-ангидрид.

Из р-ций электроф. замещения известны галогенирование и сульфирование: при взаимод. с С12 в Н2 SO4 в присут. I2 Т.к. превращ. в тетрахлортерефталевую к-ту, дымящей Н2SO4 сульфируется до моносульфопроизводного. При перегонке с СаО декарбоксилируется до бензола.

Осн. методы синтеза Т. к.: 1) жидкофазное окисление n-ксилола в СН3СООН (175-230 °С, 1,5-3,0 МПа, кат.-со-ли Со и Мh) в течение 0,5-3 ч; выход 95%, содержание осн. в-ва 99,5%. Техн. продукт от примеси 4-формилбензойной к-ты очищают гидрированием при высокой т-ре и давлении в присут. Pd/C или Pt/C с послед. отделением получающейся n-толуиловой к-ты кристаллизацией. Получаемую этим способом чистую Т. к. наз. волокнообразующей. 2) Окисление n-цимола разб. H2SO4 в СН3СООН в присут. Сr2О3. 3) Окисление нафталина во фталевый ангидрид с послед. превращением его в дикалиевую соль о-фталевой кислоты и изомеризацией при 350-450 °С и давлении СО2 1-5 МПа в дикалиевую соль Т.к. с последующим ее подкислением разб. H2SO4.

Т. к.-исходное в-во для получения диметилтерефталата, волокнообразующая Т.к.-мономер для синтеза полиэти-лентерефталата.

Т.к. малотоксична: ЛД50 15,3 г/кг (мыши, перорально).

Лит.: Овчинников В. И., Назимок В. Ф., Симонова Т. А., Производство терефталевой кислоты и ее диметилового эфира, М., 1982; Kirk-Othmer encyclopedia, 3 ed., v. 17, N. Y., 1982, p. 746-58. С.И. Диденко.

нагревательная камера, необходимая для желатинизации подложки на которую наносится покрытие из пластифицированного ПВХ.
Нагрев осуществляется различными способами: инфракрасным излучателем, горячим воздухом или газом. При использовании пасты из ПВХ рекомендуется нагрев горячим воздухом, который подается в термокамеру через форсунки. В зависимости от свойств и толщины наносимой массы полимера температуры желатинизации различны и составляют для вспенивающегося ПВХ 200 °С, а для обычных ПВХ-покрытий — от 170 до 180 "С. При таких температурах пластификатор быстро проникает в частицы ПВХ, что приводит к их разбуханию и объединению, происходит образование гелеобразного слоя, в котором пластификатор образует с ПВХ однородную массу.
В зависимости от скорости прохождения подложки с нанесенным покрытием через термотуннель его длина может составлять от 15 до 35 метров. Транспортировка подложки внутри туннеля осуществляется рольгангом. При перемещении подложки внутри камеры зачастую возникает необходимость использовать игольчатые зажимы. Если используются полимерные растворы, то термокамера служит для удаления и вытяжки (отсасывания) растворителя.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

клей который наносится в виде расплава, где склеивание происходит сразу же после нанесения, то есть еще до того, как температура упадет ниже точки плавления или температура текучести.
Однако возможно и охлаждение клея, а в случае использования растворителя — его испарение и повторное расплавление непосредственно перед склеиванием. Существует ряд химически отверждаемых клеев, которые расплавляются в момент стыковки.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

процесс происходящий при каландировании ПВХ-пленок, который необходим для того чтобы пленки соответствовали заданным размерам, и чтобы устраняли натяжение полотна.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

процедура термоформования которая проводится перед формованием изгибом.
Как правило, процедура осуществляется при температурах чуть ниже температуры деформирования. При разрезании заготовок, не подвергнутых «термоотпусканию», необходимо учитывать степень усадки, вызванной проявляющимися напряжениями. При переработке частично кристаллизующихся термопластов следует придерживаться правила, которое гласит, что «отпускать» следует тем дольше, чем ниже показатели текучести расплава. Разрезание заготовки выполняется в твердом состоянии. Здесь необходимо принимать во внимание общие правила, касающиеся обработки полимеров резанием.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

Термочувствительный элемент в измерительных и преобразовательных устройствах.
Термопара состоит из двух последовательно соединенных разнородных проводников. Принцип действия термопары основан на измерении термоЭДС, возникающей в месте контакта проводников при наличии разности температур.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

(ТПА) - то же, что Литьевая машина

полимерные материалы, которые после формования изделия сохраняют способность к повторной переработке. Наиболее распространены термопласты на основе полиэтилена, поливинилхлорида, полистирола.

см. Охрана труда

вязкостные и упругие свойства, проявляемые при переработке (реологические свойства), поведение при нагреве и охлаждении, совместимость с добавками, вводимыми для изменения некоторых свойств материала (красителей, наполнителей).
Технологические свойства многих полимеров часто оценивают на приборах фирм Brabender, Наake (ФРГ) и аналогичных. Они позволяют оценить в близких к реальным условиям переработки характерные температурные границы плавления, пластикации и начала деструкции. С помощью экструзиометра, снабженного приборами для записи крутящего момента на шнеке, температуры и давления расплава в головке, можно оценить влияние различных добавок (смазок, типов стабилизаторов, наполнителей, модификаторов, красителей) на перерабатываемость композиций, т. е. на их технологические свойства.

Лит.: «Экструзия профильных изделий из термопластов» ред. В.П. Володин, изд. Профессия, Спб 2005

служат для облегчения съема изделий и их удаления из оснастки.
Они должны совпадать с направлением извлечения изделия из формы. Отказ от технологических уклонов возможен, но он сопровождается увеличением брака, усложняет съем, замедляет технологический процесс. Условий отказа от уклонов два: первый — тонкостенность деталей (5 < 2 мм) при высоте стенки до 30 мм, и второй — уклоны не назначают на плоских монолитных деталях толщиной до 6 мм. Угол технологического уклона внутренней поверхности больше чем у наружной, поскольку при усадке изделия происходит обжатие внутреннего оформляющего элемента, в то время как наружные поверхности отделяются от стенок формы.

Лит.: "Производство изделий из полимерных материалов" ред. В.К. Крыжановского, изд. Профессия, Спб 2004

один из процессов поверхностой обработки подложек с нанесением на нее покрытия.
Под тиснением, когда речь идет об облагораживании поверхности, понимают создание с помощью специальных инструментов (штампы, валки) структурных поверхностей изделий из термопластов в температурной области перехода от пластического состояния к эластическому. Тиснение чаще всего применяется для обработки неплас-тифицированного ПВХ.
Горячее тиснение в качестве декоративного способа обработки поверхностей соответствует нанесению печати горячим тиснением. Горячее тиснение может быть выполнено и без цветной пленки, в этом случае речь идет о блин-товом (бескрасочном) тиснении.
Имитация кожи на полимерной поверхности достигается тиснением.

Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

параметр процесса конструктивного оформления пластмассовых изделий, который влияет на качество готового изделия.

Например жесткость пластмассовых деталей должна создаваться не толщиной ее стенки, а умелым применением ребер жесткости и и ных конструктивных элементов.
C увеличением толщины стенки возрастает не только длительность выдержки изделия в форме под давлением, но и вероятность образования внутренних напряжений, чаще наблюдаются их утяжки, растрескивание, коробление.

Лит.: "Производство изделий из полимерных материалов" ред. В.К. Крыжановского, изд. Профессия, Спб 2004

Красящий порошок, который используются для окраски полимерной продукции.

Твердые или жидкие (реже-газообразные) слои между макроскопич. фазами, толщина к-рых соизмерима с расстоянием действия поверхностных сил. Имеют особые (в сравнении с объемной фазой, из к-рой образовалась Т.п.) состав, структуру и термодинамич. характеристики; в пределе переходят в поли-, би- или монослои (см. Мономолекулярный слои). Различают симметричные Т.п., разделяющие фазы одинакового состава, и несимметричные Т. п., образующиеся, напр., при растекании жидкости по твердой или жидкой пов-сти (смачивающие пленки).

Твердыми Т.п. являются оксидные пленки на пов-сти металлов и искусственные пленочные покрытия, формируемые на разл. материалах с целью создания приборов микроэлектроники, предотвращения коррозии, улучшения внеш. вида и т. п. Жидкие Т. п. разделяют газообразную дисперсную фазу в пенах и жидкие фазы в эмульсиях; образование устойчивых пен и эмульсий возможно только при наличии ПАВ в составе Т.п. Жидкие Т.п. могут возникать самопроизвольно между зернами в поликристаллич. твердых телах, если поверхностная энергия границы зерна превышает поверхностное натяжение на границе твердой и жидкой фаз более чем вдвое (условие Гиббса-Смита). Газообразные Т.п. с заметным временем жизни могут возникнуть между каплей и объемной жидкостью в условиях испарения.

Изучение Т.п. разл. типов, в частности определение их толщины, обычно проводят методами, основанными на измерении интенсивности отраженного света (см. Эллипсо-метрия). При наблюдении жидких Т. п. в отраженном свете обнаруживаются интерференц. полосы в окружающем пленку пространстве-области вдоль стыка пленок, наз. каналом Гиббса-Плато (см. рис.); расположение этих полос позволяет определить другую важную характеристику Т. п.-контактный угол q, равный половине угла, под к-рым сходятся пов-сти мениска в области контакта пленки с макроскопич. фазой или др. пленками. Используют также электрич. методы - определение емкости и проводимости Т. п., гл. обр. обратных эмульсионных пленок, разделяющих два объема водного р-ра. Для изучения твердых Т.п. применяют электронную микроскопию, рентгеновскую спектроскопию и др. методы, разработанные для исследования пов-сти твердых тел.

Термодинамика Т.п. (преим. жидких) основана на идее Гиббса об изменении в них св-в в-ва по мере уменьшения толщины пленки h. Эти изменения м. б. охарактеризованы взаимосвязанными величинами: натяжением пленки sпл, т. е. удельной (на единицу длины контура) стягивающей силой, избыточным натяжением Dsпл, расклинивающим давлением

Разл. составляющие расклинивающего давления (дисперсионная, электростатич., адсорбционная и др.) в сочетании могут определять сложную форму изотермы П(h) и возникновение метастабильно-равновесных состояний, в к-рых Т.п. может существовать не утолщаясь и не прорываясь. Условием таких состояний является выполнение соотношений:

П(h) + Ps = 0; dП/dh<0,

где Ps < 0-капиллярное давление, создаваемое вогнутой пов-стью канала Гиббса-Плато.

Т. п. в более общем случае является сложной задачей физико-химической гидродинамики. В нек-рых случаях образование Т.п. сопровождается возникновением хорошо выраженного утолщения (линзочки) в ее центральной части-т. наз. димпла.

В зависимости от состава (хим. природы ПАВ, валентного типа и концентрации электролитов) толщины Т.п., отвечающие ее метастабильно-равновесному состоянию, могут отличаться; соотв. различаются и время жизни Т. п. в этом состоянии, и цвет Т.п. в отраженном свете. Обычно выделяют сравнительно малоустойчивые серые (иногда цветные) Т. п. с толщиной в неск. десятков нм, более тонкие (примерно 7-15 нм) пленки черного цвета (черные пленки) и т. наз. ньютоновские черные пленки (толщина 3-5 нм), к-рые иногда наз. вторичными черными пленками. Так, стабилизированные ПАВ водные Т.п. пен и прямых эмульсий бывают цветными или серыми при концентрации NaCl в дисперсионной среде до 10-3 М, обычными черными при концентрации менее 0,3 М и ньютоновскими черными при более высоких концентрациях электролита. Св-ва обычных черных водных пленок хорошо описываются теорией ДЛФО (см. Дисперсные системы); ньютоновские черные пленки представляют собой бислои ПАВ, иногда с малой по толщине прослойкой дисперсионной среды между монослоями.

Изучение Т.п. дает важную информацию о природе сил взаимодействия между частицами дисперсной фазы. С образованием черных пленок связана обычно высокая устойчивость пен и эмульсий. К ньютоновским черным пленкам в обратных эмульсиях близки по строению биол. мембраны, поэтому изучение бимолекулярных слоев ПАВ и образованных ими липосом и везикул позволяет выяснить механизм функционирования биол. мембран. Получение Т.п. и тонкопленочных покрытий лежит в основе ряда совр. областей техники, таких, как мембранная технология, создание полупроводниковых приборов и др.

Лит.: Кругляков П.М., Ровин Ю.Г., Физико-химия черных углеводородных пленок, М., 1978; Дерягин Б.В., Чураев Н.В., Смачивающие пленки, М., 1984.

предельное содержание влаги в воздухе, т.е. это температура, при которой содержащаяся в парообразном состоянии влага начинает конденсироваться.
Чем выше температура воздуха, тем больше влаги может в нем содержаться.

Лит.: "Производство изделий из полимерных материалов" ред. В.К. Крыжановского, изд. Профессия, Спб 2004

рабочий элемент экструдера, который представляет собой широкое или сдвоенное (строенное) тянущее устройство с саморегулирующейся верхней гусеницей для прижатия профиля и равномерного его отвода.
Усилие, преодолеваемое тянущим устройством, может состовлять до 4-5 тонн. Мощность приводного двигателя постоянного или переменного тока с регулируемой частотой состовляет 4-5 кВт.

Лит.: «Экструзия профильных изделий из термопластов» ред. В.П. Володин, изд. Профессия, Спб 2005

Нефтяные или синтетич. масла, используемые для смазки агрегатов трансмиссий (коробки передач, раздаточные коробки, ведущие мосты, колесные редукторы, картеры рулевых управлений и т.д.) колесных и гусеничных транспортных машин. Нефтяными маслами обычно служат смеси высоковязких экстрактов селективной очистки масел либо остаточных масел с маловязкими дистиллятами, синтетическими-углеводороды, сложные эфиры дикарбоновых к-т, кремнийорг. жидкости, диалкилбензолы и др. В состав Т.м. входят также гл. обр. фосфор-, хлор- и серосодержащие присадки (% по массе): противозадирные (0,5-5,0), противоизносные (1-3), анти-окислит. (0,2-3,0), антипенные (до 0,001) и др. (см. также Присадки к смазочным материалам).

Т. м. характеризуются высокими противоизносными, про-тивозадирными и противоусталостными св-вами, хорошей термич. и термоокислит. стабильностью, малой коррозионной агрессивностью и высокими антикоррозионными св-вами, слабой зависимостью вязкости от т-ры и относительно малой вязкостью в области отрицат. т-р, стойкостью к образованию эмульсий с водой и к ценообразованию, совместимостью с неметаллич. материалами (напр., с резинами, пластмассами, красками).

В зависимости от эксплуатац. св-в Т. м. делятся на 5 групп (см. табл.). Масла, относящиеся к группам 4 и 5, наз. гипоидными. Последние содержат присадки, вступающие с материалом в хим. р-цию с образованием соед., выполняющих ф-ции противозадирных покрытий. В гидромех. коробках передач, устанавливаемых на автомобилях, тепловозах и др. транспортных машинах, применяют дистиллятные масла или их смеси с остаточными маслами вязкостью 4-8 мм2/с при 100 °С, содержащие загущающие, противоизносные, антиокислит. противопенные и иные присадки. Мировое произ-во Т.м. составляет ок. 2 млн. т/год (1989).

Лит.: Виппер А. Б., Виленкин А. В., Гайснер Д. А., Зарубежные масла и присадки, М., 1981; Виленкин А. В., Масла для шестеренчатых передач, М., 1982; Топлива, смазочные материалы, технические жидкости. Ассортимент и применение. Справочное издание, под ред. В.М. Школьникова, М., 1989.

Является разновидностью показателя сопротивления электрическому разрушению.
Суть трекинга — в перемещении по поверхности диэлектрика «плавающих» разрядов, вызывающих образование искр. Искрение на поверхности сопровождается разрывом покрывающей ее пленки (влага, загрязнения) и разрушением полимера. Искрение тяготеет к одному из электродов, вследствие чего на полимерной поверхности развиваются токопроводящие пути (треки), по которым и разрушается изоляция.
Существуют методы, позволяющие оценить трекингостойкость, имеются и предварительные рекомендации по выбору трекингостойкой пластмассы — термостойкость, твердость и монолитность, гидрофобность поверхности, минимальные диэлектрические потери.

Лит.: "Производство изделий из полимерных материалов" ред. В.К. Крыжановского, изд. Профессия, Спб 2004

см. Сетчатые полимеры

один видов брака при литье под давлением, которые образуются вследствие значительных остаточных напряжений в изделии, а также при его прилипании к стенкам формы.
А при прессовании изделий из реактопластов трещины часто появляются совместно с вздутиями вследствие выхода летучих через поверхность изделия. К появлению трещин приводят внутренние напряжения из-за неравномерной усадки, неправильного расположения арматуры и нерациональной конструкции пресс-формы. Трещины также образуются при неисправностях выталкивающей системы.

Лит.: "Производство изделий из полимерных материалов" ред. В.К. Крыжановского, изд. Профессия, Спб 2004

см. Ацетатные волокна

Синтетич. и модифицир. прир. волокна и нити, не горящие в атм. воздухе; их воспла-менение и горение возможно только в пламени др. горючих B-B или в атмосфере с высоким содержанием O2.

Особенность T. в. и материалов на их основе - невоспла-меняемость при действии источников зажигания ограничен-ной мощности (зажженной спички, электрич. искры и т. п.) и локализация очага терморазрушения.

T. в. и нити получают на основе ароматич. (карбо- и гетероциклических), а также карбоцепных (галогенсодержа-щих) полимеров и сополимеров. Наим. горючестью обладают волокна из полностью ароматич. полимеров с имидными, бензимидазольными или др. азотсодержащими гетероциклами (волокна каптон, P-84, тогилен, BBB, BB, лола, циклизован-ное полиакрилонитрильное и др.; см. Термостойкие волокна), а также поливинилхлоридные, поливинилиденхлоридные, фторуглеродные и углеродные волокна. К трудногорючим также относят огнезащищенные волокна, получаемые путем модификации MH. видов многотоннажных волокнообразую-щих прир. и синтетич. полимеров (целлюлозных, белковых, полиакриловых, полиамидных, полиэфирных и др.).

Снизить горючесть волокон на основе алифатич. полиме-ров и получить из них T. в. и волокнистые материалы можно модификацией исходных волокнообразуюших полимеров или введением антипиренов. Т-ра воспламенения T. в. в зависимо-сти от волокна колеблется в пределах 250-600 0C, т-ра самовоспламенения - в пределах 350-700 0C.

Важный показатель T. в. и волокнистых материалов - их огнестойкость, т. е. сохранение функцией. св-в при действии открытого пламени. Ограниченной огнестойкостью обладают только особо термостойкие трудногорючие волокна из гете-роароматич. лестничных и углеродных полимеров. Эти виды неплавких волокон при действии открытого пламени сохра-няют форму и определенный уровень мех. св-в. Галогенсодер-жащие волокна на основе алифатич. полимеров, а также многотоннажные огнезащищенные (обработанные антипире-нами) волокна огнестойкостью не обладают.

Состав продуктов горения T. в. определяется их элемент-ным составом, кол-вом поступающего в зону горения O2. Основными среди них являются пары воды, CO2. Азотсодер-жащие волокна образуют также оксиды азота, галогенсодер-жащие - галогеноводороды и др. соединения. При общем или местном недостатке O2 в продуктах горения образуются СО, ненасыщ. соединения, альдегиды, кетоны, сажа. Азот- и хлорсодержащие волокна образуют в этом случае NH3, HCN, HCl, C(O)Cl2, нитрилы и др. соединения. Многие из них -токсичны.

T. в. используют в разл. видах трудногорючих техн. мате-риалов и изделий: спецодежде (напр., пожарных, рабочих горячих произ-в), защитных материалах, изделиях интерьера транспортных ср-в и обществ, помещений, фильтрующих материалах для высокотемпературных и искросодержащих технол. и отходящих газов, волокнистой теплоизоляции и др. Огнезащищенные трудногорючие волокнистые материалы на основе многотоннажных волокон используют для произ-ва постельного белья, детской одежды и одежды пожилых лю-дей, изделий интерьера и др.

Лит.: Термо- жаростойкие и негорючие волокна, под ред. А. А. Конкина, M., 1978; Тюганова М.А., Мазов М.Ю., Копьев М.А., "Ж. Всес. хим. об-ва им. Д.И. Менделеева", 1976, т. 21, № 1, с. 90-97; Тюгано-ва М.А., Копьев М.А., Кочаров С.А., там же, 1981, т. 26, № 4, с. 61-68; Термостойкие огнезащищенные волокна и изделия из них, M., 1983; Методы определения и характеристики пожаровзрывоопасности волокнообразуюших полимеров, технологических растворов и волокон, M., 1988; Пере-пелкин К.E., "Chemicke vlakna", 1989, т. 39, № 3, с. 92-114; Реге-реlkin К. E., Muсhin В. А., "Lenzinger Berichte", 1976, № 40, S. 46-66.

одна из важный составных частей экструзионной линии. Предназначено для своевременного вытягивания отформованного экструдируемого профиля на на отрезное или намоточное устройства. Важно, чтобы скорость вытяжки была равна скорости экструзии. Смотрите также Трак.

Фибриляция - способность к кручению нити.

Фибрин - специальные полипропиленовые волокна, разработанные как добавка для бетона и строительных растворов.

Фторопласты относятся к гамме фторсодержащих полимеров, на основе которых разработана широкая группа пластмасс, обладающих рядом весьма полезных свойств. К ним относятся высокие тепло- и термостойкость, негорючесть, химическая и коррозионная стойкость. Они, как правило, сохраняют высокие электроизоляционные характеристики в интервале температур -200. ..+260 °С. Фторопласты имеют самый низкий среди пластмасс коэффициент сухого трения. Благодаря уникальному комплексу свойств фторопласты применяются в химической промышленности, аэрокосмической, автомобильной и высокоскоростной транспортной технике, а также в медицине, в пищевом и текстильном оборудовании.

Экструдер - машина для пластикации и выдавливания расплава полимерного материала.

Экструзия - метод изготовления изделий или полуфабрикатов из полимерных материалов, заключающийся в выдавливании материала через канал головки экструдера.
Экструзия применяется для изготовления пленок, листов, труб и т.д.

Элементарная нить (Э. н.) - одиночная нить, не делящаяся в продольном направлении без разрушения. Является составной частью текстильных комплексных нитей. К Э. н. относятся химические нити различного вида, а также шелковина (одна из двух нитей, составляющих коконную нить).

Этилбензол (Э.), C6H5CH2CH3 - бесцветная жидкость; tkип 136,2°С, tпл — 94,97°С, плотность 0,867 г/см3 (20°С); почти нерастворим в воде, растворяется в спирте, бензоле, эфире, четыреххлористом углероде.
Э. содержится в нефти и каменноугольной смоле. В промышленности получают главным образом из бензола и этилена (по Фриделя — Крафтса реакции). При пропускании паров Э. над катализаторами образуется стирол, являющийся сырьем при производстве важных промышленных продуктов — некоторых видов пластмасс и каучуков синтетических. Э. используют также в органическом синтезе, например для получения ацетофенона жидкофазным каталитическим окислением, как растворитель и компонент высокооктановых бензинов. Предельно допустимая концентрация паров Э. в воздухе 0,05 мг/л.

Это процесс, при котором расплав испытывает давление, смещающее его к центру вращения и выдавливающее его через формующее отверстие.
Под действием силы трения материала у поверхности диска и корпуса происходит его быстрый нагрев и расплавление. Расплав испытывает как пластическую, так и вязкоэластическую деформации. Последняя вызвана распрямлением макромолекулярных цепей и поэтому является обратимой. Результирующая микроусилий в распрямленных макромолекулах действует по радиусу к центру вращения диска (эффект Вейсен-берга).
В результате расплав испытывает давление, смещающее его к центру вращения и выдавливающее его через формующее отверстие. На выходном узле дискового экструдера устанавливают кольцевой электронагреватель.

Лит.: "Производство изделий из полимерных материалов" ред. В.К. Крыжановского, изд. Профессия, Спб 2004